MECANIZACIÓN DEL MÉTODO CORTE Y RELLENO DESCENDENTE EN

LA MINA DE CERRO DE PASCO

Jesús Ortiz V. - Heraclio Ríos Q.
ABSTRACTO
La mina Cerro de Pasco de Centromin-Perú esta situada a 180 Kms. al N 29°
E de la ciudad de Lima, en las estribaciones occidentales de la cordillera
central del Perú, y a una altura de 4,330 m.s.n.m. Las principales vías de
comunicación son la carretera central y el ferrocarril Oroya-Cerro de Pasco.
La mina es conocida desde la época del Virreynato Español, donde se
explotaron minerales de Ag, en varias pequeñas concesiones;
posteriormente con la caída de los precios de la Ag e iniciar la extracción del
Cu, se inicia también la producción normal y continuada hasta nuestros días.
En 1940 se empezó el trata-miento paralelo de minerales de Pb-Zn con el Cu
para en 1963 pasar definitivamente a Pb-Zn. Los métodos de minado usados
fueron equipados con winches de arrastre para tajeos y locomotoras para las
galerías.
En 1974 las reservas de mineral duro y semiduro apropiados para la
aplicación del método Arch Back (Corte y relleno ascendente en arco) llego a
niveles muy bajos que no permitían mantener la producción en los mismos
niveles, por lo que se opt6 explotar los cuerpos de mineral suave por el
método de corte y relleno descendente (undercut and fill) cuya aplicación en
la recuperación de pilares fue todo un éxito.
El presente trabajo pretende mostrar a Uds. las soluciones que se están
tomando en la mina Cerro de Pasco al mecanizar el método de corte y
relleno descendente (Under cut and fill), con el fin de optimizar el método de
minado, mejorar la eficiencia, recuperar los rangos de producción y reducir
los costos.
Los diversos factores que se han tenido que tomar en consideración para
poder mecanizar esta mina antigua, con mil de 80 años de operación
continuada, cuya infraestructura ha sido diseñada para ser operada con el
tradicional equipo sobre rieles, aunada a la diversidad de equipos en
operación que no pueden ser desechadas ni reemplazadas en su totalidad,
nos han llevado a una gradual mecanización mixta, es decir, combinar
equipo sobre rieles con equipo sobre llantas.
Creemos que esta experiencia servirá de información para minas
subterráneas que tuvieran alguna similitud con Cerro de Pasco.

1. HISTORIA Y DESARROLLO

La mina Cerro de Pasco es una División del Departamento de Minas de la

Empresa Minera del Centro del Perú (CENTROMIN-PERU). La producción
actual de minerales sulfurados de Pb-Zn de la Unidad Cerro de Pasco es de
6,000 T.C.S./día.
Esta mina es una de las mas antiguas y mejor conocidas del Perú, ya que
probablemente se explotaron minerales de plata desde antes de la conquista
española.
De acuerdo con una leyenda, este deposito fue descubierto, en forma casual,
por el pastor de ovejas llamado Huaricapcha quién utilizó rocas del lugar
para hacer un fogón, observando que con el calor aparecían hilos de plata,
mas tarde mostró su descubrimiento a Don José Ugarte, quien de acuerdo a
los records, fue el primer minero del distrito que trabajo el Tajo Santa Rosa.
El primer record de producción en la historia de! distrito data del año 1630.
Desde el descubrimiento de este distrito minero, comenzó una explotación
activa de minerales de plata, la que continuo con pequeñas interrupciones
por cerca de 200 años la presencia de agua limitó la explotación a trabajos a
poca profundidad. Por este motivo en el año 1806 se comenzó el túnel
Quiulacocha el que fue terminado en 1828 para drenar el nivel 300. En el
año 1890, la caída de los precios de plata y la negativa del Gobierno de
acuñar mas monedas casi paralizó la industria minera en la región;
afortunadamente, la explotación de plata fue reemplazada por la explotación
de cobre, hasta que en el año 1901, James B. Haggin y sus asociados
compraron las minas mas grandes y comenzaron los trabajos con métodos
modernos. Se comenzó la construcción del Ferrocarril de Oroya-Cerro de
Pasco, se construyó la Fundición de Smelter, y se abrieron las minas de
carbón de Goyllarisquizga. El año 1915 se formo la Compañía Cerro de Pasco
Copper Corporation asociada con el Ferrocarril, la fundición, las minas de
Cerro de Pasco, Morococha y otras, la que continua con la explotación de
minerales de cobre y plata. En 1927, se comenzó la construcción del Pique
Lourdes, de seis compartimientos hasta una profundidad de 2200 pies y el
cual entro en funcionamiento en el año 1932 reemplazando al Pique
Esperanza. A mediados del año 1940, se comienza a producir Pb-Zn en forma
paralela con el mineral de cobre-plata hasta el año 1956 en que se inician los
trabajos del Tajo Abierto McCune en la zona de Tacna-Arica produciendo
