DISEÑO CONCEPTUAL DE UN BIORREACTOR PARA PRODUCIR

BIOCOMBUSTIBLE A PARTIR DE MICROALGAS

GALVAN RINCÓN IVAN

SIERRA RANGEL ENRIQUE
VENEGAS CAMELO DIEGO

DOCENTE:
JADER ALEAN

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

FALCULTAD DE INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
VALLEDUPAR- CESAR
2014 II

1
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ................................................................................................ 3
JUSTIFICACION ................................................................................................ 4
MARCO TEORICO……....…………………………………………………………... 5
DEFINICION DE BIORREACTOR………..………………………………………... 5
DEFINICION DE FOTOBIORREACTOR.…………………………………...… 6
CRITERIOS DE DISEÑO FOTOB……………………………………………… 7
Descripccion general de fotob……………….………………………………….. 7
Relacion entre superficie ……………………………………………….. 8
Transferencia de masa …………………………………………………… 8
Suministros de carbono………………………………………………….. 8
Transferencia de CO2……………………………………………………… 8
Parametros de daño……………………………………………………….. 9
Control de temperatura…………………….……………………………. 10
Materiales de construcción…………………………………………….. 10
CLASIFICACION GENERAL DE LOS FOTOB………………………………… 11
Produccion de biodisel………………………..…………………………….. 12
Tipos de algas………………………………………………………………… 14
1. PLAN DE TRABAJO ................................................................................. 17
2. ESTADO DEL ARTE ................................................................................... 18
2.1. Cultivo mediante lagunas…..……………………………………. 18
2.1.1. Dimensionamiento………………………………………………..19
2.1.2. Construccion……………………………………………………... 20
2.1.3. Agitacion…………………………………………………….……. 20
2.1.4. Entrada de CO2……………………………………………..……. 20
2.2. FOTOBIORREACTORES………………………………………….. 21
2.2.1. Dimensionamiento………………………………………………. 22
2.2.2. Construccion……………………………………………………... 23
2.2.3. Agitacion………………………………………………………….. 24
2.3. FOTOBIORREACTORES T.V…………………………...………... 24
2.4. FOTOBIORREACTORES T.S…………………………………….. 25
2.5. FOTOBIORREACTORES P………………………………………. 25

3. METODOLOGIA DE DISEÑO ..................................................................... 28

3.1. NECESIDAD…………………………………………………...…… 29
3.2. PROBLEMA………………………………………………………….30
3.3. RESTRICCIONES ………………………………………………..…30
3.4. PREGUNTAS ………………………………………………………..30

3.4.1 PREGUNTAS RECURRENTES…………………………………….31

4. ETAPAS DEL DISEÑO ………………………………………………….…….32
4.1. ETAPA 1. CLARIFICACION DE LOS OBJETIVOS…………....35
4.2. ETAPA 2. ESPECIFICACIONES………………………….……...36

2
 4.2.1. DISEÑO Y SEGURIDAD………………………………………....36
4.2.2. ATRIBUTOS ……………………………………………………....37
4.2.3. OTRAS NECESIDADES…………………………………..…..…39
4.3. ETAPA 3. ALTERNATIVAS Y SOLUCION……………………….40
4.3.1 CAJA NEGRA………………………………………………………..40
4.3.2 CAJA DE CRISTAL…………………………………………………41
4.3.3 DIAGRAMA DE JERARQUIA………………………………………42
4.3.4 FUNCION DEL EQUIPO…………………………………………….43

5. MAPA CRITICO………………………………………….………………………44
6. COMERCIALIZADORES ………………………………………………………49
7. CASOS DE DISEÑOS…………………………………………………………. 50

3
 INTRODUCCIÓN

Actualmente, diversos países han implementado una serie de políticas para

incentivar la producción y el uso de biocombustibles a partir de diferentes
aceites extraídos del maíz, soya, palma entre otros. Pero algunos estudios
realizados en los últimos años han encontrado en las microalgas, una potencial
fuente de biocombustibles, para reemplazar los combustibles fósiles, causantes
del cambio climático del cual Colombia no es exenta.
La tercera generación de biocombustibles está enfocada en las microalgas las
cuales poseen notables ventajas en comparación con otras materias primas
como la palma, el maíz, la soya, la higuerilla entre otros.
A pesar del gran interés en los biocombustibles producidos a partir de
microalgas, el aspecto económico del proceso esta aun por mejorar para
hacerlo viable. Por ello, se pretende encontrar un fotobiorreactor estándar para
el cultivo de microalgas, que permita el estudio de las principales variables y
parámetros del proceso.

En los últimos años los fotobiorreactores tubulares verticales han recibido

mucha atención, ya que permiten establecer cultivos de alta densidad celular
mayores en comparación con sistemas tubulares tipo carrusel (Carvalho et al.
2006).
También, se han hecho avances en el diseño conceptual de fotobiorreactores
para el cultivo de microalgas, en general se considera que para llevar a cabo
la producción masiva de microalgas es imprescindible
seleccionar adecuadamente el diseño de reactor que se va a utilizar. Para ello
se deben tener en cuenta una serie de parámetros función del microorganismo
que se va a emplear, como condiciones óptimas de crecimiento y resistencia a
variaciones ambientales, así como parámetros económicos, tales como valor
del producto obtenido, capital inmovilizado necesario, costos de operación
estimados, etc.
Es por lo anterior, que se plantea el diseño de un fotobiorreactor que Permita
una operación favorable para el cultivo de microalgas a grandes escalas.

4
 JUSTIFICACIÓN

La dependencia energética del petróleo es un hecho más que evidente en

nuestros días, con todos los inconvenientes que ello acarrea. Las economías
del mundo están sujetas a las cotizaciones del crudo, que últimamente no han
hecho más que crecer.
Todo tipo de tecnologías alternativas están surgiendo actualmente para suplir
la dependencia energética del petróleo y la contaminación derivada de su uso.
En el mundo de la automoción destacan especialmente las mecánicas
híbridas de bajas emisiones y el auge de los biocombustibles: bioetanol E85 y
biodiesel B30 son los más comunes. Ahora bien, los biocombustibles actuales
se producen en su mayoría a partir de vegetales como la colza o el maíz.
El problema viene por la fuerte demanda de combustibles biológicos en el resto
del mundo. Muchos cultivos que antes se dedicaban a la alimentación son
ahora destinados a producir dichos combustibles provocando un
sustancial aumento en el precio de cereales y otros cultivos, con las
consiguientes repercusiones económicas. En muchos lugares del planeta se
están deliberadamente destruyendo ecosistemas para plantar cultivos
destinados a producir biocombustibles: en definitiva, una producción no
sostenible.
Por estas razones se han ahondado esfuerzos para desarrollar una alternativa
sostenible a los biocombustible tradicionales. Se trata de producir
combustible a partir de algas, agua y el proceso natural de la fotosíntesis. Es
muy sencillo, se cultivan algas microscópicas en tubos de cristal
(Fotobioreactores) expuestos a la luz del sol, en simples invernaderos.
El crecimiento de las algas es rápido y absorbe CO2 durante el crecimiento. El
agua usada para tal fin es en su mayoría residual y no potable. Una vez
alcanzado cierto nivel de crecimiento en apenas días, se convierten en
combustible mediante un sencillo procedimiento que es casi 100% neutral en
cuanto a emisiones de CO2. Es decir, la casi totalidad de emisiones de
CO2 causadas durante su producción se han compensado mediante la
fotosíntesis previa de las algas.

5
 MARCO TEÓRICO

DEFINICIÓN DE BIORREACTOR

Recipiente en el que se lleva a cabo una transformación química en la

que interviene un biocatalizador.
Utilizado en procesos industriales de producción de medicamentos,
enzimas o commodities.
Provee un ambiente óptimo para el crecimiento celular y la
productividad asegurando el control de distintos parámetros tales como
temperatura, PH.

