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Diseño Y Calculo de Una Turbina Pelton: Universidad Nacional de Trujillo Facultad de Ingeniería
Diseño Y Calculo de Una Turbina Pelton: Universidad Nacional de Trujillo Facultad de Ingeniería
Facultad de Ingeniería
DISEÑO Y CALCULO
DE UNA TURBINA PELTON
Resumen.
Una turbina Pelton es uno de los tipos más eficientes de turbina hidráulica. Es una
turbomáquina motora, de flujo trasversal, admisión parcial y de acción. Consiste en una
rueda (rodete o rotor) dotada de cucharas en su periferia, las cuales están especialmente
realizadas para convertir la energía de un chorro de agua que incide sobre las cucharas.
Las turbinas Pelton están diseñadas para explotar grandes saltos hidráulicos de bajo
caudal. Las centrales hidroeléctricas dotadas de este tipo de turbina cuentan, la mayoría
de las veces, con una larga tubería llamada galería de presión para trasportar al fluido
desde grandes alturas. Al final de la galería de presión se suministra el agua a la turbina
por medio de una o varias válvulas de aguja, también llamadas inyectores, los cuales
tienen forma de tobera para aumentar la velocidad del flujo que incide sobre las cucharas.
Índice Analítico
I. Generalidades
1.1 Introducción o presentación.
1.2 Objetivos.
1.3 Identificación de las aplicaciones o utilización de la máquina hidráulica.
II. Recopilación de Información
2.1. Descripción de partes y/o componentes.
2.2. Operación y/o funcionamiento de la máquina hidráulica.
2.3. Fotos, imágenes, planos y/o esquemas reales de la máquina y
componentes diseñados en instalaciones de la industria.
III. Fundamento y Justificación Teórica
3.1 Algoritmo de diseño de la máquina hidráulica.
3.2 Consideraciones pertinentes adicionales al diseño.
3.3 Disertación de Aspectos referentes al diseño propuesto en 2.1-2.2.
IV. Desarrollo e innovación tecnológica:
a. Cálculo de dimensiones de componentes y parámetros del flujo.
b. Elaboración/acopio de software o programa para el cálculo de componentes
y simulación de su funcionamiento.
c. Especificaciones del diseño final (planos, piezas 3D, simulaciones,
manuales de operación, montaje, mantenimiento, etc.)
d. Diseño e implementación de sistemas o bancos de ensayo para su estudio
experimental.
Investigación
4.1 Consideraciones desfavorables o fallas que se presentan durante el
funcionamiento.
4.2 Metodología de tratamiento de las variables o parámetros de operación a
ser investigados para optimización de la máquina o solución de las posibles
fallas.
4.3 Curvas de ensayo o resultados de investigaciones experimentales o
simulación.
V. Conclusiones.
VI. Sugerencias o recomendaciones.
VIII. Anexos.
IX. Referencias Bibliográficas. (citar libros, textos, artículos, páginas web, blogspot,
etc.)
I. Generalidades
La elaboración de este proyecto para el cálculo y diseño de una turbina que genere una
potencia eléctrica deseada busca la vinculación de la comunidad académica como
gestora de soluciones sociales hacia las comunidades que requieren formas de suministro
de energía.
A partir de la necesidad de producir máquinas hidráulicas, que generen energía mecánica,
por parte de personas con conocimientos básicos; es decir, interesados en ocupaciones
operativas, mas no preocupados por el trabajo táctico de ingenieros, o labores
estratégicas desarrolladas por teóricos o creadores de ciencia, surge el interés de crear
una herramienta que facilite la elaboración del diseño y cálculo de turbinas Pelton
Objetivo General
“obtener cálculos de una turbina Pelton”
Objetivos Específicos
ENERGÍA HIDRÁULICA
Un hidrosistema requiere de un caudal de agua y una diferencia de altura (conocida como
“Salto”) para producir energía potencial. La producción de energía hidráulica se trata de
un sistema de conversión de energía, es decir se toma energía en la forma de caudal y
salto y se entrega energía en forma de electricidad o energía mecánica en el eje de una
turbina. Ningún sistema de conversión puede entregar la misma cantidad de energía útil
que absorbe, pues una parte de la energía se pierde en el sistema mismo en forma de
fricción, calor, ruido, etc.
Salto de agua o distancia vertical del agua
(1.1)
Existen turbinas Pelton de todos los tamaños. Hay turbinas de varias toneladas montadas
en forma vertical sobre cojinetes hidráulicos en las centrales hidroeléctricas. Las turbinas
Pelton más pequeñas, solo de unos pocos centímetros, se usan en equipamientos
domésticos.
En general, a medida que la altura de la caída de agua aumenta, menor volumen de agua
puede generar la misma potencia. La energía es la fuerza por la distancia, y, por lo tanto,
presiones más altas pueden aplicar la misma fuerza con menor caudal másico.
Las instalaciones de Turbinas Pelton descritas pueden construirse localmente con buenos
resultados. Se describen métodos diferentes y materiales diversos para la construcción de
las cucharas en las ruedas así como para diferentes modelos de toberas y del mecanismo
regulador.
Estos límites no son obligatorios; pero, pueden ser tomados como sugerencias teniendo
en cuenta las condiciones locales para fabricación, tales como disponibilidad de
materiales y fundiciones, equipos de prueba y otros.
