Unidad 2 - Mineroductos

1
Universidad Nacional de san Antonio Abad del Cusco

Escuela Profesional de Ingeniería de Minas
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA
MAQUINARIA MINERA II – IM 141
UNIDAD 2: MINERODUCTOS.
2.1 Introducción.
El transporte hidráulico de minerales y residuos de plantas de tratamiento se conoce desde el
tiempo de los romanos. Esta tecnología ha progresado bastante desde entonces, y sobre todo
durante el siglo XX.
Nora Blatch, en 1906, fue probablemente la primera persona en llevar a cabo una investigación
exhaustiva sobre el flujo de mezclas de sólidos y líquidos.
En el período de 1913 a 1924 funcionó una tubería de 20 cm de diámetro en Inglaterra para

transportar el carbón a una distancia de unos 600 m, desde unas barcazas en el Támesis hasta la
central térmica de Hammersmith en Londres.
En 1948, Sogreah (Grenoble, Francia) inició unos estudios de transporte de arenas y gravas en
tuberías de 4 a 25 cm de diámetro. Las pruebas fueron muy exhaustivas y fruto de ellas fue la
correlación empírica, conocida por ecuación de Durand. por la que se estima el gradiente de
presión para el flujo de hidromezclas "pesadas". Posteriormente, fueron obtenidos datos de
instalaciones industriales con materiales como las arenas y las gravas, la magnetita, etc. Más
recientemente, la ecuación de Durand fue cuestionada, sobre todo con sólidos de un peso
específico muy diferente al de las arenas y las gravas. En cualquier caso, sólo aplicable a
hidromezclas con un porcentaje de sólidos inferior al 20% de su volumen.
En 1952, la British Hydromechanics Research Association (BHRA) comenzó a estudiar el

transporte hidráulico del carbón dentro de su convenio con la National Coal Board. Estos trabajos
permitieron estudiar la viabilidad del transporte de otros productos, y la construcción en 1960
de unos mineroductos para caliza en Trinidad e Inglaterra. La primera instalación tenía casi 10
km de longitud y un diámetro de 20 cm, mientras que la segunda era de 112 km y 25 cm de
diámetro.
En 1950, la Consolidated Coal Co. En Estados Unidos comenzó un programa de investigación y

desarrollo que concluyó con la construcción de una instalación de 176 km desde Cadiz, Ohio,
hasta la Central Térmica de Eastlake, cerca de Cleveland. La tubería era de 25 cm de diámetro y
transportaba 1,5 Mt de carbón al año con un porcentaje de sólidos del 60% en peso y una
granulometría inferior a las 14 mallas. La instalación funcionó entre 1957 y 1964, se cerró por la
competencia con el transporte por ferrocarril.
En 1957, la American Gilsonite Co. Comenzó a transportar gilsonita desde Bonanza en Utah hasta
Grand Junction en Colorado, sobre una distancia de unos 115 km. El material era triturado a
menos de 4 mallas y transportado con una concentración del 48% en peso. Los diámetros de la
tubería oscilaban entre los 10 cm y los 15 cm.
Durante los años siguientes se modificaron algunas de las instalaciones ya existentes, avanzaron
las investigaciones por parte de algunos organismos, como la BHRA citada anteriormente y la
Central Electricity Generating Board (CEGB), en Gran Bretaña. También se construyeron dos
mineroductos para el transporte del caolín en Georgia y uno en la Unión Soviética para carbón.
En 1967, comenzó a operar un mineroducto en Tasmania para transportar 2,5 Mt/año de

concentrado de hierro a una distancia de 85 km, entre la planta de concentración y la de
peletización. El diámetro de la tubería era de 25 cm, y el producto transportado tenía una
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Maquinaria Minera II Elaborado por: Ing. John M. Palomino Halanocca
2
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
concentración de sólidos del 60% en peso y una granulometría inferior a las 100 mallas. La
instalación atravesaba un terreno muy accidentado, con un desnivel de hasta 360 m.
En 1970, se construyó el hasta entonces mayor minero ducto, que era propiedad de Black Mesa
Coal Pipeline Inc. La longitud era de 437 km, con un diámetro de 46 cm y con capacidad para
transportar 5,5 Mt de carbón al año, desde la cuenca carbonífera de Black Mesa en Arizona hasta
la Central Térmica de Mohave en Nevada. Actualmente está en funcionamiento transportando 4
Mt/año con una disponibilidad de la instalación del 99%.
Mineroducto Antamina.
a) Generalidades
Se trata de una tubería de acero revestido instalado bajo el suelo, que cruza la Cordillera de
los Andes y luego recorre paralela a la costa a lo largo de 302 kms.
Su diseño incluye el uso de tecnología de punta y el monitoreo en toda su trayectoria,

mediante el tendido de fibra óptica. Las tuberías del mineroducto son de 8 a 10 pulgadas de
diámetro y permiten transportar 1.5 millones de toneladas por año. El mineroducto de
Antamina cuenta con una estación de 4 bombas de alta presión y 4 estaciones de válvulas
para controlar la presión producida en el transporte de la pulpa hacia la estación terminal
del puerto de Huarmey.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
b) Características
Traslada concentrados de Cobre y Zinc desde la concentradora de Yanacancha (4,300
m.s.n.m.), distrito de San Marcos, Provincia de Huari, departamento de Ancash, ascendiendo
a la localidad de Yanashalla (4,660 m.s.n.m.) para luego descender hasta Conococha (4,275
m.s.n.m.) hasta el Puerto Punta Lobitos ubicado en Huarmey (63 m.s.n.m.), en una longitud
lineal de 302 kilómetros de tubería enterrada.
Tiene una capacidad de bombeo normal de hasta 330 ton/hora, pudiendo llegar a una
máxima de 450 ton/hora, estando diseñado para transportar hasta 2.5 millones de toneladas
anuales de concentrado. Aproximadamente el 90 % del tiempo la producción combinada de
concentrados de cobre y zinc está por encima de 250 ton/hora.
El diseño del mineroducto permite tener una vida útil de 20 años de operación.
La operación es en forma de tandas (batchs) de concentrado y entre tanda y tanda se

bombea agua. Durante tiempos de baja producción el agua es usada para asegurar que el
mineroducto opere en forma segura y continuada.
Dado el perfil geográfico y/o topográfico del terreno el mineroducto se divide en dos zonas:
la primera, desde la concentradora hasta Conococha, donde el transporte de la pulpa es por
bombeo para poder superar los puntos altos de la cordillera; y la segunda, desde Conococha
hasta el puerto, donde el transporte es por gravedad.
La proporción de concentrado/agua es de 40/60 %.

El agua que llega al Puerto Lobitos tiene un volumen de (5,500 m3/día) y es aprovechado,
luego de su tratamiento, para establecer una estación forestal en 174 hectáreas de terrenos
eriazos produciendo vegetales y por lo mismo la crianza de animales menores.
c) Componentes
El mineroducto de Antamina incluye los siguientes componentes:
Estación de bombas
Ubicada en la planta concentradora de Antamina al inicio del mineroducto.
Cuenta con 5 tanques de almacenamiento de 18 metros de diámetro por 18 metros de
altura; dos destinados para zinc y tres para cobre.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
La función de estas bombas es extraer el concentrado de los tanques de

almacenamiento y mantener una presión constante de 420 KPa a la línea de succión de
las bombas principales.
Se tienen cuatro bombas principales marca WIRTH de 7.5 * 14 del tipo pistón para el
bombeo del concentrado a través del mineroducto; normalmente debe trabajar tres de
las cuatro bombas mientras la otra queda en reserva.
Fotografía Nº 01: Bombas de la Marca WIRTH

Mineroducto
Se inicia en la estación de bombas en la mina y concluye en el terminal en Huarmey.
Es una tubería de acero de alta resistencia (acero al carbono) de 12 mm de espesor unida
por electrosoldadura. Tiene una longitud de 302 km.
Los diámetros son: De Estación de Bombas No. 1 (PS1) a Estación de Válvulas Disipadoras
(VS1) de 10 pulgadas; de VS1 a Estación de Válvulas No. 4 (VS4) de 8 pulgadas; de VS4 a
Estación de Monitoreo de Presión No. 4 (PMS4) de 9 pulgadas y de PMS4 a Estación
Terminal Disipadora No. 1 (TS1) de 10 pulgadas, con la finalidad de controlar el régimen
de flujo por gravedad.
Interiormente cuenta con una cubierta de poliuretano (polietileno de alta densidad
HDPE) de 12 mm de espesor que lo protege contra la abrasión y corrosión. En términos
generales, las velocidades en la tubería oscilan entre 1.5 a 2.0 m/s; se ha instalado HDPE
más grueso en áreas que puedan estar expuestas a condiciones donde el fluido alcanza
altas velocidades que provoquen mayor desgaste (7.0 m/s).
Exteriormente cuenta con otra cubierta de polietileno de 1 mm que evita la corrosión,
al encontrarse enterrado.
Puede soportar una presión de hasta 1500 Psi en Estación de Válvulas No. 2 (VS2).
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fotografía Nª 02: Tuberías Multiproducto Antamina
Estaciones de monitoreo de presión (PMS)