mineral de cobre por la disminución de las reservas de la Mina Subterránea
hasta que en abril de 1962 el Tajo Abierto comienza a producir minerales de
Pb-Zn. El 30 de setiembre de 1963 se suspende el tratamiento de mineral de
cobre en la Concentradora de Paragsha cambiándose los circuitos para tratar
minerales de Pb-Zn. El 30 de junio de 1965, el Gobierno aprobó por medio de
un Decreto el traslado de la ciudad de Cerro de Pasco a San Juan Pampa para
facilitar la explotación de los cuerpos mineralizados de Pb-Zn por el Tajo
Abierto. Este traslado comenzó en el año 1966 intensificándose la
explotación de Pb-Zn y también se comenzó la construcción del Nuevo Pique
Lourdes al Oeste de los principales cuerpos de Pb-Zn. Este moderno pique
circular entro en funcionamiento en 1969 y en 61 se instalaron una Wincha
de izaje tipo balancín marca ASEA con dos baldes de 7.5 T.C.S. cada uno, así
mismo se instaló un Winche para el transporte de personal y materiales con
capacidad de 10 T.C.S.
El 1º de enero de 1974, el Gobierno tomó posesión de todas las minas e
instalaciones del Cerro de Pasco Corporation formando la nueva Compañía
Empresa. Minera del Centro del Perú (CENTROMIN-PERÚ) la que continúa
operando la mina.
Desde que comenzaron los primeros trabajos de explotación el avance
tecnológico ha sido tremendo. Hasta fines del siglo pasado los métodos de
minado fueron rudimentarios (medias barretas, pequeños piques y cruceros)
siendo la extracción prácticamente manual empleándose herramientas de
labranza adaptadas para estos trabajos y el acarreo se realizaba por medio
de capachos transportados por indígenas. Estos trabajos se vieron limitados
a labores superficiales por la presencia de agua y dificultades de ventilación.
Con el correr del tiempo la técnica minera fue mejorando enormemente
consiguiéndose desarrollar la mina en profundidad. Se construyeron el túnel
de drenaje Rumiallana, los piques Diamante hasta el nivel 800, Esperanza
hasta el nivel 600, Excelsior hasta el nivel 1400 y el Pique Lourdes hasta el
nivel 2200, se instalaron sistemas de ventilación y bombas para el drenaje.
De esta manera se pudo desarrollar y explotar los cuerpos y vetas de cobre a
diferentes profundidades. Estos trabajos también sirvieron para conocer y
explotar los grandes cuerpos de Pb-Zn que están siendo explotados en la
actualidad.
2. INTRODUCCIÓN
A fines de 1974, la mina subterránea de Cerro de Pasco se encontraba
experimentando el cambio de método de minado, del corte y relleno
ascendente (Arch Back) al corte y relleno descendente (Under Cut and Fill);
este cambio obedecía a la poca disponibilidad de reservas de mineral cuyas
características fueron apropiadas para la aplicación del Arch Back; en cambio
el 70°/o de las reserves de la mina estaban constituidas por minerales en
terrenos suaves, sueltos, algunas con presencia de agua y lama, y, otros, por
zonas de antiguos incendios con presencia de gases como el anhídrido
sulfuroso. El método de Corte y Relleno Descendente fue el apropiado para
minar estos cuerpos mineralizados por su seguridad, eficiencia, y por la
infraestructura de una planta de relleno hidráulico controlada
electrónicamente para regular la alimentación de cemento, cuyos resultados
en la recuperación de pilares permitieron la eliminación del sostenimiento
convencional constituidos por redondos de eucalipto por una loza de 3' de
altura de relave -cemento.
Sin embargo, el corte y relleno descendente resulto menos eficiente que el
arch back y mucho más costoso. La menor eficiencia del método se debía a
que el acarreo de mineral roto en el tajeo se realizaba en dos o tres etapas
con el empleo de Winches de arrastre y también la perforación y voladura se
realizaba en tres etapas sucesivas.
Es importante mencionar, que los mejores resultados metalúrgicos obtenidos
en la Concentradora Paragsha fue posible con la siguiente proporción de
alimentación:
Mina Subterránea = 40%
Tajo McCune = 60%
Por lo tanto, esta proporción de alimentación se considera como la mis óptima
para la obtención de buenos resultados metalúrgicos. El planeamiento de
producción tanto de la Mina Subterránea como del Tajo McCune deben
guardar en consecuencia estos para métodos.
En los últimos años, la mina subterránea no llego a cubrir la proporción de
producción estimada, 40% del total División Cerro debido principalmente a la
menor eficiencia del Corte y Relleno Descendente. En consecuencia, era
imperativo para mejorar la productividad del método, cambiar los equipos de
perforación y acarreo de los tajeos, por otros más eficientes y versátiles, para
recuperar los rangos de producción de acuerdo a los estimados.

