Mineraducto de la Empresa Minera Antamina

Índice
1. Introducción
2. Tema Central
2.1. Generalidades – U.M. Antamina S.A.
2.2 Operaciones Mineras
2.2.1. La Mina (Tajo Abierto y Método de Explotación)
2.2.2. Reservas Minables
2.2.3 Operaciones Mina
a) Perforación
b) Voladura
c) Carguío y Acarreo
2.2.4 Truck Shop
2.2.5 La Planta Concentradora
2.2.6 El Mineroducto
a. Características generales
b. Ventajas del uso de Mineroductos
c. Consideraciones de selección
d. Diseño de Mineroductos
e. Mineraducto de la Empresa Minera Antamina
f. Características Técnicas del Mineraducto de la Empresa Minera
Antamina
g. Componentes
1.- Estación de bombas No. 1 (PS1)
2.- Mineroducto
3.- Estaciones de monitoreo de presión (PMS)
4.- Estaciones de válvulas disipadoras (VS)/Anillos o discos de
seguridad
5.- Estación de Protección Catódica
6.- Estación terminal (TS)
7.- Monitoreo Operacional del Mineroducto (PIPELINE ADVISOR)
8.- Postes de información
2.2.7. Puerto Punta Lobitos – Huarmey
2.2.8. Presa de Relaves
2.8 Campamento Yanacancha
2.2.9 Vías de Acceso

3. Conclusiones
4. Recomendaciones
5. Bibliografía
1. Introducción
La tecnología de transporte por tubería para pulpa es una alternativa de
transporte seguro que minimiza los impactos en las comunidades locales y el
medioambiente. Sus beneficios incluyen niveles más bajos de contaminación,
menores costos en combustibles y en requerimiento de personal, y una menor
dependencia en el uso de corredores de transporte de alto tráfico. La tecnología
de transporte de pulpa por tubería ofrece una solución sustentable en muchos
entornos.
Hablar de ductos en la minería tiene relación principalmente con el transporte de
pulpas o hidromezclas (agua y sólidos) en una tubería cerrada, sin aire, que
generalmente opera a presión superior a la atmosférica. En lo que se refiere al
transporte de sólidos por tubería, los ductos pueden llevar mineral
triturado/molido (mineroductos), concentrado concentraductos) o relaves
(relaveductos).
Los ductos en la minería comenzaron a ser importantes desde que se comenzó
a procesar mineral en plantas de tratamiento durante el Siglo XIX, especialmente
en la década de 1850, durante la fiebre del oro en California, Estados Unidos.
Las primeras patentes nacieron a fines de ese siglo, con aplicaciones industriales
en Inglaterra en 1914 para transportar carbón por largos trayectos.
2. Tema Central
2.1. Generalidades – U.M. Antamina S.A.
Es una de las operaciones mineras más importantes del Perú, produce
concentrados de cobre, zinc y molibdeno, además de subproductos como plata,
plomo y bismuto de manera secundaria.
Antamina es una empresa peruana, regida por las leyes peruanas, resultado de
la unión de capitales extranjeros que sumaron esfuerzos para llevar a cabo la
exploración y posterior explotación de un yacimiento de clase mundial.
El yacimiento minero tipo SKARN se encuentra ubicado en pleno Callejón de
Conchucos, a 4,300 m.s.n.m., en el distrito de San Marcos, provincia de Huari,
región Ancash. (Un depósito tipo skarn es una formación mineral rocosa
extremadamente irregular).
Tabla Nº 1 Coordenadas ubicación U.M. Antamina

El acceso a la Unidad Minera Antamina se realiza por vía terrestre a través de

carretera asfaltada y vía aérea. Las distancias aproximadas recorridas desde las
principales ciudades se detallan a continuación:
Tabla Nº 2 Rutas de acceso a U.M. Antamina

Considerada hasta hoy como la mayor inversión realizada en la historia de la

minería peruana (aproximadamente US$ 2,300 millones) y uno de los mayores
productores nacionales de cobre y zinc; nuestra producción anual alcanza el
millón y medio de toneladas de concentrados sólo entre estos dos minerales.
El yacimiento, ubicado en la quebrada de Antamina, contiene 559 millones de
toneladas de reservas minerales entre probadas y probables, con una generosa
ley de 1.7% de cobre equivalente.
Diariamente se remueve 350,000 toneladas, entre mineral y desmonte,
aplicando la más moderna tecnología para extraer, procesar y obtener
concentrados que, luego son transportados a través de un mineroducto de 302
kilómetros de longitud. Este mineroducto une el yacimiento minero con las
operaciones portuarias en Punta Lobitos, Huarmey (a 300 kilómetros de Lima),
donde finalmente se exporta sus productos al Asia, Europa y América del Norte.