Su misión es proporcionar los datos de presión en estos puntos, mediante un transmisor
instalado que envía los datos de presión al de control en la mina y en el puerto.
Sirven también para controlar la operación, monitoreando las condiciones intermedias
del mineroducto. Adicionalmente proporcionan datos para el sistema de detección de
fugas en el mineroducto. Se cuentan con PMS1 a PMS4.
Estaciones de válvulas disipadoras (VS)/Anillos o discos de seguridad

Compuesta por equipos como Paneles de control, válvulas, anillos disipadores, disco de
ruptura y poza de contención.
Si simplemente se pararan las bombas, el mineroducto se comportaría como un sistema
hidrostático y la presión en el punto más bajo estaría dada por la altura de la columna
de líquido, esto es 4660 metros y no existe tubería capaz de soportar dicha presión
Sistema Hidrostático del Mineroducto). Es por eso que se instalan estas estaciones de
válvulas intermedias para reducir la presión hidrostática del sistema durante las paradas
(por mantenimiento y/o operación si es que no tiene concentrado para transportar),
cerrando válvulas y separando la altura del fluido; dividen la cabeza estática durante las
paradas del mineroducto y durante la operación, de tal manera que no tenga exceso de
presión (VS1 a VS4). Adicionalmente se instala una estación de válvulas en el terminal
para evitar que el último tramo de la tubería se descargue.
En algunas de las estaciones de válvulas se instalan ANILLOS DISIPADORES DE PRESIONES

O CHOKES (VS2 y VS3) o anillos o discos de seguridad, con la finalidad de reducir aún
más la presión del sistema. Estos anillos actúan como llaves, que regulan la presión del
concentrado por el mineroducto.
En caso de incrementarse la presión en el mineroducto se abre el disco de ruptura,
dejando salir agua o concentrado a la poza de contención o tanque de almacenamiento
cuya capacidad es de 1800 m3, la que está completamente impermeabilizada; el
contenido en la tubería desde la estación anterior es de 600 m3 de agua/concentrado;
estos tanques no tienen ningún tipo de desfogue o drenaje al exterior. Las
aguas/concentrado que puedan almacenarse en los tanques, son cargados a camiones
cisternas mediante bombas succionadoras y trasladados a los respectivos tanques de
almacenamiento.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
6
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Imagen Nª 01: Estaciones de válvulas disipadoras.
Otra de las funciones de los disipadores de presión son el poder controlar la velocidad
de la pulpa en la tubería y mantener la tubería llena durante el transporte para evitar su
deterioro prematuro por erosión o cavitación.
Estación de Protección Catódica

Es un sistema instalado que sirve para prevenir la corrosión externa del mineroducto y se
encuentra bajo tierra.
Estación terminal (TS)

Se proyecta que el mineroducto transporte por lo menos cuatro productos distintos durante
su operación (Concentrado de cobre de bajo bismuto, de alto bismuto, de cobre bornita y
de zinc), de los cuales en la actualidad se producen tres de ellos.
En esta estación, además de las válvulas y los disipadores, se cuenta con un distribuidor de
concentrado para el cobre al zinc.
La separación de productos empieza en los tanques de almacenamiento (tres para cobre y

uno para zinc). Cada uno de estos tanques tiene dimensiones 15 m de diámetro y 15 m de
altura.
En términos generales, se debe bombear agua en un mínimo de una hora entre tandas de
diferentes concentrados para facilitar la separación de productos en el terminal.
Imagen Nª 02: Filtrado del Concentrado – Estación Terminal.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
7
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Imagen Nª 03: Diagrama de Operaciones - Estación Terminal.
Monitoreo Operacional del Mineroducto (PIPELINE ADVISOR)

El sistema de control del monitoreo posee, además, un sistema de alarmas que le permite al
operador tener conocimiento de las variables más relevantes de la operación referentes al
flujo por la cañería.
El programa recibe información “en línea” directamente del Sistema de Control y Adquisición
de Datos (SCADA) y se procesa para comparar su comportamiento con las estimaciones
teóricas.
El sistema de monitoreo permite estimar el comportamiento de la línea de gradiente
hidráulica, indicando zonas que pueden presentar flujo en acueducto (snack flow) o zonas
donde la presión admisible de la tubería puede presentar sobrepresiones.
Es posible visualizar el avance de interfaces, en el interior de la tubería, para el manejo de
los stocks en los tanques de almacenamiento. El sistema permite detectar la posibilidad de
fugas en la tubería.
La pantalla principal del sistema de monitoreo (Advisor) presenta un detalle de las siguientes
variables que son monitoreadas en cada una de las estaciones:
En la Estación de Bombeo PS1:

 Concentración en peso (%)
 Presión de descarga (kPa)
 Caudal (m3/h)
 Porcentaje de velocidad de la bomba (%)
 Estatus de la válvula de alivio de la bomba (cerrado/abierta)
En las Estaciones Disipadoras/Válvulas (EV1, EV2, EV3 y EV4) y Terminal (TS1)

 Presión de Entrada (Inlet pressure)
 Presión de Salida (Outlet pressure)
 Concentración en peso (%)
 Caudal que pasa por la Estación
 Estatus de abertura o cerrado del disco de ruptura
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
8
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Imagen Nª 04: Perfil Longitudinal del Recorrido del Mineroducto.
Postes de información
Están ubicados a lo largo del mineroducto a una distancia de 300 metros entre poste y poste.
Indica el punto de ubicación del trayecto del mineroducto, el teléfono a llamar en caso de
emergencia, la distancia hacia la caja de fibra óptica, brida, cruce de camino e indicación del
poste de medición catódica.
2.2 Características generales y de diseño
2.2.1 Pesos Especifico y dureza de los sólidos

Las hidromezclas conocidas son preparadas con materiales granulares cuyos pesos específicos
varían desde ligeros a pesados: gilsonita (1,1), arenas silíceas, calizas, fosfatos (2,7); concentrados
de cobre (4,3) y minerales de hierro (4,9).
TABLA Nº I
ESCALA DE DUREZA
ESCALA DE MOHS NUMERO MILLER
1 Talco Carbón, 30 mallas 11-3
2 Yeso Lignito 13
3 Calcita Caliza 14-18
4 Fluorita Carbón, 16 mallas 21-7
5 Apatito Magnetita 67-4
6 Feldespato Concentrado de Cobre 128-0
7 Cuarzo Fosfatos 133-12
8 Topacio Pirita 194-4
9 Zafiro Calcopirita 436-22
10 Diamante
La dureza de los sólidos es una propiedad que afecta, en el transporte hidráulico, al desgaste de
las bombas y de las tuberías, que son elegidas para vidas útiles entre 5 y 20 años. Las escalas de
dureza de uso común que se emplean en este campo son la Escala Mohs y el Número Miller,
Tabla 1, que asigna unos valores de "abrasividad" a los minerales en función de la pérdida de
peso que sufre dicho mineral.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
9
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
El Número Miller también muestra un segundo valor que indica la atrición o degradación de las
partículas durante el transporte por tubería. No obstante, se ha encontrado que es
prácticamente insignificante o muy pequeña en muchos materiales.
2.2.2 Granulometría
El tamaño de las partículas depende del proceso de tratamiento que se necesite en el
aprovechamiento del mineral. Por ejemplo, los gránulos formados en la molienda de la caliza
para la fabricación de cemento, los concentrados de cobre procedentes de flotación o los de
hierro preparados para su peletización, tienen una granulometría ideal para su transporte
hidráulico. Por el contrario,' otras sustancias como el carbón tienen un tamaño grueso con el fin
de minimizar las dificultades de espesado y secado del material en la terminal de descarga.
Debido a la tendencia de las partículas gruesas a decantar más rápidamente que las finas en un
medio acuoso, se precisa un régimen de flujo turbulento. Por esto, el tamaño máximo de las
partículas sólidas es un factor limitante si se quiere realizar el transporte con una velocidad de la
hidromezcla razonablemente baja para minimizar los desgastes de la tubería y potencia de
bombeo.
TABLA Nº II
TAMAÑOS MAXIMOS DE LAS PARTICULAS EN EL TRASNPORTE HIDRAULICO
SUSTANCIA PESO ESPECIFICO TAMAÑO MAXIMO VELOCIDAD DE TRANSPORTE

