Aplicación de los procesos de soldadura en la fabricación de máquinas agrícolas más

comunes en la zona occidental de El Salvador

Erika Rocío Avelar Duarte

Jennifer Melissa Flores Linares

Lucia Stephannie Peñate Orellana

Neal Spencer Gil Figueroa

Nayely Lissette Vides Gutiérrez

Ingeniería y Arquitectura.

Descriptiva

Procesos de Soldadura

Del 22 de septiembre al 6 de octubre de 2022

Costo estimado: $8832.3.

INTRODUCCION
Soldadura es la técnica o procedimiento que se emplea para unir dos a más piezas; para ello se
emplea el calor. Dependiendo de la técnica de soldadura el calor es empleado para fundir las
piezas a soldar, el material de aporte a la soldadura o ambas cosas a la vez.

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno
fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para
conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en
una unión fija. A veces la presión es usada juntamente con el calor, o por sí misma, para producir
la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura
fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión
entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
DESCRIPCION DE LA PROBLEMÁTICA

Los tractores, cosechadoras o sembradoras son máquinas expuestas a factores externos como el
viento, el clima o la suciedad. Por ello, a menudo sufren daños o desgastes inevitables y tienen
que ser reparadas directamente en el campo, lo que conlleva algunos desafíos. Contar con
sistemas de soldadura flexibles, portátiles y fiables es, por tanto, esencial para los agricultores y
los técnicos de maquinaria agrícola.

Obtener un cordón limpio en un entorno protegido con una fuente de potencia estable es una
tarea que requiere mucha práctica. Además, para que el mantenimiento o la reparación se
realicen con éxito bajo condiciones adversas, ya sea por falta de suministro de electricidad,
terrenos complicados o por el propio trabajo de soldadura en sí, los sistemas de soldadura deben
cumplir algunos criterios especiales.

Estamos en una época donde se pueden observar en distintas herramientas u edificaciones

diversos tipos de soldaduras, se puede decir que se ha vuelto una parte esencial en la industria,
una de ellas como se ha mencionado es la maquinaria agrícola; por lo que en el presente trabajo
de van a profundizar sobre las soldaduras presentes en dicha máquina, específicamente algunas
de las que están presentes en el área de santa Ana.

A raíz de esto nos hacemos la pregunta ¿Cuál es el proceso de fabricación de dicha maquina?
JUSTIFICACIÓN

La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los metales.
Originalmente, los metales eran soldados a fuerza de golpes, y los soldadores eran respetados
artesanos. y eficiente que su uso se fue propagando a aplicaciones responsabilidad creciente. Hoy
en día, a comienzos del siglo XXI, la soldadura es considerada una ciencia. Es uno de los más
complejos procesos industriales, pues involucra física de plasmas, flujo de fluidos, teoría de
electromagnetismo, robótica, metalurgia, ingeniería eléctrica, electrónica y mecánica. Por lo que
la importancia de realizar esta investigación es por el motivo que esta es aplicada en diferentes
ámbitos, se podría casi mencionar que se encuentra omnipresente en casi todas las cosas que
obverservamos alrededor nuestro.

Si bien puede mencionarse que se encuentran en casi todas las cosas, en nuestra investigación
nos centraremos en el área agrícola, en específico en la maquinaria utilizada para diferentes tipos
de procesos en ella, en el área de la zona occidental, en el periodo de dos semanas comprendido
en la última semana de septiembre y la primera semana de octubre.

Los beneficiados de nuestra investigación serían los alumnos de la carrera de ingeniería

Industrial, de la facultad de ingeniería y arquitectura de la Universidad Católica de El Salvador,
que estén estudiando de la carrera de tecnología industrial, pues aportaría un mayor
conocimiento sobre el área de soldaduras para los diferentes tipos de maquinarias en el área de
agricultura.
OBJETIVOS

GENERAL:

 Identificar los procesos de fabricación de las maquinas agrícolas que se encuentran en el

área de Santa Ana.

ESPECÍFICOS:

 Definir los diferentes tipos de máquinas que se encuentran en el área agrícola en el

departamento de Santa Ana.
 Describir el proceso de fabricación de las maquinas agrícolas que se encuentran en el área
de Santa Ana
Elementos de nuestro bienestar diario tales como sillas metálicas contienen soldaduras; también
juguetes, bicicletas, y automóviles. El rascacielos más alto del mundo tiene una estructura interna
soldada, así como también el puente más largo. En los campos, la maquinaria agrícola y todo
equipo pesado es construido con soldadura. En el desierto es más fácil encontrar soldaduras que
agua, pues los desiertos están tramados con oleoductos y gasoductos soldados. En el mar, son las
uniones soldadas las que mantienen un buque en una sola pieza. El primer submarino atómico
también fue completamente soldado. También son soldadas las plataformas offshore para la
extracción de petróleo del lecho marino. Hay soldaduras en el aire, en todo avión que vuela; y
aun más alto, en el espacio, el Space Shuttle usa soldadura en la unión de sus componentes
críticos. Claramente, la soldadura no es ya más un proceso crudo y sucio. Es parte integral de
cualquier avance tecnológico.

La utilización de equipos, piezas y elementos metálicos en las industrias tiene un enemigo

visible, pero a la vez silencioso que es “el desgaste”. Ya sea por el trabajo continuo o uso
desmedido en ocasiones de los equipos, piezas o componentes, pierden parte de sus propiedades
de integridad mecánica, se deforman; se ven perturbadas sus condiciones iniciales de diseño, no
trabajan adecuadamente y fallan.

MOLINOS DE MARTILLO O DE IMPACTO

Que son los molinos de martillo?

Los molinos de impacto de martillo son adecuados para triturar materiales blandos a medios
duros (grados de dureza según F. Mohs 2 – 5). Por ejemplo: aglomerados, carbón, piedra caliza,
yeso y escoria.

Están diseñados para grandes volúmenes de producción y un funcionamiento sin problemas. Los
molinos de impacto de martillos son especialmente adecuados para materiales muy gruesos,
logrando un alto grado de trituración con grandes rendimientos. El molino de martillos HM 1 con
la caja de recolección en el marco de la base, es para la molienda de lotes pequeños, como se
maneja normalmente en los laboratorios. En una ejecución especial, ese molino también se puede
utilizar para la molienda de muestras de laboratorio de limaduras de metal.
Martillo de molino pulverizador

Un molino de martillo es una Maquina que puede moler, pulverizar, y aplastar una amplia gama
de materiales.

Este equipo emplea una lluvia de golpes de martillo para destruir y desintegrar generalmente
alimentos secos, como por ejemplo piensos para el ganado o alimentos para mascotas, entre
otros. Por otra parte, estos equipos son ampliamente utilizados para el procesamiento de semillas
oleaginosas como la soja, girasol, canola y  también son muy usados para pulverizar hierbas
aromáticas y hortalizas que han sido previamente deshidratadas.

Su diseño permite una fácil y rápida limpieza del equipo; son fabricados en Acero Inoxidable o
Hierro Gris según el presupuesto de nuestros clientes y son montados con motores chinos o
WEG.

Como trabajan los molinos de martillo?

 El material se introduce en la cámara del molino comúnmente por gravedad.

 Es golpeado por varios martillos que están unidos a un eje que gira a alta velocidad,
dentro de la cámara. El material se tritura por impacto de los martillos repetidas veces en
las paredes de la cámara de molienda.

 Láminas de metal perforado o rejillas de barras, que cubren la abertura de descarga del
molino conservan materiales gruesos para su posterior molienda, logrando al mismo
tiempo materiales del tamaño deseado.

El procesamiento de material de alimentación con

mayor humedad también es posible en molinos de
martillos de CPC.
Secado por molienda alimentando gas de proceso
caliente (por ejemplo, gas de combustión de una
combustión) al molino de martillos
Modo de operación
Para romper el grano grueso, el material de alimentación es atrapado por los martillos de impacto
y arrojado contra el área superior de la pared de molienda (pared de impacto).

En el área central de la pared de molienda, el material a moler es molido y conformado

En el área inferior, el material a moler puede clasificarse utilizando una rejilla de molienda
(generalmente una rejilla de barra según la aplicación, opcional)

Tipos de molino de martillos

TIPO RENDIMIENTO T/H KW

P90 = 8MM
1212 100 – 150 132 – 200

1214 150 – 200 250 – 315

1414 200 – 250 355 – 400

1418 300 – 350 450 – 560

1622 400 – 550 600 – 850

1626 550 – 700 850 – 1100

1630 700 – 850 1000 – 1250

1634 850 – 1000 1200 – 1500

Algunas de sus características son:

 Diseño de martillo modular que consta de mango de martillo y cabeza de martillo

(reemplazo separado de cabezas de martillo)

 Larga vida útil gracias a los cabezales de martillo bimetálicos hechos de una aleación de
cromo extremadamente dura sobre un material de soporte duro y resistente

 La rigidez del rotor se logra mediante una alta precarga (varias de 100 a) durante la
producción, por lo que no hay deflexión incluso en anchos de hasta 3 metros.

 El rotor está equilibrado dinámicamente según DIN 1940 calidad G6.3

 Conducir mediante correa trapezoidal o transmisión directa

 Dirección de rotación reversible, lo que prolonga los intervalos de mantenimiento, los

tiempos de viaje más largos y los costos de piezas de repuesto reducidos debido al uso de
las cabezas de martillo en ambos lados

 El espacio de molienda se puede ajustar desde el exterior.

 Muy buena accesibilidad debido a las paredes de rectificado hidráulicamente plegables

para inspección y mantenimiento.

 La adherencia del material adhesivo húmedo en las paredes de molienda se puede evitar
calentando con aceite térmico calentado eléctricamente (opción)

 Una estación de operación local con función de control y monitoreo (PLC) es un equipo
estándar.

 Los rodamientos son lubricados por una estación central de lubricación.

 El molino de martillos se puede montar en una placa base con amortiguadores de

vibraciones (opcional)

 Caja de sonido opcional para un nivel de presión acústica <80 dB (A), diseño fácil de
mantener con sujetadores de liberación rápida
Los molinos de martillos pueden generar un material más fino que 3/16" (4 mm), que, para
algunas aplicaciones, podría no ser el deseado. Sin embargo, si existe un mercado para material
más fino, o si es aceptable dentro del tamaño de producto deseado, los molinos de martillos
pueden lograr índices de reducción que, en otros casos, podrían requerir de varios chancadores.

Cómo funcionan los molinos de martillo?

Todos los molinos de martillos funcionan con 3 métodos de reducción principales: impacto, corte
y atrición. A medida que el material ingresa al molino desde una tolva vertical, entra en contacto
con el borde frontal de los martillos, cada uno asegurado firmemente al rotor giratorio. El
martillo está fijado a la estructura del rotor y puede balancearse y tumbarse hasta cierto grado. La
fuerza centrífuga mantiene extendidos los martillos, y la fuerza de inercia liberada hacia el
material destruye la roca en el impacto. Las partículas rebotan hacia fuera de las placas de
impacto o bloques quebradores y nuevamente regresan al círculo del martillo. En un instante, el
material se transporta hacia la zona de rejilla o jaula, donde las fuerzas de corte reducen las
partículas más grandes y las trasladan a lo largo de la superficie de rejilla, al tiempo que trituran
las partículas a una gradación controlada. Las aberturas en las rejillas y las jaulas permiten que
las partículas salgan del molino una vez que se las reduzca al tamaño apropiado.

Los molinos de martillos pueden utilizarse para lograr muchos objetivos, más allá de la simple
reducción de materiales. En muchas formaciones de piedra caliza, las vetas o los estratos
incluyen material perjudicial suave, como el pedernal, el esquisto o la lodolita. Este material
puede afectar negativamente el valor del producto terminado. El molino de martillos puede
ajustarse para pulverizar la piedra suave y cortar los bordes de la pieza más dura en una sola
pasada. El zarandeo después de la molienda permite la separación de los materiales perjudiciales
pulverizados, mientras que la piedra más cúbica continúa por el sistema.

Los molinos de martillos industriales estándar y a prueba de obstrucciones están diseñados para
reducir el material a una producción nominal de 3" a 5" (75 mm a 25 mm). Estos son
chancadores de etapa primaria, comúnmente seguidos por molinos de alimentación central u
otros tipos de chancadores de etapa secundaria. El HammerMaster también es un chancador de
etapa secundaria en el que el tamaño de alimentación máximo es 6" (150 mm). Todos los
martillos utilizados en la línea de molinos HammerMaster tienen un peso de 60 libras (27 kg), lo
que permite crear una fuerza suficiente para fracturar una piedra de 6" y seguir extendido desde
el rotor. Los molinos de martillos industriales de alimentación central poseen martillos con
diferentes tamaños y pesos. Los modelos más grandes de molinos de martillos de alimentación
central pueden admitir un tamaño de alimentación de material de hasta 8" (200 mm).    

Como se forman los molinos?