2.2 Operaciones Mineras

Diseñada para tratar 80,000 toneladas de mineral por día; poco tiempo después
de iniciadas sus operaciones en el año 2001, Antamina se ha constituyó en uno
de los mayores productores nacionales de concentrados de cobre y zinc.
El yacimiento cuenta también con otros minerales como el molibdeno, la plata,
el plomo y el bismuto que son obtenidos de manera secundaria en el proceso de
producción.
Las operaciones entre mina y puerto están conectadas gracias a un mineroducto
(tubería subterránea) que transporta los concentrados que produce la compañía
y recorre 302 kilómetros, cruzando el departamento de Ancash.
2.2.1. La Mina (Tajo Abierto y Método de Explotación)
El depósito mineral de Antamina es el Skarn de cobre-zinc, plata, molibdeno y
bismuto; con método explotación a tajo o cielo abierto (open pit.)

Figura Nº 1 Laguna Antamina

Dada las características del yacimiento Antamina se iniciaron sus operaciones

de desbroce (remoción de roca estéril) en 1999. El tajo de la mina en la
actualidad mide 2,000 metros de largo, 1,000 metros de ancho, y tiene una
profundidad de 500 metros.
Para la explotación del mineral, el tajo abierto fue dividido en 12 fases. A la fecha
se viene explotando las fases 9 y 8 que son estéril y la fase 6 de mineral.
 Figura Nº 2 Vista panorámica del tajo abierto
La explotación se inicia con la perforación del terreno, luego se realizan las
voladuras.

Figura Nº 3 Voladura

Fracturado el material, se inicia la actividad de carguío.

• El mineral es acumulado en pilas (stockpile) de acuerdo a las
características del mismo.
• El material almacenado en los stock piles es acarreado hacia la
chancadora primaria con capacidad promedio de 80,000 toneladas por
día.
Tabla N.º 3 Parámetros operativos del tajo abierto
 Figura Nº 4 Radial Stacker
2.2.2. Reservas Minables
Antamina cuenta con las siguientes características:
• Vida operativa de molienda: 23 años
• Vida operativa de minado: 19 años
• Total de reservas minables y recursos estimados: 559 millones de
toneladas.
2.2.3 Operaciones Mina
Como en toda actividad extractiva, Antamina obtiene sus productos minerales de
la tierra. Estos minerales son procesados en la mina y transportados por una
tubería subterránea, denominada MINERODUCTO para luego ser embarcados
en la costa de Huarmey
a) Perforación
Los trabajos de perforación son realizados con perforadoras eléctricas marca
Bucyrus, Caterpillar y P&H, con diámetro de perforación de taladros de 12 ¼’’ y
con longitud de hasta 17.0 m de perforación. Asimismo, con perforadoras
autónomas (Diesel) Marca Sandvik con diámetro de perforación de taladros de
9 7/8’’, la longitud del taladro varía de 10.0 m a 17.0 m.
Para los cuidados de las paredes finales, utilizan voladura contralada con pre-
cortes en bancos simples y dobles, para la perforación de pre-cortes utilizan
perforadoras marca Atlas Copco con diámetro de perforación de 5’’.
 Figura Nº 5 Perforadoras Caterpillar y Bucyrus

Los diámetros de los taladros a varían según el tipo de taladro a perforar, siendo
estos de la siguiente manera:
• Taladros de pre-corte: diámetro de 5’’.
• Taladros Buffer: diámetro de 9 7/8’’.
• Taladros de producción: diámetro de 12 ¼’’.
Los parámetros de burden y espaciamiento varían de acuerdo al tipo de material
que se perfora si es mineral o estéril y con variaciones dependiendo la dureza
del mismo.
Tabla Nº 4 Parámetros de perforación

b) Voladura
El departamento de voladura se sub-divide en dos áreas: en diseño y en trabajo
de campo. El primer grupo encargado de diseñar las mallas y las cargas de
acuerdo a los parámetros de la roca, el segundo grupo se dedica a supervisar el
carguío de los taladros con el explosivo y los accesorios de voladura.
El carguío de los taladros de perforación es realizado por la empresa Famesa
Explosivos S.A.C., a través de camiones fábrica, los cuales tiene las siguientes
capacidades:
• 10 toneladas de nitrato de amonio.
• 15 toneladas de emulsión.
• 30 galones de petróleo o aceite residual.
Los camiones fábrica están diseñados para hacer dos tipos de carguío según la
necesidad y las condiciones del taladro, los cuales son:
• Sistema bombeable: se carga los taladros desde el fondo hasta la altura
de carga deseada. Este sistema se aplica en taladros con presencia de
agua y que tengan una altura mayor a 1 m.
• Sistema vaciable: se carga los taladros por gravedad desde la boca del
taladro, a través del brazo del camión y una manga. Este sistema se aplica
en taladros secos.

Figura Nº 6 Carguío de taladros en malla.

Para las voladuras primarias utilizan agentes de voladuras a base de emulsiones

y ANFO. El ANFO es preparado con petróleo o aceite residual. Para las
voladuras secundarias y voladuras de pre-corte, utilizan emulsiones
encartuchadas y cordón detonante.
Los accesorios que usan son el booster de 1 Ib y 2 Ib y el uso del 100% de
detonadores electrónicos, que les permite diseñar voladuras controladas; como
medida de seguridad usan los detonadores no eléctricos de 18.0 m con 800
milisegundos de retardo de fondo.
El taco es de 6.5 m para zonas de mineral y 7.0 m para zonas de desmonte. El
factor de potencia resultante de la distribución de carga es 0.30 - 0.34 kg/t
aproximadamente.

