“UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA”

FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRONICA

CURSO:
“SISTEMAS DE CONTROL DE
PROCESOS”

TEMA:
“REFINACION DE AZUCAR”

DOCENTE:
Ing. Germán Echaiz Espinoza

REALIZADO POR:
Mamani Ccasa Walter
CUI: 20082080

Arequipa – Perú
2012
PROCESO DE REFINACION DEL AZUCAR:

1.-explicacion de todo el proceso usando el flow sheet del P&ID.

2- explicacion de la instrumentacion que lleva el P&ID: medidores, sensores, controladores,

valvulas, etc ESTRATEGIA DE CONTROL QUE LLEVAN LOS LAZOS DE CONTROL

3- Explicar cada uno de los equipos y principio de funcionamiento. En el caso de concentracion

5- hacer el modelamiento matematico si en caso se puede (no es obligatorio para procesos

que no sean de simulacion)

7- Historia del proceso, propiedades y aplicaciones del producto que se esta fabricando

ÍNDICE
INTRODUCCION
1.1RESUMEN
1.2 KNOW HOW

I. INTRODUCCION

1.1 RESUMEN

El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales
sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar (Saccharum officinarum) o de la remolacha
azucarera (Beta vulgaris) mediante procedimientos industriales determinados.

La caña de azúcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El jugo obtenido de la molienda de la caña se
concentra y cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados son el azúcar crudo,
o de ser refinados, el azúcar blanco. En las refinerías el azúcar crudo es disuelto y limpiado y cristalizado
de nuevo producir el azúcar refinado.

El Azúcar, comercial y general, es Sacarosa de diferentes grados de pureza. El azúcar refinado es una de
las sustancias orgánicas más puras que se conocen. Contiene 99,96% de sacarosa, siendo el resto
humedad, por lo que también se le llama simplemente sacarosa, para distinguirla de los demás azúcares.
El azúcar que comemos es exactamente el mismo que existe en la caña de azúcar, las frutas y vegetales.
Es una fuente de energía eficiente, económica, pura y a la vez un alimento muy útil. Pocas veces se
consume en forma directa siendo lo usual adicionarlo a otros alimentos para mejorar su sabor, textura y
cuerpo (bebidas, jugos, helados), utilizarlo como preservante (leche, frutas, jamones) y como mejorador
de la apariencia (panadería, pastelería). Ningún otro edulcorante puede realizar todas las funciones del
azúcar con su costo y facilidad, características que lo hacen indispensable para muchos de nuestros
alimentos más populares.

Cuando consumimos azúcar la enzima invertasa, presente en la saliva y en el tracto digestivo,

descompone la sacarosa en sus dos moléculas constituyentes glucosa y fructosa haciendo muy rápida su
asimilación por el organismo, a esta descomposición se llama hidrólisis o inversión de la sacarosa.

Se puede obtener azúcar desde dos materias primas: La Caña de Azúcar y la Remolacha, variando al
inicio del proceso, en algunas operaciones, la obtención de azúcar de remolacha con respecto a la de caña.

1.2 KNOW HOW

La Sacarosa es un carbohidrato (disacárido) , de fórmula C12 H22 O11 , formado por dos monosacáridos:
Glucosa (Dextrosa) y Fructuosa (Levulosa) que, siempre se ha empleado como alimento, pero también,
desde hace mucho tiempo, se emplea como materia prima para obtener muchos productos derivados.
(CHE, 1997)

En un entorno global se considera que la fabricación de azúcar está compuesto por los siguientes
componentes: el ingreso al sistema de caña y agua, la salida de cachaza, agua,bagazo y melaza (como
productos de desechos y/o sub-productos para otro proceso) y azúcar como producto final.

El proceso de refinación de Azúcar se lleva a cabo en dos etapas, en las cuales se obtiene productos
diferentes (Azúcar Rubia o Cruda y Azúcar Blanca o Refinada), la primera etapa se denomina obtención
de azúcar de caña y se considera el ingreso de la caña con agua, una limpieza del jugo, concentración,
formación de cristales, separación de cristales y secado del azúcar, dando como producto final el azúcar
rubia y la melaza; la segunda etapa, se denomina refinación de azúcar, donde se produce la disolución y
limpieza del licor, formación y separación del cristal y el secado, dando como producto final el azúcar
blanca o refinada y un jarabe.

La caña ingresa por lo general con un 12% de Sacarosa, dependiendo de la variedad de la caña,
obteniéndose un azúcar rubia con un 85 a 95°Brix y un azúcar refinado con 99,9°Brix.

Los productos que son reutilizados en este proceso son: cachaza, como abono para las plantaciones de
caña; bagazo, para producir calor y energía en el caldero; melaza que pasa a la segunda etapa para hacer
la disolución del azúcar que será refinada. La calidad final del producto de mide mediante la Pureza del
cristal de azúcar, el cual se calcula con los grados Brix y grados Pol.

A continuación veremos un breve resumen y diagrama de la obtención del azúcar:

1.3 PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR:

El proceso productivo del azúcar, comienza con la llegada al Central de la caña que es
transportada en camiones, con pesos que oscilan entre 10 y 20 toneladas, esta debe ser
pesada antes de ir a la molienda en una Romana que se encuentra equipada con una
computadora y un pesaje digital que imprime el ticket de pesaje automáticamente, de ahí esta
se dirige a la sonda, la cual es un equipo que permite el muestreo individual de los envíos de
caña de azúcar a la fabrica con velocidad suficiente que asegura un alto porcentaje de análisis
realizados y que influyen directamente en la representabilidad y exactitud en el pago
equitativo de la materia prima.
Una vez pesada, la caña se dirige a las cuchillas cañeras que se encuentra conformada por 48
hojas, de ahí pasa a la desfibradora que tiene 24 hojas, la cual alimenta los molinos en forma
continua y constante, en este punto se separa el jugo o guarapo que se dirige a la fabrica para
su procesamiento y el bagazo que va a la caldera para ser quemado y convertido en energía.
Para obtener azúcar refinado consta de dos grandes etapas; obtención de azúcar crudo y la
otra de refinación, para ello es necesario pasar por los siguientes procesos.

1.3.1.- Etapa de Crudo

En esta etapa se inicia con la molienda o extracción del jugo de la caña ya preparada con
anterioridad, esta operación se realiza con un tandem de molienda, compuesta por cinco (5)
molinos, de cuatro (4) mazas cada uno con alimentación forzada del tipo conductor, el cual
tiene una capacidad nominal de 1200 toneladas de caña diarias. La caña desfibrada pasa por el
tandem de molinos, donde cada uno hace una extracción ayudado por el jugo del molino
siguiente, excepto por el primero; para ayudar a la extracción a la salida del tercer y cuarto
molino se le agrega agua a 80°C aproximadamente a esta operación se le llama imbibición. En
el segundo molino se aplica una biocida que puede ser amonio cuaternario o tricarbamatos,
que sirven para evitar la descomposición del jugo. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es
tamizado en unos coladores del tipo DSM.
En el proceso de extracción se obtiene, en los molinos bagazo que se utiliza como combustible
en las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes jugos obtenidos en cada molino,
el cual es enviado a fabricación.

1.3.2.- Alcalización y Calentamiento

El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado, donde es
tratado con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2
y 7.4 aproximadamente, este producto reacciona con los fosfatos contenidos en el jugo
formando un compuesto con el nombre de fosfato tricalcico, que forma sales precipitables de
gran superficie de contacto y por ende de gran poder en la clarificación de los jugos. De esta
manera también se resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro
debido a la inversión de los azúcares, así como su ayuda en la separación de los sólidos
suspendidos. Inmediatamente después de encalado el jugo, se bombea hacia los calentadores
multi etapa, elevándose a una temperatura de 105 °C aproximadamente, con la finalidad de
disminuir la tensión superficial del líquido y lograr una mejor separación de las partículas
sólidas.

1.3.3.- Clarificación

El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash, con la finalidad
de llevar el líquido a una velocidad laminar, separando el vapor y gases que vienen con el jugo
por un auto evaporación debido a la alta temperatura y baja de presión. Después del tanque
flash el jugo entra a un equipo llamado clarificador a la menor velocidad posible o laminar, en
el trayecto entre el tanque flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de
floculante aniónico, compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que
aglomeran las partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador. El tiempo de retención en
este equipo es de aproximadamente cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una
buena clarificación.
En este punto salen dos productos; la cachaza que es un producto de desecho con trazas de
jugo y el jugo clarificado que pasa al siguiente paso del proceso.

1.3.4.- Cachaza

Este desecho es producto de la clarificación, está compuesto por: residuo de jugo, lodos,
bagacillo y materia extraña separada en la clarificación. Como este producto contiene parte de
jugo, se pasa a un tanque con movimiento donde se mezcla con un 15 % de bagacillo colado
proveniente de los molinos, luego pasa a la bandeja de alimentación de unos filtros rotativos
llamados OLIVER, que trabajan al vacío, donde se separan los lodos y el jugo clarificado va al
tanque de encalado.

1.3.5.- Evaporación

Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 °Brix hasta 65 °Brix de densidad

aproximadamente, eliminando gran parte del agua que contiene, ya que poseen una densidad
muy baja, el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores múltiple efecto, el concentrado
que se obtiene del ultimo cuerpo recibe el nombre de meladura. Para esta operación el central
cuenta con dos (2) calentadores de jugo, dos (2) pre-evaporadores y el cuádruple efecto que
operan alternadamente con vapor de escape proveniente del turbogenerador.
El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica, por lo que el paso del jugo deja
depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio en la tubería interna de los
equipos, que es necesario removerlos cada 17000 toneladas de caña molida. Para este trabajo
es necesario utilizar soda cáustica liquida y consiste en el calentamiento de una solución al
20% aproximadamente a 100°C durante 8 horas, esta soda es reusable hasta que su
concentración baje a menos del 10% donde se regenera con soda nueva. La segunda parte del
tratamiento consiste (en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea
neutro) en hacer el mismo procedimiento anterior, pero esta vez con una solución de ácido
clorhídrico al 2% del volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.