En comparación con lo dicho sobre las últimas mejoras de las Turbinas Pelton, estos
límites restringen considerablemente el nivel de aplicación de las Turbinas Pelton. Pero,
aún así, abren un campo nuevo é interesante para la fabricación local de las mismas.
TURBINAS PELTON
Las turbinas Pelton, se conocen como turbinas de presión por ser ésta constanteen la
zona del rodete, de chorro libre, de impulsión, o de admisión parcial por ser atacada por el
agua sólo una parte de la periferia del rodete. Así mismo entran en la clasificación de
turbinas tangenciales y turbinas de acción.
RODETE
Consta de una rueda con cucharas alrededor, a las que podemos llamar también alabes,
sobre las que actúa el chorro inyector. El tamaño y número de alabes dependen de las
características de la instalación y de la velocidad específica ns. Cuanto menor sea el
caudal y mayor la altura del salto, menor será el diámetro del chorro. Las dimensiones de
los alabes vienen ligadas directamente por el diámetro del chorro.
Cada vez que va a entrar un alabe en el campo de acción del chorro sufriría un rechazo,
por lo que a esta se le practica un hueco de aproximadamente un 10% mayor a diámetro
del chorro. Un alabe tiene forma elíptica dividida por una cresta afilada en dos partes
simétrica. Al estar dividido en dos la componente axial de la fuerza se contrarresta y de
esta forma no sufren los cojinetes. La longitud del alabe es de 2.1 veces el diámetro del
chorro y la anchura del alabe es de 2.5 veces el mismo diámetro.
ALABES
También llamados, cucharas, son piezas de bronce o de acero especial para evitar,
dentro de lo posible, las corrosiones y cavitaciones.
Están diseñados para recibir el empuje directo del chorro de agua. Su forma es similar a
la de una doble cuchara, con una arista interior lo más afilada posible y situada
centralmente en dirección perpendicular hacia el eje, de modo que divide al alabe en dos
partes simétricas de gran concavidad cada una, siendo sobre dicha arista donde incide el
chorro de agua.
Fig. 1.4. – Detalles de un alabe
DISTRIBUIDOR DE LA TURBINA
Está constituido por uno o varios equipos de inyección de agua. Cada uno de dichos
equipos, formado por determinados elementos mecánicos, tiene como misión dirigir,
convenientemente, un chorro de agua, cilíndrico y de sección uniforme, que se proyecta
sobre el rodete, así como también, regular el caudal preciso que ha de fluir hacia dicho
rodete.
Fig. 1.5 - Esquema de un distribuidor.
Inyector
INYECTOR
El inyector es una tobera diseñada para reducir hasta los valores deseados el caudal, y
con ello las pérdidas de carga en la conducción. Las pérdidas de carga se producen por la
fricción (rozamiento) del fluido con la superficie de la tubería de conducción forzada. Las
pérdidas de carga dependen de la naturaleza de las paredes internas de dicha
conducción, del caudal, de la sección y de la longitud de las mimas.
A mayor caudal o menor sección (aumento de la velocidad del fluido) aumentan las
pérdidas de carga. A mayor longitud de la tubería mayor son dichas perdida. Si el caudal
se hace cero la perdida de carga desaparece.
Fig. 1.6. – Inyector rectilíneo.
Este dispositivo contiene una aguja de cierre, cuyo movimiento disminuye o aumenta la
apertura de la boquilla y con esto el caudal. Se puede construir de acero inoxidable al
níquel, esmerilada y pulida para reducir el rozamiento. El movimiento de esta aguja se
logra mediante un mecanismo de control.
Cuando disminuye la carga, hay que actuar sobre el caudal más rápidamente de lo que
interesa a efectos del golpe de ariete. Un cierre rápido puede provocar una situación
desastrosa. Para ello cada inyector lleva incorporado un deflector que intercepta el chorro
inmediatamente parcial o totalmente, cerrando la aguja más lentamente y así no crear el
golpe de ariete.
Cabe señalar que el inyector cuenta con un deflector el cual desvía al chorro.
Esto es muy útil en los casos en el cual ocurra una falla en el generador. Esta falla se
traduce en una violenta aceleración de la turbina, pudiendo ésta entrar en resonancia y
destruirse. El deflector desviaría el chorro, ayudando así a disminuir la velocidad del
rodete.
CARCASA DE LA TURBINA
Su misión consiste en evitar que el agua salpique al exterior cuando, después de incidir
sobre los alabes, abandona a éstos.
Dispone de un equipo de sellado, en las zonas de salida del eje, a fin de eliminar fugas de
agua. Puede estar formado por un laberinto metálico dotado de drenajes, o bien por juntas
de estanqueidad, prensaestopas, etc.
Fig. 1.8. – Conjunto de una turbina Pelton.
CAMARA DE DESCARGA
Se entiende como tal la zona por donde cae el agua libremente hacia el desagüe,
después de haber movido al rodete. También se conoce como tubería de descarga.
EJE DE LA TURBINA
Por la década de los cuarenta, el sabio peruano Santiago Antúnez de Mayolo, inició sus
investigaciones sobre el aprovechamiento de los recursos hídricos de la zona del Pongor
en la sierra central del país.
En 1945, luego de intensa investigación, Antúnez de Mayolo presentó el estudio para la
explotación hidroeléctrica de la llamada primera curva del río Mantaro, en la provincia de
Tayacaja, Huancavelica.