Los molinos de martillos se componen de un rotor giratorio en el que se instalan unos bloques de
acero que tienen un orificio en uno de sus extremos que se denominan martillos. El rotor dispone
de varios ejes que se pasan a través de los orificios del martillo. El eje está en lo que se denomina
la cámara de corte.
Sistema de molienda

El sistema de molienda puede ser por medio de:

Martillo: Son soleras de material duro o con aporte, que oscilan libres sobre un rotor que es el
eje principal asentado sobre pernos. La distancia entre ellos puede depender de acuerdo a la
materia prima, se posiciona diferente en cada perno, con el fin de aprovechar el uso de todo el
ancho de las cribas perforadas.

Navajas: Son laminas en material tratado, con filo en sus bordes sobre un rotor que es el eje
principal asentado sobre pernos. Su corte depende del diseño debido a que cada producto es
diferente. La distancia entre ellos puede depender de acuerdo a la materia prima, se posiciona
diferente en cada perno, con el fin de aprovechar el uso de todo el ancho de las cribas perforadas.
MODELOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Cámara
Tolva de
de Peso
Motor Número de carga Producción
Modelo molienda estimado
H.P. martillos "C" (Kg/Hr)
A x B (Kg)
(mm)
(mm)

150 (6”) x
MMV 06 3/5 16 300 50/300 70
250

250 (10”)
MMV 10 7.5/10 24 500 300/500 150
x 400

400 (16”)
MMV 16 10/15 32 800 500/1000 200
x 600

500 (20”)
MMV 20 15/20 50 1000 1000/2000 250
x 750

600 (24”)
MMV 24 20/25 72 1200 2000/3000 300
x 900

1000 (40”)
MMV 40 30/40 120 2000 4000/5000 500
x 150

Nota: El rendimiento arriba indicado es aproximado y varía de acuerdo al producto a

moler, la criba utilizada, la potencia del motor y la forma de carga y descarga del producto.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Reducción de tamaño, Sizallamiento y

Aplicación
Destrucción

Alimentos, Farmacos, Cosmetica, Plasticos,

Campos de aplicación
Quimicos

Tipo de material Blando, Duro, Semiduro, Elástico

Principio de molienda Corte

Volumen recipiente de molienda 10 a 200 Kg

Velocidad  0 a 2000 RPM

Cuchillas: Acero inoxidable / Acero al

Material de las herramientas de molienda
Carbón

Martillos: Acero Inoxidable / Acero al

 
Carbón

Capacidad de molienda De 50 a 10,000 Kg / Hr

Operación por intervalos Sí

Motor De 3 a 100 HP

Potencia motriz 110, 220, 440 V

Alimentación de red Monofásica, Bifasica, Trifasica

Tipo de protección Arrancador, Micro Switch

Normas FDA
Diversos Modelos

Modelo: MM - 06
Capacidad: 50 - 300 Kg/Hr
Material: Acero Inoxidable 304
Motor: Trifásico 3 HP
Velocidad: 1750 RPM
Sistema de Martillos Oscilantes
Molienda:
Descripción: Equipo para la trituración de pequeñas cantidades o nivel laboratorio.

Como se muestra en el anexo A

Modelo: MM – 10
Capacidad: 300 - 500 Kg/Hr
Material: Acero Inoxidable 304
Motor: Trifásico 7.5 HP
Velocidad: 1750 RPM
Sistema de Martillos Oscilantes
Molienda:
Descripción: Equipo para la trituración de todo producto alimenticio, naturista,
granos, etc.

Como se muestra en el Anexo B

 Modelo: MM - 16
Capacidad: 500 - 1000 kG/Hr
Material: Acero al Carbón
Motor: Trifásico 10 HP
Velocidad: 1700 RPM
Sistema de Martillos
Molienda:
Descripción: Equipo para la trituración de material orgánico.
 

Como se muestra en el anexo C

Modelo: MM - 16
Capacidad: 500 - 1000 kG/Hr
Material: Acero Inoxidbale 304
Motor: Trifásico 10 HP
Velocidad: 1700 RPM
Sistema de Martillos
Molienda:
Descripción: Equipo para la trituración de todo producto alimenticio, naturista,
granos, etc.

Como se muestra en el anexo D

 Modelo: MM – 20
Capacidad: 1000 - 2000 Kg/Hr
Material: Acero al Carbón
Motor: Trifásico 15 HP
Velocidad: 1700 RPM
Sistema de Molienda: Martillos Fijos
Descripción: Equipo para la trituración de hierbas, ramas y hojas.

Como se muestra en el anexo E

Modelo: MM – 40
Capacidad: 4000 - 5000 Hr/Kg
Material: Acero al Carbón
Motor: Trifásico 30 HP
Velocidad: 1700 RPM
Sistema de Molienda: Martillos Fijos
Descripción: Equipo triturador para altas producciones.

Como se muestra en le anexo F

Otras de sus ventajas:

 Diseño de bajo desgaste y bajo mantenimiento.

 Alto rendimiento

 Altos grados de conminución.

 También disponible en diseño de laboratorio.

 Bien accesible y fácil de limpiar.

 También es posible reemplazar o cambiar la posición de los martillos sin necesidad de

desmontar
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

Tipo   HM 1 HM 3 HM 4a HM 4b

Dimensión (W x H x D) m 990x900x570 1550x855x1460 1772x1030x1600 1972x1030x160

m

Peso kg 608 950 1800 2200

Motor kW 5,5 11 18,5 22

Ancho de fresado m 180 320 450 610

m

ø cámara de molienda m 450 590 590

m

Max. tamaño de m 50 110 150 200

alimentación m

rejilla de descarga m 1,0 y más grande

m

Rendimiento / 10 mm t/h 1 3 7 9

Molino de impacto de
    HPM 3 HPM 4a HPM 4b
martillo

Dimensión (W x H x D) m 1550x1065x1500 1772x1240x1600 1972x1240x160

m
Tipo   HM 1 HM 3 HM 4a HM 4b

Peso kg 1100 2000 2400

Motor kW 11 18,5 22

Ancho de espacio de m 320 450 610

fresado m

Diámetro de la cámara de m 450 590 590

molienda m

tamaño de alimentación m 110 150 200

(máx.) m

Ancho de ranura de rejilla m 1,0 y más grande

de descarga m

Rendimiento (con ranura t/h 3 7 9

de 10 mm)

Nos reservamos el derecho de realizar cambios técnicos.

Hammer mill     HM 1

Dimensión (W x H x D) mm 570 x 900 x 990

Peso kg 600

Motor kW 5,5
 Hammer mill     HM 1

tamaño de alimentación (max.) mm 50

tamaño de grano de descarga mm 02 - 30

Rendimiento (con ranura de 10 mm) kg/h 1000

tensión de funcionamiento 400 V, 3/N/PE, 50 Hz

El rendimiento depende del ancho de la ranura de la cesta de la parrilla, la densidad aparente y

el comportamiento de trituración del material triturado.

Nos reservamos el derecho de realizar cambios técnicos.

Características mecánicas y comportamiento operativo

En los molinos de martillos, el material es arrastrado hacia el espacio de trituración por los
martillos suspendidos del rotor. La molturación ocurre principalmente por el impacto en el área
de la parrilla ranurada. El material que se está triturando permanece en el espacio de trituración
hasta que se haya alcanzado el grado de finura requerido, para que luego pueda pasar a través de
la rejilla de descarga.

En ambos tipos de molinos, la finura del material terminado se ve influida por el cambio de la
ranura de la rejilla y la velocidad circunferencial.

A diferencia de los molinos de martillo, los molinos de impacto de martillo cuentan con espacio
de impacto adicional en la sección superior de la carcasa.
El martillo del rotor recoge el material una vez que lo alimenta y lo lanza contra los deflectores
en el espacio de impacto. El material prefracturado de esta manera aterriza en el espacio de
trituración inferior, y posteriormente se aplasta, en la parrilla de rejilla.
Los molinos de impacto de martillo y martillo tienen una entrada soldada de acero. La carcasa de
dos secciones comprende la sección de carcasa superior y la sección de carcasa inferior.

El espacio de trituración está protegido contra el desgaste por placas blindadas fácilmente
intercambiables. Los pernos continuos que sujetan los martillos se pueden retirar a través de las
aberturas en los lados de la carcasa.

El cambio y la nueva colocación de los martillos es rápido y fácil, sin la necesidad de desmontar
el molino. Las cubiertas de inspección en las paredes delantera y trasera hacen que el interior del
molino sea fácilmente accesible.

La parrilla de rejilla de dos secciones  hecha de barras de perfil de bajo desgaste está incorporada
en la sección de la carcasa inferior.

Cada mitad de la parrilla de rejilla está montada para girar con pernos continuos en el extremo.

En el molino de martillos HM 1, la sección superior de la carcasa puede abrirse, lo que permite

un cambio y una limpieza rápidos y sin problemas de la parrilla de rejilla.

Este molino es accionado por un motor trifásico y una transmisión de correa en V con volante.

Como se muestra en los anexos G y H.

La capacidad de molienda que tiene el molino depende de:

 Clase de materia prima a procesar(dimensiones y dureza)

 Tamaño de grano que se quiere obtener
 Potencia disponible
 Velocidad que alcanzan los martillos
 Humedad del producto

A continuación, se muestra un rotor de un molino de martillos movibles y uno de martillos fijos,

para poder diferenciarlos. Rotor de un molino de martillos locos o movibles:
Rotor de un molino de martillo movible

Rotor de un molino de martillo movible

Como se puede observar en el rotor consta de un eje, perpendicular a éste, unas volantes o discos
llamados discos porta martillos, separados, que van fijos (soldado) a un tubo de mayor diámetro
del eje (como una camisa) sujeto.

Fijamente (al eje) por unos pernos pasantes para evitar algún movimiento; entre disco y disco
van unos pines (paralelos al eje) donde se encuentran los martillos, entre éstos últimos, unos
separadores para distanciar uno de otro. Como se puede ver los martillos tienen movilidad en su
 plano.

Rotor de un molino de martillo fijo

Se observa un rotor de un molino de martillos fijos, se puede ver que no hay discos porta
martillos y pines pasantes en los martillos como en el rotor de un molino de martillos movibles.
En este rotor se disponen unas extensiones en un plano perpendicular al eje llamadas palancas
porta martillos, fijadas a presión por unas tuercas en los extremos, y entre una y una, unos
separadores; las palancas están desfasadas 60° y en sus extremos llevan dos martillos, uno en
cada cara en el extremo interno del martillo, hay un pasante fijo en la extensión, dispuesto de esa
forma para evitar su movilidad al impactar con el producto a moler.

Diseño y construcción de un molino de martillo

Partes Constitutivas de un Molino de Martillos

Las partes primordiales que constituyen un molino de martillos, y que se realiza el estudio en
este proyecto son: las tolvas de alimentación y descarga, el bastidor, el sistema de transmisión de
potencia, el sistema eléctrico y el el sistema de trituración El sistema de trituración es el alma del
molino y está formado por 4 discos porta martillos, 4 ejes secundarios, 36 herramientas de
percusión y el eje principal, este conjunto de elementos es accionado por un motor eléctrico.

Diseño mecánico y eléctrico

Previo al diseño de los elementos mecánicos, se obtienen datos importantes como: la fuerza de
corte del morochillo, el sistema de trituración está formado por 36 martillos.

Diseños de los discos

Los discos son elementos que soportan los ejes secundarios, el diámetro del disco depende del
radio de giro y la longitud del martillo. Para el análisis estático de los discos se tiene las
siguientes características: diámetro 22cm, material ASTM A36, espesor 4 mm, por otro lado las
fuerzas que soportan los discos son las reacciones presentes en los ejes secundarios.
Diseño del eje secundario

Los ejes secundarios soportan los martillos; por lo tanto las fuerzas a las que se encuentran
sometidos son: la fuerza centrífuga y el peso de los martillos como se observa. Los discos
representan los apoyos del eje secundario; por lo tanto se analiza un segmento del mismo que
comprende 3 martillos y dos apoyos.

El material que se utiliza para el eje secundario es AISI 1018, y el diámetro que se establece es
de d= 5/8 in , la longitud del segmento en análisis es 6,2 cm, tomando en cuenta estos parámetros
se realiza el análisis estático.

Potencial del motor

Para el cálculo de la potencia del motor, se debe sumar la potencia en vacío P y la potencia de
carga, para lo cual se tiene las siguientes ecuaciones:
En donde: número de martillos, n: rpm del rotor, = factor dependiente de la velocidad de rotación
de los martillos: rendimiento mecánico por transmisión. : Rendimiento del factor de seguridad de
4,4 para las condiciones reales del bastidor.

Diseño del eje principal

El eje principal soporta las fuerzas flexionantes por la presencia de la polea del sistema de
transmisión, las fuerzas del sistema de transmisión, las reacciones de los apoyos, además soporta
el torque del motor (ver figura 5). El material del eje es acero AISI 1018 .Para calcular el
diámetro del eje principal se tiene la siguiente ecuación:

Diseño del Bastidor

El bastidor aloja elementos como el sistema de trituración, las chumaceras, entre otros, por lo
tanto soporta las reacciones de la dinámica del sistema. La fuerza a la que se encuentra sometido
el bastidor es la fuerza presente en los apoyos del eje P= 5.21 KN principal, el material de
construcción del bastidor es ASTM A36, y espesor de 4 mm.