1.3.6.- Clarificación de Meladura

El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas impurezas, por lo que se
somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido fosfórico, solución de cal, agua
oxigenada, floculante y aumento de temperatura. Esta clarificación a diferencia de la del jugo
es por fosflotación, la meladura es calentada entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y
luego pasa por un aireador tipo submarino descargándose en el clarificador donde se separan
las impurezas que retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a
la siguiente etapa (cocimiento de crudo). El central cuenta con un clarificador para meladura
tipo de capacidad.

1.3.7.- Cristalización

Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que trabajan al vacío (26”
de Hg), conocidos como tachos, calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su
temperatura de trabajo es de 65°C. El vacío es producido por condensadores barométricos de
cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de
aire, el central adopta un sistema de tres(3) templas, conocido como doble magma, para esto
cuenta con tres (3) tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3.
Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en
cocimientos escalonados, iniciándose con la cristalización, que consiste en concentrar la miel
madre hasta alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y
azúcar pulverizado, provocando la aparición de núcleos de cristales y se alimenta hasta
completar el nivel de trabajo, luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el
tamaño de cristales requeridos, separándose estos cristales de la miel agotada con máquinas
rotativas llamadas centrifugas.
Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes
descrita, cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugación
de la masa cocida de primera y/o de segunda. Esta masa cocida se centrifuga para separar los
cristales de la miel, siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena
en tanques para su posterior venta. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se
obtiene la semilla para el cocimiento de segunda (magma C).

1.3.8.- Masa Cocida B

Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel primera, hasta
completare el cocimiento. Esta se centrifuga para separar los cristales de la miel, obteniéndose
la miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y el azúcar que es mezclado con
meladura es la semilla para los cocimientos de primera.
Una vez que el central esta en operación completa, los cocimientos de primera provienen de la
semilla formada por el azúcar producida de cocimientos de segunda y meladura, de su
centrifugación se obtiene el azúcar de primera o afinado que pasa a la refinería y miel de
primera para alimentar los cocimientos de segunda. En conclusión el sistema consiste en el
agotamiento progresivo de la miel madre en tres tipos de templas A, B y C.

1.3.9.- Centrifugación

Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre utilizando

máquina rotativas llamadas centrifugas, aplicando lavados para eliminar las capas de miel que
recubren dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3) centrifugas manuales marca
WESTERN STATES del tipo ROBERTS, una (1) centrifuga automática maraca BROAD BENT, dos
(2) centrifugas continuas marca WESTERN STATES del tipo CC6, una (1) centrifuga continua
marca BMA tipo K-1000.
2.-EXPLICACION DEL FLOW SHEET(DIAGRAMA DE FLUJO) Y DEL DIAGRAMA P&ID:

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA REFINACION DE AZUCAR:

DIAGRAMA P&ID
Una central azucarera tiene una capacidad instalada en la refinería para 150 toneladas de
azúcar por día, su finalidad es extraer las impurezas restantes del azúcar afinado con el fin de
elevar su contenido en sacarosa de 98.60% a 99.80% y llevarla a parámetros requeridos para la
comercialización del azúcar de refino.
La refinería tiene dos períodos uno de molienda, donde el azúcar viene directo de la
cristalización del jugo extraído y otro de refinación de azúcar crudo importado, donde la
primera corresponde a la descripción hecha anteriormente y la segunda debe pasar la
operación conocida como afinación.

2.1.- Afinación

Es solamente aplicado al azúcar importado, con el fin de prepararla para su refinación,

eliminando el contenido de miel alrededor del cristal. Esta operación consiste en mezclar el
azúcar crudo con miel de alta pureza (94%) se conoce como minglado luego se pasa por las
centrifugas de primera para la separación y lavado de los cristales.

2.2.- Disolución

Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un
tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix, a una temperatura de 80°C,
esto se conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un
control de densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación.
El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: acido
fosfórico, agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé, su finalidad es resguardar el licor de
los efectos de alta temperatura y bajo pH, así como su ayuda para la separación física de las
impurezas, pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo
submarino, luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C
aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un
floculante aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.

2.3.- Clarificación del Licor

En este proceso se procede a la separación de las impurezas contenidas en el licor por el

método de fos-flotación, en el cual las impurezas flotan y el licor clarificado se extraer por la
parte inferior del clarificador con ayuda de los productos químicos, la acción de la temperatura
y aireación ya mencionados. El Central cuenta con dos clarificadores para licor, rectangulares
de 27.000 pies3, cada uno.
En este punto salen dos productos: cachaza, la cual pasa al desendulzadora de espuma y el
licor clarificado que pasa a la siguiente etapa. En zafra la desendulzadora de espuma trabaja en
una etapa y sus residuos se descargan en el tanque de encalado, en época de refino los
residuos se descargan en un tanque sedimentador.

2.4.- Filtración

El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos con tierra
infusoria que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser bombeado a unos
filtros trampa marca DUAL tipo E-2127. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de
alimentación de los tachos de refino.

2.5.- Cristalización
El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de cuatro cocimientos
(A, B, C y D). Este proceso consiste en agotar el licor madre a través de cocimientos
escalonados hasta bajar la pureza de la miel a donde el material lo permita, para que al
mezclar los diferentes tipos de azúcares se obtengan los colores permitidos en la
comercialización del producto.

2.6.- Templa A

Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de sobresaturación, se

agrega una mezcla de azúcar pulverizado y alcohol con el fin de provocar su cristalización, una
vez cristalizado se alimenta con el mismo licor hasta llevarlo al nivel de trabajo del tacho; luego
se descarga en un mezclador para separar los cristales por centrifugación. De esta
centrifugación se obtiene dos materiales; la miel utilizada en el siguiente cocimiento y el
azúcar húmedo “A” que es enviado a una tolva donde es almacenado para preparar las
mezclas.

2.7.- Templa B

Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así sucesivamente con los demás
cocimientos, se procede al igual que el anterior descargado y centrifugado se obtiene el azúcar
húmedo “B” que es separado en una tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada
para el siguiente cocimiento.

2.8.- Templas C y D

Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores utilizando los
mismos equipos, los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las tolvas para el
almacenamiento de estos azúcares y la miel retorna para el siguiente cocimiento, a excepción
de la miel “D” que es enviada a los cocimientos de crudo debido a su alto color. Para esto el
Central cuenta con dos tachos uno de 16.30 m3 y otro de 17.30 m3.

2.9.- Centrifugación

Consiste en la separación por este método físico de los cristales de azúcar aplicando lavados de
acuerdo al cocimiento que sé este centrifugando. El Central cuenta con dos (2) centrifugas
manuales marca WESTERN STATES y una (1) automática marca BROAD BENT.

2.10.- Mezcla y Secado

Se cuenta para esta operación con cuatro (4) tolvas para separar los azucares provenientes de
los cocimientos A, B, C y D. Estos azucares se mezclan entre sí, por medio de sinfines de
velocidad variable haciendo las mezclas de acuerdo a los colores que se este manejando para
lograr un color final de acuerdo a las normas establecidas para la comercialización.
El azúcar mezclado pasa a través de conductores hasta la tolva de alimentación del secador. El
central cuenta con un secador horizontal, su función es llevar el producto de 0.90% a 0.07% de
humedad aproximadamente, la operación consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de
azúcar a través del secador, luego es enfriado por un extractor de aire al final del secador.
Luego de salir del secador es llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azúcar
seco que alimentan el envase.

2.11.- Envase

En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7) sacos por minuto; el
envase es de 50 Kilogramos.

Laboratorio y Control de Calidad

Para control de calidad se cuenta con un laboratorio general con suficientes equipos para
realizar análisis en tratamiento de aguas industriales y control de aguas en calderas, análisis de
materia prima, control general de las etapas del proceso, control de calidad en el producto
terminado. También se cuenta con un Laboratorio Microbiológico equipado para realizar
control microbiológico del producto terminado, control en los efluentes y afluentes y agua del
consumo humano.
3.-INSTRUMENTACION USADA EN LA REFINACION DE AZUCAR:

3.1EN LA AFINACION:

O lavado, consiste en eliminar la película de mieles que se adhiere a la superficie de los

cristales del azúcar crudo. La película de mieles finales tiene una pureza de 65 o menos,
mientras que el cristal consta de casi sacarosa pura.

Esta separación implica mezclar el crudo con jarabe concentrado (de cerca de 75 Brix ),después
se purga el jugo en centrifugas y lavar con agua caliente(80ºC) después de la centrifugación del
jarabe. Puesto que el principal propósito de la afinación es desprender la película adherida de
melaza,la viscosidad se reduce mejor calentando el jarabe y el magma.

Es necesario calentar separadamente el jarabe por calentamiento rápido (2-3 min)y luego se
mezcla a temperauras de 72ºC.Alrededor del 8 al 10% de los solidos se van al sirope(jarabe de
afinacion) que tiene una pureza de 75 a 80 y de 75 Brix cuando se bombea al resto del proceso.

Todas las centrifugas modernas son automáticas y generalmente de 48*30*6 o 7 pulgadas,

todas son de alta velocidad y giran entre 1100 a 1200 rpm,estas maquinas de alto factor de
gravedad producen un azúcar lavado de alta pureza con un mínimo de agua para lavar .Los
ciclos menores de 3 min. Con 9 a 11 kg de agua de lavado son usuales para obtener crudos de
calidad. De ordinario se usa agua caliente para lavar (80ºC).

Esta etapa de la refinación de azúcar no se encuentra en el diagrama dado por el Corripio,por

lo tanto solo explicaremos que es lo que entra,lo que sale y las variables que se desean
controlar:

INSTRUMENTACION USADA EN LA AFINACION

3.2EN LA DISOLUCION:

En esta etapa el azúcar lavado obtenido de la centrifugación se va a disolver en

aproximadamente la mitad de su peso en agua en un tanque conocido como fundidor provisto
de un dispositivo para mezclar, mientras se le aplica vapor de escape para facilitar la formación
de la solución,Los jarabes se diluyen hasta 54º Brix con aguas dulces y la solucion se envía a la
clarificacion .Si se mantiene la pureza del licor de azúcar lavado en 99 o mas , esto ayudara a la
clarificacion y mejora el grado de los licores filtrados por carbón animal.

Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un
tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix, a una temperatura de 80°C,
esto se conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un
control de densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación.

El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: acido
fosfórico, agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé, su finalidad es resguardar el licor de
los efectos de alta temperatura y bajo pH, así como su ayuda para la separación física de las
impurezas, pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo
submarino, luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C
aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un
floculante aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.

Se piensa que es importante controlar las siguientes variables:

1. Temperatura en el tanque de disolución.

2. Temperatura en el tanque de preparación.

3. Densidad del jarabe que sale del tanque .de preparación.

4. Nivel en el tanque de preparación.

3.3 EN LA CLARIFICACION O DEFECACION:

El principal objetivo de la clarificación es eliminar la máxima cantidad de impurezas del jugo en

la etapa más temprana del proceso, que permitan las otras consideraciones del mismo, tales
como la claridad y reacción del jugo claro. En la fabricación de azúcar cruda, la cal y el calor son
prácticamente los únicos agentes que se utilizan con este fin, aunque generalmente se añade
una pequeña cantidad de fosfato soluble. La fabricación de azúcares para consumo directo (es
decir, azúcar blanca, “granulado de plantación”, “azúcar morena ”, o cualquier otro tipo de
azúcar no refinada que se destina al consumo), requiere el uso de otras sustancias químicas
además de la cal.

Proceso de defecación

La clarificación con cal y calor, conocida como proceso de defecación simple, es el método más
antiguo para purificar el jugo y en muchos sentidos el más efectivo. El procedimiento varía
ampliamente en las diferentes localidades y en las diferentes condiciones.

Por lo general, se añade la cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos que contiene el
jugo, y después se eleva la temperatura a 95 ºC (200 ºF) o más. Este tratamiento con cal y calor
forma un precipitado denso de composición compleja, en parte más ligero y en parte más
denso que el jugo, que contiene sales insolubles de calcio, albúmina coagulada y proporciones
variables de ceras, grasas y gomas. El precipitado por floculación arrastra consigo la mayor
parte del material fino que está en suspensión en el jugo y que no ha sido extraído por el
tamizado mecánico. La separación del precipitado del jugo que lo rodea se efectúa casi
universalmente mediante la sedimentación y la decantación. Los diferentes tipos de
defecadores y clarificadores están diseñados para llevar a cabo esta separación tan completa y
rápidamente como sea posible.

El grado de clarificación que se logra tiene un efecto importante sobre los siguientes
departamentos de la fábrica dentro del ingenio azucarero: afecta la ebullición en los tachos, el
centrifugado, la calidad de los productos y, lo que es más importante, el rendimiento del
azúcar crudo. La velocidad de filtración y la facilidad de elaboración del azúcar en la refinería
también resultan afectadas en grado notable por las cualidades del azúcar crudo atribuibles a
la clarificación.

Sistemas de clarificación

El proceso de clarificación, sólo con cal y calor, era antiguamente uniforme en todo el mundo,
pero se han efectuado muchas modificaciones, no sólo por la importancia que se da
actualmente al logro de una clarificación más eficiente , sino también por la necesidad de dar
tratamiento especial a los jugos refractarios o difíciles de tratar que producen ciertas
variedades de caña.

Las etapas del proceso y las modificaciones o variantes de cada una son las siguientes:
1. Método de añadir la cal: como lechada, en forma discontinua o continua; como sacarato.

2. Regulación de la cantidad de cal: pruebas periódicas; registro continuo del pH; alimentación
automática mediante el control del pH.

3. Momento en que se añade la cal: antes de calentar el jugo; “alcalización demorada”

(aumento del tiempo de reacción antes de calentar); después de calentar; en fracciones, antes
y después de calentar.

4. Temperaturas: ebullición, sobrecalentamiento; calefacción en dos etapas.

5. Tratamiento de los jugos procedentes de diferentes molinos; clarificación simple;

clarificación compuesta y clarificación separada.

6. Método de decantación: decantadores abiertos; decantadores continuos y cerrados.

7. El tratamiento de espumas: filtración simple; filtración doble; retorno a los molinos;

redefecación por separado, o con jugos diluidos, como en la clarificación compuesta.

Resulta evidente que la combinación de las anteriores modificacioneshace posible una gran
variedad de procedimientos. El procedimiento ya bastante generalizado de añadir algún tipo
de fosfato soluble, generalmente al jugo crudo pero a menudo en una etapa posterior, y la
innovación más reciente que consiste en el uso de poli electrólitos como agentes floculadores
han complicado todavía más los procesos de defecación. La sulfitación, que también se emplea
en cierta medida en la elaboración de crudos, se emplea de manera más general como un
procedimiento para la producción de azúcar blanco.

Descripción de sistemas de clarificación

Circulación de la adición de la cal

La mayoría de las instalaciones modernas poseen sistemas de circulación de la cal, que

consisten esencialmente en dos tanques para mezclar la cal equipados con agitadores y en los
cuales puede mezclarse la cal con el agua a la densidad deseada, la que suele ser de 15 Baumé
(148 g de CaO por la densidad de 1 litro, 1.116 g/ml). Sin embargo, sucede con frecuencia que
el contenido de cal es menor, especialmente cuando se emplea la alcalización automática. Se
puede utilizar cal viva en trozos, cal hidratada pulverizada, o cal viva en polvo, la que resulte
más conveniente desde el punto de vista económico. La lechada de cal así preparada se
bombea por el sistema de circulación a aquellos lugares de la fábrica donde sea necesaria. Se
llena uno de los tanques mezcladores, y en él se apaga la cal, mientras se vacía el otro.

Para apagar la cal y diluirla se deben utilizar condensados del tercero y cuarto vaso del
evaporador. Los efectos de estas precauciones sobre la calidad de la lechada pueden ser tan
grandes como los de la calidad de la cal original.

Control del pH

El pH óptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalización depende de muchas

condiciones y varía según la localización de la fábrica, la variedad y madurez de la caña, la
capacidad del equipo de decantación y otras condiciones locales
En general, resulta deseable agregar el mínimo de cal que produzca un jugo claro con una
reacción final cercana a un pH de 7.0. En las áreas donde la caña no está completamente
madura al cosecharse, los ácidos orgánicos del jugo mantienen el pH por debajo de 7.0 en el
jugo claro. Si el pH de los jugos claros llega a 7.0 puede haber una adición excesiva de cal.

Intervalos de temperatura

La temperatura final a la que se calientan los jugos en la clarificación varía entre 194 y 238 ºF
(90 – 115 ºC), a pesar de que el procedimiento más común consiste en calentar el jugo hasta
un punto ligeramente superior a la ebullición.

Por lo general, se piensa que el sobrecalentamiento no resulta ventajoso y que las

temperaturas ligeramente superiores a la ebullición, por ejemplo, 218 ºF (130 ºC) son las
máximas admisibles para una buena práctica.

Función del fosfato y los floculantes en el proceso

Las pruebas acumuladas indican que el contenido de fosfato en el jugo es el factor más
importante para una clarificación eficiente. En la caña de azúcar, los fosfatos son de naturaleza
inorgánica y orgánica. Los fosfatos inorgánicos existen como iones de fosfato libres, mientras
que los fosfatos inorgánicos existen en formas variadas.

Es comprensible que sólo los iones de fosfato libres tomen parte en la clarificación del jugo.
Por lo tanto, los jugos con una cantidad adecuada de fosfatos inorgánicos son los más
deseables.

Las pruebas sugieren que la cantidad de fosfato inorgánico que se deja en el jugo clarificado no
debe ser menor de 10 ppm; ya que de otra forma, existe el riesgo considerable de que el jugo
se alcalice en exceso, condición acompañada de un alto contenido de no azúcares en el jugo
clarificado, mayores número de sales de calcio y azúcares crudos resultantes de baja calidad.

Varios polímeros sintéticos solubles en agua con diversos nombres comerciales se han
incorporado al uso general en los ingenios. La acción de estos poli electrólitos es la de producir
la floculación secundaria. Por lo general, un buen floculador mejora la floculación, aumenta la
velocidad de decantación, reduce el volumen de cachaza, disminuye la Pol en la torta, y lo que
es más importante, aumenta la transparencia del jugo clarificado.
SE PIENSA QUE ES IMPORTANTE CONTROLAR LAS SIGUIENTES VARIABLES:

1. La fuerza del ácido al 50 %; la fuerza del ácido al 75 % se puede suponer constante.

2. El flujo de jarabe y ácido al 50% que entran al tanque de mezclado.

3. El pH de la solución en el tanque de mezclado.

4. La temperatura en el tanque de mezclado.

5. En el tanque de mezclado se requiere únicamente una alarma de nivel alto.

El proceso de clarificación de jugo de caña en el que se basa la propuesta consiste en los

siguientes pasos:

1. Aumento de la temperatura del jugo de caña, bajo la condición de flujo constante y

suficiente jugo de caña en el tanque pulmón.

2. Liberación de impurezas para la dosificación de ácido fosfórico.

3. Nivelación del p H mediante dosificación de cal en solución.

4. Precipitación y flotación de impurezas mediante dosificación de floculante o aniónico.

INSTRUMENTACION PARA UNA DEFECACION DE REFINERIA CONTINUA:

Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales :

· Medidor de flujo de jugo de caña de tipo magnético de diámetro igual al de la tubería de

descarga que típicamente es de 4 pulgadas con un rango de medición de 0 a 100 metros
cúbicos por hora , con display local para referencia de los operadores en el punto de medición,
con una salida de control de 4 a 20 mA. y que se describirá como FT100

· Válvula para control de flujo de jugo de caña del tipo globo segmentado de 4 pulgadas con
sellos de teflón, con diafragma de 3 a 15 psig y conexión al proceso bridada de 4 pulgadas clase
150 que se describirá como FCV100

· Convertidor I/P para control de la válvula de control de jugo de caña con entrada de 4 a 20
mA y salida de 3 a 15 psig que se describirá como IP100

· Sensor de nivel para tanque pulmón de jugo de caña consistente en un medidor de presión
diferencial con conexión al proceso del lado de alta por medio de una brida ANSI clase 150 con
diafragma extendido de 3” de acero inoxidable para evitar taponamientos o incrustaciones y
con la conexión del lado de baja abierta hacia el ambiente ya que es un tanque abierto. El
sensor se identificará como LT100

Este lazo de control opera a un valor fijo, pero por seguridad debe de limitarse su operación
cuando no exista flujo de jugo de caña para evitar daños en las paredes del clarificador
producidos por el vapor de entrada.

Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o señales.

· Sensor de temperatura tipo RTD de 3 hilos de 6 o 7 pulgadas de longitud con termopozo de

acero inoxidable y conexión al proceso de 3/4” NPT para fácil desconexión del proceso que se
identificará como TW102
· Válvula de control de flujo de jugo de caña del tipo globo segmentado de 3 pulgadas para la
alimentación del vapor de entrada con sellos de metal, diafragma de 3 a 15 psig y conexión al
proceso flangeada de 3 pulgadas Clase 150 que se identificará como FCV102

· Convertidor I/P para control de la válvula de vapor con entrada de 4 a 20 mA y salida de 3 a

15 psig que se describirá como IP102

· Sensor, señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control
del flujo que se describirá como FT102

Este lazo de control dosifica el químico proporcionalmente a la medición de flujo de jugo de

caña y a la cantidad de partes por millón que se desean obtener. También para evitar un
disparo por sobrecarga de los motores de las bombas dosificadoras se debe de tener un
mínimo de flujo de jugo de caña diferente de cero. Para tal efecto se utilizan los siguientes
elementos de campo o señales :

· Sensor, señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control
del flujo que se describirá como FT104

· Válvula de control del tipo globo segmentado para control del flujo de ácido que se describirá
como FCV104

· Medidor de flujo de ácido fosfórico para convertirlo en lazo de control que se designará con
FE 104-A

· Relé de paro y arranque del motor

· Tabla de datos de señal de salida requerida versus flujo de bomba para lograr la dosificación
requerida por el proceso
Este lazo opera en un valor fijo. De la misma manera ya que este es dosificado por medio de
una bomba, debe de cumplirse con un mínimo de flujo de jugo de caña para proteger al
sistema contra sobrecargas del motor de la bomba.

Para tal efecto , se utilizan los siguientes elementos de campo o señales.

· Sensor de pH que se designará con NT108

· Válvula del tipo de globo segmentado para control de cal en lechada que se designará con
NCV108

· Sensor, señal o comunicación del flujo de jugo de caña proveniente de la estrategia de control
del flujo que se designará con FE-108

· Relé de paro y arranque del motor de la bomba.

3.4 EN LA EVAPORACION:

Consiste en la eliminación de agua. La concentración lleva a meladura el jugo claro, el producto es líquido. Los
evaporadores están constituidos esencialmente por una calandria tubular que intercambia la temperatura. El vapor de
calentamiento baña los tubos y estos al jugo por evaporar.

El punto de cristalización de jugo de caña se encuentra entre los 78 y los 80° brix (41 a 42°Be). Teóricamente podría
llevarse la evaporación hasta 72 o 75° brix. En la práctica se tiene la necesidad de tener una meladura capaz de
disolver cristales para el caso en que se formen falsos granos al principio de la templa; esta condición es indispensable
para obtener un buen cocimiento, por ello no se pasa de 70°brix, se ajusta el brix de la meladura para azúcar crudo de
60 a 70° brix (32 a 37°Be).

La temperatura máxima esta en relación a pérdidas de azúcar, con la acidez normal del jugo que circula en un
múltiple efecto (6.6 a 7.2). las pérdidas de sacarosa por inversión no son mayores del 0.1% por hora a 110°C. Es
conveniente mantener el vacío entre 62 y 65 cm (58 a 53°). Se calcula 55°C y 64cm en operación. La meladura que
se encuentra en el último cuerpo llega a él con un brix cercano a 40 y sale con 60 ó 65, el brix medio estará entre 50
y 55°. La elevación del punto de ebullición correspondiente a este brix y a este vacío es de aproximadamente 2°C.
Sumando a estos 2°C la elevación del punto de ebullición debida a la presión hidrostática. Así, los 5 5°C en el último
cuerpo corresponden a 58 o 60°C en la meladura.

Las principales partes de un evaporador de múltiple efecto son el cuerpo, calandria, mirillas. Todo el vapor que se
usa para calentar el jugo se transforma en condensados dentro de la calandria, que se extrae por gravedad en algunos
casos con trampas de vapor. Las aguas del primer cuerpo se utilizan en la alimentación de las calderas, las del 2 o
cuerpo como complemento de la alimentación de las calderas, las de los últimos cuerpos se usan en l a imbibición,
lavado de las tortas de los filtros, dilución de mieles.
3.5 EN EL COCIMIENTO Y CRISTALIZACION:

El cocimiento comienza antes de que los granos aparezcan en la meladura y que continúa hasta la concentración
máxima. El material pierde su fluidez progresivamente con mayor viscosidad y de 77 a 80°brix (masa cocida).
Evaporación en un solo efecto. Cuando se fabrica azúcar blanco la meladura recibe entre el evaporador y los tachos un
tratamiento de decantación o de filtración en este caso la meladura sólo debe llegar a los 50-55°brix; si la
concentración se aumenta, la rapidez de decantación de los precipitados y su rapidez de filtración disminuye.

Una solución saturada contiene el total de sacarosa que es capaz de disolver, la saturación es un estado de equilibrio
estable, las soluciones azucaradas no llegan rápida y fácilmente. Si se concentra y los cristales de azúcar no aparecen
en el material inmediatamente, la solución esta sobresaturada. La sobresaturación de licor disminuye en la proporción en
que los cristales se forman y crecen. Para ello se mantiene la evaporación del agua y el aprovisionamiento del material
azucarado.
3.6 EN LA CENTRIFUGACION:

Consiste en la separación de cristales y mieles (aguas madres) a partir de la masa cocida en una
centrifuga. El equipo consiste de un tambor perforado o canasta que gira sujeto a una flecha
vertical o eje. La canasta gira dentro de una envoltura metálica llamada cubierta o caja que
recoge las mieles expelidas por la fuerza centrífuga. La canasta tiene paredes verticales
perforadas revestidas hacia el centro, primero con una malla de sostén de alambre de latón y
después con una lámina perforada conocida como revestimiento.

La centrifugación o purgado continúa hasta que los cristales de azúcar o grano queda lo más
posible libre de mieles, después de lo cual los cristales pueden continuar siendo purgados de
mieles mediante el rociado de la pared de azúcar con una cantidad conocida de agua. Además
del llenado, purgado y lavado, el ciclo incluye la descarga del azúcar, que se hace abriendo la
abertura de descarga en el fondo de la centrífuga. Enseguida, el descargador, manual o
automático, baja mientras la canasta gira lentamente y el azúcar cae en un transportador
helicoidal situado en la parte inferior de la fila de las centrífugas.

Las canastas giran desde 1200 a 2000rpm, la introducción de descargadores mecánicos o

paletas automáticas aumenta la producción, así las centrífugas con descarga automática tienen
una capacidad de alrededor de 130ton por máquina cada 24h, por lo general el control
totalmente automático incrementan la capacidad en un 50%. El ancho de ranura entre 0.1 a
0.15mm da mieles de mayor pureza con la máquina continua. Las máquinas de autodescarga
son adecuadas para masas cocidas de alto grado y magmas de afinación en la refinería.

Se ha encontrado que el rompimiento de cristales se debe a: aumento de la velocidad, ángulo

de impacto (a mayor ángulo mayor rompimiento). 5% más de mieles reduce en 70% la rotura,
la pérdida se incrementa físicamente por presencia de grano falso o una distribución
incorrecta en el tamaño del grano. También la reducción en la temperatura de lavado
disminuye la pureza de las mieles.

La unidades intermitentes mantienen predominio sobre las centrifugas continuas para azúcar
de alta pureza.

Se recomienda cubrir la malla y añadir agua en la alimentación, debido a que la viscosidad de

las mieles disminuye antes de que la masa cocida alcance el área efectiva de la malla, asi se
evitan las áreas vacías e la malla por los cambios bruscos en la velocidad de los cristales. Para
evacuar mieles alrededor de cristales puede iniciarse con una aceleración lenta y gradual (2 a 3
minutos hasta 1500rpm).

La filtración de masa cocida es un nuevo concepto para separar los cristales de las aguas
madres. Consistente de una malla que se mueve lentamente sobre un recipiente conectado a
dos cámaras con diferente presión de vacío una a 60-65cmHg y la otra a 30 a 35cmHg, por las
cuales recorre las mieles de entrada v salida; cuenta con dispositivos de lavado y aplicación de
vapor.
3.7 EN EL SECADO Y ENVASADO:

El azúcar se seca a velocidades de aire entre 1 a l,4m/s, (Figura 30) la temperatura oscila entre
40 a 50°C y la diferencia de presiones del lecho es de 2 a 2.5kpa. El promedio de azúcar tratada
es de 35ton/h; la humedad de entrada de 0.38 y la humedad de salida de 0.11 y 0,16.

El enfriamiento particularmente se realiza con énfasis ya que el almacenamiento a

temperatura alta aumenta el color del crudo tanto en la miel superficial como en el interior del
cristal.

Empaque

Por medio de transportadores, el azúcar se envía a las tolvas de empaque. Pueden ser de
banda en espiral o de tomillo, consisten de una banda metálica en espiral o rosca que gira
dentro de mi canal, arrastrando el azúcar. Recubiertas de hule y algunas tiene aleaciones
resistentes a la corrosión. Se llenan a un tercio de su capacidad.

Durante el empaque el azúcar crudo suele enfriarse (y evaporarse) durante el transporte hasta
la tolva por medio de un elevador, durante el cual el azúcar cae en un esparcidor o ventilador
que lo mezcla con aire, esta practica se hace sobre todo si el azúcar sera puesta en sacos (cuyo
peso oscila entre 60-133kg en diferentes paises)
Se distribuye directamente en los almacenes o bodegas de transporte. Se obtienen mejores
resultados con el almacenamiento a granel en silos o depósitos de acero de gran capacidad
que en costales ,El deterioro es mucho que en el azúcar encostalado, por la menor superficie
expuesta, falta de aire y menor costo de mantenimiento.
4.EQUIPOS Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MISMOS:

Equipos y procedimientos especiales de clarificación

4.1 Antecedentes históricos

Se acepta que el hombre primitivo utilizó el principio básico de clarificación al tratar el agua
turbia que usaría diariamente al dejarla reposar en una cueva sobre la tierra. Él se dio cuenta
que el agua tratada de este modo se separaba en dos productos distintos, siendo ellos: una
superficie de agua clara potable y el fango que se depositaba en el fondo.

