APUNTES – CALCULOS DE TALLER 1

Walther Garcia – MEP /MEPJS

ESCUELA TECNICA 4-113 – Ing. JORGE BARRAQUERO - GENERAL ALVEAR – MENDOZA

APUNTES - CALCULOS DE TALLER
CALCULOS DE TIEMPOS INVERTIDO EN EL MECANIZADO:
Existen normas que establecen la determinación del tiempo de trabajo; a partir de los cálculos correspondiente podemos
determinar los tiempos a emplear, y con este o estos datos poder planificar actividades, organizar nuestro trabajo (en
recursos: tiempo, dinero, espacio, material, maquinas, etc.), y además presupuestar dicha actividad.

El tiempo principal (tn) puede obtenerse mediante cálculo: (formula 1)

trayecto de trabajo
tiempo principal=
avance / min
L
tn=
s.n

A partir de esta sencilla formula podemos calcular los tiempos de mecanizado de distintas operaciones de trabajo
utilizadas en taller técnico, y con distintas maquinas herramientas (taladros, tornos, fresadoras etc.)

CALCULOS DE TIEMPO DE MECANIZADO EN EL TORNO

CILINDRADO, FRENTEADO MANDRINADO O TORNEADO INTERIOR, MOLETEADO, TORNEADO CONICO,
TALADRADO, ROSCADO:
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 2
Walther Garcia – MEP /MEPJS

La velocidad de corte es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el
cabezal del torno, según la siguiente fórmula (2):

Vc =la velocidad de corte, Dc =el diámetro de la pieza. (d)

n =la velocidad de rotación de la pieza

De la fórmula (2) de velocidad de corte Vc despejamos y obtenemos: n = 1,000 . v

π.d
Para calcular las rpm es necesario obtener la Vc de las siguientes tablas
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 3
Walther Garcia – MEP /MEPJS

Nota: para las operaciones de roscado y alesado con aceros rápidos, extrarrapidos, etc. Hágase una proporción con las velocidades
indicadas para los aceros al carbono aleado.
D: desbaste – A: acabado – R: roscado – Al: alesado

VELOCIDAD DE CORTE PARA EL TEFLON (Teflón Poli tetrafluoretileno (PTFE) )

 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 4
Walther Garcia – MEP /MEPJS

AVANCE DEL TORNO.

El avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que
progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Siempre que sea posible, sólo se deben hacer dos cortes para dar el diámetro requerido: un corte de desbastado y otro
de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie
no es muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para dar el diámetro final requerido
y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino.
Se recomienda entonces para operaciones de desbastado velocidades de avance según el tipo de
material/herramienta/potencia de máquina, valores entre 0.1mm y 0.5mm por revolución.
En operaciones de acabado tomaremos valores entre 0.05mm y 0.1mm por revolución.

Una vez que contamos con los siguientes datos: tipo de material a mecanizar, dimensiones del mismo, material de la
herramienta que vamos a emplear en proceso de mecanizado, operación o fase de trabajo, velocidad de corte, rpm,
avance y por último la refrigeración ; y con las formulas 1 y 2 podemos calcular el tiempo a emplear en una pasa para
cualquiera de las operaciones de mecanizado en el torno, para calcular el tiempo total tendremos que establecer la
cantidad de pasadas para lo cual tendremos en cuenta lo siguiente:
Profundidad de corte (pc): Es la medida que penetra la herramienta en la pieza de trabajo arrancando una capa de
material en forma de viruta. Se representa por pc y se expresa en pulgadas ó milímetros.
También se define como el espesor de material removido en una pasada de la herramienta de corte. La profundidad del
corte está relacionada con el objetivo del mecanizado.
Generalmente la industria hace dos tipos de mecanizados: el desbaste primario, el cual se usa para remover grandes
cantidades de material y producir una forma cercana a la deseada y el desbaste secundario ó de acabado, utilizado
para obtener las dimensiones finales de la pieza. Tanto en los procesos de desbaste como de acabado hay que
seleccionar la velocidad y profundidad de corte correcta para lograr combinar un avance elevado y un eficiente corte.
La profundidad de corte está limitada por la potencia del motor que tiene la máquina, la cual se expresa
en kilovatios (Kw). En nuestra industria la mayoría de tornos que se utilizan son de tipo mecánico cuya potencia
máxima es de: 7.5 Kw., aproximadamente. Dicha potencia también depende la capacidad (robustez) de bancada –
bastidor de fundición que soporta todas las partes del torno– y del tamaño del cabezal fijo, pieza formada por el eje
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 5
Walther Garcia – MEP /MEPJS