Diseño de las tolvas

La principal característica de las tolvas de alimentación y de descarga es el ángulo de

inclinación, el mismo que depende del coeficiente de fricción ( ), en este caso entre el grano y el
acero). El material de las tolvas es de acero ASTM A36, la tolva de alimentación tiene una
capacidad W= 176, 4N de , y su espesor es de 2mm,de acuerdo a estas consideraciones se
realiza el análisis estático.

Ensamble general
Una vez realizado el análisis y diseño de los componentes, se realiza el ensamble general del
molino de martillos, y se somete a pruebas de simulación de movimiento, con lo cual se
comprueba si el molino funciona de manera adecuada.

Molinos de martillos industriales

Los molinos de martillos industriales están disponibles en 3 estilos diferentes diseñados en torno
a tipos específicos de operaciones. Ofrecemos el molino de martillos estándar, el molino de
martillos a prueba de obstrucciones y el molino de martillos de alimentación central. Todos
los molinos de martillos industriales comparten un énfasis común en la fabricación diseñada para
servicio pesado y la capacidad de adaptarse a una amplia gama de problemas de las aplicaciones.
Los molinos de martillos estándares y a prueba de obstrucciones se consideran chancadores
primarios, y algunos modelos tienen la capacidad de admitir un tamaño de alimentación máximo
de 72" (1.830 mm). El molino de martillos de alimentación central es un chancador secundario
diseñado para admitir materiales de alimentación procedentes de un chancador primario con un
tamaño superior controlado que abarca de 3" a 5" (de 75 mm a 125 mm). Los molinos de
martillos industriales no están limitados a la piedra caliza o el yeso. Son famosos en todo el
mundo por el procesamiento de bauxita, mena de níquel, mena de fosfato, carbón, coque de
petróleo, arcilla, esquisto y, por supuesto, piedra caliza.
En que industrias podemos encontrar los molinos de martillo?

Los molinos de martillo se usan comúnmente en las siguientes industrias:

 Plantas de energía que realizan el acondicionamiento de la cal y el carbón para su uso

como combustible

 Plantas de cemento que realizan la molienda de la piedra caliza, el esquisto y la arcilla

 Plantas químicas que generan varios polvos de carbonato

 Plantas de fundición de aluminio que procesan la bauxita y la escoria en bruto

 Los fabricantes de mampostería comienzan cocinando y moliendo el yeso

 Los fabricantes de cal viva cocinan y pulverizan el carbonato de calcio

 Coque de petróleo como producto derivado de refinado de petróleo molido a un tamaño

determinado

 Minas de carbón que reducen el material en bruto a carbón para el fundido o más fino
para el envío
Capacidad de un molino de martillo

En muchos casos, la capacidad de un molino de martillos está basada en el índice de reducción

deseado, la resistencia de material y la energía aplicada para lograr la reducción. El diámetro y el
ancho del conjunto del rotor se adaptan al tamaño superior de la alimentación y al área de la
superficie necesaria para moler y extrudir la producción. La cantidad de energía aplicada tendrá
como resultado una capacidad de diseño, que siempre variará con los cambios en la resistencia o
la friabilidad del material. Esencialmente, en el caso de los molinos de martillos industriales, lo
mejor es basarse en la teoría de Bond para determinar la potencia necesaria.

En el caso de los chancadores en algunos casos se ha diseñado el chancador con las dimensiones
de rotor, el eje y los rodamientos necesarios para adaptarse a una amplia variedad de aplicaciones
con una clasificación de potencia específica. Puesto que el elemento de potencia es fijo, las
capacidades pueden predeterminarse en función de la piedra caliza y los diferentes índices de
reducción.

¿Qué tipo de prueba podemos considerar para adquirir un molino de martillo?

Las pruebas de las características abrasivas del material es un primer paso lógico al considerar el
costo que implica reemplazar los martillos y revestimientos. En algunos casos, cuando está
reemplazando un molino de martillos de tipo similar que también posee un metal de desgaste de
manganeso, esto supone un factor menor. Sin embargo, en el caso de instalaciones nuevas, se
recomienda ampliamente la realización de un análisis químico del material. Esto también se
aplica al expandir la mina a formaciones en las que podrían cambiar las características del
material.

Algunas desventajas del molino de martillo son:

 Menos eficiente en energía, en comparación de un molino de rodillos

 Puede generar calor (fuente de perdida de energía)
 Produce una mayor variabilidad del tamaño de partícula (menos uniforme)
 Molinos de martillo son ruidosos y pueden generar contaminación por polvo.

Diseño General

Los principales componentes de estos molinos de martillo son:

Un dispositivo de administración que se utiliza para introducir el material a moler en el camino

de los martillos. Un rotor compuesto por una serie de discos mecanizados montado sobre el eje
horizontal lleva a cabo esta tarea.
Los costos de algunos de los molinos de martillos son:
Desgranadora.

Una desgranadora es una máquina que sirve para separar los granos de diferentes productos
agrícolas del resto de la planta. Se suele usar para el maíz, arroz, uvas, habas, frijoles, etc. y
también para todo tipo de granos secos.

Características Estructurales:

Suele estar compuesta de varias partes:

 Tolva, para depositar y conducir los productos a desgranar.

 Engranajes, para hacer propiamente la labor de quebrado y desgranado.
 Accionamiento, manual o a motor.
 Conducción de salida, puede ser única o múltiple para separar los diferentes productos.

Además, puede ir ensamblada a otras máquinas para moler el grano y producir harina y para la
clasificación de los productos.

Las desgranadoras son parte de la maquinaria esencial con la que debe contar cualquier explotación
agrícola dedicada al cultivo de cereales u otras plantas productoras de semillas y granos destinados a su
posterior consumo, bien directo, o indirecto, en productos elaborados en cuya composición estarán
presentes.

Las de mayor demanda son las desgranadoras de maíz, pero, en general, estas máquinas también resultan
especialmente útiles a la hora de obtener fácilmente otros granos, como el arroz o el trigo, e incluso para
desgranar leguminosas.

En este post te explicamos qué puede hacer una desgranadora agrícola para lograr optimizar una
cosecha y te contamos los distintos modelos de maquinaria que existen, así como sus posibles usos, para
que aciertes llegado el momento de elegir el tuyo.
La eficiencia que proporciona una desgranadora agrícola respecto al tiempo que tendrías que
invertir en extraer manualmente, grano a grano, el fruto de tu cosecha, es lo que la convierte en
una máquina fundamental para obtener un buen rendimiento del trabajo previo realizado.

Con su mecanismo específico, las desgranadoras consiguen separar, con gran rapidez, el grano
del resto de elementos vegetales de la planta en la que crece. Como ejemplo, una desgranadora
de maíz puede extraer los granos de la mazorca, desechando cualquier otro elemento vegetal en
un tiempo récord. El resultado: granos intactos y perfectamente limpios y acondicionados para
ser almacenados o utilizados en la elaboración de productos intermedios como harinas o sémolas.
Lo mismo ocurre con otras desgranadoras de cereales, capaces de separar el grano o semilla de la
paja ahorrando tiempo (y dinero). Independientemente del volumen de producción, la eficacia en
el trabajo que implica el uso de la desgranadora es siempre una ventaja.

Básicamente, una desgranadora agrícola consta de una tolva, para la recepción de espigas o
mazorcas, y de un cuerpo central, que guarda el mecanismo de engranajes que trocean los
elementos vegetales salvando aquella parte de la planta que interesa: el grano, la semilla o la
leguminosa.

Posee una boca de carga superior muy cómoda por donde se introduce el cultivo a desgranar y
una boca inferior de salida para colocar la bolsa de almacenamiento de los granos.

En el caso de las desgranadoras de maíz, un eje o cilindro central dentado es el que se encarga
de separar el grano de las mazorcas que se introducen enteras, con o sin hojas, según admita tipo
de máquina del que se trate. Como último paso, el grano limpio cae, por gravedad o mediante
impulso mecánico, a través de una salida en forma de embudo, para poder ser colocado, con
facilidad, en los correspondientes sacos.

Los Distintos Tipos de Desgranadoras.

Dependiendo del mecanismo de funcionamiento, las desgranadoras se clasifican en manuales o

mecánicas. En el primer caso, la máquina consta de una manivela o rueda exterior que se
acciona simplemente haciéndola girar manualmente. En el segundo, la desgranadora incorpora
un motor eléctrico o de combustión, de mayor o menor potencia. El resultado obtenido con
ambos sistemas es similar y optar por uno u otro depende básicamente del volumen de
producción.

A la hora de elegir un modelo concreto de esta maquinaria agrícola, hay que tener en cuenta su
capacidad (número de sacos/hora) y otros detalles como: su peso, sus dimensiones o los sistemas
de apoyo y posibilidad de movimiento con los que cuenta: patas fijas o regulables en altura,
ruedas para que pueda ser transportada fácilmente o posibilidad de ajuste y fijación sobre
distintas superficies como una mesa que permita trabajar con mayor comodidad. Para grandes
producciones también resultan interesantes las desgranadoras mecánicas que pueden anexionarse
a otras máquinas agrícolas como un pequeño tractor o una trilladora, permitiendo, así, que el
desgranado se realice simultáneamente a la recolección.

Diferencias entre una Desgranadora Mecánica y una Manual.

 Desgranadora Manual:

El diseño de esta máquina es muy convencional. Aunque hay modelos que varían en tamaño, su
funcionamiento es similar. Se componen de una manivela, perilla o volante el cual gira en
función de la fuerza que le ejerce una persona.

A medida que la manivela gira desde un extremo, en el otro se van moviendo los engranajes y
piezas que separan el grano. Esto, luego de introducir el maíz en el embudo superior hasta salir
por la parte inferior sin un solo grano. El diseño de estas desgranadoras puede variar en función a
la ubicación de la máquina. Por ejemplo, las hay para mesas, para pisos, ajustables, entre otras.

 Desgranadora Mecánica.

Con estas máquinas el proceso es mecanizado. El movimiento de los engranajes y las piezas
que separan el grano de la mazorca es bajo la fuerza de un motor eléctrico o gasolina .
También, hay modelos de desgranadoras de maíz que utilizan la fuerza del motor de un tractor
para funcionar. En cualquiera de los casos es completamente manejable, fácil de movilizar y muy
sencilla de utilizar.

Lo que hace la máquina es comprimir la tusa. Mientras esto sucede, unas aventadoras y cribas
van removiendo cada grano. Es un proceso rápido e ideal para grandes cosechas de maíz.
Componentes de una Desgranadora.

Una desgranadora de maíz se compone principalmente de cuatro elementos, los cuales son:

 Cuerpo de la máquina. El diseño varía dependiendo del equipo; sin embargo, sus partes
se componen de un embudo por donde entra la mazorca. También, tiene un orificio por el
cual se visualiza el eje que mueve los discos. En su interior hay especies de venas que
ayudan a desgranar el producto.

 Embudo. Tiene forma cónica y es por donde entra el maíz a ser desgranado.

 Plato. Gira de forma libre, una vez se acciona la manivela y su función es capturar la
mazorca. A su vez la hace girar manteniendo su cuerpo completamente fijado y la va
moviendo hacia la zona de escape o salida. Una serie de dientes son los encargados de
separar los granos del maíz.

 Manivela. Es la pieza que gira manualmente para hacer mover el plato que desgrana el
maíz.

La desgranadora es una máquina de gran utilidad para el campo. Ayuda a ahorrar

mucho tiempo, dinero y esfuerzo. Además, permite aprovechar al máximo cada grano sin
desperdiciar nada en el proceso.
Plano de despiece de la maquina desgranadora.
Diseño y Fabricación de la Desgranadora

La estructura metálica - Soldadura

 Soporte

Fabricado con un tubo cuadrado de 3x3 mm y su función es ser el soporte y estructura del
contenedor.

Para hacer una estructura sólida, soldar las piezas de metal. Para una estructura desmontable,
perfora y atornilla las piezas.

Ensamblar la estructura y Ensamblar los angulares para construir una estructura sólida con 4
piernas, un marco arriba y un abajo. Añade los planos que van a traer la rueda. Añade el angular
que va a traer la herramienta.
  Eje

Un acero de 1020 sirve de desgranador, es el elemento que cumple la función de dar

movimiento que proporciona un rápido y eficaz desgrane.

 Poleas

Se encuentran unidas al eje y de esta manera dan movimiento para efectuar la acción de
desgrane.

 Motor eléctrico

Convierte la energía eléctrica en ejercía mecánica por medo de la acción de los campos
magnéticos generados por sus bobinas de 1 hp.

 Banda

La banda es indispensable para el funcionamiento del motor

  Tapa superior

Su función es ser la cubertura del tacho para la abertura e ingreso de la materia prima a
desgranar.

 Tolva de recepción

Es el dispositivo para que ingrese la materia prima, destina al deposito para realizar dicho
proceso.

 Chumacera

Se utiliza para reducir la fracción entre un eje y las piezas conectadas a este por medio de una
rotura, que sirve de apoyo y facilita del desplazamiento del eje.
  Barril

Es el contenedor usado para que ocurra el movimiento y que se realice el desgrane.