En el siglo XVI, se descubrió que las operaciones de espesamiento y clarificación se habían

vuelto una unidad importante en la explotación de minerales de cobre en las montañas. Los
obreros tuvieron alimentación y rebalse continuos, pero la descarga del lodo era discontinúa.

En general, los métodos usados por aquella época eran una pequeña mejora de aquellos
logrados por el hombre primitivo.
Esta unidad de tipo “por tandas” de separación continuaría siendo usada hasta finales del siglo
XIX hasta que se encontraron métodos más eficientes para lograr la clarificación.

4.2 Funcionamiento de los clarificadores discontinuos y su evolución

Los sedimentadores intermitentes eran de diferentes formas y tamaños dependiendo del

proceso, sin embargo predominaban los tipos rectangulares y cilíndricos. Se colocó después un
medio conveniente para remover el sedimento del fondo del tanque. El líquido clarificado se
retiraba por medio de un sifón de salida movible o por conexiones de desalojo colocadas a
varias profundidades en los lados de los sedimentadores.

En general, la operación de tal unidad consiste en llenarlo con la solución que debe ser
clarificada y, después permitiéndole alcanzar un estado de reposo hasta que haya transcurrido
el tiempo necesario para que el asentamiento de sólidos se efectúe.

La capa superior de la solución clarificada puede removerse hasta la capa intermedia entre la
parte clarificada y los lodos. La decantación se detiene y el lodo se desaloja. El ciclo se repite
cuantas veces sea necesario. Varios tanques de asentamiento intermitente se operan
conjuntamente, dando como resultado llenados y descargas simultáneas que originan una
clarificación más rápida.

4.3 Funcionamiento de los clarificadores continuos y su evolución

El depósito continuo “no mecánico” y el cono de asentamiento evolucionaron antes del siglo
XX. Estos se utilizaron antes del proceso de cianuración del proceso de obtención del oro en
Sudáfri ca, Australia y Estados Unidos, ya que permitía una operación continua porque el
depósito fue equipado para tener un rebalse continuo del líquido clarificado y una descarga
continua de los lodos del fondo. Los conos de asentamiento patentados por Allen y Callow son
ejemplos de esta categoría .

Para ilustrar el proceso descrito anteriormente se utilizará la operación de un cono Callow

como se muestra en la figura 1.
 La alimentación entraba a través de un tubo central al tanque. La canal periférica de rebalse
para la recolección de la solución clarificada, fue formada por una tira metálica ajustable a
través de toda la periferia. El lodo del fondo era descargado por una válvula o por medio de un
sifón ajustable; el sifón tenía como propósito el controlar la densidad de descarga; a mayor
elevación del sifón sobre la punta del cono, mayor era el flujo de descarga y viceversa.

El orificio de salida de estos clarificadores se obstruía a causa de los grumos formados por los
sólidos liberados en las paredes del clarificador. Este efecto necesariamente restringía su uso,
pero nuevas técnicas mecánicas fueron usadas para mejorar la clarificación continua. La
evolución de este tipo de unidad comenzó a principios de este siglo. Un método simple para
obtener continuidad se propuso en 1902. Consistía en colocar deflectores en el
compartimiento de asentamiento de la unidad.

En 1906, Dorr incorporó a un clarificador un conjunto de raspadores que giraban lentamente

como se muestra en las figura 2. Estos raspadores removían en forma continúa los lodos del
fondo hacia un tubo central, sin interferir en la zona superior de asentamiento. Esta forma de
remover el lodo evitaba la obstrucción en la salida del tanque.

Figura 2. Sistema de raspadores del clarificador Dorr

Para aliviar la resistencia que el sedimento acumulado presentaba a los raspadores, se

adicionó un elevador en la parte superior de la unidad que se operaba manualmente. Esto
permitía al operador elevar 30 centímetros o un poco más los raspadores, aliviando la tensión
entre ellos.

Un gran adelanto se alcanzó cuando se aplicó el concepto de torque a los raspadores, ya que
se levantaban en forma automática por medio de un mecanismo cuando se experimentaba
una sobrecarga, y luego retornaba a suposición normal cuando la sobrecarga desaparecía.
En 1920, se introdujo un clarificador con un nuevo método para remover el lodo. El clarificador
contenía un pozo de lodos en el centro, el sedimento pesado se forzó a pasar a través de este
pozo por medio de presión hidrostática. En la parte superior del pozo se colocó un medio
adecuado para la expulsión de este lodo.

Se desarrolló otro método para accionar los raspadores. El cual destacaba la aplicación de la
fuerza motriz a lo largo del brazo por medio de un carrito accionado por un motor eléctrico
que circulaba alrededor del clarificador en su parte superior. También se incluyó un dispositivo
de seguridad que accionab auna válvula de compuerta en el tubo de alimentación cuando
ocurría una sobrecarga. La introducción de un brazo raspador con aletas verticales mejoró las
características de espesamiento del tanque convencional.

Recientemente se utilizó raspadores fijos para ayudar en el espesamiento y clarificación, este

equipo de proceso se denominó “Gelsol Process”, cada raspador tenía una inclinación de
aproximadamente 25º respecto a la horizontal, lo que produce un componente de fuerza
vertical como resultado de su movimiento. El efecto de este componente vertical se añade a la
fuerza de empuje gravitacional, lo cual ayuda al engrosamiento en la fase de sedimentación.

Los clarificadores rectangulares o cuadrados requerían un tipo diferente de raspadores, éstos

fueron reformados de unidades circulares y cilíndricas.

Uno de los brazos rígidos en el mecanismo del clarificador, estaba equipado con raspadores
especiales los cuales alcanzaban las cuatro esquinas del tanque y movían el lodo asentado
hacia el centro donde era recogido por un mecanismo corriente de raspadores.

Además de los métodos previamente mencionados para sacar el lodo, también se introdujo un
medio de transferencia de sedimento por un conductor de tornillo sinfín. El lodo generalmente
se acumulaba en la garganta del conductor, localizado en el fondo del tanque, y era expulsado
a un desagüe como resultado del empuje del tornillo.

Un adelanto significativo en el diseño de clarificadores ocurrió con la llegada en 1915 del

sedimentador de bandejas múltiples; este tipo era similar en principio a la unidad de un solo
compartimiento. De cualquier forma éste preveía una capacidad máxima por unidad de área
de piso. Como la capacidades proporcional a la superficie de decantación, y como cada
compartimiento actúa como una unidad individual, el sedimentador de bandejas múltiples
incrementa en 100% el compartimiento original simple. La ventaja económica de este tipo de
construcción en sus costos fijos y de operación es reconocida fácilmente.

Estos clarificadores fueron subdivididos en una serie de compartimentos de sedimentación de

bajo fondo, por medio de una serie de bandejas cónicas. Estas bandejas estaban adheridas a
los lados del tanque por medio de un anillo hecho de un perfil angular. Los compartimentos
individuales tenían sus propias conexiones de alimentación y recolección de jugo clarificado.
Los sólidos asentados en cada bandeja eran descargados, a través de un desagüe central,al
fondo del tanque por gravedad donde podían removerse fácilmente.

4.4. Aplicación de la cal como sacarato

El manejo de la lechada de cal en bombas, tuberías, tanques y válvulas requiere una limpieza
frecuente y un mantenimiento constante. La cal se disuelve en las soluciones de sacarosa
formando sacarato de calcio, una verdadera solución, misma que puede manejarse sin ninguno
de los problemas de la lechada.

El método de operación consiste en mezclar 10% del jugo mezclado o mixto frío con toda la cal
que se utilizará en la clarificación; esta mezcla se aplica a su vez al 90% restante del jugo mixto
calentado. (Este procedimiento es para el encalado continuo en caliente, pero es igualmente
aplicable a la alcalización intermitente en frío.) Se requiere un poco más de 5 minutos de
contacto entre el jugo mixto frío y una lechada de cal de buena calidad paraformar
cuantitativamente sacarato de calcio.

Para aplicar la alcalización por sacarato al jugo mixto, se compara un desarrollo práctico del
sistema de alcalización por sacarato con el método convencional de encalado en caliente. En
vez de utilizar jugo mixto, se utiliza jarabe crudo, de 68º Brix, para mezclarlo con la lechada de
cal de 15º Bé en una proporción de 7:1, durante un tiempo de retención de 5 minutos.

La solución resultante de sacarato tiene un pH de 11.0 a 11.5. A continuación, el sacarato es

dosificado al jugo mixto en un punto anterior a la bomba intermedia después de la etapa
primaria de calentamiento. Los resultados de la comparación muestran que el proceso de
alcalización por sacarato produce un jugo de claridad superior y mejora la caída de pureza a lo
largo de la estación de clarificación. Más aún, las soluciones de sacarato se manejan más
fácilmente que la suspensión de lechada de cal, lo que mejora el control del pH del jugo
alcalizado.

4.5. Alcalización continua

Muchos de los sistemas descritos anteriormente emplean propulsores para obtener una
mezcla rápida, tanques de retención de tamaño variable, a fin de asegurar una reacción
completa entre la cal y el jugo y un mecanismo de válvulas para regular la cantidad añadida. El
ajuste de la cal de acuerdo con el pH se realiza en forma manual. Es obvio que tales
regulaciones manuales dependen de la habilidad del operador. Los dispositivos automáticos de
alcalización continua controlados por el pH del jugo encalado constituyen la forma más
satisfactoria para controlar la reacción.