El biorreactor ideal debe:

 Mantener las células uniformemente distribuidas en el volumen de
cultivo.
 Mantener constante y homogénea la temperatura.
 Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
 Mantener el cultivo puro.
 Mantener un ambiente aséptico.
 Maximizar el rendimiento y la producción.
 Minimizar el gasto y los costos de producción.
 Reducir al máximo el tiempo del proceso.

Las áreas de trabajo en este campo implican:

 Caracterización fluidodinámica y de transferencia de materia y energía.
 Cuantificación de los fenómenos de estrés a que se ven sometidas las
células.
 Determinación de la disponibilidad de luz por las células individuales.
 Determinación y control de las variables de operación (pH, temperatura,
CO2, O2 etc.)
 Productividad del sistema.

6
DEFINICIÓN DE FOTOBIORREACTOR

Es un biorreactor que incorpora algún tipo de fuente de luz para proporcionar

una fuente de energía botánica en el reactor. Prácticamente cualquier
recipiente
Transparente se podría llamar fotobiorreactor, sin embargo dicho término es
comúnmente utilizado para definir un sistema cerrado, frente a un estanque
(open pond). Debido a que estos sistemas son cerrados, el cultivo de
microalgas no interactúa con los gases del medio ambiente evitando su
contaminación. Además, se debe introducir en el sistema un medio de cultivo
que proporcione todos los nutrientes esenciales para el crecimiento de las
microalgas, con el fin de maximizar la producción de la biomasa (Chisti 2007).
Los fotobiorreactores son sistemas complejos compuesto por varios
subsistemas.
Los principales sistemas son:
Fuente de luz, Sistema de Manejo de Aire, Sistema de intercambio de gas,
Sistema de nutrientes, Sistema de filtración (para eliminar la biomasa de algas),
Sistemas eléctricos, Sistemas de Instrumentación.
Algunas de los principales sub-componentes de dicho sistema son:
Los sensores de oxígeno y CO2, Sensor de temperatura, Sensor de pH,
Bomba de recirculación, Válvula de inyección de CO2, Bomba de substrato,
Válvulas de circulación, Sistema de liberación de oxígeno, Panel de control
HPLC.

7
CRITERIOS DE DISEÑO DEL FOTOBIORREACTOR.

Descripción general de fotobiorreactor.

Los estudios e investigaciones de Torzillo et al. (1986) sugieren que el diámetro
de las columnas no debe ser superior a 0.2 m o la disponibilidad de luz se verá
Severamente reducida; así como la altura de la columna es limitada a 4 m ya
que sobre este valor la concentración de oxígeno disuelto aumenta
exponencialmente.
Las bases y las tapas en acero inoxidable son de gran utilidad, en especial la
Base, para fijar un intercambiador de calor mediante una chaqueta de
circulación de agua, este planteamiento fue desarrollado por Chisti (1989) y
Sánchez Mirón etal. (2000). En la Figura 1, se muestra la configuración de un
fotobiorreactor tubular, con una base funcional para la aplicación de un
intercambiador de calor. El diseño de una base opcional no tiene el propósito
de intercambiador de calor, y es la más viable para trabajar a nivel de
laboratorio (Fig. 1b). La tapa superior debe permitir la entrada de medidores de
pH y oxígeno disuelto, así como permitir la salida de gases; por la tapa inferior
entrara se la corriente gaseosa y debe permitir el descargue del fotobiorreactor.
Para prevenir el riesgo de contaminación, los gases introducidos deben pasar a
través de un filtro esterilizador, en la salida del gas del reactor también debe
ser impuesto para prevenir contaminación ambiental (Rai University).

El rociador normalmente se fabrica como una configuración de tubos en acero

Inoxidable, plástico o vidrio; el diámetro optimo y más usado para los orificios
es de 1 mm (Chisti 1989, Sánchez Mirón et al. 2000). En la Figura 1c, se
muestra la vista superior del rociador dentro del recipiente para la columna de
burbujeo. El prisma de plástico en la parte inferior del fotobiorreactor, permite
un flujo suave de retorno al rociador (Chisti 1989).
Relación entre superficie iluminada y volumen.
Es la proporción entre la superficie iluminada en el fotobiorreactor y el volumen
del cultivo (S/V); a medida que se incrementa S/V, mayor es la concentración
celular en el cultivo.
Un medio para incrementar la productividad volumétrica sin incrementar la
intensidad de luz en la superficie, es acortar el camino de la luz mediante la
Disminución del diámetro de la columna (Tredici 1999); sin embargo, emplear
rutas luminosas muy cortas implica obstáculos técnicos adicionales, ya que la
fuerza motriz necesaria para mantener un flujo turbulento es inversamente
proporcional al diámetro del tubo empelado (Contreras et al. 2003).
Transferencia de masa del gas.
Se analiza desde el suministro de carbono y su transferencia por medio del
CO2. La transferencia de masa del gas al líquido, se estudia principalmente

8
con el agarre de gas (Chisti 1989), que es la fracción de volumen de la fase
gaseosa en la dispersión gas-liquido, también conocido como la fracción de
vacío del gas; el agarre determina el tiempo de residencia del gas en el líquido
y en combinación con el tamaño de burbuja, influye en el área entre las fases
gas-liquido disponible para la transferencia de masa.

Suministro de carbono.
El carbono es el mayor nutriente para el crecimiento celular; CO2, H2CO3,
HCO3 -,CO3 2-. Todas las microalgas usan carbono inorgánico como síntesis
de componentes orgánicos en medio autotrófico (Carvalho et al. 2006). Todo el
flujo de carbono alimentado es determinado por la velocidad de burbujeo del
gas y la presión parcial del CO2; seleccionando la combinación apropiada de
estas dos variables es clave para evitar la limitación de carbono en la
cultivación de microalgas (Carvalho et al. 2006). En la Figura 2 se muestra el
diagrama de flujo para la corriente gaseosa propuesto por Chisti (1989).
Transferencia de CO2.
La incidencia de reacciones químicas entre el CO2 y el OH-, H2O y NH3 en la
fase liquida puede llevar a aumentar las velocidades de absorción de CO2 por
el medio de cultivo (Carvalho et al. 2006). La predicción y mejoramiento de la
transferencia de masa del gas al líquido en los fotobiorreactores es
frecuentemente equivalente a la predicción y mejoramiento del coeficiente de
transferencia de masa global (Chisti 1989). El área entre las fases gas-liquido
puede ser mejorada ya sea incrementando el agarre de gas o disminuyendo el
tamaño de burbuja predominante, sin embargo el gas en burbujas muy finas,
debido a su largo tiempo de residencia en el fluido, alcanzara el equilibrio con
el líquido y por lo tanto contribuirá poco a la transferencia de masa (Erickson et
al.1983, Kawase & Moo-Young 1987). Las propiedades del fluido tales como
tensión, densidad, viscosidad y fuerzas iónicas afectan el agarre del gas y el
coeficiente de transferencia de masa global. El agarre de gas, por ejemplo, es
más sensible a las propiedades del líquido en la columna de burbujeo (Weiland
& Onken 1981, Chisti 1989), sin embargo la altura del líquido no afecta el
agarre de gas global (Deckwe & Burckhart 1976, Akita & Yoshida 1973), pero
esta se mantiene importante para otras consideraciones hidrodinámicas, por
ejemplo el tiempo de residencia medio del gas (Chisti 1989).