(MALLAS) (m/s)
Gilsonita 1.05 4 1.2
Carbón 1.40 8 1.5
Caliza 2.70 48 1.1
Concentrado de Cobre 4.30 65 1.5
Mineral de Hierro 4.90 100 1.8
Arenas Ferriferas 4.90 28 4.9
TABLA Nº III
DISTRIBUCUION GRANULOMETRICA DE LOS SOLIDOS DE UNA HIDROMEZCLA
MALLA TYLER MICRAS % EN PESO % QUE PASA
< 65 mallas 210 9 100
80 177 16 91
100 149 32 75
150 105 13 43
200 74 12 30
270 53 10 18
325 44 8 8
La granulometría de las partículas se suele dar en la escala Tyler, en la que cada número de mallas
equivale a un tamaño expresado en micras.
La Tabla II recoge algunas de las granulometrías utilizadas en mineroductos en funcionamiento

con indicación de la velocidad de circulación.
También es importante tener una cierta proporción de partículas finas que, al mezclarse con el
agua, constituyen un medio denso que sustenta de forma efectiva as partículas gruesas durante
el transporte. Lógicamente, la distribución de tamaños de las partículas depende del tipo de
trituración y molienda, que se utilice, así como de los equipos de cribado y clasificación
granulométrica típica es la presentación en la Tabla II.
2.2.3 Concentración de sólidos
La experiencia actual en el transporte de sólidos por tubería a grandes distancias ha puesto de

manifiesto que las concentraciones óptimas por peso y por volumen son las indicadas en la Tabla
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
10
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
IV. Esta tabla muestra que hidromezclas relativamente espesas pueden ser transportadas con
partículas gruesas, siendo inversamente proporcionales a su peso específico, por ejemplo,
carbón de 4 mm y magnetita de 150 micras.
TABLA Nº IV
CONCENTRACION DE SOLIDOS EN MINERODUCTOS
SUSTANCIA PESO ESPECIFICO PORCENTAJES DE SOLIDOS TAMAÑO MAXIMO
EN PESO EN VOLUMEN MICRAS MALLAS
Gilsonita 1.05 40-45 39-44 4700 4
Carbón 1.40 45-55 37-47 2300 8
Caliza 2.70 60-65 36-41 310 42
Concentrado de Cobre 4.30 60-65 26-30 230 65
Magnetita 4.90 60-65 23-27 150 100
La concentración de sólidos en las hidromezclas con partículas gruesas, por ejemplo, de fosfatos,
de arenas, etc., es menor que en los mineroductos comerciales aproximadamente entre el 20%
y el 40% en peso para prevenir los atascos en las tuberías y reestablecer la circulación después
de paradas de emergencia.
2.2.4 Hidráulica y flujo turbulento

La hidráulica estudia el comportamiento de los fluidos, de naturaleza compleja cuando los
mismos están en movimiento. Las leyes que lo rigen no son totalmente conocidas, por lo que su
análisis precisa del apoyo de la experimentación. Estos fundamentos son aplicables a transporte
de sólidos en condiciones de flujo casi uniforme, tomando en consideración el peso específico y
viscosidad de la mezcla líquido-sólido. Este flujo de dos fases puede ser, uniforme, no uniforme,
y segregado, según la distribución de los sólidos en la tubería.
Flujo uniforme
Flujo no Uniforme
Flujo Segregado
Figura Nº 1: Tipos de flujo de una mezcla solido – Liquido.
En los dos primeros casos varía la distribución de las partículas sólidas en la sección de la tubería,
aunque el comportamiento del flujo es el mismo que en el caso de distribución uniforme. En el
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
11
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
tercero, se produce una segregación y sedimentación de las partículas, dando lugar a un
deslizamiento de una capa de sólido sobre las adyacentes.
Estos comportamientos diferentes son función de los parámetros que definen el flujo, como
caudal, concentración de sólidos, tamaño de partícula o peso específico.
El transporte de sólidos se realiza de modo más efectivo cuando el flujo se mueve en la zona de
transición de laminar a turbulento, y predominantemente en esta última.
El tipo de flujo turbulento supone un movimiento de las partículas según trayectorias muy
irregulares, lo que ayuda a mantenerlas en suspensión.
La naturaleza del flujo, es decir, que sea laminar o turbulento, y su posición relativa en una escala
que señale la magnitud de la tendencia a uno u otro tipo se expresan por el número de Reynolds,
"R":
. . , .
R= = R= .
Donde:
R = Numero de Reynolds, adimensional.
V = Velocidad media (m/s).
P = Peso Específico (Kg/m3).
𝜇 = Viscosidad (kg/m. s).
Q = Caudal (m3/día).
D = Diámetro interior de la tubería.
v = Viscosidad Cinemática, Centistokes (Cst)
Reynolds encontró que un flujo era laminar cuando la velocidad del mismo se reducía de forma
que R < 2.000. La zona de transición de laminar a turbulento corresponde a valores de 2.000 < R
< 4.000, siendo este último el limite a partir del cual el flujo es exclusivamente turbulento.
2.2.5 Viscosidad.
Es la resistencia del fluido al corte. La viscosidad del agua varía desde los 2 x 10^-3 Pa.s cerca de
la temperatura de congelación hasta los 0.3 x 10^-3 Pa.s. próximo a la temperatura de ebullición.
las pérdidas por fricción en las tuberías aumentan con la velocidad de la hidromezcla, tal como
se representa en la Fig. 2, en la que se compara el agua con dos tipos de hidromezclas, uniformes,
y heterogéneas o no uniformes. Las hidromezclas uniformes se comportan con un régimen
laminar hasta una determinada velocidad de circulación a partir de la cual cambia a turbulento.
Las hidromezclas heterogéneas presentan una velocidad crítica por debajo de la cual se produce
la decantación de los sólidos.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
12
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura Nº 2: Perdidas por rozamiento y velocidad de flujo.
2.2.6 Resistencia a la Circulación

Todo líquido en movimiento a través de una tubería sufre una pérdida de carga o presión como
consecuencia del rozamiento contra las paredes de la misma, su rugosidad, y la resistencia al
corte o viscosidad del fluido. Otros factores que también incrementan las pérdidas son las
dimensiones de la tubería, tanto su longitud como el diámetro, las válvulas, conexiones, etc.
El cálculo de las pérdidas de carga se basa en diversas fórmulas establecidas de forma
experimental o empírica. Una de las más utilizadas es la de Darcy-Weisbach, donde las pérdidas
por rozamiento en una tubería son función de la rugosidad de la superficie interior, su diámetro
interior, la velocidad del líquido y su viscosidad de acuerdo con la expresión siguiente:
𝐿 𝑉
ℎ = 𝑓. .
𝐷 2𝑔
Donde:
ℎ = Perdidas por Rozamiento (m)
f = Coeficiente de rozamiento, adimensional y calculado experimentalmente.
L = Longitud de la tubería (m).
V = Velocidad media del Fluido (m/s).
g = Aceleración de la gravedad (9.8 m/s2)
D = Diámetro Interior Media de la tubería (m).
La expresión anterior, se convierte, sustituyendo la velocidad por el caudal, en:
. ∗ ∗ ∗
∆ℎ = m/km
1.086 ∗ 10 ∗ 𝑓 ∗ 𝜌 ∗ 𝐿 ∗ 𝑄
∆𝑝 = 𝜌∆ℎ =
𝐷
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
13
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Donde:
∆h = Pérdida de energía (m/km).
∆𝜌 = Caída de presión (kPa).
Q = Caudal (m3/día).
L = Longitud de tubería (km).
D = Diámetro interior de la tubería (mm).
f = Coeficiente de rozamiento.
p = Densidad (kg/m3).
Cuando el régimen de flujo es laminar (R < 2.000) el coeficiente de rozamiento "f" es función del número
de Reynolds, de acuerdo con la expresión:
64
𝑓=
𝑅
Con flujo turbulento (R > 4.000), el coeficiente "f" depende de la rugosidad de la pared interior de la
tubería y del número " R", pudiendo calcularse por la fórmula de Colebrook (1939):
1 𝜀 2.51
= −0.86 ln( + )
√𝑓 3.7 ∗ 𝐷 𝑅 𝑓
Siendo:
f = Coeficiente de rozamiento.
𝜀 = Valor de la rugosidad absoluta, incluidos en la tabla del diagrama de Moody, Fig. 3.
D = Diámetro interior de la tubería (m).
La relación entre los parámetros de la expresión anterior, y el cálculo de "f" se obtiene por el diagrama de
Moody, Fig. 3.
Otra fórmula empírica empleada en mecánica de fluidos con flujo en condiciones de turbulencia, es la de
Hazen Williams, cuya expresión es:
Q = 7.434 * ∆ℎ .
∗𝐷 .
∗𝐶
Donde “C” es un coeficiente cuyos valores, aproximados se recogen en la tabla V.
𝑄 .
∆ℎ = 3.146 ∗ 10 ∗( .
)
𝐶∗𝐷
TABLA V
VALORES DE “C” EN LA FÓRMULA DE HAZEN-WILLIAMS
VALORES DE "C"
Tipo de Tubería Tubería Nueva Valor medio Valor para
Tubería Usada Tubería Nueva Diseño
Fibrocemento 160- 140 150 140

Fibra - 150 140
Hierro con Acero con esmalte Bitumástico 160-130 148 140
Hierro o Acero revestido de Hormigón - 150 140
Cobre, Bronce, Plomo, Estaño, Vidrio 150-120 140 130
Madera 145-110 120 110
Acero soldado y sin Costura 150-80 130 100
Acero Roblonado (Sin Resalte) - 139 100
Hierro forjado o fundición 150-80 130 100
Fundición Alquitranada 145-50 130 100
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
14
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Acero roblonado (resalte Diametral) - 130 100
Hormigón 152-85 120 100
Acero roblonado (Diametral y Longitudinal) - 115 100
Acero Roblonado en espiral a favor - 110 100
Acero Roblonado en espiral (Contra Flujo) - 100 90
Acero Ondulado - 60 60
Figura 3: Diagrama de Moody (V.L. STREETER).
2.2.7 Parámetros de las hidromezclas

Las características más importantes de las hidromezclas que es necesario considerar en el
transporte hidráulico son:
 Concentración de sólidos.
 Tipos de flujo, y Velocidad del flujo.
a) Concentración de sólidos
La concentración de sólidos en peso es el factor más importante para el estudio del

transporte hidráulico. La concentración expresada en volumen afecta a las características
hidráulicas de la hidromezcla.
Las variables habitualmente utilizadas son:

𝑆 = Peso específico del líquido.
𝑆 = Peso específico de los sólidos.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
15
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
𝑆 = Peso específico de la hidromezcla.
𝐶 = Concentración en peso de sólidos en la mezcla (𝐶 de líquido en la mezcla).
Las relaciones existentes entre ellas se recogen en la tabla VI.