4.6. Sistemas de control para la adición de la cal

La adición de la cantidad correcta de cal es la base de una buena clarificación. Una cantidad
demasiado baja de cal producirá una decantación deficiente y un jugo turbio con posibles
pérdidas por inversión, y un exceso de cal produce oscurecimiento de los jugos, aumento de
sustancias gomosas en productos de baja pureza, aumento en las cenizas a causa de las sales
de calcio disueltas, y una alta producción de mieles.

Los papeles indicadores y las titulaciones que antes se utilizaban en el trabajo de los ingenios,
han sido completamente sustituidos por el control delpH. El pH indica la acidez efectiva,
mientras que la titulación indicaba la acidez total. No existen relaciones sencillas entre el pH y
la acidez del jugo de caña. Es importante recordar que por lo general el pH se determina en la
práctica a la temperatura ambiente y que no es igual al pH determinado a la temperatura de
trabajo.

4.7Control del pH

El pH óptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalización depende de muchas

condiciones y varía según la localización de la fábrica, la variedad y madurez de la caña, la
capacidad del equipo de decantación y otras condiciones locales.

En general, resulta deseable agregar el mínimo de cal que produzca un jugó claro con una
reacción final cercana a un pH de 7.0. En las áreas donde la caña no está completamente
madura al cosecharse, como ocurre en Luisiana, los ácidos orgánicos del jugo mantienen el pH
por debajo de 7.0 en el jugo claro. Si el pH de los jugos claros llega a 7.0 puede haber una
adición excesiva de cal. Es necesario evitar la alcalización excesiva, y si no es posible obtener
un jugo claro por defecación simple sin tener que alcalizarlo hasta un pH muy alto, debe
añadirse fosfato o emplearse alguna otra modificación del proceso. La adición de polímeros
floculantes ha demostrado ser útil como auxiliar del proceso de cal y calor. Asimismo, debe
evitarse alcalizar el jugo mixto a un pH de 8.5 o mayor. Entre las desventajas reconocidas de lo
anterior se incluyen: la presencia de una cantidad excesiva de sales solubles de calcio,
descomposición de los azúcares reductores con el consecuente aumento de color y que
nuevamente se pongan en solución algunos cuerpos nitrogenados.

Por consiguiente, son necesarias algunas pautas para el control efectivo del pH; se ha llegado a
la conclusión que la operación efectiva de: 1) el control del flujo del jugo, 2) la preparación del
jugo y 3) la dilución de la cal para la inyección pueden controlar el pH dentro de una precisión
de +/- 0.05 de unidad.

4.7.1 Control automático del pH en el proceso de clarificación

Control automático de la alcalización por medio del Ph

Muchos fabricantes de instrumentos de Estados Unidos y otros países construyen sistemas

que incorporan aparatos que indican y registran el pH, así como mecanismos de mando que
controlan la aplicación de cal al jugo mixto.

La figura 3 muestra un ejemplo de uno de estos equipos. La muestra del jugo pasa a través de
una cámara de flujo que encierra un electrodo de vidrio para medición y referencia que
detecta un voltaje proporcional al pH del jugo alcalizado. Esta señal de milivoltaje que se
desarrolla a través de la membrana de vidrio de alta resistencia es alimentada a un
amplificador indicador adecuado y de aquí a un servo registrador potenciométrico que incluye
un control de resistencia de cursor que cambia de posición debido a un cambio en el pH, de tal
manera que se añade suficiente cal a fin de mantener el pH final óptimo del jugo encalado que
sale del tanque mezclador.
4.7.2 Disminución del pH durante la clarificación

Durante el calentamiento y la decantación, siempre tiene lugar una disminución del pH.
Muchos atribuían este descenso del pH a la acción microbiológica; pero el cambio constituye
de hecho una función de la cantidad de P2O5 contenida en el jugo; mientras más alto sea el
contenido de fosfato, más notable será la diferencia entre el pH antes y después del
calentamiento del jugo. La cal reacciona con los fosfatos para originar varios fosfatos básicos
de calcio; los fosfatos cálcicos son más insolubles y se precipitan en el lodo, dejando la solución
más ácida (es decir con un pH más bajo).Una alcalización elevada, por arriba de un pH de 8.5,
produce una disminución del pH debido a la formación de ácidos por la acción del exceso de
cal sobre los azúcares reductores. De igual manera, tiene lugar un descenso del pH en todos
los casos debido a la destrucción de los azúcares por el calor. Un descenso similar del pH
ocurre en la defecación en las refinerías.

4.7.3 Control manual con registradores del pH

Los registradores electromecánicos del pH con control manual de la aplicación de la cal

resultan menos costosos que los equipos totalmente automáticos, pero no resultan tan
satisfactorios ya que dependen de la destreza y cuidado del operador. El registrador, se debe
de colocar en un sitio en el que el operador lo pueda ver en todo momento, preferiblemente
en el caudal de jugo después de la mezcla completa con la cal. En el caso de los
métodosdiscontinuos de alcalización, este sistema da resultados bastante satisfactorios ya que
el factor tiempo permite que el operador cambie la dosificación de cal de acuerdo con las
lecturas del pH. La instalación de un registrador del pH en el afluente del jugo clarificado sería
un refinamiento posterior, de modo que la comparación del pH antes y después de la
clarificación permitiría la disminución del pH. Existen interruptores de electrodos múltiples que
permiten la utilización de varios pares de electrodos con un solo registrador.

4.7.4 Control automático del calentamiento

Sin importar si el proceso de alcalización es en frío o en caliente, la temperatura puede

controlarse mediante sensores de temperatura, cuyas señales son transmitidas a reguladores
neumáticos o electrónicos, los cuales se encargan de modular una válvula de vapor para
controlar el calentamiento a los valores predeterminados por el operador, los cuales pueden
ser modificados en cualquier momento por medio de un ajuste mecánico o de instrucción a
través del panel frontal del equipo.

2.3 Dosificación de fosfato y los floculantes en el proceso

2.3.1 Parámetros a considerar para la dosificación del fosfato

La función del fosfato en la clarificación es de gran importancia debido a que ayuda a disminuir
la cantidad de sales de calcio en el jugo, una decantación más rápida, filtración más rápida de
las cachazas, mejores azúcares y mejor calidad de trabajo de los materiales de bajo grado en el
ingenio. Para determinar la cantidad necesaria de fosfato en partes por millón (ppm) que se
aplicaran al jugo es necesario considerar las condiciones de la caña de azúcar tales como el
tipo, humedad y acidez. La adición de fosfatos se puede efectuar no sólo en la defecación
simple sino también en las modificaciones como la alcalización en caliente, la alcalización
fraccionada o la alcalización retardada o en la sulfatación. El tipo de fosfato que se utiliza en el
proceso de clarificación es importante para determinar la cantidad adecuada que debe ser
agregada para lograr la proporción óptima en el jugo, ya que la concentración que tienen los
diferentes tipos de fosfato es dependiente en muchas oportunidades del fabricante o
proveedor del mismo.

2.3.2 Dosificación del floculante

Por lo general, la dosificación óptima se halla en el intervalo de 2 a 4 ppm. El exceso de la

dosificación puede tener un efecto adverso.

La proporción de jugo puede controlarse mediante un medidor magnético de flujo instalado en

la línea del jugo, el cual transmite señales a un registrador de flujo y a una estación de relación,
que a su vez envía señales a una unidad propulsora de velocidad variable que controla la
bomba que envía la solución madre del floculante a la línea del jugo. El sistema de circuito
abierto opera satisfactoriamente para dosificación entre 1.6 y 4.0 ppm.

Al aumentar la dosificación, algunos floculantes pueden ayudar a incrementar la velocidad de

sedimentación, pero los sólidos en suspensión en el jugo pueden también aumentar. El
nefelómetro resulta un buen auxiliar para la indicación y control de la clarificación del jugo.

MEDIDORES DE TEMPERATURA:

Introduccion:
La sensación fisiológica de calor y frío es el origen del concepto primario de temperatura. Se
pueden apreciar variaciones de temperatura de acuerdo con las variaciones de intensidad de
estas sensaciones, pero el sentido del tacto carece de la sensibilidad y alcance necesarios para
dar una forma cuantitativa a esta magnitud.

De todas las magnitudes físicas, sin duda la temperatura es la de medida más frecuente.
Posiblemente sea la variable que determine de forma más decisiva las propiedades de la
materia, bien dependiendo de ella como función continua (tal es el caso de la resistividad
eléctrica, presión, etc.) o bien presentando características muy diferentes según que su
temperatura sea superior o inferior a una bien definida (caso de los cambios de fase, punto de
Curie, etc.). Por ello es por lo que la medida de la temperatura es vital tanto en la industria
como en la investigación.

No obstante, asignar un valor numérico a una temperatura plantea un problema importante.

En efecto, la mayoría de las magnitudes físicas suelen estar definidas por un valor numérico
obtenido por comparación con otra tomada como referencia. A éstas se las conoce con el
nombre de magnitudes extensivas, pues a partir del patrón de la unidad se pueden definir de
forma sencilla, al menos conceptualmente, múltiplos y submúltiplos de ella. Este no es,
evidentemente, el caso de la temperatura, que pertenece al grupo de las llamadas variables
intensivas. Multiplicar o dividir por un número el valor de una temperatura no tiene significado
físico alguno. Esto nos lleva a plantearnos el estudio de las bases físicas en las que se funda el
establecimiento de una escala de temperaturas.

Tipos de termómetros

En física se utilizan varios tipos de termómetros, según el margen de temperaturas a estudiar o

la precisión exigida. Todos se basan en una propiedad termométrica de alguna sustancia: que
cambie continuamente con la temperatura (como la longitud de una columna de líquido o la
presión de un volumen constante de gas).

Termómetros de resistencia

La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las características de

resistencia en función de la temperatura que son propias del elemento de detección.

El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado
bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de
cerámica. El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de
temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variación de la
resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente:

En la que:
R0 = Resistencia en ohmios a 0°C.
Rt = Resistencia en ohmios t °C.
a = Coeficiente de temperatura de la resistencia
Detectores de temperatura de resistencia

El detector de temperatura de resistencia (RTD) se basa en el principio en el cual la resistencia

de todos los metales depende de la temperatura. La elección del platino en los RTD de la
máxima calidad permite realizar medidas más exactas y estables hasta una temperatura de
aproximadamente 500 ºC.
Los RTD más económicos utilizan níquel o aleaciones de níquel, pero no son tan estables ni
lineales como los que emplean platino.