9
Parámetros de daño y muerte celular.
El daño celular debido a la hidrodinámica del fotobiorreactor es un problema
clave en cultivos de microalgas en fotobiorreactores, los efectos negativos de
exceder los límites de las microalgas en crecimiento y productividad celular han
sido reportados (Barbosa 2003). La tasa de muerte celular se debe
principalmente a la ruptura de las burbujas en la superficie y a efectos
ocasionados a lo largo del rociador (Barbosa 2003). Barbosa (2003), relaciono
la muerte celular con el rociador. Jobses et al. (1991) Elaboro un modelo para
cada consecuencia (formación y ruptura de burbuja) y relaciono el efecto de la
altura del fluido a la adherencia de las células a las burbujas (una mayor altura
de ascenso significa que más células pueden ser capturadas por las burbujas,
arrastrándolas hasta la superficie donde mueren con la ruptura de la burbuja),
produciendo correlaciones verificables entre la tasa de muerte celular y
parámetros particulares de cultivo (Barbosa 2003).
Control de temperatura.
Toda la luz absorbida por las paredes de fotobiorreactor o por el cultivo que no
es usada en la fotosíntesis, se convierte en energía térmica y puede dar lugar a
un aumento de la temperatura del cultivo. La base metálica (Fig. 1ª) se debe
usar si se opera con alguna cepa muy sensible a cambios de temperatura.
Materiales de construcción.
Los materiales deben cumplir con: alta transparencia, alta fuerza mecánica,
Carencia de toxicidad, resistencia a desgaste (durabilidad), estabilidad química,
Fácil de limpiar, y bajo costo. El polietileno y los tubos de polipropileno son
baratos, pero ambos pierden la transparencia muy rápidamente y presentan
serias limitaciones en cuanto al bioensuciamiento y la fuerza mecánica (Tredici
1999). El cristal podría ser un material excelente (alta transparencia, estabilidad
química y durabilidad), sin embargo, son altos los gastos de instalación;

10
además de su fragilidad. Las bolsas de polietileno también son usadas (bajo
costo, alta
transparencia, buena esterilidad) (Carvalho et al.2006).
De acuerdo a los criterios anteriormente mencionados, se va a desarrollar el
diseño y posterior montaje de un fotobiorreactor a escala laboratorio, teniendo
en cuenta todos los aspectos más relevantes.

CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS FOTOBIORREACTORES.

A continuación se muestra una tabla en donde se mencionan los principales

fotobiorreactores y sus usos; además de una clasificación general y algunas
Características cuantitativas de los mismos:

11
12
Producción de biodiesel en base a algas
Para obtener biodiesel a partir de algas primero se debe extraer el aceite de
estas y por un proceso química llamado transesterificación es posible obtener
biodiésel. El cultivo de microalgas y la obtención de aceite a partir de este
presentan muchas ventajas con respecto a los cultivos terrestres. Por un lado
presentan una tasa de crecimiento mucho mayor y por otra lado la producción
de aceite por área está estimada entre 4.6 y 18.4 l/m2, esto es de 7 a 30 veces
mayor que los mayores cultivos terrestres. No requiere de grandes superficies
para su producción. En una superficie de 52.000 km2, se pueden obtener 95
millones de barriles de biodiésel al día a un precio sensiblemente inferior al del
petróleo actual.
Se trata de una fuente de producción de energía en continuo, inagotable y no
contaminante porque no moviliza carbono fósil, sino que utiliza el exceso de
carbono (CO2). Contribuye de esta forma a paliar el efecto invernadero y a
restablecer el equilibrio térmico del planeta. En comparación con otros
vegetales utilizados para la producción de biodiésel, el fitoplancton parece ser

13
el que más rendimiento tiene. Algunos estudios señalan los siguientes niveles
de producción anual de volumen de aceite por km2:
 Colza: de 100 a 140 m3/km2.
 Mostaza (Brassica nigra): 130 m3/km2.
 Piñón (jatropha): 160 m3/km2.
 Aceite de palma: 610 m3/km2.
 Algas: De 10.000 a 20.000 m3/km2.
Algunas características y ventajas del biodiésel producido a partir de algas son
las siguientes:
 Las algas tienden a producir una alta cantidad de ácidos grasos
poliinsaturados, lo que disminuye la estabilidad del biodiésel. Pero los
ácidos grasos poliinsaturados tienen puntos de fusión bajos por lo que
en climas fríos es mucho más ventajoso que otros tipos de
biocombustibles.
 La producción de aceites a partir de algas es 200 veces mayor que en
plantas. Por lo que también es mayor la producción de biodiésel.
 Posee un alto rendimiento y por lo tanto un bajo costo.
 La producción de biodiésel de algas tiene las características de reducir
las emisiones de CO2 y compuestos nitrogenados de la atmósfera.
Cultivos de algas para la producción de Aceites
Las algas son capaces de crecer en un amplio rango de condiciones por la que
se las encuentra en cualquier zona del planeta: dentro de plantas acuáticas,
sobre sustrato artificial como madera o botellas, en lagunas, ciénagas,
pantanos, nieve, lagos de agua dulce o salina, sobre rocas, etc. Por lo que no
es difícil encontrar zonas para cultivarlas.
En principio, al igual que las plantas, las algas necesitan de tres componentes
básicos para su crecimiento: luz solar, CO2 y agua. Encontrar cepas de algas
para hacerlas crecer no es difícil, pero es complicado encontrar cepas que
permitan la producción de biodiésel debido a que este tipo de algas necesitan
de un alto mantenimiento y por otro lado se contaminan fácilmente con otras
especies.
Debido a que las algas necesitan de luz celular, CO2 y agua para crecer,
pueden ser cultivadas en estanques y lagos. A estos tipos de cultivos se los
llaman “sistemas abiertos”. El riesgo de este tipo de sistemas de cultivos es la
alta probabilidad de ser contaminados por otros tipos de algas, ya que las algas
que tienen el mayor componente en aceite no necesariamente son las que más
rápido crecen, por lo que algunas cepas de algas contaminantes podrían
invadir masivamente el cultivo. Por otro lado en este sistema se tienen poco
control frente a condiciones ambientales tales como temperatura del agua,
CO2, intensidad lumínica, por lo que el crecimiento del cultivo depende de las
condiciones del medio y en general se produce en los meses más cálidos. En
general, para el cultivo en sistemas abiertos se buscan cepas que puedan
crecer bajo condiciones en las que otros organismos les resultaría difícil
desarrollarse como PH altos o bajos, T º especificas, requerimientos nutritivos
específicos, etc. Es por esta razón que solo pocas especies fueron cultivadas
con éxito en este tipo de sistemas. La ventaja que tienen los sistemas abiertos

14
es que son muy baratos y fáciles de construir ya que básicamente lo que se
hace es construir estanques o piletones en el suelo.

Tipos de algas que se cultivan para producir biodiésel

Las algas están compuestas básicamente por proteínas, carbohidratos, ácidos
nucleicos y ácidos grasos. Los ácidos grasos se encuentran en las membranas,
en los productos de almacenamiento, metabolitos, etc. El porcentaje de ácidos
grasos varía según la especie, aunque hay especies cuyos ácidos grasos
representan 40% de su peso seco. Estos son los ácidos grasos que luego son
convertidos en biodiésel. Para la producción de estos se buscan algas que
contengan un alto contenido en lípido y que sean fácilmente cultivables.

Tabla: contenidos de algunas microalgas

Microalga Proteína Carbohidratos Lípidos Ácidos

Nucleicos

50-56 10-17 12-14 3-6

Scenedesmus
obliquus

Scenedesmus 47 1.9
quadricauda

Scenedesmus 8-18 21-52 16-40

dimorphus

Chlamydomonas 48 17 21
rheinhardii

Chlorella 51-58 12-17 14-22 4-5

vulgaris

Chlorella 57 26 2
pyrenoidosa

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Spirogyra sp. 6-20 33-64 11-21

Dunaliella 57 32 6
salina

Euglena gracilis 39-61 14-18 14-20

28-45 25-33 22-38 1-2

Prymnesium
parvum

Tetraselmis 52 15 3
maculata

La cepa de alga escogida es chlorella vulgaris debido a su alto rendimiento en

la producción de aceites.

Tabla: condiciones del cultivo de chlorella vulgaris en el fotobiorreactor.

16
17
 1. PLAN DE TRABAJO

Se va a procesar 500 kg de microalgas mensualmente en un sistema

semicontinuo que constara de varios biorreactores para procesarlas; en un
lugar preferiblemente soleado y desértico el cual permite aprovechar la luz
solar por el día y sistema fotovoltaico el cual active automáticamente las
lámparas el resto de horas necesarias.