3. GENERALIDADES
3.1 CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS DEL YACIMIENTO DE CERRO DE
PASCO
Los depósitos minerales se han localizado en las zonas Este y Sur de una
chimenea volcánica terciaria rellenada por rocas piroclásticas e intrusivas. El
cuello volcánico, de sección transversal elíptica (2,700 x 2,300 metros) y con
orientación Norte-Sur, corta a una serie de rocas sedimentarias que van en
edad desde el Paleozoico Inferior, hasta e! Terciario Inferior y están arregladas
en un amplio anticlinal de doble hundida. El cuello volcánico se ha formado en
la intersección de dos sistemas de fracturas oblicuas al plegamiento regional;
las cuales, en conjunción con las inflexiones de los pliegues regionales,
evidencian una compresión mas intensa en la parte Norte del distrito.
En el distrito minero de Cerro de Pasco, como en localidades de la Sierra
Central del Perú, se han realizado dos tipos de actividad ígnea; la primera,
una fase explosiva, representada por los aglomerados y piroclásticos que
ocupan la mayor parte de la estructura volcánica; y la segunda, una fase
intrusiva caracterizada por la inyección de rocas monzoníticas cuarcíferas. La
metalización esta genéticamente relacionada a la primera fase ígnea
intrusiva.
En la margen oriental del cuello volcánico se emplazo el cuerpo de sílice-pirita
de 1800 metros de longitud por 300 metros de ancho máximo dentro del cual
se han localizado cuerpos tubulares de pirrotita y cuerpos irregulares de
menas metálicas. Se han reconocido seis variedades de pirita relacionadas a
las diferentes etapas de mineralización.
La actividad tectónica e ígnea posterior a la formación del cuerpo de sílice-
pirita produjo fracturamiento en las calizas de la parte oriental del distrito, en
la masa de sílice-pirita y en los aglomerados del cuello volcánico. Se estima
que se han producido ocho periodos de fracturamientos de los cuales seis son
pre-minerales y dos post-minerales.
Los estudios mineralógicos indican que la deposición de las minas metálicas
se ha efectuado en un tiempo prolongado y en el siguiente orden; minerales
de plomo-zinc, de cobre-plata y de plata. La esfalerita y la galena comenzaron
a precipitarse durante la última etapa de formación de los cuerpos de pirrotita
y se han concentrado principalmente a lo largo del contacto del cuerpo de
sílice-pirita, formando cuerpos irregulares de plomo-zinc asociados a la pirita
II. Los minerales de cobre se precipitaron en las vetas transversales
convergentes dentro de las rocas volcánica. El mineral de cobre más
abundante en la parte central del distrito es la enargita; en cambio en la parte
Norte y Sur es la luzonita. Los minerales de plata forman cuerpos irregulares
localizados en el contacto o dentro de los cuerpos mineralizados de plomo-
zinc.
3.1.1 Características del Cuerpo Mineralizado Cayac Noruega "A"
Este cuerpo esta localizado mayormente en la parte Este del cuerpo de
pirita, con el cual guarda paralelismo, y una pequeña parte se
encuentra dentro de las calizas. El cuerpo Cayac Noruega "A" es el que
tiene el mayor tonelaje de mineral de plomo-zinc del depósito y
corresponde a la parte central del Área mineralizada, la misma que se
conoce desde el nivel 200 hasta el nivel 1600.
La zona Noreste del cuerpo se encuentra dentro de las calizas y además
es cortado por la falla longitudinal de Cerro de-Pasco y otros sistemas
de fallas post-minerales. Por este motivo y que junto con la presencia de
agua subterránea proveniente de la zona de calizas hace que el terreno
sea incompetente (brechado fracturado deleznable) para ser trabajado
por el sistema de corte y relleno ascendente motivo por el que se
cambió el sistema de explotación a corte y relleno descendente.
3.2 MÉTODOS DE MINADO
Considerando la larga historia de la actividad minera en Cerro de Pasco,
no es sorprendente ver que se han utilizado muchos métodos de
explotación. A continuación en forma cronológica se detallan los
principales métodos empleados en la explotación de los cuerpos
mineralizados de Pb-Zn.
Desde antes de 1950 a 1969, conjunto de cuadros o "Square Set".
Desde 1950 a 1967, Corte y Relleno Ascendente o "Arch Back" con
Relleno Convencional.
Desde 1967 a la fecha, Corte y Relleno Ascendente o "Arch Back" con
Relleno Hidráulico.
Desde 1968, Corte y Relleno Descendente o "Under Cut and Fill" para
recuperar pilares.
Desde 1968, "Block Caving" en el nivel 400, en cuerpo aislado Cola Sur
del Cayac Noruega "B".
Desde 1969, Corte y Relleno Descendente o "Under Cut and Fill" para
cuerpos mineralizados.
La aplicación de cada método no es el objeto de este trabajo; sin
embargo, cabe resaltar que con el transcurso de los años, estos se han
ido perfeccionando. Así, los tajeos de Conjuntos de Cuadros o "Square
Set", utilizados en terrenos suaves de poca consistencia, durante largos
años usaban relleno con grava (denominadas "Unish" por el lugar de
procedencia), los que desde superficie se hacían llegar a los tajeos
mediante chimeneas. Este mismo tipo de relleno se utilizó en los "Arch
Backs".
Por el año 1937 se introdujo el Relleno Hidráulico empleando "Unish"
molido con el exclusive objeto de combatir incendios. No utilizaron
relaves de la concentradora porque existía el temor que estos relaves
compuestos en su mayoría (60°/o) por pirita inestable, pudiera causar
incendios posteriores al oxidarse elevando la temperatura. Se estudia la
posibilidad de usar los relaves llegando a la conclusión que la pirita
inestable, al pasar a través de los diferentes procesos de la
concentradora, era neutralizada su posibilidad productora de incendios,
debido a la acción de los reactivos. Habiéndose logrado buenos
resultados al combatir incendios, en plan piloto se probo rellenar un
tajeo "Arch Back", logrando resultados satisfactorios que llevaron a la
utilización masiva en los "Arch Backs" en 1967, y en el año 1968 se usó
de igual modo en los "Square Set". Logrando el uso del relleno
hidráulico en los tajeos activos, y ante el elevado costo de producción
por el método de cuadros, teniendo ya la necesidad de recuperar pilares
se iniciaron los estudios para suscribir el "Square Set" por el Corte y
Relleno Descendente con Relleno Hidráulico con contenido de cemento,
dado a que en minas del Canadá, habían obtenido buenos resultados.
En vista de que se lograron resultados satisfactorios se comenzó a
aplicar el Corte y Relleno Descendente en los cuerpos mineralizados; en
los que no se podía utilizar el "Arch Back".
Hasta 1975, el "Arch Back", fue el principal método de minado, pues
extraía más del 50°/o de
la producción mensual. En la actualidad el método Corte y Relleno
Descendente, en su variante Michi Mecanizado (Under Cut and Fill),
extrae mas del 55°/o de la producción, lo que presenta una figura
inversa a 1975 (ver apéndice No. 1).
El siguiente cuadro muestra los métodos en uso y sus eficiencias.
MÉTODO %PRODUCCIÓN EFICIENCIA
Block Caving 5% 20 T.C.S./tarea
"Arch Back" 24% 14 T.C.S./tarea
"Under Cut & Fill" 16% 10 T.C.S./tarea
"Michi Mecanizado" (Palas Cavo 310)55% 12 T.C.S./tarea
 "Michi Mecanizado" (Scoop JC-220 E) 20 T.C.S./tarea