Tabla Nº 5 Parámetros de voladura

c) Carguío y Acarreo
El carguío del material fragmentado de los diferentes frentes de minado es
realizado mediante las palas eléctricas P&H y Bucyrus, palas hidráulicas Hitachi
y cargadores frontales LeTourneau y CAT. Los frentes de carguío se encuentran
delimitados de acuerdo a los tipos de materiales mediante polígonos de minado.
Estos polígonos también se encuentran en el sistema de despacho de mina.

Figura Nº 7. Vista de la pala eléctrica P&H de 77 yardas

Tabla Nº 6 Equipos de carguío

Figura Nº 8. Carguío con la pala hidráulica Hitachi

El acarreo es realizado mediante camiones Caterpillar CAT 777 D1 de 90
toneladas, Caterpillar CAT 793 de las series D/F de 240 toneladas y Komatsü
930E de 320 toneladas de capacidad.

Tabla Nº 7 Equipos de acarreo

El mineral extraído del tajo abierto es transportado a la chancadora primaria

ubicada en la parte Sur del tajo abierto, luego es llevado por un túnel a través de
una faja transportadora hacia la planta concentradora, obteniéndose como
productos final concentrados de cobre, zinc, plomo y plata. El desmonte extraído
de la mina tiene como destino final dos (2) botaderos donde se dispone
finalmente en capas que varían sus dimensiones en base a diseños geotécnicos.

Figura Nº 9. Camiones Komatsu 930E

Figura Nº 10 Proceso Productivo Antamina
2.2.4 Truck Shop
El Truck Shop, es el taller de mantenimiento y reparación del equipo pesado y
liviano de la mina.
En el Truck Shop de Antamina se dan dos tipos de servicio:
• Mantenimiento Preventivo (PM) ó programado; a cargo del equipo
planeamiento, el que planifica los trabajos pensando en los posibles
desgastes de partes específicas en cada equipo.
• Mantenimiento Correctivo ó no programado; que es el que se realiza
a las máquinas en el momento en que, sin haber sido planificado, es
necesario para el equipo ó maquinaria.

Figura Nº 11Truck shop

2.2.5 La Planta Concentradora
Actualmente la planta concentradora de Antamina posee una capacidad de
procesamiento de 175 000 toneladas de mineral por día. La planta produce
concentrados de cobre, zinc, plomo, plata y bismuto de acuerdo a la campaña.
Cuenta con un gigantesco molino SAG (Semi-autógeno) marca Gearless Mill
Drive, de 38 pies de diámetro y con 27,000 caballos de fuerza.
Tres molinos de bolas de 24 por 36 pies y 15,000 caballos de fuerza que gracias
a su velocidad variable permiten controlar los diversos tipos de mineral en
proceso.

Figura Nº 12 Concentradora
Principalmente son dos los productos finales y son transportados en dos
maneras: el primero se refiere a los concentrados de cobre y zinc que son
enviados a través de un mineroducto de 302 km de longitud hacia el puerto de
embarque ubicado en el Puerto Punta Lobitos, mientras que los concentrados de
molibdeno, plata y plomo son empacados en sacos sellados y transportados en
camiones desde la mina hasta el puerto del Callao en Lima.
La planta concentradora de Antamina tiene una estructura compleja debido a los
diferentes tipos de mineral que recibe para procesarlos por campañas; es decir,
por periodos de acuerdo a las etapas del plan de minado. Sea cual fuese el
mineral que se esté tratando, el proceso de producción de los concentrados
podría explicarse en forma básica según la siguiente secuencia:
• El mineral extraído es trasportado a la chancadora primaria ubicada en el
mismo tajo.

Figura Nº 13 Vista de la chancadora primaria en el tajo

• El material chancado es enviado a la planta concentradora mediante fajas

transportadoras de 2.8 km de longitud instalada en un túnel de la misma
longitud y fajas distribuidoras que descargan en tres (03) stock piles, los
mismos que permiten el almacenamiento temporal de acuerdo al tipo de
mineral abastecido.
• Ingreso del mineral al molino SAG y, posteriormente, a los tres molinos de
bolas para reducir su tamaño de acuerdo a los requerimientos de la
siguiente etapa de flotación.
• Paso de la pulpa (agua y mineral) a las celdas de flotación donde se
recupera el cobre y/o zinc, según corresponda la campaña.
• Producción y recuperación de sub-productos como el molibdeno y plomo-
bismuto.
• La pulpa es enviada a los espesadores para reducirles el agua y
proporcionar un transporte económico y adecuado.
• Los concentrados son guardados en tanques de almacenamiento al
exterior de la planta concentradora.
• Los concentrados son enviados a Huarmey a través del mineroducto de
302 kilómetros de largo, en un recorrido de aproximadamente 50 horas.
 Figura Nº 14 Vista de la planta concentradora y los stoke’s pile

