[lendizabalnestor@hotmail.com1* imartinezca@uaemex.
mx,
Revista NTHE, 29: 1-10, 2019
ISSN: 2007-9079
http://www.nthe.concyteq.edu.mx/
Aproximación numerica
para diseño de moldes de
inyección de plásticos
Mauricio Lendizabal Néstor1*, Irma Martinez Carrillo2,
Carlos Juárez Toledo2
Resumen
El comportamiento dinámico de la temperatura en un
proceso de fabricación de piezas plásticas es descrito
por ecuaciones diferenciales parciales, entre las
herramientas convencionales para conocer la
evolución del sistema se utiliza la implementación
numérica, la cual solo proporciona información
sobre la señal de entrada y salida. En este trabajo se
propone el análisis térmico en operaciones de
moldeo por inyección de plástico, empleando la
técnica de diferencias finitas por conducción en
estado estable mediante incrementos en ∆x y ∆y, es
decir, modificando el mallado en las partes
involucradas del proceso, con la intención de
predecir la deformación y contracción. El articulo
muestra cómo se incrementa la carga computacional
a medida que se añaden nuevos nodos de estudio,
haciendo complejo el sistema a resolver. Para
conocer la confiabilidad de los incrementos
seleccionados se valida la respuesta térmica en un
molde de inyección mediante software Ansys Fluent
para dar solución al sistema térmico en el proceso de
moldeo de inyección.
1*
Departamento de Estudios de Posgrado e Investigación. ,
Unidad Académica de Tianguistenco
2 Se tiene conocimiento que la aproximación a un
1*
Centro de Investigación en Plásticos, CIATEQ , Universidad
Autónoma del Estado de México
2
1*
Lerma de Villada, Estado de Mexico. , Tianguistenco, Estado
2
de México. ; México
cjuarezt@uaemex.mx
Palabras claves— Estado estable, Moldeo inyección
de plástico, Transferencia de calor, Elemento finito
Abstract
The dynamic behavior of the temperature in plastic
parts manufacturer is described by partial differential
equations. Among the conventional tools to know
the evolution of the system, the numerical
implementation is used, which only provides
information on the input and output signal. In this
paper an analysis thermal analysis is proposed in
plastic injection molding operations, using the
technique of finite differences by conduction in
stable state by increments in Δx and Δy, that is, by
modifying the mesh in the involved parts of the
process. The article shows how the computational
load increases as new study nodes are added, making
the system complex to solve.
Keyword— Transient State, Plastic injection
Molding, Heat Transfer, Finite Element
Introducción
El análisis del proceso de inyección de plástico y sus
fases tiene en la actualidad un conjunto de
herramientas disponible que permiten determinar las
condiciones idóneas para el procesado de materiales
poliméricos. Estas herramientas permiten
correlacionar el resultado final en pieza con los
parámetros del proceso.
En los últimos 100 años se han desarrollado
soluciones analíticas para problemas térmicos. Aun
así, en muchas situaciones prácticas la geometría o
las condiciones de contorno no han sido suficientes
para obtener una solución eficiente (Jack Philip,
2002).
problema físico mediante diferencias finitas mejora
cuantos más pequeños sean los incrementos en ∆x y
∆y, por lo que utilizar una herramienta
computacional basada en mallados como lo es Ansys
Fluent ayuda a mejorar la aproximación del modelo
de estudio (Kern, 1999). En el presente trabajo se
utiliza un mallado del tipo transitorio el cual permite
manejar hasta 30,000 nodos, resultando una alta
precisión de sus parámetros de acuerdo con su
secuencia de solución.
Varios problemas térmicos no son susceptibles de
una solución analítica ya que son representados por
ecuaciones algebraicas y diferencias complejas, por
ejemplo, en el caso de las diferencias finitas estas se
resuelven reemplazando las derivadas por diferencias
(Cengel, 2015).
Dado que el análisis térmico se describe con
precisión las condiciones de frontera responsables de
las tensiones térmicas inducidas en las piezas, es
posible reproducir la deformación de la pieza (S.,
2012).
Las propiedades de los termoplásticos cambian en
función de la temperatura. Conocer la manera como
ocurren estos cambios puede ayudar (Askeland,
2017)
 diseñar menores componentes y,
 guiar el tipo de técnicas de procesamiento
que deben aplicarse
Entre los diferentes procesos de transformación
(inyección, extrusión, soplado y vacío,
principalmente) destaca el proceso de inyección,
gracias a ciclos rápidos de producción y consecución
de productos terminados a la salida de máquina,
