ESTUDIO DE FACTIBILIDAD

SISTEMA DE CABLE CARRIL EN MINERÍA

ESTUDIO CONCEPTUAL

Junio 2022
División de la Universidad Nacional de San Agustín

Presentado por :
-Roque Chero Wilder Alexander

-Pacco Vilches Bryan

-Suni Apaza Andres

-Carbajal Mendoza Carlos

Dirigido A:

Ing. Manuel Ruben Figueroa Galiano

RESUMEN

Los métodos de transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores, tales Como: Tamaño
y naturaleza del mineral sólido, Distancia del transporte, Capacidad de transporte, Cambio de elevación
del transporte. La clasificación de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto
arbitraria, sin embargo, se les puede clasificar en: Transportadores mecánicos, Transportadores
neumáticos.

Mediante este trabajo, informaremos y detallaremos lo relacionado al Cable Carril, que es un medio de
transporte, sin embargo, lo aplicaremos en la industria minera. En este sentido, es relevante destacar dos
puntos muy importantes, como primer punto, sus características, partes y diseño, y por otra parte, las
ventajas y funcionamiento del cable carril.
1 OBJETIVOS

- Describir el método de transporte minero por cable carril y reconocer sus componentes.
- Describir antecedentes de uso del cable carril usado en la mina la mejicana.
- Resolver problemas asociados a un cable carril.
2 MARCO TEÓRICO

Se preveen ciertos parámetros anteriores para el desarrollo del tema, así como el izaje del mineral, los
antecedentes de uso a nivel mundial y local.

2.1 TRANSPORTE DE MINERALES

Corresponde al acarreo o traslado de mineral mediante medios mecánicos de distinta complejidad, desde
las labores de explotación hasta las plantas de tratamiento.

La sistemática del transporte de los minerales se efectúa por dos medios.

2.1.1 Transporte de mineral por medio continuo

- Transporte por cintas o fajas

- Transporte por tuberías o mineral ductos

2.1.2 Transporte de mineral por medios discontinuos

- Transporte sobre neumáticos

- transporte sobre rieles o carriles

2.2 ANTECEDENTES

2.2.1 Minera San Cristóbal

2.2.2 Minera la Mejicana.

El transporte de material en la minería se remonta desde 1904, con la construcción del cable carril en la
mina de La Mejicana, ubicada en la provincia de la Rioja, Argentina, este gran proyecto (para su época)
consistía en transportar el mineral desde La Mejicana hasta el pueblo de Chilecito, aproximadamente 34
km., sostenida por 262 torres de acero y unidos por haces retorcidos de acero, por donde se deslizaba
con ruedas acanaladas las vagonetas.

No cabe duda de que fue una maravilla técnica, sin embargo, su función principal y su objetivo no fueron
cumplidos. Se esperaba que el cable carril transportara 80000 toneladas anuales de mineral, sin embargo,
no pudo alcanzar ni siquiera los 20000. En 1914 dejó de funcionar, y en 1925 la mina cerró. Por ahora
esta gran obra quedó como un monumento histórico en Argentina.

Por otra parte, en nuestro país, aún encontramos el transporte de cable carril en las minas de carbón del
norte del país, que lo utilizan para transportar el concentrado desde la mina hasta cruzar las quebradas.

3 CABLE CARRIL

3.1 ASPECTOS GENERALES

Es un medio de transporte aéreo de flujo continuo en que unos baldes o recipientes se desplazan a través
de boggies (Carretillas) o rodillos sobre un cable de acero estático (riel) por acción de un cable tractor
que gira permanentemente entre poleas extremas situadas en las estaciones por medio de un motor
eléctrico que transmite movimiento a la polea motriz, circulando por una vía los baldes cargados y por
la otra, paralela, los vacíos. El cable tractor (o de tracción) puede estar instalado sobre el boggie o debajo
del cable riel en el bastidor, de acuerdo al diseño.

Como medio de transporte se hace realidad alrededor de 1868 cuando se perfeccionó el cable de acero.

Los primeros cables carril aéreo fueron construidos por CHARLES HODGSON, para el transporte de
minerales de las minas a los ferrocarriles y puertos en el norte de España.

Este tipo de transporte fue desarrollado por el Ingeniero T.W. CARRINGTON, para la Bullivant Co.
Ltda. A partir de entonces se hicieron algunos avances en el diseño y construcción, contando
actualmente con cable carril, mono cable y bi cable.