Medidas de caudal

Medidores volumétricos
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea
directamente (desplazamiento), o indirectamente por deducción (presión diferencial, área
variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino).
Hay que señalar que la medida del caudal volumétrico en la industria se efectúa
principalmente con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre
estos elementos se encuentran la placa de orificio o diafragma, la tobera y el tubo Venturi.

Si P1, P2 y V1, V2 son las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa donde
el fluido llena todo el conducto y en la vena contraída respectivamente, y S1, S2 son las
secciones correspondientes, resulta:

siendo ϒ la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido, habiendo supuesto que no
varía en toda la longitud estudiada de la vena. Después de operar matemáticamente las
expresiones anteriores para relacionarlas, se puede llegar a la siguiente fórmula:

en la que H es la diferencia de alturas de presión del fluido, y K es una constante que involucra
el diámetro de la tubería en metros, la altura h, P1 y P2 en pascal, y la densidad en Kg/m³.
Estas expresiones están limitadas a fluidos ideales incompresibles, y son bastante
aproximadas. En la práctica se consideran factores de corrección que tienen en cuenta el
reparto desigual de velocidades, la contracción de la vena del fluido, las rugosidades de la
tubería, el estado del líquido, del gas, del vapor, etc.
El principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se restringe, su
presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la
restricción, por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos antes y después de la
restricción puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. Los tipos más comunes de
medidores de presión diferencial son el tubo Venturi, la placa orificio y el tubo de flujo.
Medidores ultrasónicos
Consta n de unas sondas, que trabajan por pares, como emisor y receptor.
La placa piezo-cerámica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensión,
generándose un impulso ultrasónico que se propaga a través del medio líquido a medir, esta
señal es recibida en el lado opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo transforma
en una señal eléctrica.
El convertidor de medida determina los tiempos de propagación del sonido en sentido y
contrasentido del flujo en un medio líquido y calcula su velocidad de circulación a partir de
ambos tiempos. Y a partir de la velocidad se determina el caudal que además necesita
alimentación eléctrica. En la siguiente figura se muestra un moderno medidor de flujo
ultrasónico para montaje en tubería.

Medición de nivel
3.3.1 Introducción
Dentro de los procesos industriales la medición y el control de nivel se hace necesario cuando
se pretende tener una producción continua, cuando se desea mantener una presión
hidrostática, cuando un proceso requiere de control y medición de volúmenes de líquidos ó;
bien en el caso más simple, para evitar que un líquido se derrame, la medición de nivel de
líquidos, dentro de un recipiente parece sencilla, pero puede convertirse en un problema más
ó menos difícil, sobre todo cuando el material es corrosivo ó abrasivo, cuando se mantiene a
altas presiones, cuando es radioactivo ó cuando se encuentra en un recipiente sellado en el
que no conviene tener partes móviles ó cuando es prácticamente imposible mantenerlas, el
control de nivel entre dos puntos, uno alto y otro bajo, es una de las aplicaciones más
comunes de los instrumentos para controlar y medir el nivel, los niveles se pueden medir y
mantener mediante dispositivos mecánicos de caída de presión, eléctricos y electrónicos.
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos finales. Instrumentos de medida directa

Medidor de sonda
Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente para introducirla dentro
del depósito. La determinación del nivel se efectúa por la lectura directa de la longitud mojada
por el líquido. En el momento de la lectura el estanque debe estar abierto a presión
atmosférica.
Se utiliza generalmente en estanques de gasolina. Otro medidor consiste en una varilla
graduada, con un gancho que se sumerge en el seno del líquido y se levanta después hasta que
el gancho rompe la superficie del líquido. La distancia desde esta superficie hasta la parte
superior del estanque representa indirectamente el nivel como se muestra en la figura 28. Se
emplea en estanques de agua a presión atmosférica.
Medidor de cinta y plomada
Este sistema es parecido a los anteriores, consta de una cinta graduada y un plomo en la
punta. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al fondo del estanque.

Medidor de cristal
Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques metálicos y cerrados por
prensaestopas que están unidos al estanque generalmente mediante tres válvulas, dos de
cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del líquido en caso de
rotura del cristal y una de purga como se muestra en la figura 29. El nivel de cristal normal
se emplea para presiones hasta 7 bar. A presiones más elevadas el cristal es grueso, de sección
rectangular y está protegido por una armadura metálica.
Medidor de flotador
Consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al exterior del estanque
indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el modelo más antiguo y el más
utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de petróleo y gasolina. Tiene el
inconveniente de que las partes móviles están expuestas al fluido y pueden romperse, además
el flotador debe mantenerse limpio. Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador
puede tener formas muy variadas y estar formados por materiales muy diversos según sea el
tipo de fluido.
Los instrumentos de flotador tienen una precisión de 0,5 %. Son adecuados en la medida de
niveles en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, y son independientes del peso
específico del líquido.
Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual depósito de los
sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden
dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el
estanque. En la figura siguiente se muestran varias aplicaciones para los instrumentos de
flotador.

Medidor de nivel ultrasónico

Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del
eco del mismo en un receptor como se muestra en la figura 36. El retardo en la captación del
eco depende del nivel del estanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. Estas ondas atraviesan con cierto
amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en la
superficie del sólido o del líquido. La precisión de estos instrumentos es de ± 1 a 3%. Son
adecuados para todos los tipos de estanques y de líquidos o fangos pudiendo construirse a
prueba de explosión. Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad de los fluidos y
de dar señales erróneas cuando la superficie del nivel del líquido no es nítida como es el caso
de un líquido que forme espuma, ya que se producen falsos ecos de los ultrasonidos. La
utilización de la computadora permite, a través de un programa, almacenar el perfil
ultrasónico del nivel, y así tener en cuenta las características particulares de la superficie del
líquido, tal como la espuma, con lo cual se mejora la precisión de la medida.
Sistema de medición de nivel radiactivo
Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del estanque y con
un contador que transforma la radiación gamma recibida en una señal eléctrica de corriente
continua. Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la masa del líquido
en el estanque, la radiación captada por el receptor es inversamente proporcional al nivel del
líquido ya que el material absorbe parte de la energía emitida como se muestra en la figura 37.
Medición del pH
La medición del pH proporciona una indicación del grado de acidez o alcalinidad de las
soluciones acuosas. La razón de iones positivamente cargados de hidrógeno a los iones
negativamente cargados de hidróxido decide el pH de una solución en una escala de 0 a 14 pH.
Si la concentración de cada ión es igual, entonces se dice que el pH es neutral (con un valor de
pH de 7), es decir ni ácido ni alcalino.
Mientras más iones positivos hay presentes, la solución se vuelve más ácida (con valores de pH
menores a 7), y, análogamente, mientras más iones de hidrógeno hay presentes, más alcalina
se vuelve la solución (con valores de pH mayores a 7). El pH se ha vuelto un parámetro de
medición extremadamente común en la industria, tanto en pruebas de laboratorio como en
línea. Muchas industrias de manufactura y químicas utilizan agua en alguna parte del proceso,
o a veces tienen impacto en las aguas de superficie o subterráneas y en el ambiente .
Básicamente, donde el agua es usada, es frecuentemente esencial que el pH sea determinado
en algún punto del proceso.
Una indicación a grandes rasgos del pH puede ser obtenida utilizando papeles de pH o
indicadores líquidos, que cambian su color mientras el pH varía. Estos indicadores tienen una
precisión limitada: la discriminación es difícil de interpretar en muestras coloreadas. Son
también inaplicables para cualquier tipo de monitoreo en línea del pH o control.
Una aproximación electroquímica que se ha establecido durante los últimos cincuenta años,
está basada en un sensor conocido como electrodo de pH de vidrio. Este electrodo es usado en
conjunto con un segundo dispositivo conocido como electrodo de referencia para completar el
circuito eléctrico. El arreglo del electrodo básico para medición del pH es mostrado en la figura
42.
Elementos finales de control
Válvulas de control
La válvula de control es básicamente un orificio variable por efecto de unactuador. Constituye
el elemento final de control en más del 90 % de las aplicaciones industriales. En la figura
siguiente se ve una válvula de globo con un actuador neumático de diafragma en donde se
indican las diversas piezas que la constituyen:
Esta válvula utiliza una señal externa que puede ser neumática o eléctrica y posteriormente
transformada en una de tipo neumática que incide el cabezal.
Estos elementos se pueden considerar constituidos por dos partes:
·-Actuador: recibe la señal de controlador y la transforma en un desplazamiento (lineal o
rotacional) merced a un cambio en la presión ejercida sobre el diafragma.
-Cuerpo: el diafragma está ligado a un vástago o eje que hace que la sección de pasaje del
fluido cambie y con ésta el caudal. Con un diagrama en bloques se puede representar a la
válvula como un sistema en serie como se muestra en la figura 48.
Desde el punto de vista estático el actuador es moderadamente lineal y la dinámica más
significativa es la de llenado del cabezal con una constante de tiempo del orden de los
segundos. El cuerpo carece de retardo y la ganancia viene determinada por la característica de
flujo como se verá.
Especificación de válvulas
Especificar una válvula de control implica determinar las características
siguientes:
· Cuerpo e internos: indicando el tipo, material y serie que se fija de acuerdo al servicio que
debe prestar. También hay que indicar el diámetro que está relacionado con la capacidad y a
esto se lo denomina dimensionamiento. Por último, algunos tipos de válvula permiten elegir la
Característica de Flujo.
· Actuador: una vez conocidos los detalles del cuerpo se debe elegir el tipo de motor
(neumático de cabezal o pistón, eléctrico, etc.), la acción ante falla y el tamaño.
· Accesorios: corresponde a elementos adicionales como transductores I/P o V/P, volante para
accionamiento manual, posicionador, etc.
Tipos de válvulas de control
Existen diversos tipos de cuerpos, que se adaptan a la aplicación. Los que más se emplean en la
práctica industrial se muestran en la tabla siguiente.
Teóricamente el tipo debe adoptarse en función de las necesidades del proceso, aunque a
veces hay razones, económicas por ejemplo, que obligan a usar un tipo aunque éste no sea el
más adecuado.
5.- MODELAMIENTO MATEMATICO:

TANQUE DE FUNDICION DE REFINERIA:

El proceso de refinería comienza, fundiendo el azúcar blanco con agua y vapor de escape, este
por contacto directo. La solución resultante es conocida como licor. El modelado de este
tanque contiene las siguientes ecuaciones.