Estas relaciones tienen la representación gráfica que aparece en el nomograma de la Fig. 4
que se aplica a los sólidos en suspensión acuosa.
Tabla Nº VI
Relaciones de concentración y pesos específicos de hidromezclas
b) Tipos de flujo
Las hidromezclas tienen tendencia a segregar y depositar las partículas de sólidos, a menos
que el flujo de transporte mantenga un determinado grado de turbulencia que las mantenga
en suspensión. Como se describió en el apartado 2.4, tales partículas pueden distribuirse de
forma más o menos uniforme en la sección de la tubería, manteniéndose en suspensión.
Cuando se produce la segregación y deposición, las partículas pueden permanecer en reposo
y bloquear la tubería, o deslizar unas sobre otras.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
16
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura Nº 4: Relación de Concentraciones y pesos específicos de la hidromezcla.
El transporte de concentrados de hierro, de cobre, caliza o carbón se realiza en

condiciones más o menos uniformes, lo que permite concentraciones de sólidos
superiores al 50% y velocidades inferiores a 2 m/s, Fig. 5.
Figura 5.- Tipos de flujo de hidromezcla y velocidades críticas (m/s).
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
17
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Las hidromezclas con sólidos de elevados pesos específicos y granulometrías grandes
precisan flujos con turbulencia para evitar su sedimentación, de forma que, aunque la
distribución de partículas sea heterogénea, se mantengan en suspensión a lo largo de la
tubería. Hidromezclas de fosfatos o calizas, con granulometrías de 2,4 mm y peso
específico de 2,7, requieren concentraciones en peso menores del 50% y velocidades
mayores de 3,7 m/s, con peor eficiencia que en flujos uniformes.
Aquellos casos en los que prevalece la fuerza de gravedad, y algunas partículas se

depositan, el flujo se realiza por impulsos en una situación que, de persistir supone la
parada y bloqueo de la tubería.
La Fig. 6 muestra la relación típica de las pérdidas por rozamiento del flujo de la mezcla
y el agua, con la velocidad media en la tubería.
Figura 6.- Tipos de Flujo.
c) Velocidad del flujo

La elección de la velocidad del flujo debe atenerse a dos principios básicos, como son
disponer de la turbulencia mínima necesaria para mantener los sólidos en suspensión y
realizarse a una velocidad reducida que minimice el rozamiento y desgaste de la tubería.
Esta velocidad mínima, denominada "crítica", depende del diámetro de la tubería, la

concentración de sólidos y las características de la hidromezcla entre las numerosas fórmulas
propuestas, la de Durand- Cordolios es una de las más utilizadas:
𝑉 = K * (2 ∗ g ∗ D (𝑆 − 𝑆 )/𝑆 )
Donde:
𝑉 = Velocidad crítica (m/s).
K = Coeficiente experimental, depende de la granulo- me~* a y concentración.
g = Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2).
D = Diámetro de la tubería (m).
𝑆 = Peso específico de los sólidos (kg/m3).
𝑆 = Peso específico del líquido (kg/m3).
Esta fórmula ha sido calculada para partículas sólidas de tamaño uniforme, pero según R.E.
Mc Elvain (1976) los valores dados por Durand para "K" son muy conservadores cuando el
tamaño de las partículas es variable.
La Fig. 7 da los valores de "K" estimados por este último investigador en función del "d,"
(Abertura de la malla para la cual pasa el 50% de las partículas).
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
18
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 7.- Abaco de cálculo del parámetro "K" a partir del "𝑑 ".
Como orientación, hidromezclas con granulometrías inferiores a 50 μ precisan una gama mínima
de velocidades comprendidas entre 1,2 y 2,1 m/s, siempre y cuando el flujo resultante sea
turbulento. Para los casos de tamaños mayores de 150 μ y concentraciones volumétricas del 15%,
se puede calcular la velocidad crítica (pies/s) a partir de la regla práctica de tomar catorce veces
la raíz cuadrada del diámetro (pies) de la tubería.
En todo caso, la determinación de la velocidad crítica de cualquier hidromezcla, cuando este

parámetro debe conocerse con precisión, debe obtenerse mediante ensayos de laboratorio.
De otra parte, la inclinación de la tubería de transporte debe ser tal que, en caso de detención
del flujo, los sólidos depositados en la parte inferior de la misma no deslicen, ya que de lo
contrario la tubería quedaría obstruida. Los valores habituales son inferiores al 15%, y variables
según las características de cada hidromezcla.
2.3. Equipos del mineroducto.

Los equipos fundamentales que constituyen un mineroducto son:
 Bombas.
 Tuberías.
 Equipos auxiliares.
2.3.1. Bombas.
La potencia requerida en el bombeo de una hidromezcla es función del peso de la mezcla movida
en un tiempo determinado, y de la presión diferencial o altura manométrica. La potencia
absorbida por el árbol de la bomba será:
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
19
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
∆𝑝 ∗ 𝑄
𝑃=
864 ∗ 𝑒
Donde:
P = Potencia en el eje (kW).
∆p = Presión diferencial en la bomba (kPa).
Q = Caudal (m'/día).
e = Eficiencia global (%).
Las bombas habitualmente utilizadas en el transporte de hidromezclas corresponden a los tipos

siguientes:
 Centrífugas.
 De pistones.
 Especiales.
a) Centrífugas
Se han utilizado como bombas de succión de arenas en dragas, así como en la transferencia de
pulpas en plantas de concentración de minerales, siempre en la gama de alturas manométricas
bajas a medias (< 5 MPa).
Este tipo de bombas se compone de una rueda de álabes o impulsor, capaz de producir una
fuerza centrífuga a la hidromezcla en contacto con ella, proyectando la hacia el exterior. Como
consecuencia, se crea una depresión en el eje de giro que aspira más fluido, Fig. 8, produciéndose
una transformación de energía cinética en altura manométrica.
Figura 8.- Esquema de la bomba centrífuga.
Existen unas expresiones aproximadas que permiten relacionar la capacidad, altura manométrica, y
potencia de dos bombas centrífugas homólogas cuando varía el diámetro del impulsor, o su
velocidad.
 Pequeña variación del diámetro del impulsor (velocidad constante):
𝑫𝟏 𝑸𝟏 √𝑯𝟏
= =
𝑫𝟐 𝑸𝟐 √𝑯𝟐
𝑷𝟏 𝑫𝟑𝟏
= 𝟑
𝑷𝟐 𝑫𝟏
Donde:
D = Diámetro del impulsor.
Q = Caudal.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
20
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
H = Altura manométrica.
V = Velocidad (rpm). En hidromezclas 600 <V< 1.800 rpm.
P = Potencia.
 Variaciones de velocidad (Diámetro impulsor constante).
𝑽𝟏 𝑸𝟏 √𝑯𝟏
= =
𝑽𝟐 𝑸𝟐 √𝑯𝟐
𝑷𝟏 𝑽𝟑𝟏
= 𝟑
𝑷𝟐 𝑽𝟏
Las relaciones anteriores sólo son aplicables a las bombas de tipo centrífugo, y se conocen como
las Leyes de Afinidad.
La Fig. 9 refleja los rangos de altura de bombeo y caudal para diferentes tamaños de bombas
centrífugas.
Figura 9 - Características de las Bombas centrifugas
La resistencia a la abrasión de las bombas centrífugas se consigue mediante el revestimiento, con

gomas o aleaciones especiales, del impulsor e interior de la carcasa. La Fig. 10 refleja la
comparación de las durezas correspondientes a minerales y metales.
La eficiencia es baja como consecuencia de los Compromisos de diseño que tratan de reducir los
desgastes e incrementar las secciones de paso de la hidromezcla.
Se pueden estimar valores próximos al 65%.
b) Bombas de pistones
Este tipo de bombas se han utilizado en la industria del petróleo, alcanzándose hasta 30 MPa de
presión.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
21
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 10-- Comparación de la dureza de metales y minerales.
Tanto la presión de trabajo como la velocidad de las bombas de pistón, manteniéndose en este caso el
resto de los parámetros iguales, afectan a la vida de las mismas según los gráficos de las Figs. 11 y 12,
estimados de forma empírica en base a los datos publicados.
Figura 11.- Influencia de la presión sobre la duración.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
22
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 12.- Influencia de la velocidad sobre la duración.
Los tipos existentes son los siguientes:
 Bombas de doble acción y dos cuerpos.