18
 2. ESTADO DEL ARTE

2.1 Cultivo mediante Lagunas

El diseño de lagunas para el cultivo masivo de algas se encuentra

estandarizado en general, al haber sido utilizado por cerca de 40 años
para el cultivo de microalgas para producir nutracéuticos. Las principales
especificaciones de diseño y características constructivas ya han sido
definidas, quedando poco espacio para la innovación. Un esquema de
una laguna típica se muestra en la Figura 1.

Figura 1ª. A- cosecha de algas a los estanques de sedimentación; B- Burbujas

de CO2 a partir de carbón; C- Entrada de agua y nutrientes; D- Rueda de
paletas.

19
figura 1b: Esquema de un diseño típico de laguna para la producción de
microalga (Sazdanoff, 2006).
A continuación se explican algunas de las principales variables que se deben
definir.
2.1.1. Dimensionamiento

La profundidad de las lagunas debe ser lo suficientemente baja como

para que la luz solar pueda penetrar incluso en las partes más
profundas de ésta; por otra parte, mientras más bajas sean las lagunas,
una mayor área es necesaria para mantener un mismo volumen de
cultivo, y por lo tanto mayor es el requerimiento energético por unidad
de volumen para hacer circular el fluido producto del efecto el roce del
agua con la superficie de la laguna. Por lo general se diseñan lagunas
con una profundidad de entre 20 y 30 cms (ver, p.e., Andersen, 2005).
El ancho y el largo pueden variar, aunque un ancho de carril de 6
metros es común, y el largo puede variar sin problemas para alcanzar
el área total irradiada por reactor deseada.

2.1.2. Construcción

Su construcción suele ser en cemento, pudiendo llevar un

revestimiento plástico para evitar corrosión, facilitar el mantenimiento y
mejorar las condiciones de flujo del cultivo. El tamaño de las lagunas
depende de la etapa en el escalamiento en la que se esté. Éstas pasan
de medir unos pocos metros de largo a varias decenas de metros de
largo en las últimas etapas del cultivo. También es posible construirlas
directamente en el terreno, en tal caso es necesario contar con un
recubrimiento para mantener la estructura de la laguna.

2.1.3. Agitación

20
 Las lagunas cuentan con un agitador de paletas que mantiene el cultivo
en permanente circulación, a fin de evitar el estancamiento de las
microalgas en el fondo de la laguna y permitir la creación de los ciclos
de luz y sombra necesarios para obtener que las algas crezcan de la
mejor manera posible. Los cultivos están agitados por paletas rotatorias
que cruzan el canal de las lagunas en una sola sección,
perpendiculares al sentido del flujo, y se deben instalar de tal manera
de que siempre quede al menos una paleta en el agua. En pruebas de
campo, se ha mostrado que una sola rueda de paletas giratorias es
suficiente para brindar una agitación adecuada (Andersen, 2005), si se
mantiene una velocidad de flujo de entre 15 a 25 cm/s. Aun así, dada la
gran cantidad de lagunas necesarias para alcanzar una producción a
gran escala del aceite de algas, este proceso es intensivo en el uso de
energía.

2.1.4. Entrada de CO2

El CO2 es ingresado a la laguna a través de pozos, en los que se da el

intercambio gaseoso. La eficiencia de absorción de CO2 en este tipo
de reactores es alta, cercana al 90%(Sheehan et al., 1998).

21
Tabla 1: ventajas y desventajas las lagunas teniendo en cuenta un
sistema abierto y cerrado

2.2 Fotobiorreactores

A diferencia de las lagunas, los fotobiorreactores representan una

tecnología relativamente nueva, por lo que existen varios aspectos cuya
determinación no es trivial. Los hay de variadas formas, tamaños y
materiales de construcción. Para el presente trabajo, se contempla el
diseño de fotobiorreactores tubulares, dispuestos en forma horizontal.
Los fotobiorreactores deben ser instalados de tal manera que se maximice
la exposición de las algas a la luz solar. Un diseño adecuado consiste en
instalar arreglos de tubos horizontales transparentes en paralelo,
orientados de norte a sur. Para mejorar la entrada de la luz al
fotobiorreactor, es conveniente que la superficie debajo de los tubos sea
pintada de color blanco si ésta no logra reflejar la luz de buena manera
por defecto. También se debe suministrar un nivel de agitación suficiente
para que las microalgas no se depositen en las paredes del reactor y
tengan una exposición uniforme a la luz solar.

22
figura 2: Distintos tipos de fotobiorreactores. A- diseño experimental de la
empresa holandesa Bioking; B- diseño experimental de Greenfuel Technology;
C- diseño comercial de la empresa Bioking. (Fuente: www.greenfuelonline.com)

2.2.1. Dimensionamiento

Producto de la actividad fotosintética de las algas, se produce oxígeno.

El oxígeno, en combinación con altos niveles de radiación solar, puede
causar daño fotooxidativo al cultivo, razón por la cual debe ser
eliminado de los fotobiorreactores.
El largo del reactor está limitado por la concentración de oxígeno al
interior del reactor, pues concentraciones de oxígeno mayores al 300%
del nivel de saturación generan daño fotooxidativo en las microalgas
(ver Figura 3). A su vez, la concentración de oxígeno es función de la
velocidad del líquido al
interior del reactor, la cual no puede ser superior a 0,5 [ms-1] si se
desea evitar el daño celular y no puede ser menor que 0,35 [ms-1],
pues de lo contrario el cultivo colapsa (Molina Grima et al, 2001).
Como el gas no puede ser eliminado directamente desde el
fotobiorreactor, una solución a este problema consiste en la instalación
de desaireadores, en los cuales el exceso de oxígeno acumulado es
eliminado al ambiente.

23
figura 3: Efecto de la velocidad del líquido en el largo máximo permitido del
reactor. El criterio para definir el largo máximo es permitir solamente hasta un
300% de saturación de oxígeno (Molina et al., 2000).

El diámetro de los tubos debe ser tal que permita una apropiada irradiación
solar al interior del reactor, pero que mantenga una zona menos iluminada en
la que las algas realicen las reacciones oscuras de su metabolismo y
restablezcan la actividad de sus fotosistemas II.
Un diámetro de reactor más grande permite disminuir la inversión en
fotobiorreactores, pues el volumen del reactor depende del cuadrado del
diámetro y su superficie es proporcional al diámetro. Por otra parte, el aumento
del diámetro del FBR conlleva problemas biológicos y/o técnicos, como la
pérdida de productividad por la alteración de los ciclos óptimos de luz-sombra,
o en su defecto el aumento de la potencia de agitación necesario para
mantener éstos ciclos y una posible pérdida de productividad por el stress
producido por esto mismo.

2.2.2. Construcción

Los fotobiorreactores pueden ser construidos de varios materiales,

entre ellos vidrio, acrílico rígido, o polietilieno de baja densidad, siendo
en este último caso mangas.En el caso de los reactores rígidos (acrílico
y vidrio), éstos tienen una vida útil más larga que las mangas de
polietileno, pero se hace necesario la instalación de una estructura
metálica que soporte los tubos, ya sea que estén apilados o dispuestos
puramente de manera horizontal.
Las mangas de polietileno son flexibles, y por lo tanto es posible
disponerlas directamente sobre el suelo, aun cuando este no sea
plano, ahorrando de esta manera los costos en soportes metálicos.
Otra de las ventajas del polietileno está en su bajo costo. Como en este
caso la minimización del área de terreno a utilizar no es un factor

24
 económicamente importante, es posible disponer las mangas de
manera horizontal sobre el suelo, Las desventajas radican
principalmente en su corta vida útil, siendo necesario reemplazar las
mangas tras no más de 3 años de uso debido al opacamiento del
plástico por la luz solar. Otra de sus ventajas consiste en que el uso de
polietileno como material de construcción entrega una tasa neta de
energía mayor que la del vidrio y el acrílico (Burguessa, 2007).
Privilegiando los bajos costos de construcción, se ha escogido para el
presente proyecto la construcción en mangas de polietileno de baja
densidad. El uso de mangas de polietileno ha sido estudiado para el
cultivo de Haeomatococcus pluvialis y Chlamydomonas reinhardtii, para
la producción de astaxantina (Olaizola, 2000) y gas hidrógeno
(Burguessa, 2007) respectivamente, y un ejemplo de este sistema es
posible de apreciar en la Figura 4.

figura 4: Ejemplo de un sistema de producción de microalgas mediante tubos

de polietileno (Fuente: Zittelli, 1999).

