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TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ........................................................................................................... 23
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 25
1.1.10 Hidroelectricidad............................................................................. 35
3.2.5 Proteínas........................................................................................ 44
4.1 DEFINICIÓN.......................................................................................... 57
4.2.2 Turba............................................................................................. 59
5.1 FUNDAMENTOS..................................................................................... 62
7.2.3 Materias Volátiles (Norma ASTM D –3175, ISO 562) ...................... 115
7.5.1 Análisis Químico de las Cenizas (Norma Astm D-3682) ................... 124
7.6.4 Densidad o Gravedad Especifica (no está estandarizado por la Astm) ...
................................................................................................... 126
10.12.9 Índice de Resistencia después de reacción del coque (CSR). ....... 231
11.2.2 Ensayos ligados a las propiedades plásticas de los carbones .......... 252
11.2.6 Rangos de calidad del carbón de acuerdo con el tipo de instalación… ...
................................................................................................... 256
12.3.4 Briqueteado del carbón para uso directo en el alto horno ............... 264
12.9.2 Líneas de iso – cualidad o líneas de nivel del coque. ...................... 279
LISTA DE TABLAS
Tabla 13 Clasificación del carbón por formación geológica y edad ....................... 156
Tabla 19 Resultado del lavado de tamaños gruesos, muestra lobatera ................ 184
Tabla 21 Normas para medir la resistencia mecánica del coque .......................... 235
Tabla 22 Características del coque con respecto a la densidad de carga .............. 266
LISTA DE GRAFICAS
LISTA DE FIGURAS
RESUMEN
Dentro del escenario minero nacional el carbón sobresale como uno de los recursos
estratégicos del desarrollo económico del país, primero por la importancia
económica y social en lo que se refiere a la producción y consumo del mineral y a la
población económicamente activa vinculada a su explotación, comercialización y
transporte.
Para un uso adecuado del recurso, es necesario volver el carbón mas accesible
desde el punto de vista técnico y económico a los diversos consumidores
potenciales; es el objetivo principal que plantea el retorno y utilización del carbón a
gran escala.
La validez del control de calidad del carbón como materia prima, carbón térmico,
carbón coquizable, carbón aprovechable base de la industria carbo-química,
involucra factores que van desde un muestreo riguroso hasta una interpretación de
los datos ajustada a las leyes estadísticas pasando por la determinación de sus
propiedades en el laboratorio, siguiendo criterios y normas precisas.
A todos aquellos que de una u otra forma estamos involucrados en el mundo del
carbón, no se nos escapa la importancia que tiene el conocer íntima y
oportunamente el producto que manejamos. Producto, decimos, pues el carbón no
es un mineral más o cualquiera, sino el resultado final de una serie de labores, que
si no son correctamente ejecutados, impedirán que éste, presente sus características
reales y lógicamente no se obtendrá el rendimiento esperado, bien sea este de tipo
técnico o económico.
La tercera tiene que ver con el beneficio propiamente dicho, iniciando con la
preparación mecánica, fundamento teórico y trazado de las curvas de lavabilidad
para pasar a la tecnología general de la coquización y finalizar con el
aprovechamiento de los subproductos.
INTRODUCCIÓN
En razón a que en la nueva vida económica del país la actividad minera del carbón
tienen una significativa importancia los colombianos hemos aprendido a considerar y
valorar esta tarea, lo que obliga a aquellos que de alguna forma nos encontramos
vinculados con el recurso carbonífero a asumir cada vez un mayor compromiso de
aunar esfuerzos para lograr un desarrollo armónico de las diferentes fuerzas que
intervienen en los procesos de exploración, explotación, transformación, transporte,
embarque, comercialización, exportación y consumo de éste mineral, tendiente al
fortalecimiento del conocimiento de éstas actividades que redundará en el mayor
aprovechamiento del producto.
Sin entrar en análisis evidentes sobre diferentes tecnologías, pero con datos muy
particulares a nuestro país, se puede afirmar que en razón a su potencial
carbonífero, el esquema colombiano se inscribe ya en el escenario mundial
energético. Pero una condición mínima para el ingreso al mercado internacional es la
caracterización adecuada del carbón que permita el control de su calidad ajustado a
normas de rigor científico.