permitiendo que los materiales poliméricos estén
reemplazando a otros materiales como metales,
maderas y vidrios, y resolviendo necesidades
tecnológicas (Askeland, 2017).
El diseño de moldes de inyección de plástico requiere
un conocimiento preciso de la forma en que opera el
equipo, propiedades del fluido y sobre todo una vasta
experiencia para definir la configuración del molde y
condiciones de operación. Un gran porcentaje del
éxito en el diseño de moldes radica en la experiencia
adquirida por los diseñadores. En este trabajo se
diseña una pieza plástica hecha con material
termoplástico Lustran ABS Elite HH 1827
analizándolo como un fluido no Newtoniano con
fijaciones de ajuste rápido, utilizando un canal
caliente en el proceso. Usando un análisis de
simulación basado en Ansys Fluent es posible
predecir el alabeo esperado de la pieza: El canal y la
pieza son simulados, suponiendo un estado
transitorio.
Aunado a los avances en el desarrollo de software
para simulación numérica de fenómenos físicos
(mecánicos, fluidos, transferencia de calor, etc), se
tiene el desarrollo de capacidades para
procesamiento en paralelo, debido a que el hardware
ha evolucionado.
Método
Antes del proceso de fabricación de moldes un
diseño basado en simulación numérica ha
demostrado ser una buena alternativa para reducir
costos.
Descripción general del polímero
En este trabajo se utiliza el acrilonitrilo butadieno
estireno (Lustran ABS Elite HH 1827) el cual se
caracteriza por ser:
 un polímero termoplástico opaco y amorfo
 tiene una excelente fluidez y estabilidad
durante el llenado.
 tener una transición vítrea a cierta
temperatura (225-245oC) pudiendo calentarse
hasta la temperatura recomendada de 260o C
para la masa fundida y 80oC para el molde de
enfriamiento.
Además, como puede volver a calentarse sin
degradación le permite ser moldeados fácilmente por
inyección y debido a que es un material
termoplástico, puede ser fácilmente reciclado, esto
significa que una forma común de producir plástico
ABS es por medio de otro plástico ABS
(Styrolution, 2015).
Primordialmente el plástico ABS es
estructuralmente robusto, por lo que se utiliza en
artículos que requieren resistencia al impacto (ver
tablas 1 y 2).
Tabla 1. Plástico ABS Estándar (Styrolution, 2015). El proceso de simulación numérica requiere
Característica Valor típico normalmente una etapa preliminar llamada
Nombre técnico Acrilonitrilo Butadieno
“calibración”, que permite al analista determinar los
Estireno (ABS)
parámetros apropiados que garanticen la
Formula química (C8H8)x (C4H6)y (C3H3N)z
convergencia de la solución, algunos de estos
Temperatura típica de 204 – 238oC
moldeo por inyección
parámetros son:
Temperatura de deflexión 0.46MPa
de calor (HDT) 980C 1. Geometría: Determinar algún tipo de
simplificación geométrica: 2D, 3D, planos de
Resistencia a la tracción 46 MPa
simetría, periodicidades, etc.
Fuerza flexible 74 MPa
2. Malla: Determinar el tipo y calidad de
Gravedad especifica 1.06
elementos para discretizar el dominio.
Tasa de reducción 0.5 – 0.7%
3. Régimen de la solución: Elección del
régimen estacionario o transitorio según el
Tabla 2. Propiedades reológicas del Lustran ABS Elite HH requerimiento.
1827 (Tomas José Acosta, 2017). 4. Modelos: Elección de modelos matemáticos
Propiedad Valor que gobiernen el fenómeno en cuestión.
Densidad (M,F) 0.93 g/cm3 5. Materiales: Elección del material con sus
Índice de Fluidez (MFI) 13 g/10min propiedades (constantes o dependientes).
Esfuerzo cizalla máx (τmax) 0.28 MPa 6. Variables de monitoreo (Temperatura,
Velocidad cizalla máx (γmax) 50 000 1/s presión, viscosidad, fases, turbulencias, etc.).
Índice de comportamiento (n) 0.8298314+03kg/m-s
B) Metodología para calibrar parámetros de
Desde un punto de vista teórico, el flujo del polímero simulación
fundido en el moldeo por inyección resulta un
problema reológico muy complejo. Se trata del flujo La figura 1 muestra el ensamble del molde, en
de un líquido no newtoniano, compresible y que función de la ubicación y orientación de la cavidad
fluye a través de canales de geometría complicada, (dominio del fluido) se determinan las
cuyas paredes están a menor temperatura que el simplificaciones geométricas mencionadas.
polímero.
A continuación, se describen las etapas por las que
pasa el material desde que abandona la cámara de
plastificación hasta que se extrae la pieza del molde,
y del efecto de las principales variables sobre las
propiedades de la pieza moldeada tomando en cuenta
las variables que rigen el comportamiento del
material dentro del molde (temperatura, presión y
tiempo).