BALANCE DE MATERIA:

Donde:

S: Flujo de azúcar a fundir [lb/h]

A: Flujo de agua al tanque de fundición [GPM]

ρA: Densidad del agua [lb/gal]

Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min]

L: Flujo de licor [GPM]

ρL: Densidad del licor [lb/gal]

Vf: Galones acumulados en el tanque de fundición

BALANCE DE BRIX:
Donde:

bS: Brix del azúcar

bL:Brix del licor

BALANCE DE ENERGIA:

Donde:

HS: Entalpía del azúcar [Btu/lb]

hA: Entalpía del agua [Btu/lb]

hv: Entalpía del vapor de calentamiento [Btu/lb]

hL: Entalpía del licor [Btu/lb]

• Densidad relativa de las soluciones de sacarosa (Chen, 1993)

Donde:

ρrel: Densidad relativa del jugo

B: brix del jugo(porcentaje en peso)

• Capacidad calorífica del licor

Donde:

Cp: Capacidad calorífica del jugo[Btu/lb°R]

• Ecuación de Antoine

Donde:

Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presión Pv [°F]

Pv: Presión del vapor [Psia]

• Calor de latente de condensación

Donde:

λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

• Ecuaciones de control

En la fundidora, se controla el brix del licor mediante dos flujos, el de azúcar y el de agua.
Además hay un control de temperatura del licor, manipulando el flujo de vapor de
calentamiento.

CONTROL DE BRIX :
CONTROL DE TEMPERATURA:

Grados de libertad.

Al contar el número de ecuaciones y variables, del sistema de fundición se tiene:

Para el estado estable, las variables a fijar son:

Para la solución en el estado dinámico, se debe contar con los parámetros de control; como ya
se ha indicado anteriormente.

INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA JUGO:

Las ecuaciones desarrolladas en esta sección, son aplicables para los intercambiadores de calor
que calientan jugo, en las distintas etapas de fabricación del azúcar. Estos intercambiadores
son: calentador primario, calentador rectificador y calentador de placas.

BALANCE DE ENERGIA EN EL INTERCAMBIADOR:

Donde:

Fj: Flujo de jugo [GPM]

ρJ: Densidad del jugo [lb/gal]

ρHj: Cambio de entalpía del jugo [Btu/lb]

Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min]

DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA:

Donde:

ρrel: Densidad relativa del jugo

B: brix del jugo(porcentaje en peso)

CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO:

Donde:

Cp: Capacidad calorífica del jugo[Btu/lb°R]

CAMBIO DE ENTALPIA DEL JUGO:

ECUACION DE ANTOINE:
Donde:

Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presión Pv [°F]

Pv: Presión del vapor [Psia]

CALOR DE CONDENSACION:

Donde:

λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL INTERCAMBIADOR:

Esta ecuación se refiere a que, por las limitaciones físicas del equipo, existe una máxima
cantidad de calor que puede ser cedido por el intercambiador. Si la energía del vapor de
calentamiento es menor al calor máximo, entonces “sobra” área para el proceso de
condensación del vapor. Caso contrario, si la energía del vapor de calentamiento excede al
calor máximo, entonces solo una parte del vapor se condensa (es decir solo esta parte cede su
energía para el intercambio de calor); el resto saldrá como vapor en la línea del condenso.

Donde:

Qmáx: Calor que puede ser cedido por el intercambiador [Btu/h]

U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*°R]

MLDT: media logarítmica de la diferencia de temperatura

La media logarítmica de la diferencia de temperaturas pede ser calculada mediante la
siguiente expresión.

ECUACION DE CONTROL

Control de temperatura de jugo a la salida del intercambiador:

Grados de libertad

Analizando las ecuaciones anteriores se tienen:

Las variables a fijar son:

Qj ,To, T, Bj, Pv, U, A,

La variable Qj, es el valor calculado en el modelo de los molinos. Lo mismo se aplica para la
variable BJ.
EVAPORADORES:

En la etapa de evaporación del ingenio, se cuenta con un sistema de cuatro efectos. El primer
efecto cuenta con cinco evaporadores, el segundo y tercer efecto con cuatro; y el cuarto
efecto tiene tres evaporadores, conocidos como meladores. Para simplificar la nomenclatura,
las siguientes ecuaciones son válidas para cualquier efecto:

BALANCE DE MATERIA:
Donde:

jei: Flujo de jugo a la entrada del i-ésimo efecto [GPM]

pei: Densidad del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [lb/gal]

ji:Flujo de jugo a la salida del i-ésimo efecto [GPM]

pi: Densidad del jugo a la salida del i-ésimo efecto [lb/gal]

Fvvi: Flujo de vapor vegetal que se produce en el i-ésimo efecto [GPM]

pvvi: Densidad del vapor vegetal en el i-ésimo efecto[lb/gal]

Vi: Galones de jugo acumulados en el i-ésimo efecto

BALANCE DE BRIX:

Donde:

bei: Brix a la entrada del i-ésimo efecto (porcentaje en peso)

bi: brix a la salida del i-ésimo efecto

BALANCE DE ENERGIA:

Donde:

hei: Entalpía del jugo a la entrada del i-ésimo efecto [Btu/lb]

hi:Entalpía del jugo a la salida del i-ésimo efecto [Btu/lb]

Hi: Entalpía del vapor vegetal [Btu/lb]

Fvi: Flujo de vapor de calentamiento en el i-ésimo efecto [GPM]

λ: Calor latente de condensación [Btu/lb]

DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA:

Donde:

ρrel: Densidad relativa del jugo

b: brix del jugo (porcentaje en peso)

CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO:

Donde:

Cpj: Capacidad calorífica del jugo [Btu/lb°R]

ENTALPIA DEL JUGO:

Donde:

h:Entalpía del jugo [Btu/lb]

Tref: Temperatura de referencia (32°F)

DENSIDAD DEL VAPOR:

Las condiciones en los evaporadores son de , presiones bajas y temperaturas altas por lo que,
se puede considerar la fase vapor como gas ideal.

Donde:
ρv: Densidad del vapor [lb/ft3]

P: presión del vapor [Psia]

M: peso molecular del vapor. 18 lb/lbmol

T: temperatura del vapor [°R]

R: Constante de los gases ideales. 10.73 Psia*ft3*lbmol-1*R-1

CAPACIDAD CALORIFICA DEL VAPOR:

Donde:

Cpv: Capacidad calorífica del vapor [Btu/lb°R]

CAPACIDAD CALORIFICA DEL AGUA:

ECUACION DE ANTOINE:

Donde:

Tebi: Temperatura de ebullición del agua en el i-ésimo efecto [°F]

Pi: Presión de operación del i-ésimo efecto [Psia]

Esta ecuación también es aplicable para, el vapor de calentamiento en el primer efecto pero,

evaluado a la presión del vapor, Pv.

AUMENTO DE EBULLICION:

ΔTebi: Aumento del punto de ebullición en el i-ésimo efecto [°F]

ENTALPIA DEL VAPOR SOBRECALENTADO:

CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL EVAPORADOR:

Donde:

Qmáx: Calor máximo que puede ser cedido por el evaporador [Btu/h]

U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*R]

Tv: Temperatura del vapor de calentamiento [°F]

T: temperatura del jugo en el evaporador [°F]

ECUACIONES DE CONTROL:

En los evaporadores, se controla el nivel de cada uno de ellos mediante el flujo de

alimentación. En los meladores, es decir los evaporadores del cuarto efecto, se controla el brix
con la estrategia de retorno a los terceros efectos. Entonces las ecuaciones de control quedan
así:
OTRAS ECUACIONES PARA LA EVAPORACION:

Además de los evaporadores, el sistema de evaporación del ingenio cuenta, con dos tanques,
un tanque para jugo claro y otro tanque para el jugo que sale de los primeros efectos. Por
simplificaciones del modelo, se ha considerado que el tanque de jugo claro responde de
manera instantánea, a las cargas de jugo.

Para el tanque de los primeros efectos, son aplicables las siguientes ecuaciones:

BALANCE DE MATERIA:

Donde:

JeI: Flujo de jugo a la entrada del tanque de los primeros efectos [GPM]

JI: Flujo de jugo a la salida del tanque de los primeros efectos [GPM]

ρI: Densidad del jugo de los primeros efectos [GPM]

Vp: Galones de jugo a cumulados en el tanque de primeros efecto

CONTROL DE NIVEL:

El nivel en el tanque de jugo de los primeros efectos, es controlado por los flujos de salida de
cada evaporador del primer efecto. Por lo que la notación de esta ecuación hace mención, a
dichos flujos.

Además de estos dos tanques, es necesario hacer balance en el punto de unión a los terceros
efectos y en la separación del melador. En el punto de unión (o de retorno), se tiene:

Los valores primados, se refieren justo a la salida del segundo efecto

Del punto de separación, el flujo de meladura obtenido del proceso de evaporación, se obtiene
por la siguiente ecuación de válvula:

Donde:
Fmel: Flujo de meladura(GPM)

Cv(x): Coeficiente de válvula, como una función del porcentaje de abertura

ΔP: Caída de presión por la válvula [Psia]

ρrel: Densidad relativa de la meladura

Con el flujo de meladura y el retorno, es posible obtener el flujo de meladura justo a la salida
del melador así:

Donde:

Fmels: Flujo de meladura, justo a la salida del melador(GPM)

Grados de libertad:

El conteo de ecuaciones y variables para el sistema de evaporación, queda de la siguiente

manera:

Para el estado estable, los datos a fijar son:

La variable Jc y bc provienen del cálculo de la simulación de los molinos. La variable Tc,

proviene de la simulación en los calentadores. Para el estado dinámico, se debe contar con la
resolución del estado estable y los parámetros de control.