2.2.3. Agitación

La agitación de estos sistemas está dada por las bombas que permiten
la circulación del cultivo. La velocidad de agitación dependerá del largo
del reactor, como lo indica la figura 3.Finalmente, el diseño de la etapa
de crecimiento de cultivo queda como se muestra en la figura.

25
 A se tienen Dos esquemas posibles para el cultivo mediante
fotobiorreactores, que cuentan con un soplador de CO2 a la entrada de
los fotobiorreactores, un conjunto de reactores puestos en paralelo, un
desaireador en el que el O2 es liberado al ambiente, y una bomba que
mantiene el cultivo en circulación.

Figura 5ª. El cultivo está en permanente reciclo. Se requiere un sistema de

cañerías adicional para transportar el cultivo desde los fotobiorreactores a los
decantadores.

figura 5b. El reingreso del cultivo puede no ser a los mismos fotobiorreactores;
en tal caso, se tiene que la unidad reactor-desaireador-bomba se repite para
formar una cadena de reactores puestos en serie.
los mismos fotobiorreactores sirven de cañerías para transportar el cultivo a los
clarificadores.

2.3 Fotobiorreactores Tubulares Verticales.

Muchos han sido desarrollados siguiendo el primer diseño de Cook. La

principal característica de este sistema fue amplio, un delgado tubo de
vidrio insertado desde el fondo de la columna para reducir los espacios
oscuros dentro del reactor. Ya que la parte superior final era abierta, se
podía usar para regular la temperatura del cultivo. El grosor de la cámara
anular del cultivo de cerca de 3.5 cm se encontró ser óptima para el

26
crecimiento sensible a la luz y a los esfuerzos de Microcystis aeruginosa.
Columnas verticales rígidas, típicamente de 2 – 2.5 m de altura y 30 – 50
cm de diámetro, que son extensamente usadas en los criaderos para
producir biomasa de algas para la alimentación de los estanques de
larvas marinas y los peces debe ser incluida en esta categoría.
Comúnmente estos sistemas son hechos de hojas de fibras de vidrio
traslucido formadas dentro de los cilindro. El aire es burbujeado desde el
fondo para mezclado, y ya sea con iluminación natural o artificial o una
combinación de las dos. James y Al-Khars cultivaron Chlorella y
nannochloropsis en 200 L, 30 cm de diámetro en cilindros de fibra de
vidrio de este tipo. Cinco unidades así fueron conectadas en serie y
operadas continuamente. Iluminación fue suministrada externamente por
un banco de lámparas de fluorescentes de luz diurna. Debido a la baja
relación entre S/V de los cilindros, las productividades volumétricas
medias 0.17 g L-1 d-1 con Chlorella y 0.05 g/ L d con Nannochloropsis) no
fueron altas, excepcionalmente altas productividades por unidad de área
ocupada fueron reportadas (sobre 200 g/ m 2 de área de terreno d-1 para
Chlorella). Sin embargo, estos valores no deben ser tomados como un
parámetro valido para la evaluación y comparación de este sistema.
Cilindros con iluminación interna, los cuales pueden ser considerados
como una variación de reactor anular ideado por Jüttner, han sido
propuestos por la
Producción de microalgas marinas en criaderos. Estos cilindros tienen
altos costos de construcción, son menos costosos para operar que
columnas completamente llenas. También tienen altas productividades
volumétricas y mayor eficiencia de utilización de luz desde que el flujo de
fotones suministrados al cultivo es completamente atrapado por él.
Los tubos de polietileno transparente de diferentes diámetros y espesor
están
Disponibles en rollos largos a un costo muy bajo. Un reactor vertical
desechable
Puede ser fácilmente construido cortando una longitud adecuada y
sellarlo con
Calor en un extremo. Esta bolsa o reactor de manga puede ser
suspendido de un marco o apoyados dentro de un marco de red. Tales
reactores se utilizan en
Interiores con iluminación artificial (generalmente con lámparas
fluorescentes montadas de forma vertical) o al aire libre bajo la luz solar.
La temperatura alcanzada en la fabricación del tubo de polietileno es
suficientemente alta como para esterilizar el material. Estos sistemas
tienen una vida relativamente corta, producto de la contaminación
biológica, pero son fáciles y baratos para sustituir en el final del cultivo.
Mangas de polietileno transparente de dos metros de largo, selladas en la
parte inferior, y colgadas en una estructura de hierro se han utilizado para
cultivar Porphyridium y Dunaliella al aire libre (en Israel), obteniendo una
alta productividad significativa comparada con estanques abiertos. Los
principales inconvenientes de los reactores de la manga es su baja

27
 relación superficie/volumen y la baja eficiencia de utilización de la luz
artificial cuando se proporciona desde el exterior del reactor.

Figura 6: Cilindros y bolsas verticales (fuente Tredici 1999)

2.4 Fotobiorreactores Tipo Serpentín.

Son sistemas en donde varios tubos de cultivo están conectados en serie

en forma de “U” formando un lazo plano que se puede organizar tanto
vertical como horizontalmente. El intercambio de gases y la adición de
nutrientes tienen lugar en un recipiente aparte. La circulación entre el lazo
plano y el intercambiador de gases es alcanzada por el empleo de una
bomba o de un puente aéreo. Varios reactores de este tipo han sido
desarrollados en las dos décadas pasadas después del diseño original
por Tamiya.

28
Figura 7: Fotobiorreactores de serpentín horizontales de la Universidad de
Almería, España y el centro de estudio de microorganismos autotróficos de
Florencia Italia, (fuente Tredici 1999).

2.5 Fotobiorreactores planos

Los fotobiorreactores planos y las cámaras de cultivo planas a menudo

han sido utilizadas para cultivar microorganismos foto tróficos en el
laboratorio debido a que proporcionan una geometría simple y facilitan
enormemente la medición de la irradiación en la superficie del cultivo. A
pesar de su aparente simplicidad, pocos de estos sistemas han sido
utilizados para el cultivo masivo de algas.
En el uso de este sistema modular plano, un Grupo israelí lo ha abordado
y ha
Contribuido ha aclarado aspectos fundamentales del diseño del
fotobiorreactor,
Como óptima la densidad celular con referencia a la trayectoria de la luz,
el efecto de la inclinación del reactor, la importancia de la modalidad y la
intensidad de la mezcla.

29
Figura 8: Fotobiorreactores planos, sistema construido en Alemania y reactores
planos de vidrio experimentados en la Universidad de Negev, Israel (fuente
Tredici 1999).

2.6 Operación continua

La operación continua permite operar de manera sencilla la planta, pero con
rendimientos más bajos que en los otros métodos de cultivo. Los reactores
están en operación solamente durante el día, y se mantiene un flujo de entrada
y de salida constante.

2.7 Operación batch

La operación batch considera el crecimiento diario de biomasa a partir de

un inóculo. Al final de la jornada, todo el cultivo es retirado para ser
llevado a las etapas de separación y extracción de biomasa.

30
 La ecuación que describe este tipo de crecimiento es la misma que para
cultivos continuos, pero se debe tomar en cuenta que en este caso los
flujos de entrada y salida F y F0 son cero, y que no se está en estado
estacionario. De esta manera, la ecuación que describe el balance de
masa queda de la siguiente forma, describiendo una reacción
autocatalítica de primer orden:

La concentración inicial está determinada por la concentración del inóculo que

se administre. Este modo de operación alcanza una producción diaria mayor
que los otros dos modos, pero los costos de puesta en marcha son mucho
mayores, puesto que se requiere de un inóculo nuevo cada día, así como agua
para llenar todos los reactores diariamente.
2.8 Operación semi-continua

La operación semi-continua es similar a la operación batch, con la

salvedad de que al final de la jornada una fracción del cultivo es
mantenida en los reactores, de manera de actuar como inóculo para el
cultivo del siguiente. El vaciado del cultivo y el suministro del medio fresco
ocurren una vez al día, en ese orden. Este método de cultivo combina las
ventajas de la alta productividad del cultivo Batch, con la facilidad de
operación del cultivo continuo, pues no se requiere de un suministro diario
de inóculo. Sus problemas radican en que, especialmente en cultivos
abiertos, podría favorecer el florecimiento de otros microorganismos
distintos al que se está pretendiendo cultivar.