Tienen amplia aceptación en las regiones montañosas, poco accesibles para otro tipo de transporte, entre
la mina y la planta de beneficio o puerto de embarque.

Su sistema de funcionamiento es complicado, debiendo ser fabricado, instalado y controlado

inicialmente por compañías especializadas premunidas de patentes, quienes deberán preparar al personal
que maniobrará este sistema.

3.2 DIVISIÓN

Según su uso

- Para mineral
- Para personal
Según el movimiento de los baldes

- En circuito cerrado
- En forma pendular
De datos estadísticos se han obtenido los siguientes costos comparativos:

- Cable – carril 0.75 $/ton

- Volquetes 2.40 $/ton
- Vía férrea 0.86 %/ton
3.2.1 SEGÚN USO

Para mineral.
Para personal.

3.3 VENTAJAS

- Puede salvar obstáculos existentes en el terreno sobre el que se construye.

- Se encuentra suspendido a una altura sobre el nivel del terreno y no interfiere en el tráfico de
carreteras, ni afecta a los terrenos cultivados.
- Puede seguir una línea recta, reduciendo distancias y tiempo de transporte
- Son de larga vida con un relativo bajo costo de mantenimiento.
- Es adaptable a cualquier fenómeno climatológico.
- Su costo de operación es menor relativamente de acuerdo a las distancias de transporte.
3.4 DESVENTAJAS

- La capacidad de carga por balde es reducida.

- Su diseño, construcción e instalación está limitado a compañías especializadas como: Riblet
Tramway; British Ropeway Engineering Company Limited
- Produce efectos en el medio ambiente como: impacto visual, ruido, uso de espacios de terreno
para las torres, etc.
- Existe el riesgo de caída de material transportado y de los baldes, si no es controlado.
3.5 COMPONENTES
Se presentan varios componentes que ayudan a un buen funcionamiento de este método de transporte
de mineral, cada uno representa una parte fundamental y un eslabón de la cadena que hacen que todo
funcione adecuadamente.

Se explicará cada uno de ellos.

3.5.1 TORRES

Son instalados principalmente para soportar el peso de los cable, baldes y mineral, además de servir de
puntos de cambios de gradiente o dirección y de mantenerlos a una altura prudencial del terreno (8 a 12
metros). Las distancias entre estas estructuras alcanzar los 2000 metros.

Pueden ser de concreto o fierro y de diferentes formas estructurales.

3.5.2 ESTACIONES

Son puntos en que los baldes son cargados con mineral (Estación de Carguío) o descargados (Estación
de Descarguío). En éstas, se ubican las poleas del cable tractor, tolvas, motores eléctricos, tensores de
los cables, transmisiones, sistemas de acoplamiento automático al cable tractor, frenos de seguridad,
sistemas de apertura y cierre de los baldes, talleres de mantenimiento, etc. Las estaciones de Carga
cuentan por debajo con las tolvas de carguío.
3.5.3 CABLE RIEL

Se utilizan cables de acero con o sin alma, de 6*7 y con grosores hasta de 1 3/8” (En Quiruvilca y en
madrigal utilizaban de 1 1/8”).

Su trabajo es contener a los baldes en ambas direcciones (Bicable) o contener/trasladar los baldes
(Monocable). De acuerdo a la distancia de recorrido, puede ser de uno o más tramos de cable, instalados
convenientemente.

Se requiere de aceite RONAX 65 para la lubricación de vagonetas de engrase.

Periódicamente se hace girar 1/4 de vuelta de tal manera que el desgaste sea uniforme.

Las roturas de sus hebras exteriores pueden causar descarrilamientos de los baldes.

3.5.3.1 MANTENIMIENTO

Se corrigen utilizando MORDAZAS DE REPARACIÓN tiene tubos de fierro con sus extremos
biselados y divididos longitudinalmente, de longitudes 20 a 50 centímetros y diámetros de acuerdo con
el cable que cubren y sujetan los puntos sueltos de las hebras que previamente han sido cortadas o
arrolladas en el cable. Cuando estos desgastes o roturas de hebras sean considerados peligrosos
(avanzados), es preferible cortar la zona y cambiarla con u tramo de cable nuevo o de segundo uso en
buenas condiciones, cuyos extremos se unen mediante COPLAS DE TORPEDO.