Son bombas con bastantes componentes sometidos a desgaste por su contacto directo con la
hidromezcla. En la Fig. 13 se relacionan dichos componentes, no recomendándose su utilización
cuando se pretenden disponibilidades mayores del 95%, o rendimientos superiores al 83%.
 Bombas de simple acción y tres cuerpos

En este tipo de bombas, Fig. 14, el vástago y empaquetadura no se hallan en contacto con la
hidromezcla.
1. Camisa del cilindro.

2. Vástago del pistón
3. Empaquetadura
4. Revestimiento de la
válvula
5. Asiento de válvula
6. Cuerpo del pistón
7. Membrana del
pistón
Figura 13.- Bomba de doble acción.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
23
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1. Pistón
2. Membrana del pistón
3. Camisa del cilindro
válvula
5. Vástago de la válvula
6. Asiento de válvula
Figura 14.- Bomba de simple acción.
Se alcanzan rendimientos del 90%, con motores de potencia inferior en el orden del 20%, a los
necesarios con bombas de doble acción.
Son bombas recomendadas para la impulsión de hidromezclas a larga distancia.
 Bombas de vástago de simple acción y tres cuerpos

Se desarrollaron inicialmente para manipular mezclas no abrasivas a elevadas presiones. Los
componentes en contacto con la hidromezcla se describen en la Fig. 15. Para compensar el bajo
desplazamiento volumétrico actúan a gran velocidad (100 – 140 ciclos/minuto) lo que implica
desventajas como elevados desgastes, escasa vida de válvulas, elevados costes de operación,
baja disponibilidad, etc.
válvula
3. Asiento de la válvula
4. Vástago impulsor
5. Empaquetaduras
6. Casquillo estanco
Figura 15.- Bomba de vástago.
c) Bombas especiales
Son bombas de reciente desarrollo, en las que la hidromezcla está aislada por una membrana,
Fig. 16, del contacto con los pistones, camisas, etc.
Pueden ser de doble acción y dos cuerpos, y de simple acción y tres cuerpos.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
24
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Este diseño permite funcionamientos continuados, y considerable duración en los diversos
componentes.
válvula
2. Asiento de la válvula
4. Membrana
Figura 16.- Bomba de pistón y diafragma
Otros sistemas de bombas dentro de este tipo, con separación de la hidromezcla y los elementos de la
bomba sometidos a desgaste, son aquellos que utilizan una barrera de separación a base de aceite o agua.
En la Fig. 17, la hidromezcla se impulsa por medio del agua a alta presión, de la cámara B a través de la
válvula D, a la tubería de impulsión. Al mismo tiempo la cámara C se llena de hidromezcla a través de la
válvula E, y el agua que ahora queda casi libre de presión con eventuales impurezas, es repelida a través
de la válvula F. Mientras tanto, la cámara A está en posición de espera.
Figura 17.- Esquema de bomba de barrera.
La bomba de hidromezcla y la bomba de agua a alta presión están continuamente en servicio. Las válvulas
son capaces de resistir presiones de hasta 16 MPa.
Finalmente, existen las bombas de tornillo, que permiten manipular mezclas viscosas, abrasivas, y con
algunas partículas gruesas, que alcanzan presiones de hasta 7MPa.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
25
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2.3.2. Tuberías
El diseño de las tuberías para mineroductos es de la máxima importancia, ya que la selección inadecuada
de las mismas puede condicionar la viabilidad de todo el sistema.
Los parámetros a considerar en el diseño de una tubería son:
 Presiones de operación.
 Características mecánicas del material.
 Sismicidad del área.
 Características geomecánicas del itinerario.
 Fenómenos de desgaste, abrasión y corrosión.
En los apartados anteriores se ha calculado la presión o altura manométrica necesaria para mover un
volumen determinado de hidromezcla en un mineroducto. Estos valores permitirán, de acuerdo con las
especificaciones normalizadas de tuberías, seleccionar aquella que se adapte a las máximas presiones
prácticas del sistema.
Foto 1.- Conjunto de bombas de impulsión de la hidromezcla. (Samarco Mineragao, S.A.).
Las presiones de operación, habitualmente, están comprendidas en el rango de 5 a 10 MPa, aunque en

su selección influyen los intervalos de las estaciones de bombeo. Por ejemplo, el uso de dos estaciones
de bombeo en lugar de una reduce en un 50% la presión máxima de operación que es necesaria y, como
consecuencia, el coste de la tubería en un 50%.
El espesor de la pared necesario se calcula de acuerdo con la expresión:
𝑝∗𝐷
𝑒= +𝐾
2000 ∗ 𝑆 ∗ 𝐹 ∗ 𝐸
Donde:
e = Espesor de pared (mm).
p = Presión de diseño (kPa).
D = Diámetro exterior (mm).
S = Tensión deformación mínima del material (MPa).
F = Factor de diseño (< 0,72).
E = Factor de juntas longitudinales (1,0 en la mayoría de las tuberías).
K = Factor de desgaste previsto durante la vida de la tubería (mm).
Los materiales de tubería más utilizados en la práctica son:
 Aceros al carbono, y especiales en aleaciones con níquel y manganeso, y resistencia a la

deformación de hasta 700 MPa.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
26
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 Los anteriores, con revestimiento interior de plástico (PVC, polietileno, polipropileno, etc.),
caucho (natura les, elastómeros, etc.), basalto, etc., se aplican como protección,
fundamentalmente, frente a la corrosión. Estos materiales también se utilizan como
constituyentes de tuberías en solitario, por su resistencia interior y exterior a la corrosión, no
producen corrientes galvánicas, son ligeros de peso, y se cortan y sueldan con facilidad, aunque
estén limitados a valores inferiores a 1.400 kPa de presión interna y son altamente sensibles a
las temperaturas y al envejecimiento.
 Fibrocemento, aplicable al transporte, generalmente por gravedad, de mezclas abrasivas y

corrosivas. Soportan presiones interiores de hasta 1 .400 kPa.
Las tuberías de transporte de mezclas deben disponer de protecciones no sólo contra la abrasión y
corrosión, Sino también contra agentes externos y sobrepresiones o vacíos que accidentalmente pudieran
producirse.
Frente a los fenómenos de abrasión y corrosión interiores, éstos se minimizan seleccionando velocidades
de flujo bajas (< 3,5 m/s) y acondicionando la pulpa con inhibidores de la corrosión (cal, compuestos de
fosfato sádico, etc.), cuando la superficie interna es metálica.
Los recubrimientos internos de tipo orgánico anteriormente mencionados, incrementan la resistencia a
la abrasión-corrosión.
Los fenómenos de variación accidental de la presión interior pueden destruir el mineroducto, por lo que
las medidas de protección consisten en válvulas de Las necesidades de transporte se calculan a partir de
los siguientes datos que corresponden al ejemplo en Estudio.
DATOS DE PROCESO
Clase de Material
Capacidad del sistema
Itinerario de transporte.
Peso Específico de los solidos

Distribución granulométrica
TIPO DE FLUJO
Uniforme Intermedio Heterogéneo
Densidad de la Hidromezcla
Caudal de Hidromezcla
HIDRAULICA
Velocidad de Flujo
Diámetro Interior de la tubería
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
27
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tipo de material de la tubería
Perdidas por rozamiento
Perfil de Transporte
Gradiente Hidráulico
TUBERIAS BOMBAS
Resistencia mecánica Presión Máxima
Presión de trabajo. Clase de bomba
Previsión de desgaste Nº de estaciones de bombeo
Espesor de pared Nº de bombas por estación
Clase de Motores
Carga de Bombas
Bomba de agua sellado
Ejemplo:
a) Material
Tipo. Carbón
Peso específico: 1.400 kg/m3
Humedad: 5%
Angulo de reposo: 30º
b) Necesidades de transporte
Capacidad., 9,1 Mt/año
Organización: 340 días/año, a 24 h/día
c) Características del trazado

Según características topográficas
Distancia total: 483 km
Desnivel favorable: 1.100 m (entre + 1.800 y + 700)
Basándose en la experiencia, y/o mediante ensayos de laboratorio se determinan los parámetros

siguientes:
 Granulometría máxima: Según la Tabla 11 debe ser de mediante

8 mallas Tyler o 2,38mm, de y se determina mediante ensayo granulométrico de la muestra.
 Concentración en peso de sólidos: según la Tabla IV se establece una recomendación del 50%
(45-55%) en peso.
Tomando una unidad de peso de la hidromezcla, ésta

contiene 0,5 de sólidos, e igual peso de agua. Los volúmenes serán:
Vol. carbón = 0,5/1,4 = 0,36

Vol. agua = 0,5/1 = 0,50
Volumen total hidromezcla = 0,86
Peso específico hidromezcla = 1/0,86 = 1,16
 Velocidad de diseño del flujo, de acuerdo con la Fig. 5, las velocidades habitualmente utilizadas
están comprendidas entre 5 y 6 pies/s (ó 1,5 - 1,8 m/s), por lo que se tomará 1.8 m/s.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
28
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Seguidamente, y en relación con las necesidades de transporte, es preciso calcular los siguientes
parámetros:
 Aportación horaria de sólidos