Este manual no solo servirá como texto guía en la seccional Sogamoso, si no que
podrá ser utilizado como una buena herramienta de consulta a todas aquellas
personas vinculadas con la industria del carbón.
¿Qué es la energía?
La energía es una magnitud física que asociamos con la capacidad que tienen los
cuerpos para producir trabajo mecánico, emitir luz, calor, en todas estas
manifestaciones hay un sustrato común, al que llamamos energía, que es propia de
cada cuerpo o sistema material según su estado físico químico, y cuyo contenido
varía cuando este estado se modifica.
La energía es, por lo tanto, una magnitud física que puede manifestarse de distintas
formas: potencial, cinética, química, eléctrica, magnética, nuclear, radiante, etc.,
existiendo la posibilidad de que se transformen entre sí pero respetando siempre el
principio de la conservación de la energía.
Casi toda la energía que disponemos proviene el sol. Él es la causa de los vientos,
de la evaporación de las aguas superficiales, de la formación de nubes, de las lluvias
y por consiguiente de los saltos de agua. Su calor y su luz son la base de numerosas
reacciones químicas indispensables para el desarrollo de los vegetales y de los
animales que con el paso de los siglos han originado combustibles fósiles: carbón,
petróleo y gas.
De forma más amplia llamaremos fuente de energía a todo sistema natural, artificial
o yacimiento que pueda suministrarnos energía. Las cantidades disponibles de
energía de estas fuentes se llaman recurso energético.
La tierra posee enormes cantidades de estos recursos. Sin embargo uno de los
problemas que tiene planteada la humanidad es la obtención y transformación de
los mismos.
Las fuentes energéticas más buscadas son aquellas en las que se dispone de
energía concentrada (mucha energía por unidad de masa). Es el caso del carbón,
petróleo, gas natural, uranio, etc. Por el contrario, tenemos otro tipo de fuentes de
energía llamada difusa, en la que existen dificultades para su captación y
concentración, es el caso la energía solar, eólica, etc.
energía solar que absorbe la reacción y desprenden el oxígeno necesario para que
siga la vida.
La reacción es:
Donde (CHO), representa combinaciones diversas de los tres elementos citados, que
el metabolismo vegetal transforma en los tejidos de las plantas.
Una vez incorporado el carbono en la planta, por fotosíntesis, esté pasa a la cadena
alimenticia de la planta y/o posteriormente a la de los animales. Sin interesar el ciclo
alimenticio, el final de la cadena es la muerte del organismo viviente con lo que se
inicia un proceso de descomposición; el cual se puede tomar como el inverso de la
fotosíntesis.
CO2
REACCION DE
MATERIA ORGÁNICA
DESCOMPOSICIÓN
COMBUSTIBLE
La crisis de combustible del año 1973 y 1979 a que se vio sometido el mundo se
derivó por razones de tipo político que hizo pensar en otras alternativas que
citaremos a continuación:
Las fuentes de energía no renovables son aquellas que existen en una cantidad
limitada en la naturaleza. No se renuevan a corto plazo y por eso se agotan cuando
se utilizan. La demanda mundial de energía en la actualidad se satisface
fundamentalmente con este tipo de fuentes. Las más comunes son el carbón,
petróleo, gas natural y uranio.
Las ventajas de la energía por fusión consistirían en que se dispondría con facilidad
de combustibles en forma de deuterio, no habría residuos radioactivos que controlar
y tampoco el peligro de explosiones por fallas funcionales
- Es discontinua y aleatoria.
Por tanto la energía solar que llega la tierra es gratuita, pero su transformación en
energía útil es muy costosa y, en muchos casos, está en fase de experimentación.
Esta fuente energía presenta las ventajas y los inconvenientes de la energía solar:
es inagotable, limpia, no contaminante, y, una vez hecha la instalación para su
captación, gratuita. Pero al mismo tiempo es dispersa, intermitente y se presenta de
forma irregular en cuanto a su intensidad.
Las principales aplicaciones de la energía eólica en aquellos lugares a los que llega el
viento de forma regular y con gran intensidad son:
El vapor de agua seco, con muy poco o ningún condensado, y el agua caliente a
temperaturas que se mantienen por encima el punto de ebullición normal debido
a las altas presiones a que está sometía en el seno de la tierra.