 Tolva de descarga

Es el dispositivo utilizado para la salida del producto terminado.

 Tapa lateral

Esta ubicada en una de las paredes del barril, esta ayuda a la salida de los rechazos de la materia
prima procesada.

 Malla

Es una malla de acero para tamizar los granos procesados para su recolección y sacar el producto
la materia prima.
Diseño y adquisición de materia prima.

Para la elaboración de la desgranadora se debe tomar en cuento el material a utilizar debido a que
se cuenta con un eje sólido, plancha de acero galvanizado, poleas, chumaceras y el tanque en
forma de cilindro por lo que el acero de construcción en la parte de la base se realiza con perfil
cuadrado.

Para la realización del proceso de soldadura se debe utilizar electrodos de E-6013 debido a que el
espesor del acero a utilizar es una plancha de 2 mm de espesor y tambien se debe realizar un
proceso de ensamble en toda la máquina. Para realizar dicho proceso se debe hacer la colocación
del eje en el contenedor con las chumaceras, unido mediante la correa al motor eléctrico, luego
se debe de fijar el tanque en el soporte por medio de los pernos seleccionados.

La materia prima para la fabricación de dicha maquina debe ser flexible, pero al mismo tiempo
debe ser bastante resistente ya que debe ser capaz de soportar la carga y que se pueda tambien
reformar con mayor facilidad

Proceso de Fabricación

 Corte

Una vez adquiridos los tubos estructurales se procede a realizar el proceso de corte mediante una
moladora eléctrica, la malla metálica se somete al mismo proceso con un corte de medidas
exactas. Para la elaboración de la tolva se utiliza el proceso de manufactura por chapa metálica.

 Doblado

Este proceso debe ser preciso con el fin de obtener las dimensiones establecidas para su posterior
ensamble.
  Soldadura

Este proceso se llevará a cabo a través del tipo de soldadura por arco eléctrico debido a que este
permite ejecutar un acabado adecuado para dicha maquina y de la misma manera nos permite
ahorrar recursos. Además, este proceso se soldadura se puede realizar en todas las posiciones y
además nos permite utilizar temperaturas elevadas.

Como primer paso se deben soldar los cordones de la suelda en la mesa p estructura de la
desgranadora, luego las cadenas serán soldadas al eje al eje y finalmente colocar puntos de
suelda entre el tanque y la estructura para que quede completamente fijo.

Este proceso se realizó en su mayoría utilizando un ángulo de 90°

 Ensamble

Una vez obtenidas las partes constituidas se procede a realizar el ensamblaje de las piezas
mediante los pernos, las chumaceras, banda y las poleas a graves de la implementación de las
herramientas necesarias y adecuadas para dicho proceso.

Costos de Operación

En la siguiente tabla se muestran los costos por la fabricación de las desgranadoras.

Maquina Niveladora Agrícola

Las refinadoras o niveladoras son máquinas arrastradas normalmente por un tractor agrícola. Se
emplean para refinar o terminar un trabajo de nivelación, como por ejemplo; nivelación de
campos agrícolas, explanadas, preparación de suelo para construcción de naves y polígonos
industriales, campos de fútbol, etc.

En función del sector en el que se quiera utilizar o la potencia del tractor, hay varios tipos de
refinadoras como: Niveladora Laser de cuello de cisne, fija de cuello de cisne, cuello cisne doble
control, refinadoras traseras y niveladoras obras caminos.

 Refinadora cuello de cisne

Las refinadoras «cuello cisne» son máquinas arrastradas utilizadas para nivelaciones de
precisión. Su nombre viene dado por su particular enganche asemejado a un cuello de cisne que
le ofrece mayor precisión a la hora de realizar trabajos de nivelación de terreno. Hay diferentes
tipos y tamaños en función del tipo de trabajo que se quiera realizar, superficie a trabajar y al
tractor al que van enganchadas (CV).
También pueden disponer de un sistema láser conectado al «control central» de la máquina,
asegurando de esta forma una nivelación perfecta del suelo.

 Refinadora fija de cuello de cisne

Se trata de un tipo de maquinaria para realizar trabajos de altísima precisión. Cuando las
refinadoras llevan un laser o son capaces de realizar perfectas de suelo.

 Cuello de cisne doble control.

Esta refinadora es la máquina más exacta en su trabajo debido al sistema de doble control que
incorpora (central y lateral) y utiliza al mismo tiempo.

Este sistema único, patentado por Agro técnica Los Antonios, utiliza dos receptores y una caja
electrónica específica dotada de sensores para controlar la refinadora por 2 ejes. Gracias a esta
innovación, se elimina la necesidad de “picar” las cabeceras o zonas más duras en el campo.
La refinadora de doble control lleva las zonas difíciles de un pase, permitiéndole al operario
realizar trabajos que antes eran imposibles y un ahorro de tiempo importante.

 Refinadora trasera

Estas refinadoras también se conocen como “culonas” porque van enganchadas a los brazos
traseros del tractor con un tercer punto. En principio, su finalidad era extender los montículos
dejados por la descarga de camiones en obra ya que al poder extender hacia delante y hacia atrás
es muy rápido. Al ir enganchada a los brazos y su tercer punto hace que pueda levantarse para
realizar más rápidamente las maniobras.

También se emplea para tirar márgenes de campo agrícola, taludes de pantanos, etc. La
refinadora fija sencilla es arrastrada y va enganchada a los brazos del tractor (sin tercer punto).
Se utiliza especialmente para trabajos sencillos que no necesiten la precisión y el peso que
ofrecen el sistema láser del que disponen las refinadoras extensibles.
  Niveladora de obras y caminos

El modelo de refinadora, CCGF-C, especial por sus múltiples movimientos para un mejor
acoplamiento al terreno. Está compuesta por un ripper con doble hilera de picas ideado para
tierra normal e incluso para caminos, también, dependiendo del modelo, su apertura de las alas
individualmente con bisagras en el lateral puede abrir aproximadamente hasta 120 grados para
un mayor rango de trabajo. Esta CCGF-C tiene una inclinación de la máquina hacia los lados con
hidráulico independiente del resto de la máquina, este giro de la máquina hacia los dos lados
hace que al llevar la apertura de los laterales pueden jugar con la tierra.

Como se Compone una Niveladora

Las niveladoras se componen de las siguientes partes:

 Tornamesa.
 Hoja.
 Cilindros de evolución.
 Cilindros transversales.
 Control hidráulico de la hoja.
 Sistema de mando universal.
Tambien se pueden dividir de la siguiente manera:

 Arrastradas: Tienen un chasis montado sobre cuatri ruedas, generalmente neumáticas. En

el centro longitudinal hay una lámina de perfil curvado que puede tomar las posiciones
siguientes:
 Subir o bajar.
 Ser desplazada lateralmente.
 Pivotar 180°enn el plano horizontal a cada lado del eje longitudinal del chasis.
 Girar hasta 90° en el plano vertical.
 Autopropulsadas: Se compone de un tractor sobre ruedas y de una cuchilla de perfil curvo
que descansa en un tren delantero tambien con ruedas. Es una de las maquinas más
complejas.
 Suspendidas: Son máquinas de precio reducido que pueden ser utilizadas por pequeños
agricultores para pequeñas nivelaciones de terrenos.

Características Generales.

La niveladora es muy utilizada para trabajos de construcción de caminos y carreteras, para la

nivelación de terrenos agrícolas, para la limpieza y construcción de canales, o para limpiar aludes
de tierra en algunas situaciones de emergencia como cuando se producen determinadas
inclemencias meteorológicas, por ejemplo. Entre sus principales características destacan las
siguientes:

 Un motor que tiene una potencia de entre 120 y 200 hp, aproximadamente.
 Su cuchilla, con un ancho de trabajo de 3,8 m y que puede ser inclinada a derecha o
izquierda, en función de la necesidad concreta.
 Unos dientes traseros escarificadores que pueden alcanzar hasta 20 cm de profundidad de
trabajo o más.
 Una velocidad de trabajo habitual de entre 3 y 7 km/h. Indica su marcha atrás con una
señal acústica.
 Es un equipo de arrastre compuesto por un bastidor central al cual se acoplan los
bastidores delantero y trasero y las cuchillas que son los órganos de trabajo.
 Posee un cilindro hidráulico para la elevación del bastidor central con las cuchillas para
lograr una transportación rápida y segura al lograr salvar obstáculos.
 Cuenta también con los mecanismos necesarios para la regulación de la profundidad de
trabajo.
 Tiene una cuchilla central en forma de delta la cual tiene atornilladas dos cuchillas para
iniciar el rompimiento del suelo, tiene una lateral derecha y una cuchilla trasera grande
para arrastrar el volumen mayor de tierra.
 El mantenimiento es sencillo y rápido y a pedido se ofertan las piezas de repuesto
principales.

Características Técnicas

 Potencia del tractor: 60 - 80 HP (14 KN).

 Peso: 1450 kg; Longitud: 9250 mm; Ancho: 3150 mm
 Altura: 1705 mm
 Batalla: 6630 mm
 Órganos de trabajo: 4 cuchillas.
 Profundidad de trabajo: 160 mm
 Ancho de labor: 3150 mm
 Despeje: 515 mm
  Radio de giro: 9800 mm
 Productividad: 2,5 ha/h
 Velocidad de trabajo: 8 km/h.
 Velocidad de transporte: 15 km/h. Neumáticos: 10.0/75 - 5.3”12 PR
 Cantidad de neumáticos: 4
 Presión de inflado: 4.75 Bar (69 psi)
 Cilindro hidráulico: 1 (DE 40-60-300 Ferruz)
 Presión de trabajo: 180 Bar
 Carrera: 300 mm
 Capacidad: 0,85 litros.

Principales Conjuntos y Piezas

 Bastidor central. Es el mayor y complejo conjunto del equipo, es un conjunto soldado

robusto y está formado por tubos laminados en frío, vigas canales laminadas en caliente y
otras piezas soldadas entre sí. Al mismo se acoplan los bastidores delantero y trasero, las
cuchillas delantera, central y trasera, mecanismos de regulación, de elevación y el
cilindro hidráulico.
 Sistema de tiro. Se acopla al tractor para lograr el tiro del implemento. Tiene también los
tirantes que permiten el movimiento axial de las ruedas direccionales. El tiro se realiza a
través de la barra de tiro.
 Bastidor delantero. Es un conjunto soldado formado básicamente por tubos laminados
en frio. Al mismo se acopla el Puente direccional para alojar las Bases derecha e
izquierda con las ruedas con neumáticos y tirantes, también en el mismo se acopla el
cilindro hidráulico. Este bastidor se ensambla al Bastidor central a través de pasadores.
 Bastidor trasero. Es un conjunto soldado formado básicamente por tubos laminados en
frio. Al mismo se acoplan los neumáticos traseros. También en el mismo se acopla el
tensor. Este bastidor se ensambla al bastidor central a través de pasadores.
 Sistema de tensado. Su función es lograr que se mantenga la regulación para la
elevación y la posición de trabajo del nivelador. Se regula una vez para la profundidad
que se defina.
  Cuchilla trasera. Es la encargada de remover todo el volumen removido y desplazado
por las cuchillas delantera y central. El elemento de corte es reversible lo que significa
que se puede utilizar por ambos bordes en dependencia del desgaste sufrido en cada uno.

 Cuchilla central. Es la encargada de remover parte de todo el volumen removido y

desplazado por la cuchilla delantera. El elemento de corte es reversible lo que significa
que se puede utilizar por ambos bordes en dependencia del desgaste sufrido en cada uno.
 Cuchilla delantera. Es la encargada de romper y remover el terreno a ambos lados del
sentido de desplazamiento del nivelador. Sus elementos de corte no son reversibles por lo
que no se pueden utilizar por ambos bordes debido al ángulo de corte que tienen los
mismos.
 Guía de posición. Son dos tornillos roscados, uno en cada extremo del tubo superior del
bastidor central y cuya función es la de regular la profundidad de trabajo, ello se logra
enroscando o desenroscando al mismo según sea mayor o menor profundidad de trabajo,
después de definida la profundidad se debe apretar la contra tuerca para fijar la posición.
 Tensor. Es un elemento importante para mantener la regulación de la profundidad de
trabajo y del funcionamiento del equipo durante la preparación de tierra.

Operación para el Trabajo

 Ensamblaje del nivelador. Es necesario realizar de forma coherente el ensamblaje de los

elementos embalados al bastidor central de forma tal que el equipo quede listo para ser
regulado para iniciar el transporte y el trabajo. Para ello se deben seguir los siguientes
pasos:
1. . Enganchar el equipo a la suspensión trasera y conectar la manguera al sistema
hidráulico del tractor.
2. Descender las cuchillas trasera y central del bastidor central.

3. Hacer descender el bastidor central retirando las tuercas de los tornillos de fijación de la
barra de cierre para el transporte.