Entre 1954 y 1961, se realizaron diversos estudios preliminares, a cargo de consultores
de EE UU, Japón y la República Federal Alemana, quienes confirmaron el planteamiento
de Antúnez de Mayolo.
Es así que en diciembre de 1961 se crea la Corporación de Energía Eléctrica del Mantaro
(CORMAN), empresa pública encargada de desarrollar y explotar el potencial
hidroeléctrico del río Mantaro.
La Corporación inicia sus funciones en 1963, realizando un estudio comparativo de las
propuestas de diversas empresas internacionales. Como resultado, se resolvió iniciar
negociaciones formales con el Grupo GIE Impregilo de Italia, las que se llevaron a cabo
entre marzo y junio de 1966.
Se tuvieron que construir grandes campamentos en Mantacra, Villa Azul y Campo Armiño,
con el objeto de albergar a los miles de trabajadores que laboraron en la obra. Estos
campamentos llegaron a albergar hasta 10,000 personas entre trabajadores y familiares.
Han pasado más de 36 años desde que se iniciaron las obras del Proyecto Mantaro y
aunque las obras principales han concluido, se continúan realizando obras de
afianzamiento hídrico en la cuenca del río Mantaro y otras obras de mejoramiento del
sistema, con el fin de garantizar un buen servicio y llevar más energía eléctrica y con ella
el progreso a los muchos pueblos del país.
Las obras del Proyecto Mantaro fueron realmente espectaculares por lo agreste de la
geografía y el duro clima reinante en la zona. Más de una víctima cobró este proyecto en
su realización y aún hoy, al recorrer las instalaciones del complejo, uno siente el
estremecimiento propio de apreciar las grandes obras del género humano.
Cuadro N°1
Potencia Efectiva y Altura Neta de las Centrales Hidroeléctricas
Del Complejo Hidroeléctrico del Mantaro
Central Descripción Unidades Valor medio
Hidroeléctrica
Santiago Antúnez Potencia efectiva MW 632.77
de Mayolo Altura Neta m 727.8
Promedio
Restitución Potencia efectiva MW 209.38
Altura Neta m 248.43
Promedio
Todos los parámetros medidos durante el ensayo para determinar la potencia efectiva se
mantuvieron en condiciones estables; asimismo las temperaturas registradas en los
cojinetes fueron aceptables.
Los valores de potencia registrados durante el ensayo de la Central Hidroeléctrica
Santiago Antúnez de Mayolo, oscilaron en el rango de -0.28% a +0.22% y en la Central
Hidroeléctrica Restitución, oscilaron en el rango de -1.73% a +1.59, respectivamente.
Características
El complejo Mantaro se clasifica como una Central Hidroeléctrica de agua embalsada,
donde se realiza la captación a un nivel máximo de 2,695 m.s.n.m. los caudales captados
son del orden de 96 m3/s para máxima generación; está constituida por dos Centrales
Hidroeléctricas de alta presión en cascada la primera es la Central Hidroeléctrica Santiago
Antúnez de Mayolo (SAM) que aprovecha el agua embalsada del rio Mantaro y un salto
bruto de 855 m., tiene siete grupos de generación con turbinas Pelton, la segunda Central
Hidroeléctrica es la Restitución, que tiene tres grupos de generación también con turbinas
Pelton las cuales aprovechan las aguas turbinadas de SAM y un salto bruto de 257
metros, el Complejo del Mantaro comprende las siguientes obras:
Generadores:
En la C.H. Santiago Antúnez de Mayolo, los Generadores tienen las
características técnicas siguientes:
Fabricante = ANSALDO - MARELLI
Tipo = Generador Síncrono ATBM – 16 - 120000
Potencia Nominal = 120,000 KVA
Factor de Potencia = 0,95
Tensión Generador = 13.80 ± 5% kV
Corriente Generador = 5,022 ± 5% Amp.
Tensión de Excitación = 234 Volt.
Corriente de Excitación = 892 Amp.
Frecuencia Nominal = 60 Hz
Velocidad Nominal = 450 RPM
Generadoras:
Fabricante = ANSALDO – MARELLI Génova- Italia
Tipo = Generador Síncrono ATBM – 36 - 82500
Potencia Nominal = 82,500 KVA
Factor de Potencia = 0,85
Tensión Generador = 13.80 ± 5% kV
Corriente Generador = 3,452 ± 5% Amp.
Tensión de Excitación = 280 Volt.
Corriente de Excitación = 1,030 Amp.
Frecuencia Nominal = 60 Hz
Velocidad Nominal = 200 RPM
Velocidad de Fuga = 345 RPM
Numero de Polos = 36
Numero de Fases =3
Conexión = Estrella
Aislamiento Estator =F
Aislamiento Rotor =F
Norma = IEC
Operación = Servicio Continuo
La Turbina Pelton se caracteriza por el hecho que la presión del fluido no varía a lo largo
de la rueda o sea el grado de reacción es cero y por esto la rueda Pelton se define
también como rueda de "acción". Para analizar el principio de funcionamiento
consideramos una cuchara en movimiento traslatorio uniforme, con velocidad igual a la
velocidad periférica del punto mediano del perfil cortante: además, se considera el campo
de velocidad como plano.