Un cable riel bien tratado y de buena calidad, puede durar 25 años como promedio.
3.5.4 CABLE TRACTOR O DE TRACCION

Se utilizan cables de 6*7 con o sin alma y hasta 1” de diámetro. Por estar en permanente movimiento
son lubricados continuamente. De acuerdo con la distancia de recorrido puede ser de una o más piezas.
La reparación consiste en eliminar la parte desgastada y con roturas de hilos, trenzando otro cable o
empalme o usando mordaza de reparación o copla tipo torpedo, como se muestra en esta figura. Un
cable tractor bien tratado puede durar 15 años como promedio. En Quiruvilca se usaban de ¾” y en
Madrigal de 7/8”.

3.5.5 BALDES, VASIJAS Y VAGONETAS

Constan de: Un bogie (carretilla) de dos o cuatro ejes que contienen ruedas o poleas Uno o dos bastidores
de suspensión una caja o balde Dispositivos de acoplamiento al cable al cable tractor (patentado)
Dispositivos de cierre/apertura de los baldes Sistema de articulación bastidor/boggie que permite
posición horizontal Existen baldes en V, en U, cilíndricos, así como variadas formas de descarguío.
3.5.6 DESCRIPCION DEL SISTEMA BI-CABLE

- El cable riel soporta a los baldes y permite el deslizamiento de éstos a través de los bogies.
- El cable tractor se encuentra debajo y pone en movimiento a los baldes.
- Los baldes viajan espaciados a intervalos equidistantes y a velocidad uniforme.
- El motor eléctrico acciona y frena automáticamente (en caso de fallas) al sistema.
- Acoplamiento de los baldes al riel.
- Espaciador automático de los baldes.
- El sistema es automático y requiere de poco personal.

3.5.7 DESCRIPCION DEL SISTEMA MONO-CABLE

Constituido por un solo cable continuo que soporta y hala a los baldes al mismo tiempo, a intervalos
regulares.

El resto de las componentes son similares al Bi-cable.

4 CONCLUSIONES
Como conclusiones en el presente trabajo se explicó detalladamente el uso de cable carril para el
transporte minero por cable carril y reconocer sus componentes describiendo antecedentes de uso
del cable carril usado en la mina la mejicana y resolviendo problemas asociados a un cable carril.

5 ANEXOS

5.1 EJERCICIO DE CABLE CARRIL

Un sistema de Cable-carril recorre 3000 metros por ciclo y cuenta con 21 baldes cilíndricos de 0.90
m de diámetro y 1.00 m de altura en el circuito; trabaja 10 horas/gdia, transportando 600 ton durante
la guardia; el factor de corrección geométrica es 1; el factor de llenado es 0.8; el factor de
esponjamiento es 1.8 y el peso específico del mineral es 2.8.

5.1.1 DESARROLLO
- Carga útil = (3.1426 * (0.45) ^2*1*2.8*0.8)) /1.8 = 0.79 ton/balde
- Ton/hora a transportar = (600 ton/gdia) /10 = 60 ton/hora
- Número de baldes por hora = (60 ton/hora) / (0.79 ton/balde) = 76 baldes/hora
- Distancia entre baldes = 3000 m/21 baldes = 142.86 m
- Intervalo de tiempo entre baldes = (60 min/hora) / (76 baldes/hora) = 0.79 min
- Tiempo/ciclo de cada balde = 0.79 min * 21 baldes = 16.59 min/balde
- Velocidad de baldes = 3000 m/ (16.59 min/balde) = 180 m/min
- Baldes transportados/gdia = 0.79 min * 60 min/hora * 10 hora/gdia = 474 baldes
6 CALCULO DE DIÁMETRO DE CABLE CARRIL

El peso a ser transportado por el Bicable de vaivén planteado en este proyecto es de 500 kg. Se
procede a convertir nuestro peso en Kgf, tomando en cuenta nuestra gravedad de 9.81 m/s2

5.2.1 DESARROLLO

1° Parte

2° Parte
 FACTIBILIDAD

SISTEMA DE CABLE CARRIL EN MINERÍA

6. PARÁMETROS DE DISEÑO
Luz y pendiente
Según Armijos y Ramírez (2009) en su trabajo de investigación definen a luz como:
“la distancia horizontal existente entre dos puntos del sistema teleférico; es decir, la distancia
horizontal entre unaestación o punto de apoyo entre dos soportes”. (Armijos y Ramírez, 2009)