principal y el husillo, donde se hace girar el material a mecanizar. Esto quiere decir que a mayor tamaño de bancada y
cabezal más potencia de trabajo y fuerza para lograr altas profundidades de corte.
En nuestro caso los tornos utilizados en el taller de la escuela la potencia de de los motores no pasa los 3kw por
consiguiente: No sobrecargue el mecanizado con una profundidad de corte muy grande, en los tornos convencionales el
desplazamiento máximo en promedio es de 2.5 milímetros.

PLANILLA DE UTILIZACION RAPIDA PARA PODER DETERMINAR RPM EN EL TORNEADO, EN FUNCION DEL
DIAMETRO DE LA PIEZA Y LA VELOCIDAD DE CORTE
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 6
Walther Garcia – MEP /MEPJS

CALCULOS DE TIEMPOS EN EL ROSCADO: cabe destacar que en este caso utilizaremos el mismo tipo de
formulas y cálculos, “pero” en el caso del avance utilizaremos el paso de la rosca a construir.
Ejemplos:
L Torneado cilíndrico (ejemplo)
d = 80 mm
lu L1 la L1= 490 mm
la = lu = 5 mm
S = 0,5 mm/rev.
v = 20 m/min.
Solución:
L1= 490 mm+5 mm+ 5 mm
n = 74 rev/min. (ver tabla)

Tp = 490 mm+ 5 mm+ 5 mm = 13,5 min

0,5 mm/rev. x 74 rev/min.

L Refrentado
la La longitud torneada L corresponde al
radio adicionado en el recorrido anterior;
L = r + la
Ejemplo:
d d = 190 mm
la = 5 mm
v = 20 m/min.
S = 0,5 mm/rev.
Solución:
L = 190 mm + 5 mm = 100 mm
2
n = 37 rev/min. (ver tabla)
Tp = ______100 mm____ = 5,4 min
0,5 mm/rev. x 37 rev/min
Torneado cónico
Esta operación de mecanizado la podemos efectuar de dos formas:
1. Ajustando el carro superior o charriot según un limbo graduado a las necesidades
del trabajo a realizar; para este caso utilizaremos una formula, cuyo resultado nos
dará los grados que desplazaremos el carro:
l
Tc = ángulo del torneado cónico = Tg α
D α Tg α = tangente de alpha
Tg α = D – d D = Ø mayor del cono
2xl d = Ø menor del cono
l = longitud del cono

d Ejemplo:
Tg α = 56 mm – 40 mm = 0,04
2 x 200 mm

α = tg -1 0,04

α = 2º 17´ 26,2”

2. Con desplazamiento de contrapunta que se aplica en el caso de tornear piezas de gran longitud.

Desplazamiento en mm = (D – d) x L
2xl
D = Ø mayor del cono
d = Ø menor del cono
l = longitud del cono
L = longitud de la pieza
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 7
Walther Garcia – MEP /MEPJS

HERRAMIENTAS (ver apuntes sobre herramientas):

En el proceso de mecanizado cobran gran protagonismo las herramientas o útiles y los materiales con que están
construidas.
Aceros al carbono o ligeramente aleados: Se emplean para herramientas que no superen los 150-200°C. Ej: machos,
terrajas, cortafríos, punzones, etc.
Aceros rápidos comunes: 18% de W, 4% de Cry 1 de Va.
Aceros extra rápidos: a los anteriores se les añade de 4 a 12% de Co.
Plaquetas de metal duro (carburos): 75-85% de W, 6-12% de Co, 4-8% de Cr, 2-8% de Ta, 2-10% de Ti y 5-10 de C
Plaquetas de material cerámico: 90-95% de Alúmina (óxidos de aluminio) y de óxidos de Si, Mn, Cr.
Diamante: Son los más duros y resistentes a las altas temperaturas pero son muy frágiles

Otras sugerencias elaboradas a partir de experiencias y ensayos realizados por distintos fabricantes de herramientas:
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 8
Walther Garcia – MEP /MEPJS

ROSCADO EN EL TORNO:

El Tornillo
El tornillo es un cilindro en cuya superficie se le ha tallado un filete que lo recubre según una hélice. La tuerca es el
agujero cilíndrico roscado que se acopla al tornillo. En un tornillo se pueden considerar varios diámetros que
caracterizan sus dimensiones.
d = diámetro exterior o nominal;
Es el diámetro medido sobre la cresta de los filetes del tornillo. Su valor determina la dimensión nominal del roscado,
tanto del tornillo como de la tuerca.
dn o df = diámetro del núcleo del tornillo o diámetro de fondo;
Es el diámetro medido sobre el fondo del filete del tornillo, es decir, el diámetro del cilindro alrededor del cual se arrolla el
filete de la tuerca.
Dn = diámetro del filete o de mandrilado de la tuerca;
Es el diámetro medido sobre la cresta del filete de la tuerca. Coincide teóricamente con el diámetro del núcleo del tornillo
dn.
dm = diámetro de flancos o diámetro medio del tornillo;
Es el diámetro cuyo valor viene dado por la media entre el diámetro exterior y el diámetro de madrinado de la tuerca Dn.
D = diámetro nominal de la tuerca;
Coincide teóricamente con el diámetro exterior del tornillo d.

Paso de rosca
El dato característico de una rosca,
cualquiera sea su tipo, es el paso.
Por paso de una rosca se entiende la
distancia, medida paralelamente al eje
de la rosca, entre dos puntos
correspondientes del mismo filete,
sobre una sección plana que pasa por
el eje.
Perfil
Se entiende por perfil teórico de la
rosca la línea de acoplamiento entre
tornillo y tuerca, determinada por un
plano que pasa por el eje del tornillo.
Se entiende por perfil de la sección la
figura geométrica que resulta del corte
del filete por un plano axial.
Triangulo primitivo
Se entiende por triangulo primitivo el
triangulo básico que determina el perfil
del filete.
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 9
Walther Garcia – MEP /MEPJS

POSICION DEL CHARRIOT EN EL ROSCADO EN EL TORNO

Rosca con filete Métrico. Sistema internacional (SI)

Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de útil aplicación.

Formulas Designación
H = 0,866 x P P = Paso
F = DE – 1,3 x P F = Diámetro del agujero de la tuerca
D = 0,6495 x P H = Altura del triangulo generador
T = 0,125 x H D = Altura del contacto
DR = DE – (0,108 x P x 2) T = altura de la truncadura
DF = DE – (1,389 x P) DR = Diámetro real
DM = DE – (0,65 x P) DE = Diámetro del tornillo (diámetro
DT = DE + 0,09 x P exterior
DF = Diámetro de fondo del tornillo
DM = Diámetro de flancos
DT = Diámetro del fondo de la tuerca

Rosca Whitworth.
Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de útil aplicación.

Designación Formulas
P = Paso en mm. P = 25,4
H = Altura del triangulo generador N
D = Profundidad de filete H = 0,9605 x P
N = Número de filetes por pulgada R = 0,1373 x P
R = radio D = 0,6403 x P
DR = Diámetro real DM = DE + DF = DE – D
DE = Diámetro del tornillo (diámetro 2
exterior DF = DE – 1,28 x P
DF = Diámetro de fondo del tornillo DR = DE – (0,16 x P x 2)
DM = Diámetro de flancos

Rosca cuadrada con filete Whitworth con paso del sistema ingles.
Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste y formulas generales de útil aplicación.
Designación Formulas
P = Paso P = 25,4
H = Altura del filete N
N = Número de hilos o filetes P=2H
DE = Diámetro exterior H=½P
DF = Diámetro de fondo DE = DF + P
DF = DE – P
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 10
Walther Garcia – MEP /MEPJS

CALCULOS DE TIEMPOS EN LA LIMADORA

FORMULAS UTILIZADAS
Vc Vc Vm
1 Vm= Vm= 2 N=
1.2 1.4 2H
Vm: velocidad media (m/min) N: numeros de golpes o carreras /min.
Vc: velocidad de corte (m/min) Vm: velocidad media (m/min)
1.2 "o" 1.4 valores constantes H: longitud del material a trabajar (m)

pt A + 10
3 s= 4 Th=
z s.N
s: avance de la mesa en mm/diente Th= tiempo principal
pt: paso del tornillo de la mesa (mm) A: ancho de la pieza a mecanizar
z: Nº de dientes del engranaje de la mesa s: avance de la mesa
N: numeros de golpes o carreras /min.

Multiplicaremos lo que nos dé en “4” por la cantidad de pasadas, para esto tendremos en cuenta según la operación
que realicemos (desbastado o acabado) la profundidad de pasada y el avance.
Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que:
Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada.
La profundidad de pasada depende, principalmente,
� De la cantidad de material a quitar
� Del grado de precisión dimensional
� De la potencia de la máquina
� De su relación con el avance.
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 11
Walther Garcia – MEP /MEPJS

Para el avance tendremos en cuenta:

� la cantidad de material a quitar
� el grado de precisión dimensional
� la potencia de la máquina
CALCULOS DE TIEMPO EN EL FRESADO:
El fresado es una operación consistente en hacer avanzar la pieza sobre una herramienta giratoria (fresa), provista de
numerosos dientes cortantes, herramienta poli cortante. La operación en si representa una técnica opuesta al torneado,
en el que la pieza gira mientras se acerca una herramienta cortante de corte único. En cambio, en el fresado, la
herramienta giratoria se encuentra fija, mientras la pieza se desplaza.
Las formulas que utilizamos en el cálculo de tiempos de mecanizado en el fresado son:

Vc: velocidad de corte

N: rpm
D: diámetro de la fresa
A min: avance de la mesa longitudinal de la fresadora en mm/min
Az: avance de la fresa en mm/diente
Z: numero de dientes de la fresa
t: tiempo de trabajo por pasada en min.
Nota: a la longitud de la pieza (L) le agregaremos 2diametros de la fresa (carrera anterior y carrera posterior)

Los valores de Vc y Az los extraeremos de las siguientes tablas:

 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 12
Walther Garcia – MEP /MEPJS

Notas:
1-los avances y velocidades anteriores corresponden a cortadores ordinarios de acero rápido. Para cortadores de acero
súper-rápido. Para cortadores de acero súper-rápido los avances siguen siendo los mismos, pero las velocidades de
corte pueden aumentarse de un 10 a un 15 por ciento.
2-la amplitud de velocidades más bajas son adecuadas para cortes pesados, burdos y /o desbaste. Las amplitudes de
velocidades más elevadas son adecuadas para cortes ligeros de acabado.
3-el avance se escoge para obtener el acabado superficial y el ritmo de eliminación de metal requerido.

En base a los datos que anteceden, puede operarse con una profundidad de corte de 2 a 5mm en trabajos de
desbastado y de 0.5mm o menos en trabajo de acabado. Pero todo esto debe considerarse como simple indicación que
al momento de trabajar, tendremos en cuenta:
� la cantidad de material a quitar
� el grado de precisión dimensional
� la potencia de la máquina

FRESADO EN OPOSICION: FRESADO EN CONCORDANCIA:

 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 13
Walther Garcia – MEP /MEPJS

TALADRADO
Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilíndricos, con formación de viruta, por
medio de una herramienta giratoria llamada broca o mecha.