4. Atornillar la cuchilla trasera con los tornillos de cabeza abombada M16 x 45, sus tuercas y
arandelas de presión al Bastidor central. Repetir la misma operación con la cuchilla central.
5. Si fuera necesario elevar el bastidor central, accione el sistema hidráulico del tractor y se
tienen que cumplir las indicaciones descritas en las Normas de seguridad y protección.
Apretar totalmente los tornillos.

 Antes de poner en funcionamiento al nivelador por primera vez.

1. Apretar toda la tornillería del equipo, así como la verificación del estado y la posición de
todos los pasadores.

2. Prestar atención especial al apriete y ajuste del sistema de tensado cada vez que vaya a
trabajar la tierra.

3. Verificar la presencia de grasa en todos los puntos de lubricación.

4. Para aumentar la capacidad de tracción y la estabilidad del tractor puede adicionar lastre de
agua en los neumáticos o pesos en las ruedas delanteras o traseras del mismo.

5. Comprobar la ausencia de restos de cosecha y de tierra incrustados en las cuchillas y

neumáticos.

6. Comprobar que no existan deformaciones en los bastidores y en el conjunto de tiro que

imposibiliten el trabajo del nivelador.

7. Comprobar el buen estado técnico de las cuchillas.

8. Verificar la correcta presión de inflado de los neumáticos.

9. Verificar la ausencia de salideros en el cilindro hidráulico.

Otros elementos de las niveladoras son:

 Escarificador
 Cuchilla zanjadora para cunetas
 Hoja empujadora frontal
 Grada de discos
 Barredoras
 Quitanieves

Aplicaciones de las Niveladoras:

 Desbroce
 Formación de cordones y caballones
 Extensión de tierras en capas delgadas
 Construcción y perfilado de cunetas y zanjas
 Refino de la base de caminos y carreteras
 Refino y limpieza de taludes.

Planos de Despiece
Motoniveladoras
Características típicas de las motos niveladoras
Mezclador de concentrado

Las mescladoras de concentrado son un tipo de máquinas llamadas mescladores industriales, las
cuales su función principal es crear mezclas homogéneas de un producto en específico, en el caso
de las mescladoras de concentrado su función principal es crear una mezcla de alimento para el
ganado y todos aquellos animales que se usan en la industria agrícola, por lo que cae dentro de
una subcategoría más la cual es mescladora de alimentos

Funcionamiento

Su funcionamiento es sencillo. Se basa en la aspiración que se genera debido a la rápida

circulación del fluido a través de la alimentación, facilitando la disolución del polvo granulado,
gracias al efecto Venturi. La mezcla va entrando por la parte central del rodete y se impulsa por
las ranuras del difusor, produciéndose una fuerte molturación y dispersión. Con esto se consigue
un producto resultante totalmente homogéneo.

Este sistema desarrollado por InoxMIM evita la humectación y apelmazamiento del polvo,
evitándose en todo momento las aglomeraciones de carga.

Tipos de mescladoras industriales

 Mezcladora de Cintas

Descripción: mezclado de polvos o granulados para líneas de alta producción

Usos: azúcar, sal, especias, leche, colorantes, moles, semillas, harinas, avena, camarón, frutas,
plantas, extractos, sales, pigmentos, sulfatos, detergentes, colorantes, ácidos, sueros, pomadas,
cremas, resinas, mascarillas, geles, etc. Industrias: química, farmacéutica, nutracéutica
alimentaria

Como se muestra en el anexo I

  Mezcladora en V

Descripción: equipos sanitizados de mezcla y lubricación de polvo secos para homogeneizarlos.

Usos: féculas, carbón, mezclas farmacéuticas.

Industrias: farmacéutica, química, investigación y biotecnología

Como se muestra en el anexo J

 Mezcladora Cilíndrica

Descripción: equipos versátiles y de alto desempeño para polvos o gránulos haciendo la mezcla
desde el centro hacia ambos extremos del recipiente. Ciertos equipos usan agitadores para hacer
más eficientes los procesos.

Usos: harinas, especias, sales, plantas, extractos, pigmentos, sulfato, bicarbonatos, acufres,
ácidos, sulfatos, pigmentos, cremas, gomas.

Industrias: química, alimentaria, farmacéutica, cosmética.

Como se muestra en el anexo K

 Mezcladora Amasadora Doble Sigma

Descripción: equipos de homogeneización, mezcla y humectación para productos húmedos,

pastosos o de muy alta viscosidad. Estas mezcladoras trabajan en rangos de 250,000 a 500,000
CPS.

Usos: gomas, alimentos animales, confitería, panadería, empaques y sellos, poliéster, resinas
epóxicas, fibras de vidrio, ungüentos, pastas, jabones, adhesivos, cementos, plastisoles, hot
melts.

Industrias: plásticos, químicos alimentos, farmacéutica

Como se muestra en el anexo L

Clasificación de las mescladoras industriales

De acuerdo con su forma de operación y funcionamiento, las mezcladoras Industriales se

clasifican en:

 Mezcladora industrial tipo lote

 Mezcladora industrial continua

Otra clasificación considera:

1. Mezcladoras Industriales de flujos o corrientes.

2. Mezcladoras Industriales de paletas o brazos.

3. Mezcladoras Industriales de hélices o helicoidales.

4. Mezcladoras Industriales de turbinas o de impulsos centrífugos.

Ventajas de las Mezcladoras Industriales

El utilizar las mezcladoras Industriales otorga diversos beneficios dentro del ámbito industrial:

 Procesos rápidos y efectivos

 Los ingredientes se mezclan de forma uniforme
 Fácil limpieza
 Se pueden diseñar específicamente para cada aplicación y cliente
 Mantenimiento mínimo
 Servicio técnico personalizo y asesoramiento
Partes

El mezclador industrial está compuesto por diversas piezas que permiten su funcionamiento
como son la unidad de potencia, los sistemas de sujeción y estanqueidad, los sellos neumáticos,
los casquillos, el eje y los móviles. Por ello, explicaremos su funcionamiento a continuación.

Unidad de potencia
Primero hablaremos de la unidad de potencia, la cual se encarga de generar la rotación del
equipo. Se compone de un motor y, en la mayoría de los casos, un reductor. Así, la selección del
reductor y motor determinará en gran parte la fuerza y velocidad rotativa del agitador

Comencemos con el motor. Lo definiremos como una máquina capaz de transformar energía en
un movimiento rotativo, el cual representa una parte fundamental dentro de los componentes del
agitador industrial.

Con relación a los procesos de agitación industrial, hay dos tipos disponibles, dependiendo de la
energía que se le suministre:

 Motores de corriente alterna: utilizan energía eléctrica para funcionar.

  Motores neumáticos: cuya característica radica en la manera en cómo son inyectados con
aire comprimido para trabajar.

El primer tipo es el más utilizado en los agitadores industriales debido a su versatilidad y bajo
costo. Con respecto a los motores neumáticos es preferible utilizarlos en situaciones donde ya
existe una infraestructura previa, o en caso de que no haya fácil acceso a la energía eléctrica.

Asimismo, hablaremos sobre el reductor. Lo definiremos como un sistema de transmisión por

engranajes; tiene la función de disminuir la velocidad rotativa que entrega el motor, con el fin de
aumentar el torque.

Aunado a lo anterior, existen tres configuraciones dependiendo la posición de entrada y el

espacio disponible del reductor:

 Reductor coaxial: donde la flecha del motor es concéntrica al eje del reductor y es
utilizado en equipos pequeños.
 Reductor de engranajes cónicos: en el que ambos ejes están colocados de manera
perpendicular, comúnmente se utiliza en situaciones con poco espacio o en equipos de
entrada horizontal.
 Reductor de ejes paralelos: en la que los ejes se encuentran paralelos, es la configuración
estándar en equipos medianos y grandes.

Sujeción
El elemento de sujeción, dentro de los componentes del agitador industrial, tiene el trabajo de
mantener fijo el equipo de agitación al contenedor del producto. Existen algunos sencillos, como
puede ser una pinza, o un soporte para contenedores IBC/GRG.

Además, la placa que, al ser fabricada de manera personalizada, se puede acoplar a cualquier tipo
de entrada.

De igual forma, el elemento de sujeción cuenta con una brida, la cual es una pieza fabricada por
lo regular de acero inoxidable y carbono. Dicho elemento se encuentra estandarizado por las
normas ANSI, por lo que la gran mayoría de tanques cuentan con entradas adaptables a esta
pieza.

Como dato adicional, si deseamos instalar los acoplamientos o el sistema de estanqueidad por
fuera del tanque, existe la posibilidad de agregar una linterna.

Estanqueidad
El sistema de estanqueidad es el componente del agitador industrial encargado de mantener
sellado el producto dentro del contenedor. Debemos seleccionar este elemento con base en las
características de la tarea a realizar.

Por ejemplo, al trabajar con un equipo vertical, donde se requiera mantener un gas estanco, o
brindar mayor protección contra agentes externos, se puede optar por el uso de un retén
industrial.

Asimismo, tratándose de algún agitador de entrada de fondo u horizontal, en procesos donde se

requiere una mayor estanqueidad a causa de la presión ejercida por el fluido, se suele instalar un
sello mecánico.
Este funciona a partir de una cara estática y otra rotativa, en donde tiene la posibilidad de
lubricar con el fluido. Cabe mencionar que, si deseamos acompañar al sello con una protección
adicional, es posible instalar unos prensaestopas.

Por otro lado, tenemos como elementos del agitador los sellos mecánicos. De los cuales existen
dos modelos que se utilizan en situaciones más específicas:

 Sello doble
 Sello de cartucho
Para saber a fondo sobre el tema, lee la entrada "Montaje y uso de los sellos mecánicos".
Acoplamiento eje-motor o eje-reductor
El componente del agitador industrial, denominado acoplamiento, tiene como objetivo mantener
fijo al eje y lograr que gire a la par de la unidad de potencia.

En caso de trabajar con equipos pequeños que no cuenten con reductor, se utiliza el montaje
mediante manguito y prisioneros. En el acoplamiento se embonan ambos ejes en una pieza
maquinada a la medida, y se ejerce presión mediante unos pequeños cilindros llamados
opresores.

Por tal motivo, al añadir un rodamiento, deberemos agregar una torreta sobre el manguito.
Asimismo, si se acopla el eje a un reductor coaxial, puedes utilizar el sistema anterior o un eje
palier. Este último consiste en añadir una brida al extremo de ambos ejes, y asegurarla mediante
tornillos y tuercas.
Eje
Al eje, como componente del agitador industrial, lo podemos definir como la columna vertebral
de un equipo de este tipo. Dicho elemento tiene la función de sostener al móvil, así como de
transmitirle la rotación desde la unidad de potencia.

Lo más importante para tener en cuenta al solicitar o al fabricar este componente, es que sea
rígido, estable, y concéntrico. Para lograr esto se debe calcular el diámetro y espesor, en caso de
ser tubo, con relación a las cargas recibidas a causa de la combinación de fuerzas generadas por
la rotación de las hélices.

De tal forma, disminuimos la capacidad de flexionar el eje ante una carga, evitando una
reducción en la eficiencia de la agitación. Como dato adicional, hay que saber que los extremos
del eje se personalizan con base en el acoplamiento que se utilizará.
Acoplamiento eje-móvil
Hay diversas formas de acoplar el móvil con el eje, dependiendo de la aplicación que se llevará a
cabo. Una de ellas son las orejetas, donde cada aspa se atornilla con unas lengüetas previamente
soldadas al eje.

De igual manera está el núcleo mecánico soldado, que es un sistema compuesto de tres piezas
con las aspas soldadas, y se atornilla entre ellos alrededor de las hélices.
Sin embargo, los acoplamientos más populares se realizan utilizando un casquillo de por medio.
Este es un componente de forma tubular al que se le sueldan las aspas de las hélices y se montan
de distintas maneras al eje.

Una de las maneras de unir el eje es a través de soldadura. Esta es recomendada en casos donde
se requiere una extrema higiene. Igual tenemos la opción de unir mediante prisioneros, en la que
dichos elementos se encargan de fijar ambas partes.

Por último, pero no menos importante, tenemos el acoplamiento por cuña, donde se atornilla el
casquillo al eje y se inserta una chaveta que evita su rotación
Móvil, impulsores o perfiles
Finalmente tenemos al móvil, también conocido como perfil o impulsor, dentro de los
componentes del agitador, el cual definiremos como el elemento con la tarea de realizar el
proceso de agitación. Este lo debemos seleccionar tomando como base el producto a mezclar, y
el proceso que se llevará a cabo. A partir de esta información podemos determinar si el flujo será
axial, paralelo al eje; o radial, perpendicular al eje.

Móvil, eje, perfil o impulsor de un mezclador.

Dicha adquisición la debes considerar siempre teniendo en cuenta el resultado que deseas en tu
proceso. Por ejemplo, si trabajamos con un producto muy viscoso podemos mantenerlo
lentamente en movimiento con un móvil tipo ancla; o reducir esta viscosidad con un alto
esfuerzo cortante, utilizando un disco Cowles.

También debemos considerar la relación entre consumo de potencia y capacidad de bombeo,

principalmente al seleccionar una hélice de perfil axial.
De igual forma, existe la capacidad de agregar algunos complementos para aumentar la
eficiencia de las tareas; como pueden ser los rascadores, o los dedos de turbulencia.