Capacidad: 9,1 Mt/año
Horas disponibles: 340 x 24 = 8.160 h.año
Capacidad horaria: 9,1 Mt/8.160 h = 1.115 t/h
 Ritmo de hidromezcla
Concentración de sólidos: 50% en peso,
Ritmo hidromezcla: 1.115 t/h/0,5 = 2.230 t/h
Peso del agua necesaria: 2.230 t - 1.115 t = 1.115 t/h
Volumen de hidromezcla: 2.230 t/h/1,16 = 1.922 m3/h
 Pérdidas por rozamiento en la tubería

Sección tubería = caudal/velocidad = 1.922/1,83x3600=0,291 m2
Diámetro tubería = 0,610 m
Aplicando la fórmula de Hazen-Wiliiams:
Caudal: 1.922 m3/h
Velocidad: 1,83 m/s
Con "C" = 100; h = 7,3 m/km
Con tubería nueva, y buen mantenimiento posterior: "C" = 140; h = 3,9 m/km (ó 0,39%)
La selección del trazado del mineroducto precisa de un conocimiento topográfico completo del área
comprendida entre las estaciones de origen y destino.
En este terreno, también es válida la consideración de que la línea recta es la distancia más corta entre
dos puntos, por lo que salvo por razones importantes, el trazado de un mineroducto deberá tener en
cuenta esta máxima.
En relación con lo anterior, debe considerarse la limitación en cuanto a la pendiente de la tubería. La

experiencia sitúa el gradiente de la misma en valores inferiores al 15%, que, en todo caso, dependen de
la densidad y concentración de la hidromezcla, y cuya finalidad es evitar la obstrucción de la tubería, por
deslizamiento del material sólido, en averías que paralicen el transporte.
El trazado del mineroducto se adaptará a las condiciones anteriores, obteniéndose a partir de los planos
topográficos el correspondiente perfil longitudinal, Fig. 19.
Figura 19.- Perfil longitudinal y gradiente hidráulico.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
29
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Sobre el perfil se representa el gradiente de pérdida calculado (3,9 m/km), como una línea
situada en todo momento por encima de la cota máxima del terreno incluyendo una altura
adicional como margen de seguridad (30 m). La altura vertical, diferencia entre la línea del
gradiente hidráulico y la cota del terreno, señala la presión existente en ese punto del
mineroducto, y deberá tenerse en cuenta para el cálculo del espesor de pared de la tubería.
De la Fig. 19 se obtienen los siguientes valores de presión de la hidromezcla en las estaciones

inicial y final:
 Presión en estación inicial = 2.800 m - 1.800 m = 1.0 m

 Presión en estación final = 900 m - 600 m = 300 m.
Podría ser recomendable utilizar un diámetro de tubería menor de 610 mm para aumentar la
inclinación del gradiente hidráulico en la sección de minero ducto a partir del k.275, al igual que
por encima del citado punto un diámetro mayor permitiría suavizar la pendiente.
Los valores de presión mostrados en la figura tienen lugar con el mineroducto en funcionamiento,
ya que se estima su descarga natural en caso de parada.
- Bombas
Presión máxima o altura manométrica = 1.000 m x 1,16 = = 1.160 t/nf = 116 kg/crr2 = 11,4 MPa
Caudal hidromezcla Q = 1.922 m3/h
El valor resultante es muy superior a la gama estándar de las bombas centrífugas (< 5 MPa) y,
como se trata de un carbón no abrasivo, se seleccionarán bombas de pistón con la siguiente
potencia:
∆𝑝 ∗ 𝑄
𝑃=
864 ∗ 𝑒
. ( )∗ . ( )
𝑃= ∗ %
= 7.160 KW
Se ha supuesto una eficiencia en este tipo de bombas del 85%.
- Tuberías
El espesor máximo de la tubería para la presión máxima es:
𝑝∗𝐷
𝑒= +𝐾
2000 ∗ 𝑆 ∗ 𝐹 ∗ 𝐸
𝑝∗𝐷
𝑒= +𝐾
2000 ∗ 𝑆 ∗ 𝐹 ∗ 𝐸
Siendo:
S = 400 MPa
F = 0,70
E=1
K = 75 µ/año x 20 años = 1,5 mm.
𝑝 = 11,400KPa
Di = 610 mm
De acuerdo con la Fig. 19, perfil longitudinal del mineroducto y pendiente hidráulica, la Tabla VII, muestra
los espesores de tubería en cada tramo de 40 km, según las condiciones del mismo.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
30
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TABLA VI
Espesor de la tubería
Distancia Hm P. Max. Pared

(Km) (m) (Kpa) (mm)
0 1000 11376 14.5
40 700 7963 10.5
80 430 4892 6.9
120 520 5916 8.1
160 520 5916 8.1
200 240 2730 4.5
240 210 2389 4.1
280 30 341 1.9
320 150 1706 3.4
360 180 2048 3.8
400 340 3868 5.8
440 300 3413 5.3
480 300 3413 5.3
Nota: Hm: Altura Manométrica
Foto 3.- Instalación del mineroducto de Samarco (Brasil) de una longitud de 396 Km.
3. Operaciones básicas y práctica operativa
El transporte a través de un mineroducto implica la preparación de una mezcla sólido-líquido a partir de

un sólido granular y la adecuada cantidad de agua, de forma que se pueda almacenar, recuperar, y
manipular fácilmente. La finalidad es obtener un producto bombeable a la distancia requerida.
Este proceso requiere, además de las ya contempladas (bombas y tuberías), las siguientes instalaciones,
Fig. 20:
 De preparación de la mezcla
 De recepción y agotado del agua
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
31
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 20.- Esquema de un sistema de transporte hidráulico por mineroducto.
3.1. Preparación de la mezcla
La instalación de preparación, Fig. 21, debe contar con los equipos necesarios para recibir y almacenar el
producto sólido, reducirlo a la granulometría necesaria para su transporte, preparación de la hidromezcla,
y almacenado de la misma previo al bombeo a través del mineroducto.
Foto 4.- Fase de preparación del mineral mediante molienda.
La instalación de recepción y almacenado de los sólidos depende del emplazamiento de la planta general
de preparación de la mina. Cuando están en el mismo lugar son de dimensiones reducidas, y sólo es
necesaria
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
32
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 21.- Esquema de planta de preparación de mezcla.
Una cierta capacidad de almacenado como regulación de paradas accidentales o programadas, de la

planta general.
Si la planta de preparación está alejada, será necesario disponer de los equipos de descarga necesarios
para recibir el producto desde la mina, transportado por camión, tren o cinta transportadora. Unido a la
anterior existirá un almacén regulador con la capacidad necesaria para adecuar los ritmos de recepción y
alimentación al sistema de transporte hidráulico. La capacidad del almacén regulador equivale a 1 - 3 días
de transporte, dependiendo de la proximidad de la planta general, o carácter continuo o discontinuo del
sistema de transporte del sólido.
Los factores que afectan directamente a la instalación de almacenado y manipulación de los sólidos, y su
dimensionado, dependen de su humedad, distribución granulométrica, y ausencia de fragmentos
indeseables. En esencia, el mineral a transportar debe reducirse a una granulometría determinada, y,
posteriormente mezclarse con agua. Este proceso es facilitado cuando se utilizan molinos de bolas o
barras.
En el esquema de la Fig. 21, el mineral, una vez con la granulometría deseada, se mezcla con agua y
recirculado de la estación de bombeo. La mezcla se envía a través de un distribuidor, a alguno de los
tanques de almacenado y recepción. Estos tanques pueden disponer de un agitador y una bomba de
recirculación de agua.
La mezcla se retira por el fondo, y se envía a un depósito distribuidor, desde donde se bombea a través
de un circuito de control de la misma, que mantiene sus características adecuadas previamente a la
entrada en las bombas principales del sistema. Si es necesario modificar las características de la
hidromezcla se devuelve a los tanques. Existe un flujo constante de recirculación al distribuidor y tanques
de almacenado.
3.2. Recepción y agotado de la mezcla