El vapor seco recalentado es el de más barata explotación, ya que eso solo hay
que llevarlo a impulsar las turbinas, mientras que los depósitos de agua caliente,
que son más numerosas que los de vapor seco, presentan para su
aprovechamiento el inconveniente de que las sales disueltas son muy corrosivas
y atacan las turbinas y los alabes de estas.
Alrededor de 6/7 partes del total de energía solar recibida por la tierra es absorbida
en la capa superior del océano y en latitudes cálidas se puede aprovechar el calor de
la superficie el agua para mover turbinas.
1.1.9 Hidrógeno
Así mismo, se considera que en un futuro el hidrógeno ocupará un lugar
preponderante como fuente energética reemplazando la gasolina en los vehículos
automotores y los aceites combustibles con fines de calefacción.
1.1.10 Hidroelectricidad
Finalmente, la energía hidráulica, que con el carbón, representa el mayor potencial
energético en Colombia, sitúa al país en un lugar entre los 5 de mayores reservas
hidráulicas en el mundo, junto con la URSS, Suecia, Canadá y Brasil.
Podemos considerar la energía hidráulica como la energía que se obtiene a partir del
agua de los ríos. Es una fuente de energía renovable; de forma indirecta tiene el sol
como origen. El calor evapora el agua de los mares formando las nubes, que a su
vez se transforman en lluvias o nieve asegurado la perennidad del cielo.
Ante las perspectivas enunciadas, el carbón parece ser la solución más obvia al
problema de escasez de combustibles. Los yacimientos son abundantes en muchos
de los países con gran consumo de energía y se ha avanzado bastante en la
tecnología para convertirlo no solo en gas sino en combustibles líquidos.
SEGURO: El carbón es estable y, por tanto es el combustible fósil más seguro desde
los puntos de vista de su transporte. almacenamiento y utilización.
Pero hay varios factores que han contribuido a retardar el uso del carbón como
sustituto energético. En primer lugar, a partir de la Segunda Guerra Mundial y hasta
la mitad de la década de los setenta, se había invertido poco capital y tecnología en
el desarrollo de su minería, debido al bajo costo del petróleo entonces y a las
predicciones de una rápida aceptación de la energía nuclear, unido a las drásticas
restricciones para combatir la contaminación atmosférica, lo que ha ocasionado que
muchas plantas hayan abandonado el uso del carbón con alto contenido de azufre, a
favor del petróleo y del gas natural. Estos factores restrictivos tienden a disminuir en
la actualidad con los progresos logrados en el tratamiento de los humos y demás
subproductos de combustión y una disminución de las restricciones
anticontaminación.
Colombia cuenta con 6648 Mt. de reservas medidas y 2957 de reservas indicadas de
carbón “in situ”, de tipo térmico y metalúrgico, distribuidos en la región andina y en
la Costa Atlántica. De esta ultima las reservas se destinan principalmente a la
exportación, gracias a su cercanía a los puertos de embarque. Del interior del país
se vienen exportando carbones antracítico y metalúrgico, en un volumen que no
supera el millón de toneladas anuales.
Se estima, con base en las reservas conocidas y las proyecciones de producción, que
en Colombia se mantendrá como un importante exportador de carbón por mas de
40 años.
Para dimensionar esta riqueza, basta entender que Colombia pasó de producir 21,3
millones de toneladas en 1993 a 39 millones en 2002, y la Empresa Nacional Minera
(Minercol) calcula que, de mantenerse la tendencia observada en el primer trimestre
del año, la producción subiría a 46 millones de toneladas en 2003. Pero eso no es
todo. Las proyecciones muestran que la producción de carbón debería crecer 8%
anualmente hasta alcanzar 64,7 millones de toneladas en 2006.
Los entendidos afirman que en un escenario de más largo plazo, las posibilidades
son todavía mayores. La localización geográfica de los yacimientos, muy cerca de los
puertos de Santa Marta y Bahía Portete, seguirá siendo un factor clave, que a su vez
se traduce en un precio más competitivo a la hora de exportar. De esta forma, el
pías podría competir contra pesos pesados de la industria ubicados en Suráfrica,
Australia e Indonesia.