Podemos concluir que cada elemento del agitador juega un papel importante dentro del proceso
de agitación. Por tanto, debemos seleccionar cada componente cuidadosamente con el fin de
obtener el mejor resultado posible.
MERCADO SALVADOREÑO

Esta zona, situada en la meseta central occidental, comprende una amplia sucesión de valles
entre Candelaria de la Frontera, Santa Ana, Chalchuapa y Ahuachapán. Abarca
aproximadamente 36191 hectáreas y cubre parte de los municipios de Ahuachapán, Atiquizaya,
El Refugio y Turín, del departamento de Ahuachapán, y parte de los municipios de Chalchuapa,
El Porvenir, San Sebastián Salitrillo y Santa Ana, departamento de Santa Ana.

Limita al sur con la zona de café de Santa Ana, al norte y al oeste con la Cadena Interior, y al
este con el río Paz. Dentro de estos límites, en la parte oriental de la zona se encuentra la ciudad
de Santa Ana, segunda del país en importancia. Además, distribuidas en la zona se encuentran las
ciudades de Chalchuapa, Ahuachapán y Atiquizaya, que junto con la primera suman una
población de 230000 habitantes. En esta zona se manifiesta cierto desarrollo agrícola por la
actividad de sus agricultores y por su infraestructura y facilidades de comercialización. Sin
embargo es posible intensificar ese desarrollo haciendo uso intensivo de sus recursos naturales,
de acuerdo con su capacidad para producir.

PRODUCCIÓN INDUSTRIAL:

Campesino de 20qq, 40qq, y 80qq / Hora

En los tamaños de fabricación de 20 hasta 80 Quintales X Hora, encontrará la mezcladora que

cubra sus necesidades de producción. Las mezcladoras Campesino están diseñadas para
adaptarse al sistema de Mezclado Húmedo y Seco. Manufacturadas con tapas laterales bridadas
(empernadas) para un fácil reemplazo del rotor. Rotor de Paletas para mejor mezclado en
raciones húmedas, secas y ración total. Sistema de Transmisión por cadenas y catarinas menor
ruido y mejor torque de accionamiento tanto para los motores eléctricos como de combustión
Diesel o gasolina.
Chumaceras externas libres de polvo y con graseras. sellos a prueba de polvo en las flechas,
Compuertas de descarga de operación manual para mejor adaptarse a su sistema de trabajo. Fácil
acceso y de mantenimiento mínimo. Construcción en acero al carbón y/o opcional acero
inoxidable con terminados estándares.
Accesorios Opcionales:
Deposito para melaza.
Tubo de descarga uniforme de melaza.
Válvula para descarga de melaza.
Parrilla superior para protección de operación.
Pasillo con escalera para operador(es)

Todos nuestros productos utilizan pintura libre de plomo.

Producción artesanal y a la medida:
Fabricación

Como hemos podido apreciar el proceso de fabricación de este tipo de maquinaria involucra
muchos procesos metal mecánicos, dentro de los que más destacan están los procesos de
soldadura y ajuste mecánico de los cuales hablaremos continuación.

Soldadura

Los tractores, cosechadoras o sembradoras son máquinas expuestas a factores externos como el
viento, el clima o la suciedad. Por ello, a menudo sufren daños o desgastes inevitables y tienen
que ser reparadas directamente en el campo, lo que conlleva algunos desafíos. Contar con
sistemas de soldadura flexibles, portátiles y fiables es, por tanto, esencial para los agricultores y
los técnicos de maquinaria agrícola.

Obtener un cordón limpio en un entorno protegido con una fuente de potencia estable es una
tarea que requiere mucha práctica. Además, para que el mantenimiento o la reparación se
realicen con éxito bajo condiciones adversas, ya sea por falta de suministro de electricidad,
terrenos complicados o por el propio trabajo de soldadura en sí, los sistemas de soldadura deben
cumplir algunos criterios especiales

 Gama multiproceso

Los equipos que pueden utilizarse para los procesos MIG/MAG, TIG y MMA, son la opción
ideal para una amplia variedad de trabajos de soldadura. Un beneficio importante de las fuentes
de potencia monofásicas es la disponibilidad de numerosas características, incluyendo las
aleaciones de aluminio y cobre-silicio. TransSteel tiene además una segunda electroválvula de
gas, que simplifica el cambio del proceso MIG/MAG a TIG. Otra ventaja para destacar es su
sencillo manejo, ya que el usuario solo tiene que realizar tres pasos para empezar a soldar: solo
debe seleccionar el material de relleno que se va a soldar, el diámetro del hilo y el gas utilizado.
Algunas de sus características especiales son la función TAC, así como la soldadura por puntos y
a intervalos. La función TAC ha sido diseñada para la soldadura por puntos y utiliza un arco
voltaico pulsado para poner en movimiento los dos baños, de modo que se fusionen en uno solo.
Esta función también es útil para soldar chapas finas sin material de relleno. Tanto la soldadura
por puntos como a intervalos, también tienen como finalidad la unión de chapas finas, ya que la
aportación de calor es menor.
Independientemente de la fuente de potencia elegida, esta debe transportarse al lugar de uso.
Fronius no solo ofrece los maletines de transporte, sino que también dispone de todos los
accesorios necesarios que facilitan el trabajo in situ.
Los procesos de soldadura que mas destacan son la TIG, y la MIG-MAG ya que son ideales para
poder soldar chapa delgada al utilizar electrodos (en el caso de la TIG) y micro-alambre (en el
caso de la MIG-MAG) de diámetros bastante pequeños lo que resulta en poder usar un bajo
Amperaje (TIG) y un bajo voltaje ( MIG-MAG) traduciendo en menos calor por lo cual hay
menos peligro de un derretimiento del material base, ideal para poder unir aquellas partes
delicadas, así como también que con estos procesos son perfectos para soldar materiales no
ferrosos y aleaciones lo que a la hora de elegir el material se versatilita más, sobre todo a la hora
de la fabricación del recipiente donde se realizara la mezcla ya que necesita ser de un material
resistente a la corrosión.
La soldadura STICK queda limitada a las uniones donde el material pueda ser hierro dulce,
donde se necesita buena penetración y pueda ser de chapa gruesa como lo son las uniones del
sistema de soporte de la maquina (patas, soportes, etc)

Para poder hacer la unión de los alabes se podría optar por la soldadura MIG ya que usando un
micro-alambre calibre 0.9 o mayor se logra buena penetración y puede soldar acero inoxidable
para así eliminar la necesidad de aplicar un aditivo inoxidable y no contaminar la mezcla
Para soldar el recipiente común mente llamado chimbo al ser de acero inoxidable la mejor
opción seria una soldadura TIG con aporte de material para mejorar la penetración, o una
soldadura de tipo MIG con un micro alambre calibre 0.3 si es chapa delgada.

Ajuste mecánico

Ajuste o ajuste mecánico. Es un término genérico que quiere decir elaboración y acabado a mano
de una pieza metálica según las medidas, como también significa retoque, arreglo, adaptación y
unión.

En caso de ser necesario los procesos de ajuste mecánico pueden ser útiles para la fabricación de
piezas como acoples, reductores, ejes, etc, así como también en la preparación de aquellas piezas
donde la soldadura no es una buena opción, y es necesaria una unión del tipo mecánica, lo cual
también ayuda a reducir costos de producción ya que es más barato la unión mecánica.
Desplumadora de pollos

Descripción

Las desplumadoras o peladoras de pollos y pavos son máquinas que facilitan la tarea de pelar y
la limpieza de las plumas de las aves de corral, con el fin de que su carne sea comercializada
como alimento.

Principales aportaciones de los tipos de soldadura en la fabricación de una desplumadura de

pollo

1 Características técnicas desplumadura

Material: Acero inoxidable 304

Tamaño: (LargoXAnchoXAlto) (mm) 1720x800x1650

Accesorios de entrada de Agua: (Øpulg) Ø1/2”

Salida de plumas: (Øpulg) Ø8”

Tablero Control Eléctrico:

Voltaje: (V) 220V

Conexión Bifásica

Hardware: recubierto de zinc

Grado del material: 8.8 mm

6 pies. Cable de alimentación con GFCI

Incluye función de parada de seguridad

No para uso comercial

Cantidad de pollos (3,5Kg) 4 pollos

Su precio ronda alrededor de $600 dólares estadounidenses

1.1 Instrucciones de Seguridad importantes para el uso de la maquina
1. MANTENGA LAS MANOS, EL CABELLO LARGO, LOS OBJETOS Y LA ROPA
SUELTOS ALEJADOS DE LAS PIEZAS EN MOVIMIENTO.
2. USE GAFAS DE SEGURIDAD DURANTE EL FUNCIONAMIENTO.
3. NO SOBRECARGUE LA MÁQUINA.
4. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS DEL ÁREA DE TRABAJO. ESTO NO
ES UN JUGUETE.
5. NUNCA COLOQUE AVES DE CORRAL VIVAS EN LA MÁQUINA.

2 Contextualización 3 tipos de soldadura más comunes:

2.1 Soldadura eléctrica de arco sumergido:
En la soldadura eléctrica de arco sumergido la unión de las piezas se produce por el
calentamiento originado por un arco eléctrico entre el electrodo de metal desnudo y las piezas a
soldar.

2.2 El sistema MIG:

El sistema MIG, fue introducido a fines del año 1940. El
proceso es definido por la AWS como un proceso de
soldadura al arco, donde la fusión se produce por
calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de
aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se
obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual
protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y
ayuda a estabilizar el arco.

2.3 El sistema TIG:

Desde 1948 los procesos de soldadura han variado radicalmente, incorporándose a ellas diversas
técnicas y modernos equipos, lográndose mayor eficiencia, rapidez y bajos costos de producción.

El principal propósito es el de proteger el arco eléctrico y el metal fundido de la oxidación con

una atmósfera de gas inerte o semiinerte, desarrollándose originalmente este proceso por las
dificultades que existían para soldar el magnesio. El uso de gas inerte para producir una
soldadura libre de escoria perfeccionó esta técnica tan conveniente para aplicarla a muchos
metales incluyendo los aceros al carbono y sus aleaciones.

La unión se produce por fusión, mediante un arco eléctrico mantenido entre un electrodo
metálico, tanto consumible como no consumible, y pieza por soldar, protegido con un gas inerte
o semiinerte alrededor del arco y baño de metal fundido.
3 Aplicaciones los procesos de soldadura en la elaboración de la maquina desplumadora de
pollo.
3.1 Para los puntos 1, 2, 3, 4,5 los cuales corresponde la siguiente manera:
1-Cubierta del motor bifásico

2-Semi-tapadera superior del cilindro

3-union entre la entrada del producto y cilindro.

4-union entre mesa y cilindro acerado

5-union para la conformación del cilindro

Para la selección adecuada del tipo de soldadura en los

puntos mencionada se deben tener en consideración las
siguientes variables:

 Condiciones climáticas de funcionamiento de la maquina

 Material para su elaboración
 Volumen de fabricación
 Costos de fabricación por tipo de soldadura.

En la determinación de la soldadura más viable es la del sistema MIG la cual por su desempeño
alto de velocidad nos permite realizar un trabajo muy efectivo generando poco calentamiento del
material y con eso evitando deformaciones y por su versatilidad de acoplarse a casi todo tipo de
material nos permite un trabajo continuo por su carrete de alambre, para maquinaria de acero
inoxidable el método mejor empleado eso dependiendo de su espesor en este caso una lámina de
1/8” se emplea el método conocido como transferencia en spray la cual consiste que el metal
fundido pasa en forma de pequeñas gotitas generando una unión
muy estética y fina. tambien se puede emplear la soldadura de arco
electrico con electrodo si lo que se busca es reducir costo de
fabricacion y en algunos casos suele utiilizarse en ambientes
climaticos que no son favorables para la implementacion de sistema
MIG y TIG.
3.2 En la fabricación de la mesa de soporte el punto 6.
Para la elaboración de la base podría implementarse el arco eléctrico por su poca exposición a la
humedad y al requerimiento estético, también con costo bajo con electrodo normalizado 3/32 de
acero.

No DESCRIPCION CANTIDAD
1 manguera de agua 1
2 Prueba de ajuste 1
3 Tambor ensamblado 1
4 Anillo 1
5 Montaje de cobre 1
6 Anillo 1
7 Dedo de goma 114
8 Abrazadera de hebilla 3
9 Tornillo M8 1
10 Arandela plana 1
11 Tornillo 3
12 Arandela plana 3
13 Dedo de lamina 1
14 Placa de conexión 1
15 Tuerca de bloqueo 3
16 Tornillo 4
17 sartén de plumas 1
18 Paracaídas de plumas 1
19 Tornillo 3
20 Arandela plana 9
21 Arandela elástica 9
22 Tornillo 9
23 Clip en C 2
24 Ensamble del motor 1
25 Tubo de la pierna izquierda 1
26 Tubo de la pierna derecha 1
27 Tubo de fijación para la pata A 2
28 Tubo de fijación para la pata B 1
29 Rueda 2
30 Lavadora plana grande 2
31 Inserto de plástico 3
32 Nuez 3
33 Nuez 2
34 Interruptor de seguridad 1
35 Placa para interruptor de seguridad 1
36 Arandela plana 2
37 Arandela elástica 2
Pulverizadora manual o fumigadora

Para llevar a cabo la aplicación de agroquímicos el equipamiento más usado y difundido en la

pequeña agricultura familiar es la mochila pulverizadora manual, dado su bajo costo y facilidad
de adquisición. Una adaptación de este equipo lo constituye la pulverizadora de tracción humana
o bicimochila, la cual consiste en la pulverizadora manual montada sobre una estructura metálica
con dos ruedas laterales.