PUNTO COORDENADAS COORDENADAS ALTURA

X Y (m)
SALIDA (E1) 781550.95 9271132.74 2180 m
SALIDA (E2) 781150.93 9271131.10 2180 m
LLEGADA (E3) 782038.83 9270929.35 2035 m
LLEGADA (E4) 782037.70 9270929.35 2035 m

Para la determinación de la luz y la pendiente para el tramo comprendido entre la estación

(E1) y (E3).
𝑑 = √(𝑥2 − 𝑥1)2 + (𝑦2 − 𝑦1)2 [Ec. 2.1]
Donde:
d: Luz del tramo
x1 : Coordenada x del punto 1 x2 :
Coordenada x del punto 2 y1 : Coordenada
y del punto 1 y2 : Coordenada y del punto 2

𝑑 = √(782038.83 − 781550.95)2 + (9270929.35 − 9271132.74)2

𝑑 = √238026.8944 + 41367.4921
𝑑 = √279394.3865
𝑑 = 528.58
Para la determinación de la pendiente se utiliza la siguiente ecuación:
ℎ2−ℎ1
𝑚 = tan ∅ =

Donde:
𝑚: Pendiente del tramo
∅: Ángulo de inclinación del tramo, en grados.
ℎ1: Altura del punto 1
 ℎ2: Altura del punto 2

2035−2180
𝑚 = tan ∅ =
528.58

𝑚 = tan ∅ = -0.27
∅ = 𝑎𝑟𝑐. 𝑡𝑎𝑛-0.27
∅ = −15° 20’ 24.06"
Pendiente: 34.08%

TRAMO d (m) M ∅
E1 – E3 528.58 -0.27 −15° 20’ 24.06"
E2 – E4 527.55 -0.2748 −15° 21’ 56.15"

Tiempo aproximado de la jaula con carga

𝑑 = 𝑣. 𝑡

Donde:
d: distancia entre soportes (E1 – E3) y (E2 – E4)
v: velocidad de jaula con carga
t: tiempo estimado de transporte (E1 – E3) y (E2 – E4)
El valor del tiempo obtenido es de 35 segundos; y la distancia entreambos soportes (E1 – E3) es de
528.58 m.
528.58𝑚
𝑡= = 35𝑠
15.1𝑚/𝑠
𝑡 ≈ 0.58 𝑚𝑖𝑛

7. DISEÑO DEL SISTEMA DE CARGA

El sistema de carga es el que está conformado por las jaulas encargadas de transportar el material
explotado.
Diseño de la jaula
El diseño de la jaula se fundamenta principalmente en la capacidad de carga requerida para el sistema
de transporte por cable carril.
A. Dimensionamiento y geometría de las jaulas:
- Largo: 1.20 m
- Ancho: 0.60 m
- Altura total: 1.05 m
- Altura de carga: 0.90 m
 Sistema de carga Vista perfil derecha de diseño de jaula

Vista perfil izquierda de diseño de jaula . Vista en planta del diseño de jaula

Alzado de diseño de jaula

 𝑃𝑤 = 13.882/16 = 12.04 𝐾𝑔/𝑚2

El área de la jaula con carga corresponde a un rectángulo de dimensiones 1.20m x 0.50m, se tiene que la fuerza de
viento generada es:

𝐹𝑤 = 12. 𝑥 1.20 𝑥 0.50 = 7.22 𝐾g

8. TRANSPORTE DE MINADO POR CABLE CARRIL

El trabajo de carguío del mineral no metálico desde el piso en donde se encuentran acumuladas los sacos llenos de
carbón hacia la jaula transportadora del carbón y como de la misma manera para la descarga se utilizará personal
capacitado y experimentado en dicho trabajo. Dentro del área de transporte de mineral se utilizará cuatro personas en
el carguío y tres personas en la descarga.

Tonelaje de diseño Tonelaje de nuevo diseño

operativo actual (Ton/h) implementado (Ton/h)
5.94 𝑇𝑜𝑛/ℎ 12.42 𝑇𝑜𝑛/ℎ

9. CÁLCULO DE PRODUCCIÓN ACTUAL

Se emplea una jaula con una capacidad máxima de 540 Kg, al mismo tiempo se emplea el motor de moto con la cual se
realiza el traslado de la jaula sin carga desde la estación de descarga hacia la estación de carguío.
Aplicaremos definiciones físicas para calcular el trabajo mecánico que realiza el motor.
𝑊 = 𝑚𝑔 (ℎ1 − ℎ2)
Donde:
-W: Trabajo realizado por el motor, en J(Joule)
-𝑚: Capacidad máxima de jaula, en Kg.
-𝑔: Aceleración gravitatoria, en m/s2.
-ℎ1 𝑦 ℎ2: Diferencia de alturas entre estaciones, en m.