31
 3. METODOLOGIA DEL DISEÑO

La metodología de diseño adoptada será la metodología de Nigel-Cross, un

modelo racional y sistemático, el cual facilita la búsqueda de soluciones
potenciales, el trabajo en equipo y la toma de decisiones (Cross, 2005). Esta
metodología, sin embargo no representa la única respuesta y debido a que
existen diferentes modelos que bajo su estructura lógica involucran otros
criterios, se adopta entonces una combinación que complemente los puntos
débiles del modelo escogido. Las etapas que resumen la metodología de
diseño Nigel-Crossse resumen a continuación:
 Clarificación de objetivos o árbol de objetivos, su finalidad es clarificar
los objetivos y los sub-objetivos así como las relaciones entre ellos.
 Establecimiento de funciones o análisis de funciones, establece las
funciones requeridas y los límites del sistema de un nuevo diseño.
 Generación de Alternativas o diagrama morfológico, su finalidad es
generar la gama completa de alternativas de diseño de un producto y,
por lo tanto, ampliar la búsqueda de nuevas soluciones potenciales.
 Evaluación de alternativas, u objetivos ponderados, su finalidad es
compararlos valores de utilidad de las alternativas de diseño, con base
en la comparación del rendimiento contra los objetivos diferencialmente
ponderados.

Se escoge como complemento la metodología de Jones 1970, que en si no es

un método pero expone 2 tendencias:
 Caja negra: la parte más importante del diseño se realiza en el
subconsciente del diseñador, no puede ser analizada.
 Caja de cristal: Todo el proceso se hace transparente.

32
Metodología de diseño de Nigel-cross

3.1 IDENTIFICACIÓN DE LA NECESIDAD

Se necesita elaborar un fotobiorreactor para obtener biocombustible de

tercera generación a gran escala realizando el aprovechamiento de los
cultivos de microalgas para la puesta en funcionamiento de una planta.
 Procesar 500Kg de microalgas mensualmente.
 Lugar de Instalaciones eficientes
 Luz y CO2
 Transporte accesible

33
 3.2 . PROBLEMA

Se tienen 500 kg de microalgas que se deben procesar en un birreactor,

con el fin de obtener biomasa para biocombustible.

3.3 DEFINICIÓN DE LAS RESTRICCIONES

1. La inversión inicial no debe superar los $500 millones

2. La empresa debe estar ubicada cerca a otra empresa generadora de
CO2, el cual es requerido por las microalgas.
3. El transporte debe ser accesible y seguro
4. El espacio disponible para la ubicación del biorreactor es limitado.
5. El proceso debe ser realizado por semicontinuo.
6. Debe estar ubicado en zonas geográficas desérticas para facilitar la
captación de luz solar.
7. Cepa especifica (chlorella vulgaris)

3.4 PREGUNTAS

¿Qué tipo de material y piezas debo utilizar para que el costo de la

inversión inicial no supere el monto disponible?
El material a utilizar debe ser económico y de fácil consecución en el mercado,
como concreto revestido de plástico para evitar la corrosión, facilitar el
mantenimiento y mejorar las condiciones de flujo del cultivo. Las piezas a
utilizar no deben ser fabricadas por encargo, y las deben distribuir empresas
con sucursales dentro del país.
¿Cómo se debe procesar para la obtención de la biomasa?
Se debe procesar de la siguiente manera:
Captación del agua, adición del cultivo de microalgas, adición de CO 2 y otros
nutrientes, fotosíntesis por parte de las algas con ayuda de las fuentes de luz,
descarga de biomasa para continuar el proceso.

¿Cuál son las alternativas para el proceso?

Las alternativas de procesamiento son:

34
Cultivos continuos
Cultivos batch
Cultivos semi-continuos.

¿Cuánto tiempo se va a procesar?

Según el tipo de microalgas y su rendimiento en periodos de luz y oscuridad se
puede operar en tiempos de 12 horas de luz diarias y 12 horas d oscuridad.
¿Por qué utilizar un sistema cerrado y no abierto?
El riesgo de contaminación por otros microorganismos es más bajo, lo cual nos
asegura un buen rendimiento y por lo tanto la concentración de biomasa es
mucho mayor.
¿Por qué la cepa en el proceso?
Se utilizara Chlorella vulgaris, porque es una alga nativa en el territorio
Colombiano y tiene muy altos rendimientos en comparación con otras cepas,
además se escogió porque no produce sedimentos como otras cepas de mejor
rendimiento.
¿Por qué un lugar desértico?
Porque es un lugar en donde podemos obtener luz solar constantes por sus
pocos periodos de lluvias al año para que las microalgas puedan realizar la
fotosíntesis (GUAJIRA 2.190 kWh/m2/año).

Fuente: Ministerio de Minas y Energía -Unidad de Planeación Minero

Energética (UPME)

¿Forma de suministro del CO2?

Se puede suministrar CO2 por tuberías que funcionan como columnas de
burbujeo o por medio de pipetas u otras fuentes conectadas al sistema.

35
 3.4.1PREGUNTAS RECURRENTES

¿Dónde se conseguirán la microalgas a utilizar?

Lo ideal es comprar el cultivo y después reproducirlas para minimizar gastos, la
empresa Mesa Hermanos & Cía. son proveedores muy reconocidos de Alga
Chlorella en Colombia.
¿Cómo llegara el CO2 a las instalaciones?
Transportado por tuberías desde alguna empresa cercana o transportado en
pipetas.
¿Por qué usar luz solar o artificial?
Porque abarata los costos de producción ya que no cuesta nada y es
proporcionada casi permanentemente durante todo el año en lugares
desérticos.
¿Agua dulce o marina?
La microalga a trabajar es de agua dulce por lo tanto la exige; se puede
trabajar con agua marina buscando microalgas que lo permitan.
¿Cómo será la aeración del sistema?
La aireación del sistema puede ser con paletas para lagunas o por medio de
burbujeos para cultivos en fotobiorreactores.

36
 4. ETAPAS DEL DISEÑO

4.1 ETAPA 1: CLARIFICACION DE LOS OBJETIVOS

4.1.1 OBJETIVO PRINCIPAL

Elaborar un diseño conceptual de un fotobiorreactor para la producción

de biocombustible a partir del cultivo de microalgas chlorella vulgaris
(500Kg) a gran escala, teniendo en cuenta las variables involucradas en
el proceso.

37
 4.1.2 PARAMETROS CRITICOS

Para realizar los parámetros críticos primero se debe plantear una tabla
de valoración de riesgos.
Valoración Muy bajo Bajo Medio Alto Muy alto
Riesgo 1 2 3 4 5
confiabilidad 1 2 3 4 5
Seguridad 1 2 3 4 5

Tabla de riesgos en el proceso

RIESGO CONFIABILIDAD SEGURIDAD
(operario) (proceso) (proceso)
OPERACION Mínimo máximo mínimo máximo mínimo máximo

Carga/descarga
de la biomasa 2 5 - 5 3 4

Toma de - 2 - 5 - -
pruebas diarias
Reparaciones 1 2 - 5 - 5
(tuberías o
ductos,
conexiones)
Inyección de No No - 5 - 5
nutrientes, y aplica aplica
co2
Lavado 1 2 1 5 2 4
mensual del
equipo

38
 4.1.2 ARBOL DE OBJETIVOS

Diseño de un biorreactor para la producción de

biocombustible a partir de 500 kg de micro algas

Eficiente Económico
Seguro Compacto

Bajo riesgo de Bajo riesgo de Contribuye a

lesión para el errores del Gran Generación descontaminar
operador operador de biomasa el ambiente.
Materiales
económicos

Planeación del No hay gastos

Automatización y espacio ocupado por Permite tener energéticos
grandes CO2
control del proceso el equipo
cantidades de consumido por
algas las micro algas

39
 4.2 ETAPA 2: ESPECIFICACIONES

DISEÑO Y SEGURIDAD
A)
Tabla: requerimientos del diseño
REQUERIMIENTO CARACTERISITICAS

TIPO DE MATERIAL Cemento, vidrio, madera, acrílico,

plástico y acero inoxidable.
LUZ Solar, led y ultravioleta.