El operario mueve esta estructura empujando una lanza y la pulverización se efectúa a través de
una barra de cantidad variable de picos. La presión de la bomba es generada a través de la unión
solidaria de esta con una de las ruedas motrices

Este equipo presenta algunas ventajas. Por un lado, aleja al operario de los productos que se
aplican reduciendo los riesgos de contacto y también humaniza la tarea porque se traslada el peso
desde la espalda del operador al chasis y se reduce el esfuerzo para accionar la bomba, además
permite elevar la eficiencia de trabajo al aumentar el ancho de labor.

En numerosos eventos, encuentros y ferias relacionadas al ámbito de la agricultura familiar se ha

difundido este equipo, despertando el interés de numerosos agricultores

Características de construcción

- El chasis está construido en caño de sección cuadrada de 20 mm x 20 mm y 2,1 mm de espesor;

las ruedas son de llantas de bicicleta y cubiertas con cámara para rodado nº20, masas de
fabricación artesanal de 5 cm de diámetro y ejes de moto con tuercas para rodamientos 6201;
caño estructural de 1,5 cm x 1,5 cm x 2,1 mm para la barra porta picos.

- El circuito de pulverización está compuesto por seis portas picos simples, para conexiones de
manguera de ½” para botalones secos, seis pastillas, filtros y tapas, filtro en línea, manguera de
alta presión para agroquímicos, manómetro en baño de glicerina con lectura de hasta 2,5 bares y
una válvula reguladora manual.

Herramientas mínimas necesarias para la construcción:

 Amoladora manual: esta puede ser con discos de 4” o de 7”. De entre 500 y 750 Watts.
 Soldadora eléctrica: de 200 o 250 amperes y utilizando electrodos de 2,5 milímetros.
 Taladro manual: con mechas hasta de 13 mm.
  Llaves de mano: llaves de boca desde la número 10 hasta la número 19.
 Destornilladores planos y tipo “Phillips” medidas varias
 Mazo de 2 kg y martillo de 0,5 kg
 Pinza de mano

Listado completo de materiales y su función:

Procesos de soldadura que se utilizan durante su fabricación

El proceso de soldadura TIG (tungsten inerte gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten
Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un
electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el
contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura.

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente eléctrica e inyecta
el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de poder que puede
ser de corriente continua o alterna. El metal de aporte, cuando es necesario, se agrega
directamente a la pileta líquida.

Esquema del equipo

Tanques Prelimpiadores para el procesamiento

de panela
Descripción del equipo

El prelimpiador es un tanque de sección rectangular en la parte superior, cuyo perfil longitudinal

tiene forma triangular o de cuña y provisto de paredes internas cuya función es retener las
impurezas que flotan. Su funcionamiento es muy sencillo, pues el jugo para directamente del
molino al prelimpiador y las impurezas más pesadas como arena, barro y lodos se van al fondo;
el bagacillo y otros residuos livianos flotan y forman un colchón. El jugo limpio circula por
medio de estas dos capas y pasa por debajo de la tabla retenedora de impurezas hasta alcanzar el
orificio de salida.
Características de construcción

Técnicas y materiales: Se ha desarrollado un programa computarizado para el diseño de

hornillas, en el cual se han aplicado los resultados de la investigación; asimismo, existen
maestros de obra especializados capacitados por CIMPA, quienes se encargan de la construcción.
Los materiales comúnmente utilizados con el ladrillo refractario y semi-refractario, ladrillo
tolete, láminas de hierro galvanizadas, hold rolled, entre otros.

Dimensiones: Las dimensiones están determinadas por la capacidad con que se desea diseñar la
hornilla.

Procesos de soldadura que se utilizan durante su fabricación

Para trabajar el acero galvanizado del cual está fabricado el equipo, se pueden utilizar diferentes
tipos de soldadores entre los cuales esta: STICK, TIG, MAG. Se recomienda utilizar la
soldadura “MAG” con aportación de ER-70S6 para tener un mejor resultado,
independientemente cuál de las 3 se utilice se recomienda que se suelde realizando el
movimiento de un péndulo eso ayudara a que se libere el zinc evitando porosidades en la
soldadura.

Condiciones de operación
Consumo energético: No requiere.

Requisito de usos especiales: La tabla retenedora de impurezas no debe moverse de su sitio. Con
una tabla se cubre la parte superior del prelimpiador para evitar la caída de bagazo y residuos del
molino. Durante el uso del prelimpiador, el orificio de salida debe estar bien cerrado.

Vida útil: Diez años.

Mantenimiento: Durante la molienda las impurezas que flotan se deben retirar varias veces al día
y este material puede pasarse nuevamente por el molino, con el fin de recuperar parte del jugo
retenido. Cada vez que se haga esta operación se puede añadir dos cucharadas de cal para
disminuir los riesgos
de fermentación de los jugos. Al finalizar la molienda, las partes internas del prelimpiador se
deben rociar con una lechada de cal para evitar el deterioro del prelimpiador por acción de la
fermentación de los residuos.

Aspectos económicos

Costos de fabricación: Dependen de la región y de los materiales utilizados.

Costo de operación: Mínimos. Generalmente es atendido por uno de los prenseros.
Ventajas de su adopción
Técnicas: Facilita la clarificación. Los jugos prelimpiados quedan trasparentes y brillantes; evita
la formación de costras e incrustaciones en las pailas y reduce la utilización de blanqueadores.

Económicas: Disminución de los costos de producción, pues disminuye el uso de

blanqueadores; el costo de construcción es bajo en comparación a la ganancia obtenida en la
molienda y los mejores precios que se pueden obtener por la panela.
Esquema del Equipo
Maquina ralladora de yuca

Descripción del equipo

La máquina ralla las raíces de yuca lavadas y peladas que vienen de la máquina lavadora-
peladora. Su objetivo es desintegrar las paredes celulares de las raíces, para liberar los gránulos
de almidón, los cuales se separan en la maquina coladora.

Características de construcción

Materiales
La estructura modular y los perfiles angulares están construidos en acero comercial. El rodillo
rallador en madera.

Condiciones de operación
• El proceso se puede realizar en seco o en húmedo.
• Capacidad: 1-3 ton de raíces /hora
• Potencia necesaria: 3-5 HP
• Velocidad rotación del cilindro rallador: 1200-3000 rpm.
• Velocidad lineal del cilindro rallador: 24-28 m/seg.
• Consumo de agua: 36-54 l/min.
• Eficiencia: efecto rallador: 81-89%
Vida útil
Los listones de madera y las sierras duran entre 60 y 120 días, dependiendo de los accidentes que
ocurran (presencia de barro, palos, piedras, puntillas, etc.)
Mejoras técnicas realizadas
• Transmisión de potencia mediante motorreductor propio a la máquina, poleas de aluminio y
correas de caucho en V.
• Rodillo rallante con tapas laterales y eje de acero, listones de madera y sierras dentadas en
acero, todos fácilmente recambiables.
• Cargue de las raíces manual o continuo

Procesos de soldadura que se utilizan durante su fabricación

El proceso de soldadura que se utiliza durante la fabricación de una maquina ralladora es la
soldadura MAG por que al igual que la soldadura TIG esta no dará ningún tipo de problema a
la hora de realizar un trabajo de ensambladura en cualquier posición, de igual manera se
recomienda soldar realizando el movimiento de un péndulo eso ayudará a que se libere el zinc
evitando porosidades en la soldadura.

Aspectos económicos

La máquina tiene un costo de entre US$ 400 y US$ 500, dependiendo de la capacidad de
procesamiento de la máquina.

Esquema de la maquina:
Maquina coladora de almidón de yuca

Descripción del funcionamiento

La máquina separa los gránulos de almidón del resto de componentes de la pulpa que viene del
rallador. Este proceso se realiza con abundante agua (aproximadamente 7-15 m3/ton de raíces),
para mezclar, transportar y clasificar el tamaño fino del almidón (lechada) y los tamaños medio y
grueso(afrecho). El afrecho queda retenido dentro del tambor rotatorio y la lechada pasa a través
del tambor hacia el tamiz vibratorio.

Características de construcción

Materiales: la estructura está construida en metal, en acero comercial.

Condiciones de operación
• Capacidad máxima: 300 Kg. de masa rallada/hora.
• Potencia necesaria: 2 HP
• Velocidad rotación del cilindro: 15 rpm y tornillos sin fin: 30 rpm.
• Consumo de agua: 36-54 l/min.

Mejoras técnicas realizadas

• Transmisión de potencia mediante un motor-reductor propio a la máquina, poleas de aluminio y
correas de caucho en V.
• El cilindro rotatorio tiene en su interior 4 tornillos sin fin cuya transmisión es por cadena,
incrementan la mezcla y el contacto entre la pulpa y el agua, transportándolas a uno y otro lado
del
cilindro.
• Malla interior mesh 40 (0.414 mm) de acero inoxidable.

Procesos de soldadura que se utilizan durante su fabricación

Para la fabricación de la maquina coladora de almidón se utilizó equipos de soldadura TIG ya

que es un proceso que utiliza un electrodo permanente de tungsteno, lo que permite obtener
cordones de gran resistencia menos sensibles a corrosión, lo cual es muy importarte evitar en este
tipo de maquinaria.
Aspectos económicos

La máquina tiene un costo de entre US$ 1500 y US$ 2000, varía de acuerdo con la capacidad de
procesamiento de la máquina.

Esquema de la Maquina:
ARADO DE DISCOS PARA SER ACOPLADO AL MOTOCULTOR YTO DF-15L

Descripción del equipo

Maquinaria agrícola de un solo eje, su construcción simple, compacta, ligera y confiable, permite
un largo tiempo de funcionamiento, fácil de operar a través del campo, dirigido y controlado por
medio de manubrios. Por sí solo no realiza ningún trabajo, pero cuenta con una gran variedad de
mecanismos que le permiten realizar distintas actividades como preparación del suelo, siembra,
bombeo y transporte de carga.

características de construcción
Caracteristicas de construcción

Procesos de soldadura que se utilizan durante su fabricación

Procesamiento de partículas

El material de inicio son polvos metálicos o cerámicos. Aunque estos dos materiales son muy
diferentes, los procesos para darles forma a partir del procesamiento de partículas son muy
similares. La técnica común involucra la presión y el sinterizado, en las que los polvos primero
se fuerzan hacia una cavidad llamada matriz o dado a una gran presión, y después se calientan
para unir las partículas individuales.

Procesos de unión permanente

Incluyen la soldadura homogénea, soldadura fuerte, soldadura blanda, y unión mediante

adhesivos. Forman una unión de componentes que no puede separarse con facilidad.

Soldadura homogénea (o autógena)

Como su nombre lo indican, los materiales que se sueldan y el metal de aportación son de la
misma composición, y consigue una mejor unión al enfriarse.

En caso de que no exista metal de aportación, la soldadura homogénea se denomina soldadura

autógena.
En este grupo se definen dos tipos:

Soldadura Blanda

La Soldadura Blanda es un tipo de proceso de soldadura a través del cual se consigue la unión de
dos piezas metálicas del mismo material, o de material diferente, mediante calor y un material de
aportación adicional que se funde a temperaturas inferiores a 426,6 º Centígrados (800 º
Fahrenheit).

Es importante destacar que en la soldadura de tipo blanda las temperaturas de trabajo son
elevadas, ya que se necesita fundir el material de aportación para trabajar a pesar de que nunca se
supera la temperatura de 426,6ºC, ya que de lo contrario estaríamos hablando de soldadura
fuerte.

Además, debes saber también que la temperatura utilizada en soldaduras blandas es siempre
inferior a las de fusión de los materiales de las piezas que se pretenden unir.

tras de las características importantes del proceso de soldadura blanda es la necesidad de un

material de aportación adicional. Este material es el que se funde con el calor aplicado y es el
que finalmente consigue el efecto de unión y soldadura de las piezas. Para soldar y fijar de forma
permanente dos piezas metálicas mediante soldadura de tipo blanda siempre necesitarás un metal
de aportación.
Esquema del Equipo

Secador solar tipo túnel

Descripcion del equipo

El secador solar tipo túnel fue desarrollado a partir de algunas estructuras utilizadas normalmente
como invernaderos. El modelo que se describe aquí fue diseñado para secar ajos y cebolla. Es de
bajo costo, fácil de montar y desarmar y puede ser expandido o disminuido. Por su estructura
puede ajustarse con gran facilidad a diferentes tipos de productores

Caracteristicas de construcción

El secador tiene en su base una estructura rectangular de madera, estabilizada por estacas. La
estructura de madera tiene el propósito de mantener y sustentar la camada de productos.