El acarreo de mineral en los tajeos de todos los métodos de minado se

empleaban winches de arrastre, y en las galenas de transporte, las
locomotoras eléctricas con carros mineros. Posteriormente en 1972, se
empezó a reemplazar los winches de arrastre por los autocargadores
CAVO 310.

3.2.1 "Block Caving” o Minado por Derrumbe de Bloques

Este es un método de minado en retirada que se viene aplicando a una
zona de antiquísimos tajeos por cuadros. El terreno en que se aplica es
bastante deleznable por lo que se aprovecha de esta propiedad para
provocar derrumbes y de esta forma conseguir que e! material caiga al
subnivel de extracción.
La preparación se hace a partir de una chimenea de extracción ubicada
apropiadamente desde donde se corren subniveles de 5' x 7 en forma
radial, los que sirven para el rastrillaje de los derrumbes de uno y otro
lado del subnivel. La longitud de los subniveles depende mayor-mente
de la potencia del cuerpo.

3.2.2 "Arch Banck" o Corte y Relleno Ascendente

Aplicado en el minado de cuerpos mineralizados en los que el tipo de
roca es duro y consistente, tiene la particularidad de mantener el techo
del tajeo en arco. Los cortes en cada piso tienen un ancho de 25 pies y
una longitud de 120 pies.
Los tajeos están dispuestos de modo que entre dos de ellos se deja un
pilar de 15 pies de ancho. El ciclo en estos tajeos está conformado por
la perforación-disparo, rastrillaje. Al concluir el tajeo se prepara para
relleno con relaves. En la perforación se usa "Jacklegs" en el rastrillaje
winches de 30 y 40 H.P. con motores eléctricos y rastras de 42", 48" y
60".
La preparación consiste en correr un subnivel, de 5' x 7` en el primer
piso, el que luego se desquincha a la sección de 14' x 25', y la
construcción de una chimenea que servirá para ventilación, relleno,
acceso, etc.
En 1975, las reservas de mineral para la aplicación del método "Arch
Pack" disminuyeron a niveles que no se podía mantener el ritmo de
producción que aportaba el método. En vista de ello y al gran tonelaje
de reservas en terreno suave (antiguos incendios), se tuvo que buscar
un método substituto que alcanzara la misma eficiencia; en esas
condiciones, la alternativa que se presentó fue utilizar el Corte y Relleno
Descendente en su variante con Tajeos Cruzados o Michi.
Este mi todo, originalmente utilizado en la recuperación de pilares, en
su aplicación al minado de cuerpos mineralizados, ha evolucionado
tanto en sus parámetros como en su sistema de trabajo, así como en el
empleo de equipos mecánicos.
Estas variaciones hacen que se diferencien unos de otros, no tanto en lo
que se refiere al equipo mecánico sino en cuanto a sus dimensiones y
sobre todo el método de sostenimiento, principalmente.
Al haber variaciones de sistemas de sostenimiento, parámetros, habría
también necesariamente variaciones en costos de producción y en
eficiencia por hombre-guardia.
Teniendo en cuenta esas diferencias el método se ha dividido en dos
grandes partes, es decir
1. Corte y Relleno Descendente en la Recuperación de Pilares.
2. Corte y Relleno Descendente aplicado en la Explotación de
cuerpos Mineralizados.
 Desde 1969 hasta 1971, Corte y Relleno Descendente
Superpuesto.
Desde 1971 a 1973. Corte y Relleno Descendente Alterno.
 Desde 1972, Tajeos Cruzados o "Michi" con Winches.
 Desde 1973, Tajeos Cruzados o "Michi" Mecanizado.

3.2.3 Corte y Relleno Descendente en la Recuperación de

Pilares.
Esta parte trata de como se aplica el método en el minado de pilares
de mineral dejado entre dos tajeos ya explotados. (Ver apéndice No.
2). La sección del tajeo fue de 15 pies de ancho, 12 pies de alto, y de
100 a 160 de longitud (dependiendo de la potencia del cuerpo).
La preparación consiste en la rehabilitación de las tolvas que fueron
utilizadas por los tajeos de Corte y Relleno Ascendente o "Arch Back",
las que se encuentran limitando el ancho del pilar. La rehabilitación se
hace tanto para la extracción de mineral con un camino del nivel
superior al inferior o viceversa. A partir de la chimenea de extracción
se corre un sub-nivel con una sección de 8' x 8\ posteriormente se
ensancha a la sección 12' x 15'. Si el terreno es fracturado o de
consistencia débil, la corrida del sub nivel se realiza con
sostenimiento de cuadros de 5' de ancho por 7' de alto, a lo largo de
todo el subnivel.
Completado el corte se prepara para relleno hidráulico haciendo los
trabajos necesarios para colocar en el piso del subnivel la primera
loza de concreto que servirá de techo al segundo corte del tajeo en el
piso inferior; para lo que se precede a la instalación de la línea de
entrada del Relleno Hidráulico de 4" ¢ con dos tuberías paralelas en el
piso del tajeo con sus respectivas "tees" que llegan a la parte mis alta
abierta del tajeo a fin de lograr un relleno total.
Culminado la preparación, se inician el corte de los tajeos en la forma
normal.
La perforación se inicia a partir de la chimenea de extracción
utilizándose perforadoras tipo "Jackleg".
Puesto que el terreno es bastante deleznable o se encuentra
fracturado por acción de la explotación anterior de los tajeos vecinos,
esto limita la profundidad de tos taladros a 6 pies efectivos. Como
explosivo se utiliza dinamita de 60%.
En el acarreo o limpieza del mineral se utilizan winches eléctricos de
arrastre de 15 HP y con rastrillos de 36" a 42"; el arrastre se
ejecutaba en una sola dirección.
El sostenimiento provisional es necesario mientras dure la explotación
del mineral en ese piso del tajeo; el sostenimiento final lo constituye
el relleno total del tajeo después de culminado el corte.
El sostenimiento provisional esta constituido principalmente por la
loza de concreto de relave con cemento en proporción 1:6; y en época
anterior, por redondos de madera o de tubos metálicos que se
utilizaban como puntales de los redondos del piso de la preparación
que fueron apareciendo en el techo del tajeo. Esta práctica se
descontinuó tal como lo veremos más adelante.
La preparación para el relleno hidráulico se hace después del ultimo
disparo y limpieza, se rellena el tercio con mezcla de cemento en
proporción 1:6; la altura de 3 pies del tajeo. El relleno final consiste en
completar de rellenar totalmente el tajeo, es decir, los 9 pies de
altura que faltan lo cual se ejecuta después del fraguado.
Innovaciones en el Relleno Final.- Con la finalidad de eliminar los
materiales consistentes en madera (redondos, postes, tablas), malla
estructural, en 1975, se pone en práctica la modificación que consiste
en que luego de rellenado la loza 1:6, se rellena otros.6 pies con una
mezcla de cemento con relaves en proporción 1:30, dejando los otros
3 pies y posteriormente rellenarlo solamente con relaves.