𝑤 = 540𝑥9.81(139.84)
𝑤 = 740 788.416 J

La velocidad con la cual jala el motor a la jaula sin carga, es de 13m/s; conociendo este valor, realizamos el cálculo
para encontrar el tiempo estimado de traslado de jaula y conociendo la longitud del cable de 528.14 m. tenemos lo
siguiente:
t=528.14/13
𝑡 = 40.63 𝑠 = 0.68 𝑚𝑖𝑛
Conociendo el valor del trabajo realizado por el motor, calcularemos la potencia con la cual funciona en dicho sistema.
P=W/t
Donde:
-𝑃: Potencia de motor, en watt.
-𝑤: Trabajo mecánico de motor en, J(Joule).
-𝑡: Tiempo, en segundos.
P=(740 788.416)/40.63
 𝑃 = 18232.55 𝑤𝑎𝑡𝑡
Y teniendo la siguiente equivalencia:
-1 𝐻. 𝑃 = 746 𝑤𝑎𝑡𝑡
Por lo tanto:
18 232.55 watt = 24.44 H. P
Tiempo de carguío 1: 2 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de traslado por cable carril de estación 1 hacia estación 2
0.59 𝑚𝑖𝑛
"Tiempo de descarga en estación 2: 2 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de regreso de jaula por cable carril de estación 2 hacia estación 1, sin carga: 0.68 𝑚𝑖𝑛
Tiempo total de recorrido de jaula desde el carguío hasta la llegada para carguío es de: 5.27 𝑚𝑖𝑛
Al haber obtenido el tiempo total, calcularemos la cantidad de recorridos realizados en una hora de trabajo:
𝑁° 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠=60𝑚𝑖𝑛/5.27𝑚𝑖𝑛
𝑁° 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠=11.39 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠
Por lo tanto, en una hora de trabajo se realizarán un total de 11 recorridos; y la cantidad de material trasladado será de:
𝑋=0.54 𝑡𝑜𝑛/𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑥11 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜/ℎ
𝑋=5.94 𝑡𝑜𝑛/ℎ
X: cantidad de carga trasladada por hora, en 𝑡𝑜𝑛/ℎ

10. CÁLCULO DE TIEMPO DE TRASLADO DEL MINERAL NO METÁLICO DEL NUEVO DISEÑO
IMPLEMENTADO.
Ya que se trabajará con dos jaulas una baja con el mineral y la otra jaula sube vacía gracias a la gravedad y al peso de la
jaula que baja.
Tiempo de carguío 1: 2 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de traslado por cable carril de estación 1 hacia estación 2, con carga capacidad máxima: 0.59 𝑚𝑖𝑛
Obteniendo un tiempo de 2.59 min.
N° Recorridos=60min/2.59min
N° Recorridos=23.16 recorridos
En una hora de trabajo se realizara 23 recorridos como fue calculado anteriormente. La cantidad de carga en toneladas en
cada recorrido es de 540Kg la cual es equivalente a 0.540 Toneladas.
Mediante estos resultados podemos calcular la cantidad de tonelaje por unidad de tiempo; es decir Ton/h.
𝑋 = 0.540 𝑥 23 𝑋 = 12.42 𝑇𝑜𝑛/ℎ
X=0.54 ton/recorrido x23 recorrido/h
X=12.42 ton/h

11. CICLO DE TRASLADO DE TRANSPORTE

El inicio de funcionamiento del sistema comienza en la estación de carguío, lugar donde se almacena el mineral explotado;
en este lugar se realiza el carguío de jaula; mientras esto ocurre, en la estación de descarga, se encuentra otra jaula vacía
esperando ser arrastrada por la jaula con carga. Esto ocurre porque existe una pendiente favorable para el deslizamiento de
una de ellas que tenga cargas y al mismo tiempo se encuentre en la estación de carguío.
Este nuevo sistema funcionará por encontrarse unido los tambores y el cable motriz de uno se enrolla, en cambio el siguiente
se desenrolla; generando de esta manera el traslado de jaulas en sentidos contarios.