Indicamos con U la velocidad de traslación de la cuchara. En base a la forma del campo
de velocidad resulta que el ángulo “2” formado por V r2 y U mayor que el ángulo “2c”
formado por la tangente al borde de salida de la cuchara y la dirección de U (Ver Figura
2.10).
(Vr2)A
ß2
Vr1
(Vr2)B
Por la simetría del campo de velocidad R f tiene la misma dirección de la velocidad
U . Podemos escribir:
R f F F 2 , Siendo F la fuerza resultante debida a la presión
atmosférica y F 2 la fuerza resultante que el fluido ejerce sobre la pared de la
cuchara. Indicamos con F 3 la fuerza resultante debido a la presión atmosférica que se
ejerce sobre la superficie de la cuchara no en contacto con el fluido. Por resultar:
F 1 F 3 , Podemos escribir: R f F3 F2 F3 F2
Ahora F2 F3 es la fuerza resultante Rc que se ejerce sobre la cuchara, así que
tenemos:
R f Rc Entonces, por la ecuación de la cantidad de movimiento resulta:
Vr2 Vr2
B
Rc Qmr V1 A
(4)
2 2
U Vr2 U Vr2 U
U
A B
Rc Qmr V1 . . . (5)
U U 2 U 2 U
U U
Rc . Rc ; Vr1 . Vr1
U U
De la figura 2.11
V r2 V r2
A U B U
. . Vr Cos 2
2 U 2 U
Vr2 Vr
Rc Vr1 cos 2 cos 2 Qmr Vr1 Vr2 cos 2 Qmr
2 2
Basándonos en la ecuación del movimiento relativo tenemos:
Vr1 2 Vr2 2
Wr 0 (6)
2
Por ser W r 0 resulta Vr2 Vr1 Pongamos:
Vr2
Vr2 Vr1
Vr1
Entonces R c Vr1 Vr1 Cos 2 Qmr Vr1 1 Cos 2 Qmr
Tenemos Vr1 V1 U . Definimos como velocidad ideal (absoluta) del chorro la:
Vi 2gH y pongamos:
V1
V1 Vi
Vi
Tenemos:
Vr1 Vi U ; Rc Qmr 1 Cos 2 Vi U
El trabajo que el fluido cede a la cuchara por cada unidad de peso que ingresa a la
cuchara es:
Rc .U
1 cos 2
. Vi U U
1
(9)
gQmr 8
We
1
1 cos 2 . Vi U U (11)
g
Q1 cos 2
. V1 U
D
(13),
2
Siendo "D" el diámetro de la circunferencia ya mencionada.
EFICIENCIA
La eficiencia () de las Turbinas Pelton pequeñas, de fabricación local, normalmente no
es tan alta como en las grandes. Por consiguiente se recomienda calcular los parámetros
de la turbina con una eficiencia entre 0.70 y 0.85. Esto puede arrojar una eficiencia entre
0.5 y 0.6 para una instalación con un generador eléctrico. En varias instalaciones ha
quedado demostrada la conveniencia de calcular estas eficiencias. Tratándose de
eficiencias bajas deben considerarse la caída y la descarga para obtener, la energía
requerida.
Hay muchos factores que pueden influir en la eficiencia de las Turbinas Pelton, tales
como la disposición geométrica de las cucharas, forma de las mismas, errores de fábrica,
desalineamiento del chorro, fricción del desaguador y empaquetaduras.
Un diámetro de chorro menor que el óptimo, o una tobera parcialmente cerrada, no tienen
una mayor influencia en la eficiencia, supuesto que el diámetro del chorro, no sea menor
de un tercio del diámetro óptimo del chorro, o de un sexto de la descarga de agua, siendo
posible una buena eficiencia en carga parcial.
d 2 d 2
Q Z .V1 Z . 2 gH
4 4
QH m3
P T CV ; 3 ; Q ; H m
Kg
75 m s
T d 2 2 g
P . Z 2 g .H 1 / 2 .H T Zd 2 H 3 / 2
75 4 75 * 4
* * 2 g 1000 * 3.14 * 2 * 9.81
46 .36
75 * 4 75 * 4
P 46 .36 * T * Z * * d 2 * H 1 / 2 (14)
60 * Kp * 2 gH
n RPM
*D
Nc n
P1 / 2
60 * Kp
* 2 gH 1 / 2 *
46 .36 1/ 2
Z
1/ 2
* d * H
1/ 2
H 5/ 4
*D H 5/ 4
d
N c 576 * T * Z * Kp
1/ 2 1/ 2
(16)
D
Entonces resulta:
1/ 2 d
N C 225 250 Z (17)
D
Si el diámetro "d" del chorro fuera demasiado grande con respecto al diámetro "D” de la
rueda, entonces el tamaño de la cuchara resultaría demasiado grande con respecto a “D”
y la manera de operar de la cuchara se alejaría del esquema teórico que hemos
considerado y que resulta ser lo más favorable para el rendimiento. Consigue que se tiene
que poner un límite al valor de (d/D) y normalmente se toma
d 1 D
O sea d (18)
D 10 10
La mayor dificultad en la fabricación de una Turbina Pelton es hacer las cucharas, porque
si estos rompiesen rotando a alta velocidad sería muy peligroso. Esta es la razón por la
cual a menudo es preferible adquirirlas de un fabricante acreditado. En este caso, o
cuando las cucharas las hace un fabricante local experimentado, pueden elevarse los
límites descritos, para Turbinas Pelton hechas localmente.