Por otra parte, los subsidios que hoy reciben los productores de Alemania, Francia,
España y Polonia, se han venido reduciendo de manera continua, lo cual les abre
grandes posibilidades a los países con costos de producción menores, como es el
caso de Colombia. Mientras en Europa para sacar una tonelada de carbón se
remueven 30 toneladas de materiales, en Colombia sólo se mueven entre cinco y
seis toneladas. Adicionalmente, los precios han subido y están bordeando los 35
dólares por tonelada. Pero gracias a la posibilidad de extracción y al aumento en los
precios, se pede prever que las exportaciones de carbón aumentarán en el corto
plazo.
Quizá la única inquietud real en torno al mercado del mineral depende de las
decisiones sobre las llamadas tecnologías limpias para evitar las emisiones de
dióxido de carbono, dióxido de azufre y óxido de nitrógeno, que se produce en la
quema del mineral.
Oxidación (combustión)
Sulfonación
CARBON
Licuefacción
Gasificación Carbonización
2.2.1 Oxidación
Se entiende por oxidación un aumento controlado del contenido de oxígeno en la
composición elemental del carbón para la obtención de ácidos, en esencia ácidos
húmicos.
2.2.2 Sulfonación
Consiste en el tratamiento del carbón con ácido sulfúrico a determinadas
condiciones de temperatura y presión. De escaso desarrollo: su finalidad es la
obtención de carbón activado a partir de carbón y coque, también la obtención de
resinas de intercambio iónico.
2.2.3 Carbonización
Es la descomposición térmica de la hulla en ausencia de aire. Según temperatura de
operación se habla de carbonización a bajas temperaturas (500 – 700°C) y altas
temperaturas (por encima de 800°C). El tipo de carbón, el proceso y los productos
obtenidos son características para cada temperatura de trabajo.
Los métodos de bajas temperaturas son procesos continuos, cuya finalidad principal
es la obtención de semicoque (Combustible sólido sin humo) de empleo corriente en
los países industrializados por su bajo nivel contaminarte, su gran reactividad y su
fácil combustión. El alquitrán obtenido se caracteriza por su baja densidad y alto
contenido de parafina y fenoles, es materia prima para la obtención de gasolina
sintética o directamente como combustible líquido.
El tipo de carbón utilizado es diferente para cada uno de los sistemas, mientras que
en altas se hace con carbones volátiles medio, el de bajas se realiza en carbones
altos en materia volátil. Los alquitranes de bajas temperaturas se pueden someter a
los procesos tradicionales de destilación para la obtención de productos químicos
como aceite diesel, gasolinas, fenoles, aceites pesados y breas. Los alquitranes de
altas temperaturas permiten la obtención de cresota, antraceno, naftaleno, fenoles y
breas.
2.2.4 Gasificación
La gasificación se puede interpretar como la reacción del carbón o del coque con
aire, oxígeno o vapor de agua para obtener como productos grandes cantidades de
gases utilizados en la producción de energía o como materia prima para la síntesis
química. Mediante la gasificación del carbón se puede obtener un gas de alto o de
bajo poder calorífico según el proceso empleado.
A partir de los gases se pueden sintetizar diferentes productos químicos, tales como
amoniaco, urea, alcoholes, cetonas, gasolinas, aceite diesel, etc. Además los gases
se pueden utilizar como agentes reductores en la metalurgia. Los procesos de
gasificación de mayor interés comercial son los siguientes: Lurgi, Koppers – Totzek y
Winkler. En este campo se está investigando intensamente en la búsqueda de
sistemas de gasificación más económicos y eficientes.
Por la reacción de la fotosíntesis se logra, la unión del carbono, del hidrógeno y del
oxígeno, para transformar los tejidos de las plantas. Sin embargo la estructura
química de esos tejidos, no es igual en todas las partes de la planta y depende de la
propia vida de esta. Haremos un resumen de las funciones químicas más
importantes, que existen en la vida vegetal, con el propósito de seguirlos en sus
transformaciones hasta la aparición del carbón.
Celulosa
Ligninas
Grasas
CO2 + H2O + Energía Solar O2 + (CHO)
Ceras
Resinas
Otros
En primer lugar se consideran los hidratos de carbono que son las formas químicas
más abundantes en cualquier vegetal de nuestra época, aunque bien pudiera ser
que en otros periodos geológicos no existieron en tanta cantidad.
oxígeno, unidos entre sí para constituir largas cadenas rectas: ligados a estos anillos
hay átomos de hidrógeno y radicales de bajo peso molecular.