3.2.4 Corte y Relleno Descendente en la Explotación de

Cuerpos Mineralizados
3.2.4.1 Tajeos, Corte y Relleno Descendente
Superpuestos
Son aquellos en que todos los tajeos utilizan el mismo eje
del subnivel de preparación, con la única variante de que
los cortes horizontales están superpuestos. Este centro,
continuara siendo el mismo hasta la terminación del
bloque; es decir, hasta llegar al nivel inferior.
Esta variante, es muy similar a los tajeos en pilares; la
diferencia estriba en que el pilar solo se trabaja un tajeo
por piso y por área, mientras que en los paneles ton vinos
los tajeos que trabajan por cada piso. Otra diferencia es
que en los pilares, cada tajeo tiene su propia chimenea de
extracción mientras que en los superpuestos, una sola
chimenea recibe el mineral proveniente de varios tajeos.
También constituyen diferencia el hecho de que en el caso
de Pilares al concluir un ciclo de trabajo del tajeo, se inicia
otro inmediatamente y en piso inmediatamente inferior
del siguiente ciclo de perforación. En el caso de los tajeos
superpuestos, al concluir un ciclo, tiene que esperar la
terminación de todos los tajeos de ese piso, antes de
iniciar otro corte en el piso inmediato inferior.
3.2.4.2 Tajeos, Corte y Relleno Descendente Alternos
Los tajeos alternos eran muy similares a los superpuestos,
pero se diferenciaban funda-mentalmente en su sistema
de sostenimiento provisional y en la no superposición de
ejes de los tajeos porque al iniciar el mineral en el piso
 inferior, los ejes de los tajeos, son desplazados
paralelamente con respecto a los ejes de las
preparaciones del piso superior, en una distancia igual a
la mitad del ancho de los tajeos; es decir, en 5 pies. Esto
significa que al avanzar en el minado de los tajeos
alternos, en los techos de los mismos van apareciendo las
mitades de las lozas de dos de las preparaciones y
también solo la mitad de cada redondo tendido en el piso
de las preparaciones. De esta manera a lo largo del tajeo
alterno, se apreciara en el techo dos lozas con sus
respectivos redondos, trabajando en voladizo.
3.2.4.3 Tajeos, Corte y Relleno Descendente Cruzado
"Michi" con Winches
En estos tajeos los ejes o líneas de centro, en la longitud
giran 90° y en la vertical bajan una altura igual a la altura
de corte.
Estos tajeos cruzados o "Michi" son aquellos que para la
totalidad de su sostenimiento provisional utilizan solo la
loza apoyadas en las cajas adyacentes de los tajeos
vecinos. Esas lozas conformadas únicamente de una
mezcla de cemento con relaves en proporción 1:6,
trabajan como vigas perfectamente empotradas en ambos
extremos o como puentes de una luz igual al ancho del
tajeo (12 pies) y apoyados en todo su ancho en las cajas
de los tajeos vecinos por lo que ya no es necesario el
reforzar con redondos en la loza, ni con postes verticales.
Al completar con la explotación de todos los tajeos de un
horizonte, se baja al siguiente haciendo girar nuevamente
los ejes 90°, de tal manera que dichos ejes y lozas
siempre aparecen como vigas cruzadas en el techo de los
nuevos tajeos (Ver apéndice No. 3).
Este sistema de tajeos cruzados en que las lozas
funcionan como vigas empotradas ha permitido aumentar
la sección del tajeo.
La preparación se lleva a cabo en forma similar a las ya
descritas, tanto en su sistemática así como en el equipo
utilizado y en el relleno de las primeras lozas.
La explotación se inicia con tajeos que alcanzan una
sección de 12' x 14` con longitud que bordea los 100 pies.
En la perforación se utilizan "Jacklegs" mientras que para
el acarreo winches de arrastres.
Los pasos previos a relleno y el relleno hidráulico en sí, no
difieren de los casos antes descritos.
Los cambios de minado con el transcurso de los años se
debieron a muchos factores, los mis significativos fueron:
1. Recuperar los pilares, cuyas reservas eran
considerables.
 2. Disminución de reservas para la aplicación del
método "Arch Back".
3. Minado de cuerpos mineralizados con terrenos
suaves, deleznables y áreas de antiguos incendios.
4. Buenos resultados en el empleo del Relleno
Hidráulico con cemento en el método "Under Cut
and Fill" para recuperar pilares.
5. Incrementar la productividad.
6. Mejorar la seguridad y condiciones de trabajo del
personal.
ANTECEDENTES
4.1 INFRAESTRUCTURA DE LA MINA
La Mina Lourdes cuenta con un Pique nuevo, de sección circular,
de 20` de diámetro y 1900' de longitud; por donde se
transporta el personal y materiales, y sirve a la vez para extraer
mineral por medio del Winche ASIA (fricción) provistos de skips
de 7.5 T.C.S. con una capacidad de izaje de 3,000 T.C,S/dia por
16 horas de operación diaria. Posee dos sistemas de echaderos
de mineral (ore pass) quo conectan todos los niveles al nivel
1800 donde se tiene instalada una faja transportadora de 36"
con una capacidad de 300 T,C. S./hora.
Para transporte en galerías se cuentan con locomotoras a trolley
de 4,6 y 8 Tons., y carros mineros de 40 y 110 pies3.
Además se tiene una Planta de Relleno Hidráulico con control
electrónico para regular la alimentación de cemento, la
capacidad de relleno os 80 T.C.S./hora; y las características del
relave clasificado que se envía a la mina son: Densidad = 2,000
gr/lt., %sólidos = 70, flujo = 250 G.P.M.

4.2 CONDICIONES AMBIENTALES

Debemos considerar también las condiciones ambientales en
las que se opera en la Mina Lourdes; donde por lo general la
temperatura en los tajeos oscila entre 26 a 32°C, debido a que
toda la ventilación de la mina se realiza mecánicamente, tanto
para insuflar aire fresco como para extraer el usado, a esto
habría que agregar la presencia de la pirita fácilmente oxidable
produciendo con esta oxidación calor y gases sulfurosos (SO 2),
los que contaminan el ambiente.