En el caso de que el caudal estuviera por encima de los límites mencionados, o la caída
se halle por debajo de ellos, se recomienda buscar un diseño alternativo de
turbina.
Empleando el Anexo 02, se puede determinar el diámetro del chorro por aproximación
cuando se dan dos de los parámetros: Salto Neto (H), Caudal (Q) y Potencia Producida.
El diagrama se basa en una eficiencia total de planta de 60 %.
Nc i
N * Pi
1/ 2
H 5/ 4
Cálculo del Número de chorros (Z) y la relación d/D Número de chorros (Z)
Donde los valores de y Kp están:
2
N ci * D
Entonces Z
d * Kp * * 576
1/ 2
d N ci
Entonces (37)
D 576 * * Z 1 / 2 * Kp
1/ 2
Cálculo del diámetro del chorro “d" y del Diámetro tangente al chorro "D":
Como sabemos: Q Z * * d 2 / 4 * * 2 * g * H
1/ 2
(38)
Q*4
Entonces: d y D=1/d (39)
* 2 * g * H 1 / 2 * Z *
S = (0.75 0.85) ( ̂ )
( )
SE DESPEJA
̅̅̅̅̅̅̅̅
̂
̂
̂
( )( ̂ )
Y se encuentra en número de cucharas
( )( )
Con este nuevo número de cucharas, se recalcula la distancia “S” que es la longitud de
arco entre cuchara y cuchara, aplicando la 2ª fórmula:
( )( ) ( )( )
Número de Cucharas:
Cálculo de De (m) y Di (m)
De= D + 2d
Di= D - 2d
Recalculamos S*
S*= ( * De) / 21
U= Kp*Vi en [m/s
1 =W / H1 (Solo para Turbinas Pelton)
1 = 0 * i * T = 0 * i (Solo para Turbinas Pelton)
Se asume un rendimiento mecánico 0 promedio
Tomando 0= 0.94
W =1/g*(1+*Cos2) * (V1-U) U
Potencia al Eje P = 1 * P ¡
Velocidad de fuga
Vfuga = [1.70 - 1.80]*U =1.75*U
Boquilla de regulación
Área de la sección del chorro
Ac= *d2/4
La carrera del vástago de la válvula de aguja suele hacerse mayor que la necesaria para
obtener el diámetro máximo del chorro, esto con el fin de obtener una reserva de potencia
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
VALORES ASUMIDOS
Kp= 0,45
Φ = 0,98
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
a) Cálculo de Ni
QH 1000(16.64)(850)
Ni
75 75
( Kgf )
N i 188586.6667CV
b) Cálculo de nci
450188586.6667
1 1
nN i 2 2
nci 5
5
4 4
H 850
nci 42.5788
c) Cálculo de “z” y d / D
2
2
nci
z 42 . 5788
576 2 k d
1
p D
5760,98
1
2 0,450.09
z 3.434
Redondeando z =4 ( 4 chorros )
d
0.083395667
D
d
z 2 gH 4 0,98 (2)(9,81)(850)
d 0.2045m
d
como 0,08339
D
d 0,2045
D 2.465715
0,0833 0,0833
D 2.46571m
De D 2d
De 2.4657 2(0.2045)
De 2.876974m
Di D 2d
Di 2.4657 2(0.2045)
Di 2.05445m
Luego:
D = 2.4657m
Di = 2.0544m
De = 2.8769m
θ
Re
Re-d
A ’
` B
Re d
Cos
Re
1.43845 0,2045
Cos
1.43845
43.5877º
Si ´ 2 87.1754
Luego :
AB´ 1.068129m
Como : . AB´ ´Re
61.83 D
AB´ e 1.875790m
180 2
AB´ 1.875790m
kp D 0,45 2.8769
Y , BB´ e AB´ 1.0681
D 0,98 2.4657
BB´ 0.5781m
Entonces:
AB AB´ BB´
AB 1.8757 0.5781
AB 1.2976m
Ahora, tomamos en cuenta que: S (0,75 0,85) AB
S 0,80 AB 0,8(1.2976)
S 0.43m
D D
N º ch máx e ;12 0,74
S d
De (2.8769)
9
S 1.03809
D 2.4657
12 0,74 12 0,74 20,8733
d 0,2045
Nºch = 21cucharas.
De
21 S 0,43m
S
f) Determinación de β2 β2c :
SD 0,43(2.4657 )
S
De 2.8769
S 0,368870 m (Distancia entre cucharas en “D”)
E = 0,1d = 0,1(0.20563)
E = 0.02056m.