Dentro del rectángulo de madera se instalan tubos de PVC equidistantes, incrustados en sus
extremos en secciones de hierro, previamente enterrados, formando así la estructura de arco.

Seguidamente se cubre con plástico del tipo usado en invernaderos. La ventilación se realiza a
través de perforaciones en forma de arco localizado en la mitad superior del túnel, con una
cubierta de plástico, evitando la entrada del agua. Estos respiraderos permiten la salida del aire
saturado del día y minimiza la condensación dentro del secador.

La cama del secador será de cáscara de arroz o aserrín (6 cm) y tendrá a su alrededor un canal
para evitar la entrada del agua.

Materiales

Madera:

• 2 tablas de 12” alto y 1” de ancho

• 2 tablas de 12” alto 1” de ancho

• 10 m (8 estacas) de madera redonda para estacas.

Plástico-Tubos:

• 11 tubos PVC cal. 40 de 1” x 6 m.

• 28 kg (aprox. 38 m ) de plástico transparente de invernadero.

• 3 rollos de tape plástico (PVC)

Hierro:

• 3 varillas lisas de ¼” x 6 m

• 3 varillas de ¾” x 6 m

• ½ kg de clavos de 2”

• 1 kg. de clavos de 2 ½”

• 4 m3 de cáscara de madera o aserrín.

Detalle de la construcción:

• Capacidad: 700 kg

• Dimensiones: 12 m de largo, 4 m de ancho y 2 m de alto

Procesos de soldadura que se utilizan durante su fabricación

Una buena alineación de las juntas puede reducir el tiempo de la soldadura. Es esencial que las
piezas a ser soldadas estén cuidadosamente alineadas para lograr un buen resultado. Cuando una
de ellas es considerablemente más gruesa que la otra, por ejemplo, la cubierta del túnel es más
gruesa que la pared del mismo; el lado de la cubierta debe ser maquinado para rebajar su espesor
y así reducir la concentración de tensiones. Las juntas con distancias variables requieren ajustes
especiales por parte del soldador, y pueden dar lugar a quemaduras o falta de penetración.
Cuando el volumen de las partes iguales es grande, el uso de soportes a menudo se justifica
económicamente.

Soldadura TIG

El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) se usa ampliamente y es muy adecuado para soldar hierro.
Un gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire al metal fundido producido por
la soldadura; de ser necesario se agrega metal de aporte en forma de alambre dentro del arco,
bien manual o automáticamente; así como se ilustra en la figura. Mediante el proceso TIG se
puede soldar materiales tan finos como algunas centésimas hasta espesores grandes, pero
normalmente se usa hasta 1/4" (6,40 mm).

Condiciones de operación

Instalación de un ventilador a la salida del secador para permitir que el aire salga por succión .
Adicionalmente, al estar la salida cerrada al ambiente, en los momentos en que el secador no está
funcionando, el aire frio no ingresa al secador de tal manera que se disminuyen las pérdidas de
calor.

- Cambio de la fuente de potencia del ventilador de voltaje DC a AC o uso de un potenciómetro

que permiten realizar el control del flujo de aire independientemente de la radiación solar.

- Cambio de la pendiente longitudinal del colector para mejorar el flujo de aire para el caso de
secadores operando en convección natural. Gard y Kumar estudiaron un secador operando con
circulación natural. Este secador incrementaba su flujo de aire para una pendiente de 15 °.
- Instalación de una chimenea en secadores que trabajan en convección natural. La chimenea
genera un efecto de succión que incrementa el flujo de aire de secado aumentando la eficiencia
del secador.

- Instalación de una unidad direccionadora de flujo. Se utiliza un sistema ubicado entre el

colector y el secador que consiste en dos láminas metálicas usadas para controlar el flujo de aire
que va por debajo y por encima del producto. En la referencia no se presentan detalles ni
especificaciones de diseño del sistema.

Esquema del Equipo

Materiales para fabricación

Mezcladora de concentrado

Lamina de acero inoxidable : para fabricar el recipiente y los alabes del eje mezclador

Tubo estructural: para fabricar las piezas estructurales como patas y soportes

Varilla redonda: Para fabricar el eje mezclador

Poleas y faja: para la transmisión de poder del motor
Motor eléctrico: como fuente de poder
Niveladora para tractor

Lamina: para hacer la cuchilla

Tubo estructural: para fabricar la estructura donde ira enganchado el tractor y la chuchilla
Desgranadora

Lamina: para fabricar el cilindro del depósito, la estructura donde se depositara la materia prima
y la estructura donde saldrá el producto.

Tubo estructural: para fabricar la estructura de soporte

Varilla redonda: Para fabricar el eje mezclador

Para fabricar loos alabes redondos que van en el eje mezclador

Poleas y faja: para la transmisión de poder del motor
Motor eléctrico: como fuente de poder

Molino de martillos

Lamina: para fabricar el cilindro del depósito, la estructura donde se depositara la materia prima
y la estructura donde saldrá el producto.
Tubo estructural: para fabricar la estructura de soporte

Varilla redonda: Para fabricar el eje

Para fabricar los martillos redondos que van en el eje

Para fabricar los martillos rectangularesque iran en el eje

Poleas y faja: para la transmisión de poder del motor
Motor eléctrico: como fuente de poder
N ELEMENTO CANTIDAD PRECION UNITARIO TOTAL DE GASTOS

1 Pago de investigadoras 5 $1750.00 $8750.00

2 Electricidad 5 $5 $25
3 Transporte 10 $0.75 $7.5

4 Papelería 40 $0.12 $4.80

5 Alimentación 5 $3 $15.00

6 Imprevistos $30.00 $30.00

7 Total $8832.3

PRESUPUESTO DE LA INVESTIGACION
PRESUPUESTO DE LA MAQUINARIA

N ELEMENTO CANTIDAD PRECION UNITARIO TOTAL DE GASTOS

1 Molinos de Martillo 1

2 Desgranadora 1 $2138 $2138

3 Maquina niveladora 1
agrícola
4 Mezclador de 1
concentrado

5 Desplumador de pollo 1

6 Pulverizadora Manual 1

7 Maquina ralladora de 1
yuca

8 Maquina coladora de 1
almidón de yuca

9 Total $
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Meses Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

ACTIVIDADES Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
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información                                          
Describir la
problemática                                          

Justificar el tema                                          
Objetivos                                          
Marco Teórico                                          
Diseño
metodológico                                          
Cronograma de
actividades                                          
Presupuesto                                          
Referencias                                          

Referencias de
los
investigadores                                          
CONCLUSION

En conclusión, la soldadura es una tecnología en pleno auge. La soldadura se ha convertido en un

elemento esencial para la construcción de las más sofisticadas máquinas que el hombre haya
hecho en su historia. Este progreso ha sido posible sólo a través del entendimiento y aplicación
creativa de los procesos físicos que existen durante la soldadura. Por eso, es que hoy en día, a
diferencia de unos cincuenta años atrás, un mínimo de educación es necesario para poder aplicar
soldadura eficientemente. Los operadores deben saber entender los porqués de lo que observan
diariamente, y los ingenieros deben entender los fundamentos físicos cada vez que diseñan una
soldadura o aplican los estándares. De esta manera, el trabajo de todos los participantes se hace
menos rutinario y más interesante, la calidad del producto mejora mientras que los descartes son
reducidos, y quizás más importante que todo lo anterior: el trabajo de la gente es más esencial y
valioso.
 REFERENCIAS

CIAT. Sección Utilización de Yuca. Maquinaria y Equipo Tecnológico para la

Industria de Extracción de Almidón de Yuca. Principio de Funcionamiento, características y
Mejoras Tecnológicas. Cali, Colombia. 1993. 8 p.

CIAT. Sección Utilización de Yuca. Maquinaria y Equipo Tecnológico par la

Industria de Extracción de Almidón de Yuca. Principio de Funcionamiento, características y
Mejoras Tecnológicas. Cali, Colombia. 1993. 8 p.

CENTRO DE ESTUDIOS DE LA CONSTRUCCIÓN Y DESARROLLO URBANO

Y REGIONAL. Diagnóstico del estado económico y tecnológico del subsector agregados
pétreos, Universidad de los Andes, 1977.

Maquinaria. (2021, 9, noviembre). Desgranadoras agrícolas, usos y tipos. Maquinaria

de Jardineria.net. Recuperado de : Desgranadoras agrícolas. Usos y tipos
(maquinariadejardineria.net)

Raiker. (s.f). Desgranadora de maíz. Recuperado de: Desgranadora para maíz |

Definición, funcionamiento, modelos | Raiker (ideasraiker.mx)

Calderón, E. (2020. 3, junio). Desgranadora de maíz. Recuperado de: Escrito

desgranadora maíz (slideshare.net)

EcuRed. ( S.f). Nivelador de Terreno. Recuperado de: Nivelador de terreno - EcuRed

Georgiusm. ( S.f). 5 Máquinas para la Nivelación de Tierras. Recuperado de: TEMA

5 MAQUINARIA PARA LA NIVELACIÓN DE TIERRAS (wordpress.com)

Molinos. (S.f). Molinos de martillo o de impacto: https://www.siebtechnik-tema.nl/es/molinos-de-

martillo-o-de-impacto/

Exhibir equipos. (S.f). Molinos de martillo pulverizado:

https://exhibirequipos.com/producto/molino-de-martillo/#:~:text=Un%20molino%20de%20martillo
%20es,alimentos%20para%20mascotas%20%2C%20entre%20otros.

Siebtechink tema. (S.f). Molinos de martillo CPC: https://www.siebtechnik-tema.nl/es/molinos-

de-martillos-cpc/
 Mclanahan. (2020). Molinos de martillo:https://www.mclanahan.com/es/productos/molinos-de-
martillos

Manufactura de Mezcladoras y Molinos Industriales. (S.f). Molinos de

martillo:https://molinosymezcladoras.com.mx/molinos-de-martillo.html
ANEXOS

Anexo A

Anexo B

Anexo C
Anexo D

Anexo E

Anexo F
Anexo G

Anexo H

Anexo I

Anexo J
Anexo K

Anexo L
PERFIL DE LOS INVESTIGADORES

Neal Spencer Gil Figueroa

Email: neal.g@catolica.edu.sv Teléfono: 7101-8199

COMPETENCIAS PROFESIONALES

 Organizado
 Practico
 Puntual
 Experimentado

EDUCACIÓN

 Diplomados: TMA 2017

 Cursando 6to ciclo Ingeniería Industrial

EXPERIENCIA LABORAL

 Auxiliar técnico mantenimiento aeronáutico Sistemas, Aeroman Desde el año 2017 hasta
el año 2019
 Mesero, El gran mirador. Desde el año 2017 hasta el año 2017
 Nayely Lissette Vides Gutierrez
Email: nayely.vides@catolica.edu.sv Teléfono: 7240-2879

COMPETENCIAS PROFESIONALES

 Organizada
 Proactiva
 Puntual
 Trabajo en equipo

EDUCACIÓN

 Cursando 6to ciclo Ingeniería Industrial

EXPERIENCIA LABORAL

No poseo ninguna
 Jennifer Flores
Email : jennifer.flores@catolica.edu.sv, Teléfono: 768-6937

COMPETENCIAS PROFESIONALES
 Capacidad de aprendizaje.
 Responsabilidad.
 Proactiva
 Trabajo en equipo.
 Iniciativa.
 Toma de decisiones.
 Creativa
 Buena comunicación

EDUCACIÓN
 Educación media: Bachillerato General
 Superior: Ingeniería Industrial

EXPERIENCIA LABORAL
 Cargo: Supervisor de producción, Lugar: American Park. Desde el año __2018 _ hasta el
año _2021 __.
 Erika Avelar
Email: erika.avelar1@catolica.edu.sv, Teléfono: 7795-6436

COMPETENCIAS PROFESIONALES
 Capacidad de aprendizaje.
 Responsabilidad.
 Comunicación. .
 Trabajo en equipo.
 Flexibilidad y adaptación al cambio.
 Iniciativa.
 Toma de decisiones.
 Creatividad e innovación.

EDUCACIÓN
 Educación media: Bachillerato técnico
 Superior: Ingeniería Industrial

EXPERIENCIA LABORAL
 Cargo: Jefe de planta, Lugar: American Park. Desde el año __2017 _ hasta el año _2019
__.
 Lucia Stephannie Peñate Orellana
Email: lucia.penate@catolica.edu.sv, Teléfono: 7624-1200

COMPETENCIAS PROFESIONALES

 Técnico en Electrónica
 Electricista 4ta categoría

EDUCACIÓN

 Educación superior: Tercer año de Ingeniería Industrial (en curso).

 Bachillerato técnico en Electrónica
 Diplomados: Higiene y seguridad ocupacional (2022)

EXPERIENCIA LABORAL

 Asistente de gerencia, Pharmapec . Desde el año 2021 hasta el año 2022.