A) Calibración de un escenario de simulación para

inyección de plástico ABS

Calibrar un caso de simulación es una práctica

común que reduce significativamente la
incertidumbre sobre la convergencia de un caso. Figura 1. Molde de inyección de pieza de análisis.
Como se muestra en la figura 2 para análisis de
inyección de plástico ABS, la cavidad de la pieza
debe convertirse en un sólido que posteriormente se
discretizará para generar la malla.
Figura 2. Dominio 3D de la pieza de análisis destinado a un
análisis CFD.
Como se trata de un proceso de calibración se puede
simplificar el dominio de fluido. Como se observa en
la figura 3 la geometría es simétrica y puede
emplearse para generarse el dominio en 2D.
Figura 3. Dominio 2D de la pieza de análisis.
En términos generales el dominio en 2D se usa con
las condiciones de operación mostradas en la figura
4.
Figura 4. Condiciones de frontera del dominio 2D.
Los bordes del dominio son descritos como una
condición de pared adiabática y sin rugosidad
específica.
C) Mallado
Para el estudio es necesario dividir la figura 4 en una
geometría regular que ayude al software a crear el
mallado. En la figura 5 se observa el dominio 2D
mallado con cuadriláteros y algunos detalles de la
división del dominio.
Figura 5. Cuadriláteros como elementos de mallado.
La discretización del dominio resultó en 25,855
elementos con una calidad mínima de 1 en la escala
de ortogonalidad, donde el valor de 1 es el máximo
valor de calidad y 0.15 como el mínimo requerido.
Típicamente en la etapa de mallado se especifican
las fronteras que serán empleadas para parametrizar
un caso de simulación; en este caso, y como se
indicó en la etapa de simplificación geométrica, solo
tendremos una entrada y una salida que para fines de
compatibilidad con el solucionador. El resto de las
fronteras las establecemos como pared.
D) Preparación de la simulación
Para realizar la simulación se utilizaron las
siguientes propiedades para el fluido de inyección:
 Fluido adiabático debido a que se pretende
calibrar la dependencia de la viscosidad en
función del esfuerzo al corte. Se consideran 2
fluidos segregados (aire y plástico ABS).
 Viscosidad laminar debido a la naturaleza
viscosa de un fluido no newtoniano
 Densidad de ρ = 930 kg/m3
El modelo matemático de Cross/Carreau (ec. 1) es drástica o atenuada, todo depende del fenómeno
gobernado por 3 parámetros que permanecerán simulado. En este caso los cambios entre iteraciones
constantes para un determinado tipo de polímero: fueron drásticos debido a la variación de la densidad
0 respecto a la velocidad de corte y de los cambios
 (1)
1     m geométricos súbitos.
donde: La tabla 4 muestra los valores de relajación numérica
µ = viscosidad dinámica del fluido (Pa.s). ajustados para lograr que el caso convergiera en cada
ƞo = viscosidad a un valor de velocidad de corte iteración y paso de tiempo (debido a que es un caso
(Ý) de cero. transitorio).
λ = tiempo natural (inverso de la velocidad de
corte (Ý) donde el fluido cambia de Tabla 4. Controles para el caso multifásico.
newtoniano a no newtoniano). Factores Valor
Ý = velocidad de corte del fluido Presión (Pa) 0.2
m = índice de potencia = n – 1. Densidad 0.5
n= índice de la ley de potencia donde tenemos Fuerzas sobre el cuerpo 0.5
los siguientes casos: Momento 0.3
n < 1 fluido pseudoplastico Volumen fraccional 0.5
n = 1 fluido newtoniano
n > 1 fluido dilatante
Análisis de resultados
Los parámetros ƞo, λ y m en este trabajo son
La figura 6 muestra la escala residual donde puede
obtenidos con la herramienta de simulación PolyMat
verificarse que aproximadamente a las 125,000
a través de un ajuste de curvas para fluidos no
iteraciones, la ecuación de continuidad baja debido a
newtonianos. La tabla 3 muestra los datos
que el plástico ABS ha salido por la frontera y el
experimentales utilizados para el polímero ABS.
balance de masa se equilibra, por el contrario, las
Tabla 3. Datos experimentales de polímero ABS. ecuaciones de momento y turbulencia (laminar)
Tasa de corte (1/s) Viscosidad (Pa.s) aumentan un poco sin dejar de estar dentro del
10000 15 criterio establecido para la convergencia.
2000 70
500 210
100 500
Los parámetros constantes encontrados para la Ley
de Cross son:
ƞo = fac = 0.8298314 E+03 kg/m-s
λ = tnat = 0.1421445 E-01 s
m = expom = 0.7222778 E+00