2 2c (2º 3º )
2c 10º
2 12º
g) Cálculo de W , i , t , N
Vi 2 gh 2 9,81 850
Vi 129.1394 m s
V1 Vi
V1 0,97(129.1394)
V1 125.2653 m s
U k pVi 0,45(125.2653)
U 58.1128 m s
W
1
1 cos 2 V1 U U 1 1 0,88 cos12º 125.2653 58.112858.1128
g 9,81
W 740.2143 J
N
Cálculo de i
W 740 .2143
i 0,871
H 850
Cálculo de t
V 1 Asumimos 0 0,95
t 0 i 0,950,871
t 0,827
N t N i 0,827188586.6667
N 156017.4273.CV
h) Velocidad de fuga
V fuga 1,7 1,8U
V fuga (1,7)58.1128
V fuga 98.7917 m s
i) Boquilla de regulación.
d 2 0.205632
Ac 332.0952cm 2
4 4
Ac 332.095cm 2
Ac 332.095
Amáx
0,7 0,7
Amáx 474.4218cm 2
Rendimiento Hidráulico:
Altura de Euler:
( )( )( )
( )( )( )
Potencia eléctrica:
nGE =0.95
( )( )
Donde:
a = Diámetro máximo de la aguja.
a0 = Angulo de la punta de la aguja.
a1 = Angulo de la punta del inyector
dt = Diámetro de las punta del inyector.
x = Recorrido máximo de la aguja.
dv = Recorrido máximo de la aguja.
b = Longitud de la aguja.
d2 = Diámetro mayor en la curvatura del inyector.
l = Longitud del tramo recto del inyector.
r = radio de curvatura del inyector.
d1 = Diámetro del tramo recto del inyector.
= 40° a 60° .
= 60° a 90° .
dt = (1.1 a 1.7)d = 1.2d . dt =247.2mm
.x = (0.5 a 1.16)d = 1d .x = 123.6mm
dv = (0.58 a 0.6)d = 0.58d .dv = 119.48mm
b = (3.25 a 7.3)d = 4d . b = 824mm
d2 = (4.5 a 4.6)d = 4.55d .d2 = 937.3 mm
l = (6.0 a 12.1)d = 7d .l = 1442 mm
r = (15 a 25)d = 20d .r = 4120 mm
d1 = (2.5 a 4.0)d = 3d . d1 = 412mm
Dimensiones de la Cuchara:
CARCASA [mm]
L 6.706568414
B 5.249358479
C 4.922466521
D 4.47559789
E 5.12459789
N (rpm) 450
H (m) 850
Q (m3/s) 16.64
Nci 42.68
Z 3.399
Z(Redondeado) 4
d (m) 0.2045
D (m) 2.4668
De(m) 2.8758
Di (m) 2.0578
Cuerda AB' (m) 1.478
Ángulo (o) 30.93
Ángulo- (En Radianes) 2.285
Arco AB' 1.552
Arco BB’ 0.79
Arco AB 0.76
S 0.61
Nº-C 14.31
N°-C(Empírica) 20,93
Numero de cucharas 21
Sº 0.3688
Ech 0.0286
Vi (m/s) 129.14
V1 (m/s) 126.56
U (m/s) 58.11
W (J/N) 738.58
i 0.87
t 0.83
N (cv) 155672.63
Vfuga (m/s) 101.69
Ac (m2) 0,0328
Ac (cm2) 328
Amax (cm2) 0.0469
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento está previsto para conocer el estado actual y la
evolución futura de los equipos principales de la central, obteniendo la máxima
información de cómo el funcionamiento afecta a la vida de la turbina, del
generador y del transformador, con el objetivo de detectar cualquier anomalía
antes de que origine un grave daño y una parada no programada. Este plan de
mantenimiento, complementado con el ordinario, se ha convertido en una
herramienta fiable para asegurar la disponibilidad de los grupos. Básicamente
consiste en la aplicación de las técnicas siguientes:
Vibraciones y pulsaciones:
Durante el funcionamiento de una central eléctrica el grupo turbina - generador
está sometido a la acción de diferentes fuerzas perturbadoras; el identificar y
evaluar las vibraciones y pulsaciones presentes en la unidad, separando aquellas
que son propias del funcionamiento de la misma, de aquellas otras que tienen su
origen en el funcionamiento anómalo de alguno de sus elementos se realiza
mediante el estudio y el análisis de dichas vibraciones y pulsaciones. El proceso
de seguimiento y diagnóstico se realiza en las fases siguientes:
Mantenimiento de la turbina
Trabajos de lubricación
Las partes móviles de una turbina son muchas y por eso algunas necesitan
lubricación para disminuir su desgaste, entre ellas están las toberas y la válvula de
tobera de freno son lubricados por la operación y no requieren lubricación
adicional, los cojinetes articulados del varillaje de regulación y el pistón de guía del
servomotor del deflector deben engrasarse una ves por mes, y los órganos de
cierre si es necesario deben engrasare trimestralmente. Los deflectores están
guiados en cojinetes de teflón reforzados con fibra de vidrio exentos de
mantenimiento y no requieren lubricación.
Controles funcionales
Mensualmente deben controlarse el funcionamiento de los sistemas de seguridad,
como interruptores limites, presostatos, medición de velocidad, etc.
Trimestralmente se debe controlar el funcionamiento de los empaques por medio
del caudal de aceite y de agua de fuga. Anualmente debe controlarse el
funcionamiento y el hermetismo de todas las válvulas y grifos.
Trabajo de mantenimiento resultante del servicio
Con el fin de eliminar sedimentos de arena en la tubería anular se debe lavar la
tubería abriendo la válvula de vaciado. La limpieza de cilindro de agua del
servomotor del deflector de cuerpos extraños se realiza cerrando la alimentación
de agua, retirar el tornillo de vaciado del cilindro de agua y lavar la tubería y el
cilindro abriendo la válvula. La manutención de los filtros de los filtros de aceite y
de agua debe hacerse de acuerdo a las instrucciones del fabricante, la frecuencia
de estos trabajos de mantenimiento se rige de acuerdo al grado de ensuciamiento
de cada componente.
