Capacidad de proceso.

Alberto Espinoza Flores

Control estadístico de procesos
Instituto IACC
05 de agosto de 2019
1.

A) Variabilidad de un proceso.
La variabilidad de proceso, es un indicador clave de la capacidad que sostiene un proceso para el cumplimiento de la calidad
requerida, de esta manera asegurar que el resultado del proceso se encuentre y mantenga dentro de los rangos de tolerancias
esperados.
El resultado de los procesos varía por dos tipos de variabilidad.
La primera variabilidad la conocemos como variabilidad por causas comunes, la que depende de la forma en que realizamos el
proceso donde se involucran, materiales, método, herramientas, entorno y personal.
Las causas comunes de variabilidad se presentan de forma aleatoria y representan entre el 80 y el 95 % de variabilidad en un
proceso.
La segunda variabilidad se conoce como variabilidad por causas especiales o asignables, las cuales se producen por fuentes de
carácter externas, este tipo de variabilidad aparece de manera esporádica lo que afecta el patrón aleatorio de las causas comunes.
Este tipo de variabilidad aparece como reconocible de manera fácil lo que representa una menor dificultad para generar las
correcciones adecuadas.
La importancia de la variabilidad nos permite conocer las variables que se presentan de una unidad a otra, por pequeños,
imperceptibles e inevitables que sean pueden los cuales afectan la calidad del producto u los procesos.
La variabilidad nos ayuda a detectar y conocer los errores potenciales, nos ayuda también a llegar a conclusiones correctas sobre
los procedimientos para resultados de las pruebas y mejorar de esta manera los problemas del producto o producción.

B) Limites de especificación.

Los limites de especificación se identifican como los valores y parámetros entre los cuales deberán transitar los productos y
servicios. Los limites de especificación deberán establecerse según los requisitos de calidad preestablecidos, con la finalidad de
mantener las características de los procesos.
En todo proceso de servicio o producción existe la denominada variabilidad, donde los limites de especificación establecen las
tolerancias y márgenes aceptables, ya sea por debajo o por encima de los valores nominales, existiendo así un limite superior y
un limite inferior, donde los registro que se encuentran dentro de estos parámetros se consideran aceptables para las
necesidades requeridas.

C) Indicadores Cp y Cpk

Ambos indicadores se utilizan para determinar la capacidad de un proceso, donde debemos conocer y determinar la razón de
capacidad de proceso Cp y su índice de capacidad de proceso cpk. Al conocer y identificar los valores de estos indicadores
podemos analizar, comparar y detectar las posibles necesidades de mejora de los procesos en desarrollo.
El índice Cp, nos proporciona la medida de la capacidad potencial de un proceso para el cumplimiento de las especificaciones de
calidad impuestas, donde su medida deberá ser igual o estar dentro de los limites inferior y superior para considerarse dentro de
rango de calidad esperado.
Por su parte el índice Cpk, nos proporciona identificar y conocer la capacidad real del proceso para el cumplimiento de las
tolerancias esperadas.

 Valores mayores a 1 de Cpk indican que el proceso está fabricando artículos que cumplen con las especificaciones.
 Valores menores a 1 de Cpk indican que el proceso está produciendo artículos fuera de las especificaciones.

 Valores de 0 o negativos de Cpk indican que la media del proceso está fuera de las especificaciones.
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2.
Limite superior 8,12mm
Limite inferior 7,88 mm
Media 8,01 mm
Desviacion estandar 0,030 mm

a)
Capacidad de proceso.

Cp = 8,12-7,88 =. 1,33
6*0,030

b)
Índice de capacidad de proceso.

Cpk = 8,12- 8,01, = 1,22 8,01-7,88 = 1,44

3*0,030. 3*0,030

CPK = 1,22
c)
Interpretación indicadores.

Analizando los resultados, y resolviendo la formulación para llegar al valor de estos, puedo señalar:
Cp, que estima la capacidad potencial del proceso nos entrega un valor de 1,33 que nos manifiesta que el proceso en la fabrica
de suplementos alimenticios se encuentra dentro de las especificaciones cumpliéndose de manera mas que adecuada.
Para el caso 99,990 de los productos fabricados se encuentran dentro de los estándares de calidad y el 0,006 se consideran
productos defectuosos.

Cpk, índice de capacidad de proceso, que nos manifiesta la diferencia entre las dimensiones deseadas y reales de los bienes
producidos, nos entrega como resultado de dos razones, valores sobre 1, y considerando la razón de menor valor 1,22, que
representaría una eventual situación en el peor de los casos, puedo señalar que el proceso se mantiene fabricando artículos que
cumplen con las especificaciones impuestas.
3.

Limite superior 5,8 mm

Limite inferior 4,2 mm
Media 4,75 mm
Desviacion estandar 0,45 mm

a)
Capacidad de proceso.

Cp = 5,8-4,2 = 0,59
6*0,45

b)
Indice de capacidad de proceso.

Cpk = 5,8 – 4,75 = 0,77 4,75-4,2 = 0,40

3*0,45 3*0,45

c)
Interpretacion indicadores.

Al observar y analizar resultado de índice Cp 0,59 la resultante nos manifiesta que el proceso no es adecuado para el trabajo, se
deberá realizar un analisis del proceso el cual necesitara una serie de modificaciones considerables, si se desea llegar a
parámetros de calidad consistentes.

Por su parte el indice Cpk, donde se considera el menor valor 0,40 nos manifiesta que el proceso se encuentra produciendo
productos fuera de las especificaciones y parametros esperados.
El proceso no cumple con las especificaciones establecidas.
BIBLIOGRAFIA.

Iacc, semana 8 control estadístico procesos.

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