3.2.4 Resinas.
Forman el grupo de los materiales más resistentes al ataque químico; forman parte
de ellas algunos ácidos como el abiético y el dextropimárico. Igualmente forman las
resinas los terpenos cíclicos o acíclicos derivados del isopropeno.
3.2.5 Proteínas.
Son polímeros derivados de aminoácidos; formados por el radical amina al unirse a
cadenas alifática, aunque algunos tengan anillos alifáticos o heterocíclicos. Se
distinguen fundamentalmente por la presencia de nitrógeno. Muy relacionada con
Es complicado imaginar lo que ha sido la evolución de las plantas hasta llegar a los
carbones actuales. Sin embargo, vamos a presentar algunas teorías que nos ilustran
al respecto.
5%. Las hemicelulosas pueden sustituir a la celulosa hasta en su mitad. El resto está
repartido entre pectinas almidones , etc.
Sin embargo, MAILLARD, en 1911 había probado que los azúcares pueden
transformarse en sustancia húmica bajo la acción de los aminoácidos. Esto suponía
la posibilidad de una conversión de la celulosa en compuestos húmicos, paralela a la
misma transformación de la lignina.
PLANTA
CH3COOH
Acidos húmicos con
radicales metoxílicos
CH3OH
H2O
Huminas insolubles en Bitumenes
alcalis
C
CAAR
RBBO
ONN
Figura 6 Teoría de la Lignina
MATERIA VEGETAL
(no descompuestos)
Acidos y alcoholes
NO2
intermedios
CO2, H2O
Sustancias celulares de los
microorganismos
C
CAAR
RBBO
ONN
Figura 7 Teoría de Waksman
Hidratos de Carbono
Proteínas
Lignina
Cenizas
CO2
Mineralización
en: Tiempo
CO2 H2O
Humificación Tiempo
Microorganismos Carbonización H2O
Cambio de rango
Hidratos de Carbono
Proteínas, lignito Temperatura de
Productos de descomposición presión
Formación de
Turba
Sustancias húmicas
(ácidos húmicos)
Creciente desaparición de Formación de
celulosa lignitos
Formación de
hullas
2. La presencia de arcilla debajo del yacimiento de carbón, que se cree son suelos
antiguos, indica el crecimiento de las plantas “in situ”.
Las ideas de Beroldingen y Deluc fueron atacadas vigorosamente por Voigth quien
enuncia un proceso de solución de los residuos vegetales en una sustancia aceitosa
que más tarde se convierten en carbón. Las turbas y los carbones pardos no
pasaron por este proceso según Voigth, y en consecuencia no constituyen parte de
la serie de los carbones. Los carbones bituminosos y de rango más alto están
confinados a la era paleozoica, mientras que la tercera década del presente siglo
Donath y Lissner reiteraron la opinión de que la turba y el lignito se formaron a
partir de materiales de plantas diferentes de aquellos que dieron origen a los
carbones bituminosos y antracitas, basándose en las diferencias en la naturaleza de
los extractos obtenidos de carbones, lignitos y turbas con distintos reactivos.
Depósitos salinos de agua con los cuales estuvieron en contacto las plantas
residuos de plantas antes y durante la formación del carbón;
Por otra parte, la fermentación pudo tener lugar por medio de organismos aerobios
o anaerobios. En el primer caso, la turbera en formación estaría semisumergida o
alternativamente sumergida, de modo que, en contacto con el aire las bacterias no
necesitará utilizar en su respiración el oxígeno molecular de la masa de
fermentación. Contrario a condiciones anaerobias, la acción de los microorganismos
destruiría las estructuras oxigenadas para asimilar el oxígeno necesario para su vida.
Los tres primeros desaparecen rápidamente y los cuatro últimos son muy resistentes
permaneciendo después de la completa eliminación de los anteriores en estas
descomposición .