Revisiones
Cada 8000 horas de servicio hay que someter la turbina a una revisión completa.
Para ello es necesario realizar los siguientes trabajos:
Control del rodete a fisuras y superficies desgastadas. Especial atención
hay que dedicar a los cangilones y el pasaje cangelón-cubo de rodete. Si
se encuentran fisuras no se debe continuar usando el rodete. Montar un
rodete de reserva y reparar el rodete defectuoso según instrucciones
para soldaduras de reparación.
Controlar a desgaste las puntas de aguja, asientos y cuchillas de
deflector de las toberas. Si se encuentran fallas cambiar la pieza con una
de repuesto.
V. Investigación
4.4 Consideraciones desfavorables o fallas que se presentan durante el
funcionamiento.
Diseño incorrecto
Materiales inadecuados
Fabricación incorrecta de piezas
Ensamble mal hecho
Operación errónea de la máquina
Mantenimiento incorrecto
Las primeras 4 causas son de responsabilidad del fabricante de la máquina y están afecta
a garantía si la falla ocurre al inicio de la operación de la máquina. Las dos últimas
corresponden al usuario de la máquina.
Durante el análisis de la falla se debe encontrar cual es la causa general que originó la
falla.
El diseño incorrecto se refiere a que el elemento de máquina fallado fue mal diseñado, por
ejemplo, por resistencia mecánica deficiente y se especificó mal un material de una pieza.
La fabricación incorrecta de las piezas pueden ser causas de fallas tempranas en una
máquina y se refiere a los procesos de fabricación mismos. La pieza puede fallar por mal
mecanizado, tratamiento térmico incorrecto, soldadura deficiente, conformado por
deformación mal hecho, fundición deficiente con porosidades en las piezas, etc.
Las causas específicas son las que activan los mecanismos de fallas y estos los
síntomas, terminando al final en el modo de falla entre otras tenemos:
Normalmente las condiciones hidráulicas de un proyecto fijan solamente dos de los tres
parámetros característicos: Altura de caída (H), Caudal (Q) y Potencia (P). Casi siempre
el salto neto es una premisa y le queda por definir al proyectista ya sea el caudal o la
potencia, dejándose el último a criterio del fabricante de la máquina.
El modelo permitirá verificar los cálculos teóricos antes de construir el prototipo (turbina
real), y señalar las mejoras necesarias para obtener el comportamiento deseado.
Las relaciones entre el modelo y el prototipo requieren del establecimiento de las
leyes de semejanza
(Geométrica, cinemática y dinámica) de cuyo análisis se obtienen una serie de cifras
características; entre ellas, los llamados NÚMEROS ESPECÍFICOS DE REVOLUCIONES
son los que mejor expresan la semejanza entre el modelo y el prototipo.
Ambos números pueden usarse indistintamente pero para el caso de las turbinas
hidráulicas aún se prefiere continuar usando el número Ns, a pesar del inconveniente de
que depende de la eficiencia de la turbina.
La importancia de los números específicos radica en su utilidad como criterio de
clasificación de turbinas en forma cuantitativa. Estableciendo una secuencia de valores
que definen una cierta forma geométrica del rodete, cuando se reemplazan los valores
reales de N, Q o P y H para el punto de máxima eficiencia de la turbina.
Todas las turbinas hidráulicas geométricamente semejantes tienen un mismo Número
Específico de Revoluciones Ns. Las turbinas Pelton cuyo Ns es pequeño se llaman lentas
y aquellos cuyo Ns es grande se llaman rápidas.
Dos turbinas de la misma potencia y el mismo salto neto, la que tenga un Ns más
pequeño girará más lentamente: dicha turbina es más lenta que la otra.
Sin embargo, la misma ecuación demuestra que el término lento o rápido no se refiere al
RPM real de la máquina. En efecto, si dos turbinas Pelton de Ns pequeño y grande
respectivamente giran a la misma velocidad n y tienen la misma potencia P, la turbina
llamada lenta (aunque en este caso gira al mismo RPM que la rápida) requerirá un salto
mayor (para óptimo rendimiento) que la turbina llamada rápida.
Si estas dos turbinas giran al mismo número de revoluciones y trabajan en el mismo salto
neto, la turbina rápida tendrá que desarrollar mayor potencia y por tanto, deberá absorber
mayor caudal, porque la altura neta es la misma (para óptimo rendimiento) que la turbina
lenta.
Cuando se utilizan turbinas una de las preocupaciones más importantes es la de utilizar al
máximo la energía del fluido, para ello es necesario reducir las pérdidas que pueden ser
de diferente naturaleza siendo las principales:
PÉRDIDAS INTERNAS.-
PÉRDIDAS VOLUMÉTRICAS.- Originadas por fugas del fluido antes de entrar al rotor;
para reducir éstas pérdidas se usan prensaestopas, retenes, etc.
PÉRDIDAS EXTERNAS.-
Ocurren fuera de la máquina pero que se relacionan con la eficiencia total de la
turbomáquina. Entre ellas podemos citar a las pérdidas por fricción en los cojinetes que
sostiene al eje del rotor.