En la estación receptora, la hidromezcla se somete a un agotado, con el fin de devolver a los sólidos su
condición, y facilitar las operaciones posteriores de manipulación. El grado de agotado, o incluso su no
realización, son función de la utilización posterior del mineral, y representa un capítulo importante desde
un punto de vista económico por los elevados costes de capital y operación que ello implica.
Los aparatos necesarios para alcanzar el debido grado de separación entre la materia sólida y el líquido
pueden distinguirse según la función que ejercen, a saber: clasificar, espesar, centrifugar, y secado
térmico.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
33
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Los principales parámetros para la elección de sistemas de agotamiento son: la distribución
granulométrica, el comportamiento del producto durante el proceso de tratamiento, el porcentaje de
agua contenida en la materia sólida, la posibilidad de utilizar el agua de transporte nuevamente, y la
necesidad de almacenamiento del producto. Para el agotamiento existen los siguientes aparatos: cribas
vibradoras, centrífugas (de pared cerrada o de pared agujereada), filtros de vacío, ciclones y esperadores.
La elección y la combinación más conveniente de tales instalaciones dependen del tamaño de las
partículas de la hidromezcla.
4. Aplicaciones
Los primeros mineroductos de gran capacidad se construyeron en la década de los 50, y fueron el de
Cadiz-Cleveland (Ohio-USA), para transporte de carbón, de 175 km de longitud y diámetro de 250 mm, y
el de gilsonita en Utah de 120 km de longitud.
Con posterioridad el sistema se ha extendido, recogiéndose en la Tabla VIII algunos de los mineroductos
más importantes con sus características significativas y productos que en la actualidad son transportados
por este sistema.
Además de los mineroductos de cierta longitud reseñados anteriormente, el transporte de hidromezclas
a cortas distancias es el único sistema para el transporte de estériles a las presas de Iodos en las plantas
de flotación. Igualmente, se utiliza en algunas centrales térmicas para el transporte a vertedero de las
cenizas de la combustión del carbón, estimándose en más de 500 Mt las transportadas a principios de los
80.
Otras aplicaciones del transporte hidráulico en distancias cortas tienen lugar en algunas minas de carbón
para llevarlo desde el frente de explotación al lavadero.
Esta cadena se inicia con la elevación, por sistema hidráulico, del carbón desde los frentes de explotación
a la superficie, y su posterior transporte a la planta de lavado. Este transporte hidráulico se utiliza ya en
varias minas, Tabla IX. Con frecuencia, el transporte hidráulico va ligado a un procedimiento
hidromecánico de arranque del carbón.
El transporte hidráulico sólo ocupa un reducido espacio del pozo de la mina, ofreciendo importantes
ventajas a la hora de ampliar minas de escasa infraestructura o de iniciar nuevas explotaciones. Aparte de
transportarse carbón, en la elevación hidráulica se extrae también agua de la mina.
Las características del transporte hidráulico en las minas de carbón son:
 Material abrasivo, además del carbón, estériles con granulometría de hasta 100 mm.
 Posibilidad de un medio corrosivo (agua ácida de la mina),
 Generalmente, pocas disponibilidades de espacio.
TABLA VIII
Mineroductos más importantes en operación
Partícula
Longitud Diámetr Capacidad %
LUGAR MATERIAL Máxima
(km) o (mm) (Mt/a) Solidos
(mm)
Black Mesa, Arizona , Carbón 439 457 5.8 45-50 1.2
EEUU
Cadiz , Ohio, EEUU Carbón 174 254 1.3 50 1.2
Lorraine, Francia Carbón 9 381 1.5 - -
Limburgo , Países Residuos de 22 200 0.2 - -
Bajos Preparación de Carbón
URSS Carbón 61 304 1.8 - -
Bonanza. Utah. EEUU Gilsonita 116 152 0.4 48 5
Kensworth , Gran Caliza 92 254 1.7 50-60 0.4
Bretaña
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
34
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Australia Caliza 96 200 0.45 - -
Calaveras , California , Caliza 27 178 1.5 70 0.6
EEUU
avage River, Tasmania, Mineral de Hierro 85 228 2.3 55-60 0.1
EEUU
Sierra Grande, Mineral de Hierro 32 200 2.1 - -
Argentina
Corea del Norte Mineral de Hierro 98 - 4.5 - -
Pena Colorado , Mineral de Hierro 48 200 1.8 - -
México
Samarco , Brasil Mineral de Hierro 396 500 12 67 -
Waipipi, Nueva Arena Ferruginosa 6 203 1 45 0.6
Zelanda
El Salvador, Chile Mineral de Cobre 22 152 0.26 - -
Irán occidental, Concentrado de cobre 112 114 0.3 60-65 0.1
Indonesia
Bougainvilte , Nueva Concentrado de cobre 27 152 1 55-70 0.2
Guinea
Turquía Concentrado de cobre 61 127 1 45 0.1
Japón Residuos de Extracción 64 200 1 18 <0.03
de Cobre
África del Sur Residuos de Extracción 35 228 1.05 - -
de Cobre
Sandersville , Georgia , Caolín 110 450 0.06 - -
EEUU
TABLA IX
Minas de carbón con transporte hidráulico
Transporte
Capacidad Transporte
Mina Lugar Horizontal
(t/h) Vertical (m)
(Km)
Yubileynaya Siberia Occ. URSS - - 11
Jnskaya Siberia Occ. URSS - - 10
Sunagawa Japon 100 800 2.2
Loveridge Virginia Occ. EE.UU. 750 260 6.8
Hansa Dortmund. RFA 200 600 5.3
H.S.A. Sabero, E. 750 (t/d) 510 1.5
Material abrasivo de tamaño grueso hace preciso elegir bombas centrífugas robustas, anti desgaste y de
reducido tamaño, pero con un paso relativamente grande caudal. Si el espacio disponible lo permite,
pueden utilizarse alternativamente sistemas de cámara tubular, roque es posible utilizar diversas bombas
centrífugas en serie hasta obtener una presión final en la última bomba de la serie de aproximadamente
6 MPa.
También encuentra aplicación el sistema de transporte Hidráulico cuando confluyen dos modalidades
distintas.
Esto puede ser en el cambio de transporte por tubería hidráulica a transporte en buque, o viceversa,
aunque también en los casos en que el líquido actúa como intermediario entre, por ejemplo, el transporte
por tornillo y en buque, Fig. 22. Para la carga de buques, la ejecución es casi idéntica en ambos casos. El
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
35
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
carbón se recibe en depósitos de almacenaje, desde donde es succionado y transportado por tubería a un
sistema de vertido cerca de la bodega. En el sistema de vertido se someterá o no a desagüe el carbón y,
seguidamente, se pasará a la bodega en condiciones relativamente secas o bien como suspensión en
líquido.
También la descarga de los buques puede efectuarse por procedimiento hidráulico; para ello es preciso
fluidificar primero la carga mediante la adición de agua, tras lo cual se podrá succionar la mezcla para su
transporte al lugar de almacenamiento.
La mezcla en suspensión se puede bombear directamente después de haberse ajustado el volumen de
líquido, hasta el punto de consumo, suponiendo que el consumidor disponga de buenos recursos de
recepción, por ejemplo, una central con capacidad propia de almacenaje. Normalmente, sin embargo,
habrán de crearse posibilidades de almacenaje en la zona de transbordo, diferenciándose entre
almacenaje húmedo y en seco.
Para el almacenaje en seco es preciso agotar el carbón primero, mientras que el almacenaje húmedo
puede realizarse en grandes estanques o balsas provistas de diversos compartimientos para evitar la
mezcla de diferentes lotes. La ventaja del almacenaje húmedo es
que no se produce polvo alguno. A diferencia del transbordo de arena (aplicado en su dragado) y de
mineral de hierro (desde hace años), el transbordo hidráulico del carbón no se ha puesto en práctica
todavía.
5 Consideraciones de selección
El transporte por tubería es el sistema más económico para mover grandes cantidades de petróleo, gas,
agua y otros fluidos en distancias largas.
la industria minera, química, metalúrgica, etc. lo utiliza en su transporte interno, ya que el sistema, en
distancias cortas, tiene ventajas como sencillez, eficiencia, automatismo, seguridad y economía de
operación.
Previo al establecimiento de cualquier criterio de selección, es necesario confirmar mediante ensayos de

laboratorio y planta piloto la posibilidad técnica de utilizar el sistema de transporte hidráulico.
Figura 22.- Esquema de transporte combinado de carbón
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
36
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 23.- Esquema de planta piloto en circuito cerrado.
LEYENDA
1. Bomba de 3" con acoplamiento electromagnético
2. Caudalimetro magnético.
3. Tanque de decantación.
4. Tanque de decantación.
5. Tanque de dosificado.
6. Tubería de retorno con camisa de refrigeración.
7. Tubería de acero de 3" Ø
8. Tubería de acero de 4" Ø
9. Tuberías transparentes Ø = 1". 2", 3", 4".
10. Tuberías de acero Ø = 1". 2", W. 4".
En la actualidad, existen diversas instalaciones de ensayo, en circuito cerrado, como la de la Fig. 23, que
permiten investigar las características del flujo y bombeo de mezclas a través de tubería.
La instalación piloto consta de una bomba con acoplamiento

electromagnético a un motor de velocidad variable. El circuito dispone de tuberías, dispuestas sobre un
bastidor que puede adoptar inclinaciones variables, con diferentes diámetros interiores y tramos
transparentes en plásticos acrílicos. La instalación dispone también de equipos para dosificación, válvulas
manuales o neumáticas, y una completa instrumentación para controlar las características del flujo .
El criterio de selección más importante es el análisis económico comparativo de este sistema frente a
otras alternativas, expresado en pesetas por tonelada-kilómetro de material movido . Es preciso
considerar otras variables en la comparación:
Consideraciones económicas, Fig. 24.

 Elevada eficiencia, creciente a mayor volumen y distancia.
 Alta fiabilidad del sistema.
 Poco sensible a la inflación. Se estima que el 70% del coste de operación es fijo, el 15% es
energía, y el 15% restante corresponde al personal y otros costes sometidos a inflación.
Flexibilidad geográfica.
 Adaptable a cualquier terreno.
 Facilita la ubicación de plantas de proceso.
 Minimiza la estancia de personal en lugares remotos.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
37
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 24.- Coste de transporte de carbón (E.J. Wasp).
Seguridad y protección del medio ambiente.