2.2.6. El Mineroducto
a. Características generales
El transporte continuo de materiales sólidos de diferentes pesos específicos
(carbón 1.40, fierro 4.90, cobre 4.30, calizas 2.70, etc.) de tamaños menores de
0.1 a 6 mm por medio de líquidos en forma de pulpa a través de una tubería
(mineroducto) y con la ayuda de bombas o de la gravedad, es una tecnología
probada que cuenta con más de 100 años de experiencia, en el mundo.
El transporte por tubería es el sistema más económico para poder mover
grandes cantidades de mineral y a grandes distancias. A raíz de la crisis
energética a comienzos de los años 70, este sistema de transporte empezó a
tener gran interés, sobre todo en Norteamérica.
Las condiciones para implantar este tipo de transporte hidráulico son:
• Un mínimo tonelaje-kilómetro, especialmente cuando se trata del
movimiento de millones de toneladas anuales de concentrado.
• Disponibilidad de agua industrial y utilización final, considerando que
contendrá partículas ultrafinas, sustancias disueltas, etc.
• Larga vida del proyecto, lo que requerirá contratos de venta a largo plazo.
Inexistencia de otros sistemas de transporte competitivos
(ferrocarril, fajas transportadoras, cable carril, camiones, barcos, etc.),
teniendo en cuenta el cuidado del medio ambiente.
• Los derechos de vía por donde se instalan la tubería, ya que significa
negociaciones de terrenos particulares y del estado para obtener los
permisos necesarios para instalarlos en toda la longitud prevista,
considerando la construcción de estaciones con diferentes fines en
diferentes puntos del mineroducto.
 • Inalterabilidad de la sustancia sólida a transportar, al estar en suspensión
hidráulica. Preparación mecánica necesaria del material para su
transporte.
• Aplicación de nuevos materiales en las bombas y tuberías a fin de
disminuir el desgaste interior y permitir grandes presiones (1000 a más
lb/pulg2).
• Proceso completo de deshidratación de los sólidos, sea por decantación,
centrifugación, filtración o secado térmico.
• Ser capaz de garantizar la continuidad de las operaciones en condiciones
climáticas que pueden ser muy adversas durante el invierno, atravesando
zonas de nevadas, avalanchas de material que pueden restringir el
transporte. etc.
• Debido al alto riesgo de actividad sísmica y presiones del sistema, la
tubería debe estar equipada con equipos de monitoreo de presión,
válvulas automáticas de alta presión de mando remoto, sistema de alivio
de sobrepresiones y pozas de emergencia para probables derrames de
concentrado, así como contar con planes de respuesta para emergencias.

b. Ventajas del uso de Mineroductos

• Un impacto ambiental mucho menor, a estar enterrados en su mayor
longitud. Alta disponibilidad y automatización.
• Poca sensibilidad ante los agentes atmosféricos (heladas, vientos, calor,
etc.). Menor distancia de transporte al admitir fuertes pendientes.
• Gran reducción de costos en función al tonelaje a transportar y tiempo de
vida.
c. Consideraciones de selección
• Previo al establecimiento de cualquier criterio de selección, es necesario
efectuar ensayos de laboratorio y de planta piloto a fin de posibilitar su
utilización.
• El criterio de selección más importante es el análisis económico
comparativo de este sistema frente a otras alternativas (ferrocarril, fajas
transportadoras, etc.).
• También influye la flexibilidad geográfica, la seguridad y protección del
medio ambiente, las limitaciones técnicas (velocidades, suministro de
agua, separación final sólido- líquido, uso final del agua, etc.).
d. Diseño de Mineroductos
El análisis de un proyecto deberá comenzar por la determinación de los
siguientes grupos de características:
• Características físicas del material sólido: Se tomará en cuenta el peso
específico, resistencia al desgaste, triturabilidad, forma y tamaño de las
partículas, características de los finos en suspensión, estabilidad química,
etc.
• Características físicas y químicas del líquido: Se tomará en cuenta el
peso específico, viscosidad, corrosividad, estabilidad química, etc.
• Características físicas del compuesto o mezcla: Viscosidad,
estabilidad química, efecto de la temperatura y presión sobre la
viscosidad, velocidad de sedimentación, velocidades críticas y límites,
efecto de la agitación, etc.
• Datos de diseño: Distancias entre estaciones, desniveles, perfil
topográfico, diámetros a utilizar en la tubería, producción, caudales,
pérdida de carga por rozamientos, potencia requerida de las bombas,
presión máxima en las bombas y en la tubería, tipos de bombas,
protecciones, equipos e instalaciones en las estaciones de carga y
descarga, etc.