CEPA Chlorella vulgaris

UBICACIÓN La guajira

DIOXIDO DE CARBONO Suministrar lo necesario (0.40 –

2.50)%
TEMPERATURA (agua) La más adecuada (27°C)

AIRE Artificial y natural.

40
 B) T ABLA: ATRIBUTOS
TECNOLOGIA COMPONENTES SUB-COMPONENTES Ventajas desventajas
Fuente de luz, sistema Sensores de oxígeno y Por ser sistemas Daño celular debido a
FOTORREACTOR de manejo de aire, co2, de temperatura, cerrados el cultivo no la hidrodinámica,
sistema de intercambio válvula de inyección de se contamina y efectos negativos al
de gas, sistema de co2, bomba de garantizan el un exceder los límites de
nutrientes, sistema de sustrato, válvulas de proceso óptimo. las microalgas en
filtración (para eliminar circulación, sistemas crecimiento, la
biomasa de algas), de liberación de penetración de luz se
sistemas eléctricos, oxígeno, panal de puede ver reducida por
sistemas de control HPLC. excesiva aireación.
instrumentación. Altos gastos en
instalación.
Fuente de luz, manejo Sensores de oxígeno y Provee un ambiente Altos costos de
BIORREACTOR de aire, sistema de CO2 óptimo para el instalación, las algas
nutrientes, manejo de crecimiento celular y la excaven
temperaturas. Agitación productividad comportamiento
mecánica y neumática. asegurando el control oscilatorio durante los
de distintos parámetros cultivos continuos.
tales como Deficiente utilización
temperatura, pH. de la luz por las
Pueden ser de estado células.
líquido pero también
sólido.
Fuente de luz, sistema Pueden adquirir todo En sistema cerrado las Cuando se utiliza un
LAGUNA de manejo de aire, los sub componentes pérdidas de agua son sistema abierto se
sistema de intercambio existentes siempre y despreciables, el pierde agua por
de gas, sistema de cuando se le diseñen control de proceso es evaporación.
nutrientes, sistema de de manera correcta. alto, buenas
filtración (para eliminar estandarizaciones, baja
biomasa de algas), dependencia al clima, y
41
sistemas eléctricos, eficiencia de proceso.
sistemas de
instrumentación.

42
C) OTRAS NECESIDADES
Tabla: otras necesidades de los equipos.
Necesidades Biorreactores Fotobiorreactores Lagunas
Inyección de CO2 No necesita Si necesita Si necesita
S. Bombeo Si necesita Si necesita Si necesita
S. Iluminación No necesario Si necesita Si necesita
Termocuplas Alternativo Alternativo Alternativo
S. Calentamientos Alternativo Alternativo Alternativo
S. Enfriamiento Alternativo Alternativo Alternativo

Operadores Si necesita Si necesita Si necesita

S. aeriacion Si necesita si necesita Si necesita
Recirculación de alternativo alternativo alternativo
H2O
Alternativa Si necesita Si necesita Si necesita
energética

43
 4.3 ETAPA 3: ALTERNATIVAS Y SOLUCION

En esta investigación se buscan las mejores alternativas existentes, teniendo

en cuenta las variables de proceso. Para efectuar la solución del problema
planteado. Por lo tanto, a continuación se elabora un diagrama de caja negra y
de cristal.

44
4.3.1 CAJA NEGRA

En la figura 9 mostrada a continuación podremos observar de manera

general los flujos de entrada y de salida del fotobiorreactor:

Nutrientes
Biomasa

Aire
BIORREACTOR
CO2

Microalgas

Luz solar y
Artificial
Oxigeno
Agua

Figura 9: caja negra

45
 4.3.2 CAJA DE CRISTAL

En la figura 10 se observaba el diagrama de la caja de cristal, en el cual

se muestran los procesos que suceden dentro del fotobiorreactor.

Microalgas
Inoculo de la cepa
chlorella vulgaris
Agua dulce Biomasa

CO2

Suministro de CO2,
Luz solar y irradiación solar e Fotosíntesis y
Artificial instalación producción de
Fotovoltaica

Nutrientes

Aire
Aireación con paletas Oxigeno
y agitación

Figura 10: caja de cristal

46
 4.3.3 DIAGRAMA DE JERARQUIA

A continuación, se observan las variables jerárquicas que se deben tener

en cuenta al momento de realizar el diseño de un fotobiorreactor.

47
 DISEÑO DEL
FOTOBIORREACTOR

LUZ
COSTO RIESGO TEMPERATURA TIEMPO

 Lámparas
TRANSPORTE  Mal rendimiento del  Necesaria para la  Duración del
fotovoltaicas,
 De microalgas producto. reproducción de la proceso luz blanca,
cepa de microalgas
amarilla u
 Agua dulce  Estancamiento de otros
microalgas por mala
 Con rayos UV
 Pipetas de CO2 aireación
 Solar
 Adaptación a
 Contaminación por
periodos luz
otros
oscuridad
microorganismos


Figura 11: diagramas jerárquico

48
49
 4.3.4 FUNCION DEL EQUIPO

COMPONENTES OPCIONES FUNCION SUB FUNCION

A UTILIZAR MECANICA MANUAL
Luz  Luz solar - -

 Lámparas de tungsteno o Sistemas de

halógeno, encendido de
lámparas on/off por
 Diodos emisores de luz (LED) los tiempos de luz
requeridos. -
 Lámparas fluorescentes

 Fibra óptica

 Láser.
(Luis Ramírez 2002)
Termocuplas  Data Logger de presión sumergible Medir la temperatura
del agua para
 Transmisor de nivel sumergible mandar señales a los -
sistemas de
enfriamiento o
calentamiento
Inyectores CO2  Alimentación directa por columnas Alimentar de CO2 por
de burbujeo la parte inferior o

50
 lateral, por ductos -
 Alimentación por pipetas que lo distribuyan
(Luis Ramírez et.,al.)
Paletas  Metálicas Airear el proceso con
rotaciones continuas. -
 Plásticas
S. de calentamiento  Tuberías de recirculación Hacer que el agua Adicionar agua
recircule, para calentada al
calentarse por medio sistema
de resistencias, manualmente
placas u otro sistema
y adicionarla
nuevamente para
mantener la
temperatura
adecuada.
S. de enfriamiento  Tuberías Hacer que agua fría Adicionar agua
entre al sistema enfriada al
hasta nivelar la sistema
temperatura. manualmente
Carga /descarga  Tuberías de carga y descarga Ingresar y descargar Ingresar y
el agua y las descargar el
microalgas al agua y las
sistema microalgas al
sistema

51
Bombas de succión  Verticales Hacer recircular el Utilizarlas por si
agua - hay un
 Horizontales taponamiento
Motores  Motores de paletas Hacer girar las
paletas de aireación -
 Bombas de paletas
Energía  Eléctrica Hacer funcionar los Suministrar
equipos que - electricidad al
requieran de ella. resto de la
planta