 Habitualmente enterrados, se eliminan ruidos, polvo, gases, etc.
 Se eliminan riesgos humanos del movimiento de equipos.
 Control automatizado.
 Nula influencia de condiciones meteorológicas adversas.
Limitaciones técnicas
 Capacidad de transporte poco flexible, ya que la reducción de velocidad implica el riesgo de
sedimentación y bloqueo; el aumento supone mayores costes de bombeo y desgastes.
 Capacidad de distribución muy limitada, se concreta al objetivo de diseño inicial.
 Suministro de agua, cuya disponibilidad puede plantear dificultades en origen, así como en
destino por el tratamiento previo al vertido.
Limitaciones del producto, ya que debe ser compatible con el fluido a utilizar, separable del mismo en
destino, e igualmente compatible con el proceso ulterior del mineral.
Las inversiones que precisa un mineroducto son muy elevadas, produciéndose problemas de generación
de tesorería en los primeros años de utilización, y una gran dificultad para evaluar los ingresos futuros por
cambios tecnológicos o fluctuaciones en el binomio oferta-demanda del producto transportado.
Por último, en la Fig. 25 se indica el campo de aplicación práctico del transporte hidráulico de productos
preparados comparado con el transporte neumático y el convencional.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
38
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 25.- utilización de distintos sistemas de transporte.
6. Tendencias y nuevos desarrollos
Las áreas del transporte hidráulico que precisan de un mayor desarrollo, y hacia los cuales se dirigen los
esfuerzos de investigación, son:
 Estudios de mecánica de fluidos en sistemas de características nuevas, como la influencia de
aditivos, los materiales utilizados en tuberías, el flujo en canales abiertos, etc.
 Creación de modelos a escala, acordes con las observaciones obtenidas experimentalmente, y

cuya validez permita el estudio y solución de alternativas prácticas. La creación de un banco de
datos industriales representaría un contraste sobre los modelos investigados, particularmente si
los datos incluyen los tipos de tubería comercializados habitualmente.
 Investigación de las características de las mezclas, distribuciones granulométricas, propiedades

superficiales, forma de las partículas, etc.
 Desarrollo de nueva instrumentación para controlar las variables de la mezcla y características

del flujo de transporte en tuberías y bombas, así como el efecto de la degradación de las
partículas por el movimiento a que son sometidas.
 Desarrollo de materiales con mejores propiedades frente a los fenómenos de desgaste, bien sea
por erosión, o erosión y corrosión conjuntamente.
 Estudio de otros líquidos componentes de la mezcla, en base a los problemas de disponibilidad

de agua en algunas zonas del planeta. Las investigaciones en este campo se mueven en el estudio
de las mezclas donde el agua se ha sustituido por metanol, crudo de petróleo, dióxido de carbón,
etc.
 Estudio de los sistemas de agotado de las mezclas con carbón, con nuevos métodos de
combustión directa de hidromezclas de 60/70% de sólidos, finamente molidos, inyectados con
un combustible líquido.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
39
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 Estudios para incrementar la versatilidad del mineroducto
 mediante el transporte de materiales diferentes, aislados del fluido, mediante su encapsulado
en vainas de plástico.
 El impacto ambiental creado por las redes de FFCC, carreteras y vías fluviales en algunas áreas
congestionadas y con fuerte densidad poblacional, favorecerán la creación de redes de
transporte hidráulico de sólidos.
BIBLIOGRAFÍA
 ANONIMO: "Hydraulic Trnsport for Minerais". Mining Magazine . April, 1972 .
 ARTUS, C.: "Proper Selection and Care of Slurry Hoses" . World Mining . March, 1982.
 CABRERA, V.R.: "Slurry Pumping & Handling ". World Mining . March, 1982.
 CABRERA, V.R.: "Slurry Pipelíne: Theory, Design and Equipment ". Part 1 and U. World Mining.
January- March , 1979 .
 CLARKSON, C.W.: "The Application of Valves in Slurry Pipeline Systems". World Mining . March,
1982 .
 CARLETON, A.J. and CHENG, C.H.: "Pipeline Design for Industrial Slurries" . Chemical Engineering.
April, 1977.
 CHARLES, M.E. and VOCAOLO, J.J.: "Transpor-tation of Slurries" . CIM Bulletin . October, 1972.
 CHENG, L. and GROSS, W.G.: "Nomographs for Pipe Sizing for Water Supply". Mining Congress
Journal . March, 1978.
 FATZINGER, J.: "New Technology for the Design of Slurry Pumps". World Mining. March , 1982.
 FISTER, L.C.: "Coa¡ Slurry Systems-A Viable Transport Alternative". CIM Bulletin . December, 1982
 GOEDDE, E.: "Feststoff Pipelines -Aktivitáten auf dem Gebiet des Hydraulischen Transports
Mineralischen Rohstoffe in Westlichen Europa". Aufbesetungs-Tecnnik. Nr.8. 1980.
 HUSBAND, W.H.W.Ed.: "Slurry Pipeline Manual - Design and Construction". Saskatchewan
Research Council. Canada. 1986.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Unidad 2 - Mineroductos

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad 2 - Mineroductos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1

Universidad Nacional de san Antonio Abad del Cusco

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

En el período de 1913 a 1924 funcionó una tubería de 20 cm de diámetro en Inglaterra para

En 1952, la British Hydromechanics Research Association (BHRA) comenzó a estudiar el

En 1950, la Consolidated Coal Co. En Estados Unidos comenzó un programa de investigación y

En 1967, comenzó a operar un mineroducto en Tasmania para transportar 2,5 Mt/año de

Su diseño incluye el uso de tecnología de punta y el monitoreo en toda su trayectoria,

La operación es en forma de tandas (batchs) de concentrado y entre tanda y tanda se

La proporción de concentrado/agua es de 40/60 %.

La función de estas bombas es extraer el concentrado de los tanques de

Fotografía Nº 01: Bombas de la Marca WIRTH

Fotografía Nª 02: Tuberías Multiproducto Antamina

Estaciones de monitoreo de presión (PMS)

Estaciones de válvulas disipadoras (VS)/Anillos o discos de seguridad

En algunas de las estaciones de válvulas se instalan ANILLOS DISIPADORES DE PRESIONES

Imagen Nª 01: Estaciones de válvulas disipadoras.

Estación de Protección Catódica

Estación terminal (TS)

La separación de productos empieza en los tanques de almacenamiento (tres para cobre y

Imagen Nª 02: Filtrado del Concentrado – Estación Terminal.

Imagen Nª 03: Diagrama de Operaciones - Estación Terminal.

Monitoreo Operacional del Mineroducto (PIPELINE ADVISOR)

En la Estación de Bombeo PS1:

En las Estaciones Disipadoras/Válvulas (EV1, EV2, EV3 y EV4) y Terminal (TS1)

Imagen Nª 04: Perfil Longitudinal del Recorrido del Mineroducto.

2.2 Características generales y de diseño

2.2.1 Pesos Especifico y dureza de los sólidos

SUSTANCIA PESO ESPECIFICO TAMAÑO MAXIMO VELOCIDAD DE TRANSPORTE

La Tabla II recoge algunas de las granulometrías utilizadas en mineroductos en funcionamiento

2.2.3 Concentración de sólidos

La experiencia actual en el transporte de sólidos por tubería a grandes distancias ha puesto de

2.2.4 Hidráulica y flujo turbulento

Figura Nº 2: Perdidas por rozamiento y velocidad de flujo.

2.2.6 Resistencia a la Circulación

La expresión anterior, se convierte, sustituyendo la velocidad por el caudal, en:

Donde “C” es un coeficiente cuyos valores, aproximados se recogen en la tabla V.

Fibrocemento 160- 140 150 140

Figura 3: Diagrama de Moody (V.L. STREETER).

2.2.7 Parámetros de las hidromezclas

La concentración de sólidos en peso es el factor más importante para el estudio del

Las variables habitualmente utilizadas son:

Las relaciones existentes entre ellas se recogen en la tabla VI.

Figura Nº 4: Relación de Concentraciones y pesos específicos de la hidromezcla.

El transporte de concentrados de hierro, de cobre, caliza o carbón se realiza en

Figura 5.- Tipos de flujo de hidromezcla y velocidades críticas (m/s).

Aquellos casos en los que prevalece la fuerza de gravedad, y algunas partículas se

Figura 6.- Tipos de Flujo.

c) Velocidad del flujo

Esta velocidad mínima, denominada "crítica", depende del diámetro de la tubería, la

En todo caso, la determinación de la velocidad crítica de cualquier hidromezcla, cuando este

2.3. Equipos del mineroducto.

Las bombas habitualmente utilizadas en el transporte de hidromezclas corresponden a los tipos

Figura 8.- Esquema de la bomba centrífuga.

 Pequeña variación del diámetro del impulsor (velocidad constante):

 Variaciones de velocidad (Diámetro impulsor constante).

Figura 9 - Características de las Bombas centrifugas

La resistencia a la abrasión de las bombas centrífugas se consigue mediante el revestimiento, con

Figura 10-- Comparación de la dureza de metales y minerales.

Figura 11.- Influencia de la presión sobre la duración.

Figura 12.- Influencia de la velocidad sobre la duración.

Los tipos existentes son los siguientes:

 Bombas de doble acción y dos cuerpos.

 Bombas de simple acción y tres cuerpos