Tabla Nº 8 Mineroductos existentes:

Tabla Nº 9 Mineroductos
e. Mineraducto de la Empresa Minera Antamina
Después de la presentación del Estudio de Impacto Ambiental (EIA) inicial en
marzo de 1998, se realizó una reevaluación de las diversas alternativas para el
transporte de los concentrados de cobre y zinc de Antamina. Se optó por la
construcción de un mineroducto que uniera la mina con el puerto “Punta Lobitos”,
desde donde se exportan hacia el mundo. La ruta del mineroducto se diseñó
cuidando de no ingresar al parque nacional del Huascarán.
Se trata de una tubería reforzada de 302 km que corre bajo el suelo y que es
monitoreada en toda su trayectoria. El mineroducto ha sido diseñado con el uso
de la tecnología más avanzada, que incluye una red de fibra óptica entre la mina
y Huarmey.
En su construcción se utilizó por primera vez en el Perú el Mechanized Ultrasonic
Testing (ensayo mecanizado ultrasónico), método de comprobación de la calidad
de los empalmes y las tuberías. Este mineroducto consta de una estación de
cuatro bombas de alta presión y cuatro estaciones de válvulas con
estranguladores de agua y pulpa, para reducir la excesiva presión producida en
la caída de gradiente hacia la estación terminal del puerto “Punta Lobitos”.
Buscando preservar el ambiente con el menor impacto posible, el mineroducto
de Antamina ofrece las siguientes ventajas con relación al traslado del mineral
por tierra:
• Menos impactos negativos en el medio ambiente.
• Mayor seguridad.
• Menos impactos sociales.
• Mayor facilidad de acceso para la construcción, funcionamiento y
mantenimiento.
• Menor costo operativo de transporte de concentrado.
El mineroducto tiene las siguientes características:
• Longitud total: 302 km.
• Longitud de cada tubería: 12 m.
• Diámetro de cada tubería: 8 a 10 pulgadas (21 a 25 cm.)
• Espesor de cada tubería: 1cm.
• Espesor de la cubierta de polipropileno: 7mm.
• Material de la tubería: acero revestido interna y externamente.
• Resistencia de la tubería: recibe una presión de 70 Bar, pero puede
soportar 200 Bar.
• Tiempo de vida de la tubería: 30 años.
• Tipo de unión entre tuberías: soldadura eléctrica.
• Profundidad promedio de las zanjas: 1,30 a 1,50m.
• Resistencia a sismos: hasta grado VIII en la escala de Mercalli modificada.
 Figura Nº 15 Recorrido del mineroducto.

El mineroducto incluye un tendido paralelo de fibra óptica que envía información

sobre el recorrido del mineral a través de la tubería y que está interconectado
digitalmente con todas las sedes de la compañía.

f. Características Técnicas del Mineraducto de la Empresa Minera Antamina

Traslada concentrados de Cobre y Zinc desde la concentradora de Yanacancha
(4,300 m.s.n.m.), distrito de San Marcos, provincia de Huari, departamento de
Ancash, ascendiendo a la localidad de Yanashalla (4,660 m.s.n.m.) para luego
descender hasta Conococha (4,275 m.s.n.m.) hasta el Puerto Punta Lobitos
ubicado en Huarmey (63 m.s.n.m.), en una longitud lineal de 302 kilómetros de
tubería enterrada.
Tiene una capacidad de bombeo normal de hasta 330 ton/hora, pudiendo llegar
a una máxima de 450 ton/hora, estando diseñado para transportar hasta 2.5
millones de toneladas anuales de concentrado. Aproximadamente el 90 % del
tiempo la producción combinada de concentrados de cobre y zinc está por
encima de 250 ton/hora.
El diseño del mineroducto permite tener una vida útil de 20 años de operación.
La operación es en forma de tandas (batchs) de concentrado y entre tanda y
tanda se bombea agua. Durante tiempos de baja producción el agua es usada
para asegurar que el mineroducto opere en forma segura y continuada.
Dado el perfil geográfico del terreno el mineroducto se divide en dos zonas: la
primera, desde la concentradora hasta Conococha, donde el transporte de la
pulpa es por bombeo para poder superar los puntos altos de la cordillera; y la
segunda, desde Conococha hasta el puerto, donde el transporte es por
gravedad.
La proporción de concentrado/agua es de 40/60 %.
El agua que llega al Puerto Lobitos (5,500 m3/día) es aprovechado, luego de su
tratamiento, para establecer una estación forestal en 174 hectáreas de terrenos
eriazos produciendo vegetales y por lo mismo la crianza de animales menores.