Considerando que m = expom = índice de potencia =

n – 1, entonces n= 0.277777
El método de diferencias finitas implica
inherentemente la existencia de cifras residuales en Figura 6. Escala de residuales.

cada iteración, las cuales pueden comportarse de

diferente manera; aumentar o reducir de forma
Se presentan los resultados de los contornos de Mientras las figuras (13, 14 y 15) muestran los
velocidad en figuras 10, 11 y 12. contornos de fase (plástico ABS y aire).

Figura 13. Contorno de fase 1.0 s.

Figura 10. Contorno de velocidad a 1.0s.

Figura 11. Contorno de velocidad a 2.0 s. Figura 14. Contorno de fase 2.0 s.

Figura 12. Contorno de velocidad a 3.0 s.

Figura 15. Contorno de fase 3.0 s
Donde la fase de color rojo es el 100% plástico ABS,
mientras que el contorno al 100% azul es la fase de
aire.
De las figuras 10 a la 15 se observa lo siguiente:
 la cavidad se llena a los 2 segundos
presentando solo algunas trazas de aire
atrapado que paulatinamente va saliendo
 a partir de estos 2 segundos se observa una
estabilidad del sistema ya que el balance de
masa es alcanzado casi al 100%
(aproximadamente 125,000 iteraciones)
Conclusión
Del artículo se puede observar que la simulación
numérica es una herramienta poderosa para predecir
el comportamiento de un sistema antes de construir
el prototipo, sin embargo, existe la premisa de que el
usuario debe atender con particular cuidado 2
aspectos; la veracidad de la información que ingresa
al simulador y la robustez de los modelos
matemáticos.
Respecto a la veracidad de la información podemos
argumentar que los parámetros que cualifican al
material plástico ABS determinado en Polymat (ƞo,
λ, m), están calculados en base a datos
experimentales y que el ajuste de la curva (para
determinar dichos parámetros) es precisa.
Sobre la robustez de los modelos matemáticos se
concluye que los parámetros ajustados para el
algoritmo de Fluent fueron adecuados y el caso se
solucionó con los criterios de convergencia estándar
(masa, momento y fases convergidos a x10-3).
Finalmente, con los datos ajustados se podrá
proceder a un análisis del llenado de un molde
completo para fabricar la pieza plástica y,
dependiendo del método de solución podrían
requerirse el ajuste de otros parámetros.
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