12. RENTABILIDAD DEL NUEVO DISEÑO DE TRANSPORTE CABLE CARRIL

En donde la diferencia de tonelaje tanto del nuevo diseño implementado y del diseño actual operativo es de:
12.42 𝑡𝑜𝑛/ℎ− 5.94 𝑡𝑜𝑛/ℎ=6.481 𝑡𝑜𝑛/ℎ
𝑋%=(6.48 𝑡𝑜𝑛/ℎ 𝑥100)/(5.94 𝑡𝑜𝑛/ℎ)%
%𝑋 = 109.09%

Mediante este resultado podemos afirmar que el nuevo diseño es rentable y optimo en el traslado de material explotado,
que comparado con la cantidad de carbón explotado con el diseño inicial la producción aumentaría en un 109.09%.

COSTO DEL SISTEMA ACTUAL DE TRANSPORTE

ITEM ACTIVIDADES FRECUENCIA COSTO COSTO/AÑO

1 Consumo de combustible 1día S/. 15.00 S/. 5,475.00
2 Mantenimiento de motor 20 días S/. 85.00 S/. 1,551.25
3 Cambio de accesorios de motor 1 mes S/. 20.00 S/. 240.00
4 Mantenimiento del cable carril 7 días S/. 12.00 S/. 625.71
5 Cambio de sistema de arrastre 3 meses S/. 150.00 S/. 600.00
6 Cambio de zapatas de freno(carrete) 1 año S/. 50.00 S/. 50.00
7 Cambio de carburador 1 año S/. 250.00 S/. 250.00
8 Cambio de batería 6 meses S/. 220.00 S/. 440.00
9 Reparación de motor 1 año S/. 1,000.00 S/. 1,000.00
COSTO
TOTAL: S/. 10,231.96

COSTO CON EL NUEVO DISEÑO DE TRANSPORTE

ITEM ACTIVIDADES FRECUENCIA COSTO COSTO/AÑO

1 Mantenimiento del cable carril 7 días S/. 12.00 S/. 1,251.43

2 Cambio de zapatas de freno(carrete) 1 año S/. 50.00 S/. 50.00

COSTO
TOTAL: S/. 1,301.43

13. Vida útil del proyecto

La vida útil se fija en el proyecto por las propiedades de los materiales con la cual ha sido construida; según la
noma E. 060 de concreto armado (Ministerio de vivienda, construcción y saneamiento), sostiene que las
construcciones de acero, cubiertas y entrepisos de perfiles acero o losas de hormigón armado tendrán una vida útil
de 80 años, aunque esto depende de cómo se realice el mantenimiento de la estructura.

Durabilidad

Los agentes que pueden disminuir la durabilidad del hormigón son muchos, pero se clasifican en agentes:

mecánicos (sobrecargas, vibraciones)

físicos (temperatura, fuego)

biológicos (microorganismos, vegetación)

químicos (terrenos de sulfatos, productos químicos industriales)

14. DISCUCIÓN
→Se tendrá mayor ahorro tanto económico como de tiempo de traslado del mineral explotado.
Se obtuvo un alto rendimiento; ya sea en el avance de tiempo de traslado a si como también una mayor producción
económica.
→El análisis y desarrollo de la operatividad del transporte permitió realizar el nuevo diseño de todo el sistema de
transporte en el cable carril, debido que se cuenta con una pendiente desde el punto de carguío hasta el punto de
descarga.
→El análisis descrito en la operación y el seguimiento de las actividades permitió demostrar que el nuevo diseño
del Sistema de Transporte por Cable Carril, permite generar rentabilidad y aumentar en gran magnitud.

15. CONCLUCIONES
→El nuevo diseño implementado es muy favorable por las condiciones del terreno; en donde la optimización en el
transporte del carbón explotado es de 109.09% con respecto al diseño actual operativo.
→El costo de mantenimiento del nuevo diseño de transporte cable carril se reducirá en un 87.28% con respecto al
sistema actual operativo, debido que ya no será necesario el uso de motor además el personal que labora no podrá
estar en stanby durante todo el tiempo de descarga de la jaula trasportador del mineral hasta que llegue a su origen

16. RECOMENDACIONES
→Se recomienda implantar como estándar la capacitación de los operadores del sistema de trasporte cable carril.
→Se recomienda no exceder la capacidad máxima del sistema de transporte cable carril.