52
 5. RUTA CRITICA

TECNOLOGÍAS
FOTOBIORREA TIPOS EFICIENC CAPACI CARGA ESCALAMIEN COMBUST MATERIAL APLICACIÓN
CTORES IA DAD TO IBLES

Acero
Manual CO2
Horizontal Alta Alta Razonables
1000lts Vidrio Adecuado
TUBULARES para cultivos
al aire libre
Mecánica Luz
artificial
vertical Alta Alta Mecánica Difícil Polietileno
800lts
Helicoidal Alto-medio Baja Manual Razonable Luz solar
200lts Mecánica
vertical Manual Placas
Media Difícil CO2 Producción
PLANOS Inclinado Media 400lts Luz solar de biomasa
Horizontal Mecánica Luz Vidrio
artificial
Bajo
agitado Difícil CO2 consumo de
iluminado Media- Luz energía,
TANQUE Media mala Mecánica artificial Acero reducción de
fotohinibicion
53
 Luz solar y fotoxidacion

Iluminado Luz
internament artificial
e CO2

SERPENTIN ------- Media Media Mecánica Difícil Luz Acero Estudios de

artificial fotoinhinicion
------- Manual CO2 Producción
Razonable Luz solar de biomasa,
Dimensio Mecánica Luz Cualquiera Adecuado
LAGUNA Alta nado artificial para cultivos
al aire libre,
difícil
limpieza.
Regular CO2 Bajo
--------- Mecánica Acero consumo de
Media Media- Luz solar energía,
AIRLIFT baja reducción de
Luz fotohinibicion
artificial Polietileno y fotoxidación

54
 6. COMERCIALIZADORES O PROVEEDORES

 La empresa FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES SOCIEDAD

LIMITADA tiene 3 años de antigüedad. La actividad de
FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES SOCIEDAD LIMITADA es
Cultivo, comercialización y venta de microalgas. Construcción,
instalación y venta de fotobiorreactores. Servicios de asesoramiento y
asistencia técnica en cultivo de microalgas en fotobiorreactores...

El teléfono de FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES SOCIEDAD

LIMITADA es 11850 y se lo proporcionarán de inmediato. La dirección
de FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES SOCIEDAD LIMITADA es
PLAZA ADOLFO VENTAS 5 - PISO 2 3 43870, en AMPOSTA de
TARRAGONA (Cataluña). FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES
SOCIEDAD LIMITADA está registrada como Sociedad limitada, las
ventas de FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES SOCIEDAD
LIMITADA son Menor de 300 mil €. ($ 784´878.000).
 AQUALGAE:

Soluciones integrales para producción de microalgas “in situ”. Diseño y

fabricación de fotobiorreactores, suministro de inóculos de microalgas y de
medios de cultivo.
Se encuentra en España, Inglaterra y Portugal.

 NEOLGAE MICRO SEAWEED PRODUCTS

Asesoramiento en microalgas y venta de productos relacionados

55
Se encuentra en España, Inglaterra y Francia.

 FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES SL

Empresa constituida el 24/01/2011 y domiciliada en Amposta (Tarragona)

con CIF B55534549, cuyo objeto social es Cultivo, comercialización y venta
de microalgas. Construcción, instalación y venta de fotobiorreactores.
Servicios de asesoramiento y asistencia técnica en cultivo de microalgas en
fotobiorreactores.
Domicilio: ADOLFO VENTAS, 5 2 3. 43870 AMPOSTA.
(TARRAGONA). Cataluña

 FOTOBIORREACTORES INDUSTRIALES SOCIEDAD LIMITADA.

56
 7. CASOS DE DISEÑOS O IMPLEMENTACION

 Uno de los primeros sistemas cerrados fue llevado a cabo en la

Universidad de Stanford en California a finales de 1940 y envolvía el uso
de reactores tubulares verticales. Las unidades consistían de columnas
de 1.8 m de altura y 10 cm de diámetro; aire enriquecido con dióxido de
carbono fue inyectado por el fondo de la columna para obtener mezclado
y control de pH/pCO2. El sistema fue operado con Chlorella bajo luz
artificial y luz solar. La productividad volumétrica máxima en ambientes
cerrados fue de 0.48 g /L d. Y en ambientes exteriores el promedio fue
de 0.28 g/ L d. La razón para la baja productividad en ambientes
exteriores no fue clara.
 OIL FOX

En 1997 se conformo OIL FOX la primera marca de Biodiesel de Argentina

Un conjunto de profesionales preocupados por la problemática ambiental

y energética, convencidos de poder aplicar toda su experiencia técnica,
profesional y comercial a la resolución de estos problemas, decidió
conformar un proyecto para el desarrollo de los Biocombustibles en
Argentina.

57
Figura 12: vista aérea oil fox

Figura 13: fotobiorreactor oil fox

Figura 15: ductos

58
 Miyamoto y colaboradores, experimentaron con reactores tubulares
verticales (2.35 m de altura, 5 cm de diámetro interno) hechos a bajo
costo con tubos de vidrio producidos en masa utilizados en la industria
de la iluminación fluorescente. La productividad volumétrica fue de 0.6 g
/L d con Nostoc y Anacystic en cultivos al aire libre. Aunque estos
sistemas no representan una innovación son útiles debido a su bajo
costo y su alta relación superficie/volumen en comparación con
reactores de este tipo. Utilizando un sistema similar que consistía de 32
tubos de vidrio de 1.5 m de altura y 2.6 cm de diámetro interno, Hu &
Richmond obtuvieron una productividad volumétrica de 0.6 g L-1 d-1 con
Isochrysis galbana cultivada al aire libre.
 El primer fotobiorreactor plano que se desarrolló para la producción de
algas fue la “bandeja de balanceo” usada por Miller en 1953 para el
crecimiento de cultivos de Chlorella en una delgada capa turbulenta.
Este sistema era de 2.65 m2, 9 cm de profundidad de la bandeja
cubierta por alambre de láminas de plástico transparente reforzado y
apoyado en un agitador. A una profundidad del cultivo de 1.7 cm, una
productividad promedio de 8.2 g m-2 d-1 fue obtenida en una corrida de
20 días. Después de esta experiencia, los fotobiorreactores planos
fueron abandonados en la práctica hasta la década de 1980.
 En el uso de este sistema modular plano, un Grupo israelí lo ha
abordado y ha contribuido a aclarado aspectos fundamentales del
diseño del fotobiorreactor, como óptima la densidad celular con
referencia a la trayectoria de la luz, el efecto de la inclinación del reactor,

59
 la importancia de la modalidad y la intensidad de la mezcla.

 Planta Hidrobiológica SA.

En 1996, Hidrobiológica SA, con una inversión inicial de $2 millones de dólares,

construyeron el fotobiorreactor más largo conocido en aquel tiempo a 15 km al
sur de La Rioja (Norte de Argentina). El sistema consiste en 96 tubos de
polietileno de 0.4 mm de espesor, cada uno de 120 m de largo y 25.5 cm de
diámetro, dispuestos de forma paralela y horizontal en el suelo y arreglados
como un colector con alimentación conectados y con canales de recolección
hechos de concreto. Los tubos, parcialmente llenados, se mantuvieron a una
baja presión de modo que asumieran una forma casi elíptica (cerca de 35 cm
de ancho y 9 cm de alto). La planta fue dividida en 4 módulos, donde cada uno
de ellos está compuesto en submódulos de 6 tubos. Se hizo un espacio
intermedio de 0.5 m entre un submódulo y el siguiente a él, mientras que los
módulos están separados entre sí un metro. Los cuatro módulos fueron
conectados a una alimentación común y a unos canales colectores. La
superficie ocupada por toda la planta, incluyendo los espacios entre los tubos,
fue de aproximadamente 5000 m2, y el volumen total del cultivo fue de 600 m3.
El cultivo (de Arthrospira platensis) se distribuyó con una velocidad de flujo
entre 6 y 10 cm/s por una bomba de flujo axial con una capacidad máxima de

60
900 m3/h. La bomba levanto la suspensión decanal colector, el cual fue
alimentado por los tubos del cultivo, hasta un segundo canal, que está
inclinado. La suspensión fluía por gravedad a través de este segundo canal,
que corría en paralelo a los tubos del cultivo por 120 m, hasta el canal de
alimentación en el extremo opuesto del reactor. El canal de alimentación, de
aproximadamente 42 metros de largo, distribuyeron la suspensión del cultivo
hasta la entrada de los tubos.

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