LA ALTURA DE CARGA sobre la turbina puede variar y con ella la potencia desarrollada,
pero puede regularse convenientemente la velocidad de modo que no se altere el
rendimiento, permaneciendo constante la altura de la compuerta.
Pueden ser constantes la altura de carga y la velocidad y variarse la potencia moviendo
las directrices o el punzón regulador.
Son muy corrientes las variaciones de la relación entre la carga y velocidad, sobre todo en
las turbinas de poco salto. Así como la velocidad sólo debe variarse entre límites muy
próximos uno del otro, la altura de carga puede experimentar alteraciones entre 50% y
más aún.
Para una carga hidráulica y una abertura de directrices dadas puede variarse la velocidad
regulando la potencia de la turbina.
METODOLOGIA DE ENSAYO
La metodología del ensayo de los grupos hidráulicos se ha realizado siguiendo el
procedimiento N° 18 del COES SINAC y las recomendaciones de la publicación 41 de la
Comisión Electrotécnica Internacional (CEI).
Se midieron los principales parámetros eléctricos, hidráulicos y térmicos. A continuación
se detallan cada una de estos parámetros y sus variables correspondientes.
Magnitudes medidas
Los parámetros principales medidos fueron los siguientes: Parámetros eléctricos,
hidráulicos y térmicos. A continuación se detallan cada uno de estos parámetros y sus
variables correspondientes:
Parámetros eléctricos
Los parámetros eléctricos medidos en la generación y en los servicios auxiliares durante
el desarrollo del ensayo fueron los siguientes:
Potencia activa en bornes kW, MW
Factor de potencia, fp
Tensión eléctrica, V, kW
El periodo de integración de los analizadores electrónicos para cada toma de lectura fue
de 15 minutos.
Parámetros hidráulicos
Los parámetros hidráulicos medidos y controlados durante el desarrollo de los ensayos
fueron:
La presión en cada tubería forzada, a la entrada de la turbina (Antes de las
válvulas esféricas)
El nivel de embalse aguas arriba.
El nivel del pozo de oscilación.
Parámetros Térmicos
Los parámetros térmicos medidos en el desarrollo del ensayo fueron:
Temperatura de los cojinetes, que fue medido utilizado los RTD (Resistence
Temperature Detector) permanentes de cada grupo.
La temperatura de los devanados del estator del generador se registró a través de
los RTD permanentes de cada unidad.
Las variables eléctricas registradas fueron las siguientes: potencia activa (kW), factor de
potencia, tensiones (V) por fase y frecuencia. El periodo de registro fue de 10:30 hasta las
15:30 horas. Los registros se muestran en el Anexo N° 01: Acta de Ensayo.
Cuadro N°02
Relación de Instrumentos de Medición Utilizados
EQUIPO CANTIDAD MEDICION DE RANGO CLASE DE
VARIABLES PRECISION
Analizador 1 Potencia (MW), Todos los <0.2
electrónico de energía (MWh), rangos
demanda y Voltaje (V),
energía corriente (A)y
Marca: factor de
DRANETZ potencia (f.p.)
Modelo: PP1 1 Potencia (MW), <0.2
Analizador energía (MWh), Todos los
electrónico de Voltaje(V), rangos
demanda y corriente (A) y
energía Factor de
Marca: potencia (f.p)
DRANETZ 1 Potencia (MW), <0.2
Modelo: energía (MWh),
PP4300 Voltaje (V), Todos los
Analizador corriente (A) y rangos
electrónico de Factor de
demanda y potencia (f.p)
energía
Marca: Reliable
Power Meter
(RPM)
VI. Conclusiones.
En este trabajo se ha elaborado una herramienta que soporta el diseño y cálculo
de turbinas Pelton que generan entre 133 MW y 150MW. Lo anterior, orientado a
satisfacer la necesidad del desarrollo virtual de la turbina tipo Pelton.
Lo obtenido en el diseño de la turbina Pelton son planos generales: del inyector, el
rodete, el eje del rodete, eje del volante, el volante, las cucharas y sus respectivos
perfiles.
Para el diseño de la turbina se requiere definir el número de revoluciones con que
va a girar, el cual está relacionado con el diámetro del rodete, llamado diámetro de
paso. Esta velocidad de giro en este trabajo se obtiene buscando siempre una de
las velocidades síncronas de los generadores, ya que la turbina va en acople
directo con el generador.
Es factible diseñar y evaluar una Turbina Pelton bajo consideraciones teóricas.
VII. ANEXOS.
ANEXO No. 01
ANEXO No. 02
AXIALES: - Kuhne-1930
Tubular -Bulbo Hugenin-
300 800 600 5-30 100000 93
-Generador 1993
periférico Harza-1919
ANEXO No 3
4
5
1- ROTOR DE TURBINA
2- EJE DEL ROTOR
3- BASE
4- PLATINAS DE BALANCEO
5- PERNOS Y TUERCAS
ANEXO No. 04
ANEXO No. 05
Cuadro 2.2: Diámetro del Chorro y Ancho de la Cuchara
DIÁMETRO DEL CHORRO Y ANCHO DE LA
CUCHARA
Diámetro del chorro d: Ancho de la cuchara b:
[mm] [mm]
3a6 19
6a 10 30
10 a 15 45
15 a 20 60
20 a 25 75
25 a 30 90
MANUALES: