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- INTRODUCCIÓN
A principios del siglo XX se observó
que cuando pasaban las fracciones de
crudo por arcillas (a fin de retirar las
olefinas) a temperaturas superiores a los
400°C, aumentaban las fracciones
ligeras y ennegrecían las arcillas. Esto
era debido a que las arcillas actuaban
como catalizadores.
El craqueo catalítico se utilizó por
primera vez en 1937 y fue en 1942
cuando se instala la primera unidad en
EE.UU. Su desarrollo más importante se
alcanzó en plena segunda guerra
mundial debido a las necesidades de
cubrir las necesidades de la armada. El
craqueo catalítico sustituyó al craqueo
térmico ya que mediante este proceso se obtienen mayores rendimientos en
las fracciones tipo nafta para la obtención de gasolinas. Además, las
fracciones obtenidas son de elevado índice de octanos.
La aparición de coque desactiva el catalizador rápidamente. Este hecho hace
que el catalizador haya que regenerarlo continuamente. En la década de los
60 y 70 se desarrolló un sistema para posibilitar el movimiento del
catalizador del reactor al regenerador y viceversa. Este reactor se conoce
como FCC y consiste en un reactor de lecho fluidizado. A partir de los años
60 se decidió sustituir las arcillas por catalizadores más eficientes como son
las zeolitas.
En el 2010 llego a la Refinería Estatal de Esmeraldas una nueva unidad de
Craqueo Catalítico, quien remplazaría a la ya existente, la unidad tiene un
peso total de 253 toneladas, 28,20 metros de largo y 6,50 metros de ancho y
fue construida totalmente en Ulsan, Corea del Sur.
4.2.- Hidrocraqueo.
El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo catalítico y la
hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado se descomponen en
presencia de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar a productos demás
valor. En comparación con el craqueo catalítico, el hidrocraqueo tiene la ventaja de
que se procesan cargas con alto contenido de azufre sin desulfuración previa. En el
proceso, la carga de productos aromáticos pesados se convierte en productos más
ligeros, a muy altas presiones y temperaturas bastante elevadas.
Cuando la carga tiene un alto contenido parafínico, el hidrógeno reduce la formación
de alquitrán y previene la acumulación de coque en el catalizador. El hidrocraqueo
produce cantidades relativamente grandes de isobutano para cargas de alquilación, así
como isomerización para control del punto de goteo y del punto de humo, dos
características importantes en el combustible de alta calidad para aviones de reacción
4.3.- Craqueo Catalítico.
El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más
simples para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos
para este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen,
a alta temperatura y baja presión, a catalizadores que favorecen las reacciones
químicas.
Este proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de
hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina, GPL,
gasóleo para calefacción y cargas petroquímicas. La selección de un catalizador
depende de una combinación de la mayor reactividad posible con la máxima
resistencia al desgaste.
4.3.1.2.2.- Thermofor.
En el craqueo catalítico termofor, la carga precalentada circula por gravedad por el lecho
del reactor catalítico. Los vapores se separan del catalizador y se envían a una torre de
fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla, y el gas de chimenea
de la regeneración se envía a una caldera de monóxido de carbono para recuperar calor.
Convertidor o Reactor.
La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en seis boquillas igualmente
espaciadas 60 grados alrededor de la circunferencia del riser. Un poco más arriba se
encuentra una boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el reciclo de slurry, la cual
retorna los finos recuperados en el fondo de la fraccionadora. Las boquillas de carga están
diseñadas para tratar un flujo de 15.000 barriles por día con 3% de vapor de dispersión.
La carga atomizada se pone en contacto con el catalizador regenerado para así efectuarse
la reacción en sus sitios activos a una temperatura de operación es de 500 °C - 540 °C.;
para lograr una distribución adecuada de la carga sobre el catalizador, la misma va a un
anillo distribuidor y de allí a seis boquillas igualmente espaciadas, de esta forma dispersa,
la carga entra a la zona colectora del tubo elevador, donde el catalizador regenerado
caliente se pone en contacto con dicha carga y se vaporiza elevando su temperatura hasta
la de reacción, de 980-990°F. El catalizador suministra el calor necesario. La mezcla
catalizador-hidrocarburo asciende a través del riser hasta llegar al desgasificador.
Desgasificador.
La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos etapas, donde se separan
el catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la sección para
despojarse de los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 PSI, para posteriormente
ascender por el tubo elevador mediante aire portador hacia el regenerador. El flujo de
catalizador es regulado por una válvula de tapón. Los vapores de agua e hidrocarburos
despojados salen de los ciclones y pasan directamente a la fraccionadora.
Stripper
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de hidrocarburos del catalizador
agotado. La inyección se realiza a través de un distribuidor.
La función más importante es reducir el contenido de hidrocarburos depositados sobre el
catalizador, disminuyendo la demanda de aire en el regenerador, aumentando el
rendimiento en productos líquidos.
El equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto vapor - catalizador.
Regenerador.
Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador coquizado se expone a un
flujo de aire el cual quemará el coque depositado en sus sitios activos, convirtiéndolo en
dióxido de carbono en su mayor parte; el calor de la reacción, por ser exotérmica, calienta
el lecho del regenerador hasta unos 705 °C - 740 °C. aproximadamente. El aire es
introducido a través de un ducto dotado de una serie de ramificaciones que poseen
boquillas de inyección con el fin de distribuirlo uniformemente en toda la superficie del
catalizador para facilitar la quema del coque. Debido a la velocidad de inyección de aire,
el catalizador por contener gran cantidad de finos, se esparce por todo el volumen del
regenerador, sin embargo, esta sección contiene dos pares de ciclones abiertos de dos
etapas, dos primarios y dos secundarios.
El regenerador se comunica con el reactor mediante una línea denominada bajante (stand
pipe) en donde el catalizador de la fase densa pasa a través de un embudo (hopper), y
comienza a descender hasta llegar nuevamente al reactor a 1.230 °F aproximadamente.
En la parte baja se encuentra otra válvula deslizante pero esta vez de un solo disco,
conocida como SLV-2, la cual se encarga de regular la cantidad de catalizador con el fin
de adecuar la temperatura de reacción en los valores típicos. Entre el embudo y la válvula
SLV-2 se inyecta aire de servicio a través de 12 boquillas espaciadas a lo largo del bajante
para mantener el catalizador fluidizado.
Fraccionadora Principal.
El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar los productos líquidos de los
vapores provenientes del reactor. Los vapores calientes del craqueo entran a la columna
cerca de la base y por debajo de la recirculación del slurry. En el fondo de la torre hay
una sección de deflectores cuyo objetivo es recuperar los finos de catalizador arrastrados
con los vapores de producto. El fraccionamiento se lleva a cabo al condensar los
componentes de hidrocarburos a medida que el vapor fluye hacia arriba a través de las
bandejas de la columna.
CATALIZADOR
La circulación del catalizador es un factor preponderante en el funcionamiento de la
unidad.
El pasaje de catalizador del RG al RX se consigue manteniendo un diferencial de presión
positivo en el RG de 200 gr/cm2 controlado automáticamente. La circulación del RX al
RG se establece por el peso de columna de catalizador más la presión propia del RX.
La circulación incide sobre las siguientes variables:
Relación catalizador / carga
Tiempo de residencia del catalizador en el RG
Velocidad espacial
Selectividad de las reacciones
CATALIZADORES USADOS
Los catalizadores utilizados son productos sintéticos cristalinos , llamados zeolitas ó
tamices moleculares , fabricados a base de alúmina y sílice.
La actividad catalítica se produce porque los centros activos de las zeolitas son
promotores de iones carbonios, responsables del inicio de las reacciones de craqueo.
Las características más importantes del catalizador son:
Actividad
Composición química
Tamaño de las celdas de la zeolitas
Área superficial de zeolitas y matriz.
Propiedades texturales: como volumen poral, densidad, etc.
Granulometría
Aditivos
Se utilizan algunos tipos de catalizadores con características especiales, que favorecen
determinadas reacciones, lo que preferencia característica determinadas en la producción.
Los de mayor uso son los promotores de olefinas (comercialmente ZM5), que producen
mayor cantidad de olefinas en el LPG. Otros aditivos son los promotores de combustión
que permiten obtener una combustión completa en el regenerador.
Donde:
5.1.- Gas Seco: estos son los gases que salen por el tope de la torre absorbedora; contienen
principalmente hidrógeno, metano, etano, etileno, trazas de H2S e inertes (N2, CO que se
toma como inertes en este caso, CO2). Este gas se mezcla en el sistema de gas
combustible, luego de ser tratado con aminas para la remoción del H2S y opcionalmente
con tratamiento caústico para eliminar los mercaptanos. El rendimiento de gas seco se
debe primeramente al craqueo térmico, presencia de metales en la alimentación o un
craqueo catalítico no selectivo.
5.4.- Gasolina: este es el producto más valioso de la unidad de craqueo catalítico, y tiene
un porcentaje del 35% de producción total de la gasolina de una refinería. Las impurezas
que puede tener la gasolina del craqueo catalítico son los mercaptanos y éstos se eliminan
por endulzamiento a través de un proceso comercial conocido como Merox. Se obtienen
dos tipos de gasolina: la gasolina liviana (LCC) y la gasolina pesada (HOUK).
5.7.- Aceite Lodoso: es producido por el fondo de la fraccionadora principal y puede ser
destinado como alimentación a la planta Reductora de Viscosidad, enviado al sistema
general de diluente o al sistema de aceite combustible. También puede ser usado como
medio de enfriamiento de otras unidades.
5.8.- Coque: este producto intermedio es necesario en las operaciones de catalítica, ya
que el calor desprendido por su combustión en el regenerador compensa la pérdida de
calor en el tubo elevador.
6.- IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO DE CRAQUEO.
El alto contenido de nitrógeno (0.1 por ciento peso) provoca la formación de óxidos de
nitrógeno (NO), un agente contaminante que se transforma en ácido nítrico en presencia
de humedad en la atmósfera, nuevamente formando lluvia ácida y un efecto adicional que
consiste en la destrucción de la capa protectora de ozono.