g. Componentes
El mineroducto de Antamina incluye los siguientes componentes:
1.- Estación de bombas No. 1 (PS1)
Ubicada en la planta concentradora de Antamina al inicio del mineroducto.
Cuenta con 5 tanques de almacenamiento de 18 metros de diámetro por 18
metros de altura; dos destinados para zinc y tres para cobre.
La función de estas bombas es extraer el concentrado de los tanques de
almacenamiento y mantener una presión constante de 420 KPa a la línea de
succión de las bombas principales.
Se tienen cuatro bombas principales marca WIRTH de 7.5 * 14 del tipo pistón
para el bombeo del concentrado a través del mineroducto; normalmente debe
trabajar tres de las cuatro bombas mientras la otra queda en reserva.
2.- Mineroducto
Se inicia en la estación de bombas en la mina y concluye en el terminal en
Huarmey.
Es una tubería de acero de alta resistencia (acero al carbono) de 12 mm de
espesor unida por electrosoldadura. Tiene una longitud de 302 km.
Los diámetros son: De Estación de Bombas No. 1 (PS1) a Estación de Válvulas
Disipadoras (VS1) de 10 pulgadas; de VS1 a Estación de Válvulas No. 4 (VS4)
de 8 pulgadas; de VS4 a Estación de Monitoreo de Presión No. 4 (PMS4) de 9
pulgadas y de PMS4 a Estación Terminal Disipadora No. 1 (TS1) de 10 pulgadas,
con la finalidad de controlar el régimen de flujo por gravedad.
Interiormente cuenta con una cubierta de poliuretano (polietileno de alta
densidad HDPE) de 12 mm de espesor que lo protege contra la abrasión y
corrosión. En términos generales, las velocidades en la tubería oscilan entre 1.5
a 2.0 m/s; se ha instalado HDPE más grueso en áreas que puedan estar
expuestas a condiciones donde el fluido alcanza altas velocidades que
provoquen mayor desgaste (7.0 m/s).
Exteriormente cuenta con otra cubierta de polietileno de 1 mm que evita la
corrosión, al encontrarse enterrado. Puede soportar una presión de hasta 1500
psi en Estación de Válvulas No. 2 (VS2).
3.- Estaciones de monitoreo de presión (PMS)
Su misión es proporcionar los datos de presión en estos puntos, mediante un
transmisor instalado que envía los datos de presión al de control en la mina y en
el puerto.
Sirven también para controlar la operación, monitoreando las condiciones
intermedias del mineroducto. Adicionalmente proporcionan datos para el sistema
de detección de fugas en el mineroducto. Se cuentan con PMS1 a PMS4.
4.- Estaciones de válvulas disipadoras (VS)/Anillos o discos de seguridad
Compuesta por equipos como Paneles de control, válvulas, anillos disipadores,
disco de ruptura y poza de contención.
Si simplemente se pararan las bombas, el mineroducto se comportaría como un
sistema hidrostático y la presión en el punto más bajo estaría dada por la altura
de la columna de líquido, esto es 4660 metros y no existe tubería capaz de
soportar dicha presión (ver Fig. No. 6, Sistema Hidrostático del Mineroducto). Es
por eso que se instalan estas estaciones de válvulas intermedias para reducir la
presión hidrostática del sistema durante las paradas (por mantenimiento y/o
operación si es que no tiene concentrado para transportar), cerrando válvulas y
separando la altura del fluido; dividen la cabeza estática durante las paradas del
mineroducto y durante la operación, de tal manera que no tenga exceso de
presión (VS1 a VS4). Adicionalmente se instala una estación de válvulas en el
terminal para evitar que el último tramo de la tubería se descargue.
En algunas de las estaciones de válvulas se instalan ANILLOS DISIPADORES
DE PRESIONES O CHOKES (VS2 y VS3) o anillos o discos de seguridad, con
la finalidad de reducir aun más la presión del sistema. Estos anillos actúan como
llaves, que regulan la presión del concentrado por el mineroducto.
En caso de incrementarse la presión en el mineroducto se abre el disco de
ruptura, dejando salir agua o concentrado a la poza de contención o tanque de
almacenamiento cuya capacidad es de 1800 m3 (ver Fig. No. 7), la que está
completamente impermeabilizada; el contenido en la tubería desde la estación
anterior es de 600 m3 de agua/concentrado; estos tanques no tienen ningún tipo
de desfogue o drenaje al exterior. Las aguas/concentrado que puedan
almacenarse en los tanques, son cargados a camiones cisternas mediante
bombas succionadoras y trasladados a los respectivos tanques de
almacenamiento.
Otra de las funciones de los disipadores de presión son el poder controlar la
velocidad de la pulpa en la tubería y mantener la tubería llena durante el
transporte para evitar su deterioro prematuro por erosión o cavitación.
5.- Estación de Protección Catódica
Es un sistema instalado que sirve para prevenir la corrosión externa del
mineroducto y se encuentra bajo tierra.
6.- Estación terminal (TS) Figs. Nos. 8 a 13
Se proyecta que el mineroducto transporte por lo menos cuatro productos
distintos durante su operación (Concentrado de cobre de bajo bismuto, de alto
bismuto, de cobre bornita y de zinc), de los cuales en la actualidad se producen
tres de ellos.
En esta estación, además de las válvulas y los disipadores, se cuenta con un
distribuidor de concentrado para el cobre al zinc.
La separación de productos empieza en los tanques de almacenamiento (tres
para cobre y uno para zinc). Cada uno de estos tanques tiene dimensiones 15 m
de diámetro y 15 m de altura.
En términos generales, se debe bombear agua en un mínimo de una hora entre
tandas de diferentes concentrados para facilitar la separación de productos en el
terminal.
7.- Monitoreo Operacional del Mineroducto (PIPELINE ADVISOR)
El sistema de control del monitoreo posee, además, un sistema de alarmas que
le permite al operador tener conocimiento de las variables más relevantes de la
operación referentes al flujo por la cañería.
El programa recibe información “en línea” directamente del Sistema de Control y
Adquisición de Datos (SCADA) y se procesa para comparar su comportamiento
con las estimaciones teóricas.
El sistema de monitoreo permite estimar el comportamiento de la línea de
gradiente hidráulica, indicando zonas que pueden presentar flujo en acueducto
(snack flow) o zonas donde la presión admisible de la tubería puede presentar
sobrepresiones.
Es posible visualizar el avance de interfaces, en el interior de la tubería, para el
manejo de los stocks en los tanques de almacenamiento. El sistema permite
detectar la posibilidad de fugas en la tubería.
La pantalla principal del sistema de monitoreo (Advisor) presenta un detalle de
las siguientes variables que son monitoreadas en cada una de las estaciones:
En la Estación de Bombeo PS1:
• Concentración en peso (%)
• Presión de descarga (kPa)
 • Caudal (m3/h)
• Porcentaje de velocidad de la bomba (%)
• Estatus de la válvula de alivio de la bomba (cerrado/abierta)