4.3 CUELLOS DE BOTELLA

Si bien es cierto que al aplicar el método de minado Corte y
Relleno Descendente cruzado (MICHI) se solucionó el problema
de sostenimiento, esta solución con el empleo del mismo equipo
fue a costa de menor productividad y por lo tanto, menor
producción.
Como se ha descrito anteriormente, esta menor productividad
se debía fundamentalmente a 3 factores:
 1. Perforación
2. Acarreo
3. Preparación lenta para iniciar otro corte horizontal.
La perforación, como se ha descrito se realizaba en 3 etapas,
primero el subniveL luego desquinche a los costados y, por
ultimo, levantar el techo hasta la loza, estas etapas de
perforación podían simplificarse de tal manera de hacerlo en un
solo "round" con un equipo de perforación para una sección del
14'x l4`
El acarreo de mineral roto del frente del Tajeo a las tolvas se
realizaba en dos direcciones y niveles, con winches de arrastre,
construyendo un cuello de botella en la extracción de mineral,
se requería en consecuencia de un equipo versátil, flexible y
eficiente que pudieran reemplazar a los winches que operaban
en una sola dirección,
Por otro lado, al terminar un corte en un piso y pasar al
siguiente, era necesario hacer una preparación especial, que
consistía en un subnivel generalmente con cuadros debajo del
nivel de corte para que sirviera de nivel de rastrillaje principal;
posteriormente en el techo de este sub nivel empezaban los
trabajos propios de minado del tajeo. La simplificación de esta
preparación era factible, siempre que el acarreo hacia las tolvas
se realizara en el mismo piso del minado, por lo tanto el
subnivel de ataque o acarreo principal debía tener la misma
sección que los tajeos y se ubicarían en el mismo piso, en estas
condiciones el acarreo podía ser realizado solo con equipos
sobre llantas.
5. APLICABILIDAD DE LA MECANIZACIÓN
Con la introducción del Corte y Relleno Descendente, en su
variante MICHI, se solucionó, como se dijo antes, el problema
del sostenimiento pero para que el método fuera mas evidente
era necesario vencer las siguientes dificultades.
 Eficiencias bajas (10 T.C.S./hombre-guardia)
 Los Winches de arrastre eran muy rígidas y no permitían
la flexibilidad necesaria para los cambios de frentes de
acarreo.
 Por las condiciones ambientales, el rendimiento del
personal era bajo.
 Tanto la perforación como el acarreo constituían los
cuellos de botella.
 Al rellenar un tajeo se paralizaba el área para evitar
mezclar el mineral con el agua.
 El método era rígido, las variaciones en la forma del
cuerpo de mineral era de difícil extracción.
 Mejorar las condiciones de trabajo ?A minero.
 Frente a estas dificultades, se opta por una mecanización
gradual, las que se pueden considerar en 2 etapas:
5.1 MECANIZACIÓN EN EL ACARREO CON EL EMPLEO DE
LAS PALAS CAVO 310
Para el uso de estas palas se eligió el Área XI, ubicado entre los
niveles 1600 y 1400 del cuerpo Cayac Noruega "A", que se
encontraba concluyendo el primer corte de preparación. La
selección de la Pala Cavo 310, con tracción neumática en las 4
ruedas y con una capacidad de acarreo de 1m, se hizo por las
siguientes razones:
 Evitar la contaminación al usar motor neumático.
 Dar más flexibilidad al método por la facilidad de cambiar
los frentes de acarreo.
 Suficiente disponibilidad de aire comprimido.
 Adecuado para la sección de nuestros accesos.
 Operación sencilla que no requería mayor preparación del
personal.
 Equipo debía trabajar confinado y en planos horizontales.
Las Palas Cavo 310 reemplazaron con relativo éxito a los
Winches de arrastre, se simplifica la preparación del siguiente
corte con el empleo de la misma pala, se amplia la sección de
corte a 14' x 18', mejoro la productividad, y lo que es
importante el método se hizo mis flexible, al atacar varios
frentes por cada Chimenea de extracción y no tener problemas
de acarreo con el relleno hidráulico.
La producción promedio de cada Pala Cavo 310 fue de 3,000
T.C.S./mes; pero ésta era insuficiente para cubrir con 3 palas la
producción estimada del Área XI en 15,000 T.C.S./mes.
Las Palas Cavo 310 fueron pequeñas para nuestro volumen de
producción. La eficiencia de las Palas Cavo 310 disminuyan
debido a:
 Distancias de acarreo mayores a 150*.
 Presencia de bancos.
 Variación en la presión de aire comprimido.
 Manipuleo de la manguera de aire ocupaba un hombre y
dificultaba la operación.
 Las curvas de 90° le restan velocidad.
Las Palas Cavo 310, cuyo rendimiento se pueden considerar
como satisfactorios, probó básicamente que el método MICHI
podía ser mecanizado y que podría usarse equipo mas grande
para obtener mayor volumen de producción, además con el
incremento de la sección de los tajeos se hizo más necesaria el
empleo de "jumbos" para la perforación de los frentes de rotura.