Herramientas empleadas en los taladros

La herramienta más importante entre todas las empleadas en los taladros, es la mecha, llamada también broca espiral.
Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rápido y extrarrápido. Para materiales muy duros y altas
producciones pueden tener los cortantes de carburos metálicos.
Generalmente, las mechas se fabrican con tres ángulos de desprendimiento, a saber: de 10-13º para materiales duros,
de 16-30º para materiales normales, y de 35-40º para materiales blandos.
APUNTES – CALCULOS DE TALLER 14
Walther Garcia – MEP /MEPJS
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 15
Walther Garcia – MEP /MEPJS

Afilado de las mechas helicoidales

Para que estas mechas brinden los mejores resultado deben tener las aristas de igual longitud, el ángulo de la punta
adecuado al trabajo que debe realizarse, y el de incidencia. Este ángulo debe ser algo menor cuando se trabaja con
materiales duros. En la mayoría de las veces, el escaso rendimiento de las mechas es debido a un afilado incorrecto. Si
la mecha está bien afilada, se verá salir del agujero dos virutas iguales y bien enroscadas.
Consideraciones:
Las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro del agujero, y se procura que el filo sea adecuado al material con que
se ha de trabajar.
Velocidad de corte
Es el número de metros recorridos por un filo cortante de la mecha en la unidad de tiempo. Varía con la dureza del
material, el tipo de mecha utilizado y la refrigeración.
Avance por giro
Es la longitud en milímetros que la mecha penetra en el material a cada vuelta, lo que puede apreciarse prácticamente
por el espesor de la viruta.El avance por giro es tanto mayor cuanto más grande es la mecha.

ASERRADO:
Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes múltiples llamada hoja de
sierra, sostenida por el arco de sierra.
La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros por
los cuales se sujeta al arco de sierra.
a) Es de acero medio duro o aleado.
b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra debidamente.
c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada
d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para que el surco resulte
más ancho que el espesor de la sierra.
a elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material.
Para materiales blandos (aluminio, cobre, latón, etc.) de 14 a 18 dientes por pulgada.
Para metales duros (bronces fosforados, acero, etc.) de 24 o 32 dientes.
Para perfiles delgados de 24 o 32.
Para trabajos normales (perfiles de hierro y chapa gruesa) de 16 a 24 dientes.
La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la pieza.
Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de planchuela de acero o de
caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre sí.
Los mangos corrientes son de de metal o plásticos, en forma de pistola. La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la
rigidez necesaria.

Forma correcta de efectuar el corte:

a) hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de empezar el corte
b) tomar la sierra con la mano derecha algo levantada
c) los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada
d) después de unos 25 golpes comprobar la tensión de la hoja
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 16
Walther Garcia – MEP /MEPJS

e) procurar que la línea de corte esté siempre visible

f) ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante
g) hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o 50 golpes por minuto
h) para cortes profundos insertar la hoja a 90º

como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las siguientes causas:
a) equivocada posición de la hoja
b) excesiva presión de trabajo
c) cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo
d) excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa

Normas de seguridad para el aserrado

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo en cuenta las siguientes advertencias:
a) la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos
b) cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano izquierda
c) la costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo puede representar un peligro muy
serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme con la mano derecha
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 17
Walther Garcia – MEP /MEPJS

Tablas
APUNTES – CALCULOS DE TALLER 18
Walther Garcia – MEP /MEPJS
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 19
Walther Garcia – MEP /MEPJS