En las Estaciones Disipadoras/Válvulas (EV1, EV2, EV3 y EV4) y Terminal (TS1)

• Presión de Entrada (inlet pressure)
• Presión de Salida (Outlet pressure)
• Concentración en peso (%)
• Caudal que pasa por la Estación
• Estatus de abertura o cerrado del disco de ruptura
8.- Postes de información
• Están ubicados a lo largo del mineroducto a una distancia de 300 metros
entre poste y poste. Indica el punto de ubicación del trayecto del
mineroducto, el teléfono a llamar en caso de emergencia, la distancia
hacia la caja de fibra óptica, brida, cruce de camino e indicación del poste
de medición catódica.
•

Figura Nº 16 Croquis Perfil Longitudinal Mineroducto Antamina

 Figura Nº 17 Sistema Hidrostático del Mineroducto

2.2.7. Puerto Punta Lobitos – Huarmey

En julio del 2001, Compañía Minera Antamina S.A. inauguró las instalaciones del
puerto “Punta Lobitos”, diseñado para filtrar los concentrados de cobre y zinc
provenientes de la concentradora ubicada en Yanacancha, y así exportar el
mineral a los diferentes puertos de desembarque de los compradores. El terminal
cuenta con instalaciones costeras y marinas para recibir, filtrar y almacenar los
concentrados, así como un muelle de 271 metros de largo que soporta la faja
transportadora hermética utilizada en los embarques.

Figura Nº 18 Vista del puerto Punta Lobitos – Huarmey

Los concentrados son recibidos en tanques de almacenamiento en el puerto para

luego pasar a la planta de filtros. Los tanques clarificadores se encargan de
recuperar el concentrado que no fue debidamente filtrado, mientras que el agua
es separada para darle uso de regadío luego de un tratamiento riguroso. Los
concentrados secos pasan al edificio de almacenamiento, manteniendo entre
8,5% y 9% de humedad. Finalmente, los concentrados son enviados a través de
una faja cerrada a lo largo del muelle hasta el shiploader (brazo mecánico), que
carga los buques que llegan a “Punta Lobitos”.
Las instalaciones del puerto contienen:
• Tanques de almacenamiento para recibir y guardar el concentrado del
mineroducto. Los agitadores de los tanques mantienen en suspensión el
mineral.
• Filtro de presión para separar los sólidos del agua.
• Clarificadores y planta de tratamiento de efluentes para recuperar el agua
que viene con los concentrados en forma de barro o pulpa (slurry), y el
agua que viene separando los batches de concentrados.
• Un estanque para almacenar el agua tratada, desde donde es bombeada
hacia un sistema de irrigación utilizado para la forestación.
• Un edificio de almacenamiento de concentrados con capacidad de
160000 toneladas.
• Un campamento para albergar a 280 trabajadores cómodamente
instalados, que cuenta con facilidades como áreas recreativas multiusos,
dos comedores atendidos por la firma Sodexo, lavandería, servicio de
televisión, servicio de transporte interno y externo.
• Una planta de tratamiento de agua potable, una planta de efluentes y un
relleno sanitario con manejo de residuos sólidos para proteger el medio
ambiente.

2.2.8. Presa de Relaves

La gigantesca presa de relaves de Antamina, la más alta del mundo en su tipo,
tendrá capacidad para almacenar 570 Mt de material estéril o 330 Mm3 durante
los 23 años de su vida útil.
Erigida en la quebrada de Huincush y a tres kilómetros de la planta
concentradora, esta poza de relaves cuenta con una presa de arranque de 135
metros de altura, con una placa interior de concreto reforzado y, luego, un
crecimiento de 75 m tipo aguas abajo con material de mina no generador de
lixiviación de metales. Esta elevación está protegida, a su vez, con
geomembranas de alta densidad para evitar posibles filtraciones desde la poza
de relaves hacia el exterior. Túneles de drenaje, inyecciones de concreto de
hasta 80 m en los estribos y canales colectores del agua de lluvia de capacidades
finales de 25m3/seg complementan una obra de alta tecnología, lo que garantiza
el cuidado del medio ambiente, así como su estabilidad estructural.
Actualmente, la presa de relaves tiene un largo de dique de casi 900 metros y se
encuentra en su sexto recrecimiento para alcanzar los 215 metros de altura (a 4
125 m.s.n.m.). Se espera que su altura final logre los 240 m, con 1,3 km de largo
en su cresta final.
 Figura Nº 19 Vista de la presa de relaves de Antamina