Poco más tarde cesaría el mecanismo biológico ya que a una profundidad superior a
unos 40 cm, los microorganismos dejan de existir. Desde este momento, hasta el
hundimiento total del geosinclinal formado, a centenares de metros, son otros
factores, distintos de los biológicos los que actúan sobre aquellos materiales.
Después de la acción bacteriana, nos encontramos ante una masa formada por
materias húmicas o turbas, porosas, con contenidos de agua hasta del 90%.
Poco a poco, los factores geológicos debieron actuar con mayor o menor intensidad
de su transformación.
En el caso, antes de citar las modernas teorías que niegan la importancia de la fase
geoquímica en la formación del carbón, conviene dejar patente la voz oficial de la
comisión de nomenclatura nombrada por el tercer congreso de Heerlen, que define
la carbonificación como "el proceso por el cual el material vegetal de la turba se
transforma en ausencia más o menos completa de aire en lignito y después en
carbón en función del tiempo, de la temperatura y de la presión", así como el
metamorfismo que se produce " por la acción de temperatura y presión más
elevadas que conduce a la formación de lignito brillante primero, después en hulla y
finalmente, en antracita". La comisión sigue: en el curso de metamorfismo, las
principales transformaciones químicas del carbón son:
Disminución (en general) de las materias volátiles y aumento del poder calorífico
y
Aumento del poder calorífico, hasta los carbones de 20% de materias volátiles.
Esta opinión viene a confirmar la regla de hilt, que en 1873 propuso: " en cualquier
pozo sondeo, las materias volátiles del carbón disminuyen al aumentar la
profundidad ". Diversos autores han llegado cifrar esta disminución, conviniendo en
que, en la hulla, la disminución representa un 1,6% por cada 100 m de profundidad.
La presión parece haber influido tan sólo de un modo físico, ya que en ciertos casos
a mayores recubrimientos no corresponde un índice de carbonificación superior,
como sería de esperar. La temperatura de unos 360°C, necesaria según algunos
autores para la formación de antracita, es casi imposible. Los últimos experimentos
demuestran que no debió nunca sobrepasar los 200°C e incluso la investigación
microscópica de rocas arcillosas de distintos yacimientos de hulla, evidencia que ni
aún llegó a los 100°C.
Por ello, parece concluir que la reacciones de reducción y oxidación, así como la
estructura de las plantas acumuladas y las condiciones paleográficas en cuanto al
medio que se desarrollaron los procesos estudiados, son los únicos factores que
deben considerarse decisivos en la formación del carbón.
4.1 DEFINICIÓN
Los combustibles líquidos son pulverizados en forma de niebla o como una lluvia
fina mediante aparatos especiales, llamados quemadores, de los cuales hay varios
tipos. En todos estos quemadores circula una corriente de aire que, arrastrando las
partículas líquidas, produce la combustión.
Los combustibles gaseosos son las más fáciles de utilizar, ya que los quemadores
son simples sopletes. Casi nunca se utiliza directamente el calor desprendido en la
combustión, si no que se calienta un fluido (agua o vapor de agua), el cual
transmite su calor a los cuerpos que se van a calentar. De esta forma, se puede
distribuir el calor por toda la fabrica a partir de un hogar único, con lo que disminuye
el peligro de incendio.
Naturales contemporáneas
Naturales fósiles
Artificiales
Un desglosamiento se verá en la Tabla 1 del que se deduce que existen dos grandes
familias las que corresponden a los combustibles petrolíferos naturales y a los
carbones húmicos de los cuales se pueden originar un cúmulo de combustibles
artificiales.
Contemporáneos Madera
Residuos Vegetales
Petróleo
Gas Natural
Combustibles Petrolíferos Naturales
Asfaltos, betunes y ceras
naturales
NATURALES
FÓSILES
Pizarras bituminosas
Combustibles de Lignitos bituminosos
Carbones
transición Cannel coals
sopropélicos
Bogheads
Turbas
Lignitos
Carbones Húmicos
Hullas
Antracitas
Sólidos
Artificiales Gaseosos
Líquidos
Tabla 1 Clasificación general de los combustibles
4.2.1 Madera
Para nuestro objeto, resulta de una mezcla variable de celulosa (C6H10O5) y de
ligninas con una composición química aproximada que respondería a la fórmula
C42H46O20, lo que supone una composición gravimétrica de 50% de carbono,6% de
hidrógeno y 44% de oxígeno.