Instrumentos de medición:
Para medir con precisión, es dirigirse a la ayuda de instrumentos tales como el calibre (también llamado pie de rey, pie a
colisa deslizante, o vernier), micrómetro, esferómetro, goniómetro etc.; todos estos instrumentos mencionados en la
actualidad se producen con lectura directa digital, muy práctica y versátil; estos instrumentos permiten al operario
realizar mediciones desde decimas hasta centésimas de milímetros; fracciones y milésimas de pulgadas según la
graduación de los mismos.
Calibres:
Este instrumento basado en los métodos de medición inventado por Pierre Vernier (francés) y Pedro Nunhes
(matemático portugués), es uno de los más utilizados en el taller.
Características de construcción y partes constitutivas:
1-Mordazas para medidas externas.
2-Mordazas para medidas internas.
3-Colisa para medida de profundidades.
4-Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5-Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6-Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7-Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada, ó milésimas de pulgada.
8-Botón de deslizamiento y freno.
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 20
Walther Garcia – MEP /MEPJS

Los calibres son construidos de acero inoxidable, rectificado y cromado mate con regla y contactos templados.
La parte superior de la regla esta graduada en pulgadas sistema inglés y en la parte inferior en milímetros (sistema
métrico), a su vez las escuadra móvil (nonius) está dividida en la parte superior y en la parte inferíos, con trazos y cifras
adecuadas a los sistemas mencionados anteriormente.
Utilización en milímetros: la pieza a medir debe ser tomada suavemente entre las dos escuadras de apertura (1) o
mordazas para medidas externas (en caso de medir exterior), sin forzar sobre las extremidades, al establecerse contacto
con la pieza. Cuando el cero del nonio coincide exactamente con cualquiera de las divisiones de la regla la medida será
siempre un número entero de mm.
Si el cero del nonio sobrepasa a una cantidad de mm, la medida será entonces un número entero en mm, mas tantas
centésimas como indique la división del nonios que coincida con una de la regla.
Para ayudar el aprendizaje de la lectura que indica el calibre, presentamos la siguiente fórmula:
M= E + (a . n)
Donde:
M= medida acusada por el calibre
E= parte entera (en mm)
a = apreciación del calibre
n = numero o cantidad de divisiones del nonios que coincida con una de la regla
Apreciación del calibre:
Es la menor medida que se puede observar con un calibre y se la conoce de la siguiente manera:

menor división de la regla fija mm

a= = = mm
número de divisiones de la regla movil (nonios) Nº

ejemplo:

1mm
a= = 0.05mm
20
1mm
a= = 0.02mm
50

MICROMETRO – DEFINICIONES:
Son los instrumentos más difundidos para la medición directa de las piezas mecánicas con la aproximación de 0,01 mm.
Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos planos de contacto, con superficies
Perfectamente planas y lisas.
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un
instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de
milímetros (0,001mm) (micra).
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su
contorno una escala. La escala puede incluir un nonio
Si quieres practicar medición tenés la posibilidad de un simulador en la siguiente pagina:
Link: http://tecnocervanties3.blogspot.com.ar/2008/11/metrologa-calibre-y-micrmetro.html

GONIOMETRO
Descripción y uso
Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un transportador en el cual se puede leer directamente el ángulo. Uno
de los más sencillos está constituido por un semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un índice
señalador de ángulo (Imagen 1). El brazo móvil puede girar teniendo como eje el centro del semicírculo. Están
construidos de acero inoxidable. El goniómetro universal está formado por dos reglas (Imagen 1), una de ellas provista
de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado
de la primera regla. Poseen un tornillo de fijación que permite inmovilizar las reglas en una posición determinada. Están
construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a 300mm generalmente.
El limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos según convenga a la derecha o izquierda. El
limbo está graduado en 360º con lecturas de 0º a 90º, 90º a 0º, 0º a 90º y de 90º a 0º.
 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 21
Walther Garcia – MEP /MEPJS