5.2 MECANIZACIÓN CON “SCOOPTRAMS" Y "JUMBOS".

Con esta perspectiva, pasamos a la preparación del Área VI,
Niveles 1200 - 1000 del cuerpo Cayac Noruega "A", cuya
producción seria 30,000 T.C.S./mes exclusivamente para equipo
mecanizado tanto en perforación como acarreo. A esta etapa de
mecanización la consideramos como la Segunda Etapa, pues
nos permitió introducir equipos de acarreo sobre llantas (LHD)
como "Scoops" eléctricos y de perforación los "Jumbos'* de 2
brazos.
Para equipos de acarreo, dentro de la línea de "Scoops" se eligió
el impulsado por motores eléctrico, para esta selección se tuvo
en consideración los siguientes factores:
 Evitar la contaminación ambiental.
 Condiciones ambientales: Temperatura 30°C, presencia de
gases sulfurosos (SO2,) y limitaciones en ventilación.
 Los equipos operarían confinados y en pisos horizontales.
 Distancias máximas de acarreo 300r.
 Disponibilidad de energía eléctrica.
 Adecuado para la sección de nuestros accesos.
 Hacer más productivo y flexible el método MICHI.
Con la introducción de los "Scooptrams'* eléctricos, Jarvis Clark
Modelo J.S. 220E, ha sido posible elevar la productividad y
producción de los Tajeos MICHI.
La principal dificultad en los "Scoops" eléctricos radica en la
disposición del "Switch" eléctrico con respecto al recorrido del
"Scoop" (ver apéndice No. 4), con una buena disposición del
"Switch" se evita el desgaste del cable por abrasión y tensión.
Los "Jumbos" neumáticos fueron los seleccionados para los
equipos de perforación, considerando la sección de los tajeos
14' x 14 , longitud de perforación 10', Mínimo, de 2 frentes de
perforación por guardia, la distancia entre frentes requería
pequeños desplazamientos horizontales.
Estos "Jumbos" provistos de 2 brazos tienen un motor
neumático de tracción para evitar la contaminación ambiental.
La aplicación de los "Jumbo” provisto de las tres etapas de
perforación en una sola y reemplazó a 3 cuadrillas de
perforistas con "Jacklegs"; cada jumbo opera en 4 frentes de tal
modo que tenga continuidad en su operación. Es indudable que
al introducir estos equipos, la productividad se incrementó
notablemente.
La aplicabilidad de la mecanización como se ha descrito, sólo ha
sido circunscrita a la perforación y acarreo en los Tajeos MICHI,
manteniendo los mismos equipos para transporte en galerías. El
cuello de botella en el método MICHI para alcanzar una mejor
productividad constituyó tanto la perforación de los frentes de
rotura, como el acarreo a las tolvas de los minerales rotos, los
que han sido superados con el empleo de "jumbos" y
"scooptrams” eléctricos. El equipo de transporte en galenas de
acuerdo a su disponibilidad y rendimiento tiene capacidad de
transporte para 90,000 T.C.S./mes la cual cubre el estimulo de
70,000 T.C.S. mensuales.
Por lo tanto, la decisión de ir a una mecanización mixta,
 utilizando equipos sobre llantas (LHD) en los Tajeos y equipos
sobre rieles en transporte en galenas ha sido el más adecuado
para la mina Lourdes.
6. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO "MICHI" MECANIZADO
El Área VI, comprendido entre los niveles 1000 y 1200, es el
preparado y donde se está aplicando el método "Michi"
mecanizado.
6.1 DESARROLLO Y PREPARACIÓN
Galerías de Transporte.- Se esta utilizando las existentes
en el Nivel 1200 (Galenas; 2097-N, 12011-E y 12016-E).
Paralelamente al proceso de mecanización, se viene
desarrollando galerías adicionales (12107-N, 12059-N), las
que al completarse proporcionaran la velocidad de
transporte necesaria, dado que en la actualidad, la
capacidad de transporte se encuentra de acuerdo al
recorrido. (Ver apéndice No. 5). La sección de las galerías
en construcción será de 9` x 9`.
Galenas de Servicio.- Las accesibles en el nivel 1000,
están siendo utilizadas, pero con el objeto de dar mejor
fluidez a la importante fase de servicios, también se está
construyendo las galerías 10229-N y 1078-E. (Ver
apéndice No. 6).
Chimeneas de Extracción.- Las principales chimeneas
de extracción están formadas por las extracciones de los
ex tajeos "Arch Backs” construidos con cuadros de
madera de 5 compartimientos, y por otras recientemente
construidas (3 de ellos por el método "raise borer”)
Debido a la magnitud del cuerpo mineralizado, esta
cantidad de chimeneas no es la suficiente, y no se
encuentran ubicadas apropiadamente. Con el propósito de
alcanzar la capacidad necesaria de extracción mediante
chimeneas óptimamente ubicadas se ha planeado
construir otras 8 chimeneas mediante la maquina "raise
borer" y métodos convencionales. Según que las
características del terreno así lo permitan. Entre los
criterios tenidos en cuenta para determinar la ubicación
de las chimeneas se han considerado la gran importancia
que tiene el tonelaje que habrá de transportarse por cada
una de ellas, la distancia de acarreo en los tajeos y la
distancia de transporte con locomotoras. Demás está
mencionar que la capacidad requerida de extracción se
alcanzara cuando se concluya la construcción de todas las
chimeneas, las que en la medida de las posibilidades se
vienen haciendo en forma paralela al desarrollo y
explotación.
Rampas.- En esta área, se han construido rampas que
intercomunican al nivel superior o de servicio, con los
 horizontes de trabajo los que se encuentran ubicados
debajo de este nivel. De este modo, las rampas sirven
únicamente para que los equipos salgan a mantenimiento
y reparaciones mayores, y se han planeado mantenerlo,
intercomunicando futuros horizontes de corte y se ubican
fuera del cuerpo mineralizado y en terreno duro. Estas
rampas poseen una sección de 10 pies de ancho por 9 de
alto, y una gradiente de 20°/o. Existen también,
temporalmente, rampas denominadas operacionales, las
que se construyen para determinados fines, las mismas
que desaparecen al cumplir su cometido. (Ver Apéndice
No. 7).
Preparación de la Primera Loza.- En los inicios, esta
preparación se llevo a cabo en la misma forma descrita
para las otras variantes del método. Últimamente, se
viene introduciendo la utilización de "Scooptrams"
eléctricos en el acarreo en vez de winches de arrastre; la
perforación se sigue realizando con perforadoras tipo
"Jackleg", además, se ha aumentado la sección de los
cuadros de madera utilizados a 10' x 10* a fin de permitir
el transito del equipo mencionado. Desde que se viene
utilizando "Scooptrams" eléctricos de 2.2 yardas cúbicas
de cuchara, el subnivel de ataque y los tajeos de
preparación se corren simultáneamente, y están ubicados
en un mismo piano horizontal; es decir, Sotptoos de
ambos están al mismo nivel. La longitud de los subniveles
de ataque y los tajeos de preparación de la loza esta
limitada por el contorno del cuerpo mineralizado, sin
embargo, no exceden de 1 SO pies. Concluido el tajeo,
este se prepara para relleno en la forma descrita para los
otros casos.