Su resistencia sísmica es de 0,48 g, equivalente a un terremoto mayor a escala

8 Richter con epicentro debajo de la presa a 65 km de profundidad. Está
diseñada para aguantar la inundación máxima probable de la zona, aun cuando
todos los canales de derivación de la presa fallen. Esto equivale a un volumen
de 28 Mm3 en 96 horas.
Asimismo, la presa de relaves no solo es empleada en la disposición de las
fracciones no comerciales de lo procesado en la molienda, sino también para
recircular entre el 93-97% del agua empleada por la concentradora. De esta
manera, Antamina no afecta cuerpos de agua alto andino sino que minimiza el
empleo de agua fresca en su operación.
Las descargas que se realizan desde la presa de relaves hacia el valle de Ayash
alcanzan un grado de cumplimiento superior al 99%, de acuerdo a las
frecuencias observadas desde el año 2004, y aseguran la libre disponibilidad del
recurso en el valle como flujo ecológico todo el año en, al menos, un caudal de
150 l/s.

Figura Nº 20 Presa de Relaves

2.8 Campamento Yanacancha
Dentro del campamento Yanacancha los trabajadores pueden acceder a todos
los servicios que presta y administra la Superintendencia de Campamento.
• Servicio de alimentación
• Servicio de atención médica
• Servicio de mantenimiento campamento
• Complejo deportivo y casino

Figura Nº 21 Campamentos

2.2.9 Vías de Acceso

Para poner en marcha una operación de esta magnitud, ANTAMINA estableció
como necesaria la construcción de una carretera de 118 kilómetros de largo que
va desde Conococha hasta Antamina.

Figura Nº 22 Carretera Antamina

Por otro lado, la energía eléctrica es abastecida a través de una línea de alta
tensión que recorre 57 kilómetros; el campamento Yanacancha así como todas
las instalaciones mecánicas ubicadas en la mina reciben energía desde
Huallanca (Ancash).
3. Conclusiones

1. El diseño de esta clase de proyectos involucra una variedad de estudios

como: Características físicas del material sólido, Características físicas y
químicas del líquido y Características físicas del compuesto o mezcla.
2. Para implantar este tipo de transporte hidráulico las condiciones son: Un
mínimo tonelaje-kilómetro, Disponibilidad de agua industrial y utilización
final, Larga vida del proyecto, Inexistencia de otros sistemas de
transporte competitivos, los derechos de vía por donde se instalan la
tubería, Inalterabilidad de la sustancia sólida a transportar, aplicación de
nuevos materiales en las bombas y tuberías.
3. Las condiciones geográficas son de gran importancia para implantar este
tipo de transporte.
4. Las pendientes negativas en estos sistemas consumen bastante energía,
por el trabajo que realizan las bombas por las características de mayor
viscosidad, densidad y abrasividad del concentrado.
5. El uso de tecnología moderna facilita implantar este tipo de transporte
permitiendo una lectura electrónica, capaz de mostrar las tendencias de
una manera ágil y oportuna, y un adecuado control del proceso de
transporte.
6. La aplicación de este método de transporte es un buen ejemplo para que
otras empresas mineras, como Las Bambas (en Apurímac) también
implementen un mineroducto.
4. Recomendaciones

1. Las autoridades nacionales, regionales y locales deben incentivar a las

Compañías Mineras a que adquieran tecnología de punta, para causar
menos daño a nuestro medio ambiente.
2. La Presa de Relaves sigue siendo un peligro latente y que bajo
condiciones climáticas (lluvias y sismos) se pueden liberar los relaves, por
lo que recomendamos almacenar relaves filtrados (secos).
3. Uno de los mayores problemas de las líneas de fluidos son los trabajos
de revestimiento que son poco confiables y las uniones de soldadura en
obra, recomendando a los profesionales y técnicos una mayor
especialización en estos trabajos.
4. La tendencia a futuro será el desarrollo de tecnologías para medición de
flujo, corrosión y desgaste cada vez más sofisticadas e integradas a
sistemas de detección de condiciones anómalas por lo que debemos
capacitarnos en estos temas.
5. Bibliografía

a) “Automatización del Proceso de Observación de Seguridad como mejora

de una Herramienta Preventiva de Accidentes”, Víctor Miguel Siña
Herbozo – 2008 - Universidad Ricardo Palma.
b) “Utilización de Emulsión Gasificable en Voladura para optimizar Factores
Ambientales, Técnicos y Económicos en Minería a Tajo Abierto”, Edgard
Jesús Sergio Escriba Chacón – 2018 -UNSA
c) “Optimización de la Productividad de Acarreo de Desmonte Mediante
Implementación de Fajas Transportadoras y Chancadoras utilizando la
Simulación con el Software Minehaul® En La Compañía Minera Antamina
S.A.” Brian Jarni Vargas Juárez – 2019 – UNSA.
d) https://www.antamina.com/proceso-productivo/
e) https://www.rumbominero.com/noticias/mineria/las-bambas-realiza-
trabajo-de-campo-para-definir-la-ruta-que-seguiria-su-mineroducto/
f) http://cybertesis.uni.edu.pe/handle/uni/9925