ESFEROMETROS

El esferómetro es un instrumento que resulta sumamente útil para determinar espesores de pequeños objetos y
también para la determinación del radio de superficies esféricas tanto cóncavas como convexas, es por ello por lo que
resulta muy práctico para medir los centros de las lentes o incluso, utilizando las expresiones adecuadas, la potencia de
las mismas de un método rápido.
Determinación del radio
El esferómetro como instrumento, sólo determina la distancia con la que se desplaza el tornillo central con respecto al
plano formado por el trípode y no el radio de la superficie esférica que se esté midiendo directamente. Para ello, se hace
el uso de una relación matemática.
Atendiendo al esquema, se puede apreciar que la longitud que mide el instrumento es h mientras que d es la longitud
que mide el brazo del trípode que es conocida o bien se puede determinar con cierta exactitud. El objetivo final es hallar
el radio R. Visualizando el esquema es fácil obtener las siguientes relaciones trigonométricas:

Igualando ambas ecuaciones, se obtiene:

De este modo, utilizando la presente ecuación, se puede calcular el radio de la superficie esférica estudiada.

CALCULO DEL PESO DE MATERIALES SEGÚN PESO ESPECÍFICO

 APUNTES – CALCULOS DE TALLER 22
Walther Garcia – MEP /MEPJS

EJEMPLO:
¿Cuanto pesaran 8 lingotes de oro, cada uno mide 10cm ancho, 30cm de largo y 6cm de alto?

PESO ESPECIFICO DE METALES EN “Kg/dm³”

Acero dulce 7,80 Estaño líquido 7,025
Acero en alambres 7,6 a 7,75 Estroncio 2,60
Acero extra dulce 7,85 Hierro puro 7,84
Acero colado 7,86 Fundición de cubilote 7,25
Acero forjado 7,86 Fundición líquida 6,60 a 7,00
Aluminio puro 2,58 Tungsteno 19,1
Aluminio batido 2,70 Zinc colado 6,86
Aluminio colado 2,60 Zinc laminado 7,19
Antimonio 6,69 Zinc líquido 6,48
Argentán 8,4 a 8,7 Latón colado 8,40 a 8,70
Arrabio blanco 7,5 Latón estirado (según % de zinc) 8,43 a 8,73
Arrabio gris 7,1 Latón laminado 8,52 a 8,62
Bismuto colado 9,5 a 9,8 Magnesio 1,74
Bismuto líquido 10,055 Manganeso 7,4
Bronce (8 a 14% Sn) 7,4 a 8,9 Metal blanco (de cojinetes) 7,10
Bronce de aluminio 7,45 Metal delta 8,60
Bronce de campanas 8,81 Níquel colado 8,68
Bronce de cañones 8,44 a 9,23 Níquel laminado 8
Bronce de níquel 8,85 Oro fundido 19,25
Bronce fosforoso 8,80 Oro batido 15,3 a 19,35
Cadmio 8,65 Oro nativo 15,6 a 19,4
Calcio 1,58 Plata colada 10,42 a 10,53
Cobalto 8,80 Plata batida 10,53
Cobalto en polvo hasta 9,5 Plata líquida 9,51
Cobre colado 8,7 Plata alemana 8,40 a 8,70
Cobre batido, laminado 8,92 Platino batido 21,4
Cobre estirado 8,93 a 8,95 Platino colado 21,15
Cobre electrolítico 8,90 Plomo sólido 11,37
Cobre líquido 8,22 Plomo líquido 10,64
Estaño colado 7,29 Potasio 0,87
Estaño batido, laminado 7,30 a 7,50 Sodio 0,978

BIBLIOGRAFIA UTILIZADA Y CONSULTADA:

-ALREDEDOR DE LAS MAQUINA HERRAMIENTAS (H. GERLING – 3º EDICION)
-PRODUCCION POR MECANIZADO (GINJAUME – TORRE – 2º EDICION)
-TECNOLOGIA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS – (KRAR – CHECK – 5º EDICION)
-TECNOLOGIA MECANICA “I” – (PEZZANO)
-TECNOLOGIA MECANICA “II” - (PEZZANO)
-TECNOLOGIA FABRICACION - (TIMINGS)
-MAQUINAS HERRAMIENTAS – (G. GILI)