6.2 EXPLOTACIÓN
Subniveles de Ataque.-- A partir de las chimeneas de extracción
se corre los subniveles de ataque de modo que a partir de ella
se puede iniciar tajeos que queden orientados en forma trans-
versal (cruzando) las lozas superiores. Estos subniveles, tal
como puede verse en el apéndice No. 4, se corren de tal forma
que intercomuniquen las chimeneas de extracción ventilación a
fin de que permitan optimizar la programación de las fases de
minado-relleno por sectores.
Los subniveles de ataque se mantienen abiertos hasta concluir
el minado de todo el horizonte, por tal razón, la preparación
para relleno hidráulico de estas lozas se hace reforzándolas en
forma especial con redondos de 8"4 por 12 pies de longitud,
para la cual, en el corte superior fueron previamente diseñados.
Tajeos.- Se inicia a partir del subnivel de ataque, pudiendo
iniciarse simultáneamente en una disposición de tajeos
semejante al método de Cámaras y Pilares; esto es, que se
inicia n tajeos paralelos, dejando entre ellos pilares, que luego
de completar el corte y rellenado de los primeros, se extraerán
en forma similar.
Los primeros tajeos en extraerse, son los que se ubican en o
cerca al contacto de desmonte
con mineral, el siguiente luego de rellenado al anterior es el
adyacente en retirada a partir del fondo del subnivel hacia la
chimenea. Esto permite ir rellenando paulatinamente los tramos
de subniveles de ataque que no se requieren. (Ver Apéndice No.
4).
Los tajeos no utilizan sostenimiento provisional por las
características descritas, salvo casos particulares en que se
encuentre con problemas de lozas defectuosas, dañadas u otra
causa, en las que se utiliza sostenimiento con cuadros de
madera de 10" x 10", en los lugares estrictamente necesarios.
La acción de los tajeos es de 14 pies por 14 pies, la longitud no
sobrepasa los 150 pies.
Perforación.- Los motivos que impulsaron a la mecanización
de la perforación utilizando "Jumbos" de dos brazos en vez de
las convencionales "Jacklegs", se detallan ampliamente en la
parte correspondiente a antecedentes; sin embargo, cabe
destacar algunas de las características importantes:
Diámetro de taladros perforados 1 -3/4" ¢
Longitud de perforación 10 pies
Numero de taladros en un frente
de 14` x 14` 35 a 40
Fuentes perforadas en una guardia
(mínimo) 2
Los trazos utilizados son simples debido a las características del
terreno Generalmente, los taladros se espacian a una distancia
de 3 pies, y cuando es necesario, se emplea un corte cuña.
Los explosivos empleados son los convencionales. Cuando el
terreno se presenta duro y consistente, se emplea Anfo, el
mismo que para cargarse en los taladros se emplean
cargadores neumáticos Jet-Anol-100, de 100 libras de
capacidad, los que están montados sobre ruedas neumáticas;
mientras que en terrenos suaves se emplea cartuchos de
dinamita de 60°/o, cargados manualmente.
Relleno Hidráulico.- Concluido el corte de un tajeo, se prepara
para relleno. Esta preparación consiste en construir una represa
ubicada en el inicio del tajeo. Con esta primera represa se
rellena la loza de 3 pies de altura con una mezcla de cemento-
relave en proporción 1:6. Apenas fragua este relleno, se prepara
una segunda represa, sobre este nuevo piso, que en este caso
alcanza el techo del tajeo, lográndose de ese modo rellenar
 totalmente el tajeo. La construcción de las represas escalonadas
permite ciertas ventajas como: controlar que el relleno alcance
la parte mas alta abierta del tajeo, recuperar tuberías de
relleno, etc.
Las represas se construyen empleando redondos de madera de
8”¢ x 12”, tablas, poliyute, etc.
Ventilación.- Se viene empleando ventiladores mecánicas
accionadas por motores eléctricos. Los ventiladores que
conducen el aire de las vías principales al área son de 30,000 a
60,000 pies cúbicos por minuto; y las que envían el aire a cada
sector de trabajo de 5,000 pies cúbicos por minuto de
capacidad.
Seguridad.- Este importante aspecto se ha considerado
seriamente. El Departamento de Entrenamiento y los
representantes de los equipos en trabajo, han sometido a un
severo entrenamiento tanto a supervisores así como a los
operadores en la operación de "Jumbos" y "Scoop-trams".
De ese modo, cada operador posee una autorización especial
después de haber recibido un curso teórico-práctico y luego de
aprobar un examen de suficiencia sobre el equipo.
Los índices de accidente, en términos generales, están en
descenso, debido a la constante supervisión, la misma que se
ha vista facilitada por el método mismo.
Organización.- Los cuadros de organización del personal han
variado ligeramente. En el Apéndice No. 8, se muestra la
organización de la mina y la organización del área en
mecanización.

7. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL EQUIPO

Los factores como: dimensiones (de piques, galerías,

subniveles, chimeneas, tajeos, etc.), condiciones ambientales
(gases, altas temperaturas, ventilación, etc.) y otros
ampliamente tratados en la parte de antecedentes llevaron a
seleccionar el equipo que se detalla abajo. En los apéndices
Nos. 9 y 10, se muestran los performances y el cálculo de
unidades requeridas para las operaciones de perforación con
"Jumbos" de dos brazos y en el acarreo con "Scooptrams"
eléctricos.
Equipo:
5 "Scooptrams" eléctricos de 2.2 yds.3 de cuchara, marca Jarvis
Clark, modelo JS 22OE.
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Jarvis Clark, modelo MJM-
20B, motor Diesel.
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Gardner Denver, modelo
Minibore, motor neumático.
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Gardner Denver, modelo
 Minibore, motor Diesel
1 "Jumbo" de dos brazos, marca Atlas Copco, modelo
Cavodrill 555, motor neumático.

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 CONCLUSIONES
1. Una mecanización mixta ha sido la mejor solución para
elevar la productividad de la Mina Cerro de Pasco.
2. Dentro de los equipos de acarreo (LHD) el "Scooptrams"
eléctrico es el mis adecuado para operar en las
condiciones ambientales especiales de esta mina.
3. La introducción de los "Jumbos" neumáticos de 2 brazos
ha simplificado la perforación de los frentes de rotura,
4. Sin mayores cambios en la infraestructura (piques,
galerías, etc.) y en sus requerimientos ambientales
(ventilación) ha sido posible introducir equipo mecanizado
sobre llantas.
5. La mecanización ha dado mayor comodidad y requiere
menores esfuerzos fisco del minero en el desarrollo de sus
labores.
6. El método de Corte y Rellena Descendente en su variante
MICHI, está probando por el método de minado adecuado
para la calidad de terrenos de esta mina y obtener así
altos rendimientos de productividad que han permitido
recuperar nuestros rangos de producción.

8.2 RECOMENDACIONES
1. Algunas minas con problemas similares a Cerro de Pasco
bien pueden adoptar una mecanización mixta.
2. Frente a los altos costos, la mecanización es una solución
que mejora la productividad y reduce los costos.
3. De acuerdo a su infraestructura cada mina debe elegir el
equipo que mas se adecue a ella y cumpla el objetivo de
su introducción.

9. REFERENCIAS
- 0. Espinoza- Tesis: Corte y Relleno Descendente en la
Mina Cerro de Pasco, 1974. - N. Rivera – Geología del
Distrito Minero de Cerro de Pasco.
- T. W. Johnson. "The Transition to Trackless Mining Methods
at Anaconda Britannia Mines", 1975.
- J. H. Clark. "Electric LHD: Making headway in

Underground Mines", 1978.

- Encinas. Tajeos "Michi" en Centromin-Perú. Fórum de

Ciencia y Tecnología Minera - Metalúrgica. La Oroya, 1975.