La madera. Como combustible no presenta para nosotros gran interés, sin embargo,
cuando se le calienta en ausencia de aire se produce una modificación destructiva
de sus moléculas (pirólisis) con separación de productos volátiles y quedando un
residuo de carbono muy puro que se denomina carbón de madera.
Todos estos productos son interesantes en química industrial del carbón de madera,
por su porosidad y reactividad se utiliza frecuentemente en las tecnologías de
combustibles y conviene explicar brevemente su obtención y características.
4.2.2 Turba
Como la madera, la turba es una fuente de energía que se repone y crece en
nuestros días. Se estima que el crecimiento de las turberas representa de 0,5 a 8 cm
anuales.
Estas densidades se entienden sobre producto seco; la turba contiene hasta el 90%
de agua. El resto del material tiene una composición aproximada (sin cenizas) de
Sin embargo, el agua es muy difícil, de eliminar. Se realiza al aire o por prensado,
dejando un 25% de humedad. La turba seca se comporta como un coloide y
absorbe de nuevo la humedad.
4.2.3 Lignito.
El estado siguiente de la carbonificación lo constituyen los lignitos. Este nombre
encierra tipos muy diversos de carbones que sólo tienen común su época de
formación (desde el cretáceo al mioceno) posterior a las hullas y antracitas
(primarios). Su modo de formación es diverso y según haya sido se dividen
frecuentemente en lignitos húmicos (compuestos húmicos menos momificados que
en las hullas); lignitos sapropelíticos (carbonificación de grasas y albúminas de
animales y vegetales inferior algas), y lignitos liptobiolítocps (constituidos sobre todo
y, a veces, casi exclusivamente de ceras naturales) como la piropisita.
Los lignitos pardos, son carbones terrosos y xiloides, con contenido de humedad de
hasta 60% que se presentan a veces en grandes masas de hasta 100 m de potencia
y que pueden ser arrancados por medio de excavadoras cuando se explotan a cielo
abierto. Su potencia calorífica es poco superior a la de las turbas y húmedos
alcanzan alrededor de 2.000 kcal/kg.
Los lignitos negros, son duros y su color pasa de un pardo muy oscuro y mate a un
negro brillante (azabaches). La humedad no pasa de un 25% y su potencia calorífica
inferior en estado natural desde unas 3.700 kcal/kg. En algunos países
prescindiendo de su origen, se clasifican como hullas lignitosas.
4.2.4 Hulla
Es sin lugar a dudas el combustible sólido más importante, tanto por las reservas
mundiales como por el uso de que ella se hace.
Por su aspecto exterior, las hullas pueden ser brillantes o vitríticas, mates o
duríticas, fibrosas o fúsiticas y pizarrosas.
Constituyen las hullas los tipos de carbones más nobles, tanto como portadores de
energía, por ser materia prima de importancia en la industria metalúrgica y química.
Su clasificación ha sido objeto de gran discusión y debe ser discutida con más
detalle. Diremos solamente que las hullas tienen características de límites muy
amplios, desde un 8 a un 48% de materias volátiles, secas y sin cenizas.
5.1 FUNDAMENTOS
El carbón puede ser considerado como una bio - roca (para hacer énfasis en su
origen orgánico), de color oscuro (negro o pardo), combustible, de origen
sedimentario, constituida básicamente por materia vegetal, con algunos minerales
presentes. Se ha formado por la descomposición parcial de vegetales, en
condiciones de saturación de agua y restricción de aire, y con la compactación de
este material bajo la influencia de presión y temperatura durante largos periodos de
tiempo.
Macroscópicamente es fácil distinguir los litotipos de los carbones húmicos (por ello
se les llama carbones bandeados); no ocurre lo mismo con los carbones
sapropélicos: la principal diferencia entre “cannel” y “boghead” está en su trazo,
negro y café respectivamente. Los litotipos "cannel" son ricos en esporas y los
“boghead”, en algas, características que se pueden observar en el microscopio.
Carbón
El origen de los litotipos, vitreno, dureno, fuseno, clareno se debe a las diferencias
entre las formaciones de carbones estrictamente autóctonos como los brillantes
(vitreno) y aquellas correspondientes a carbones provenientes de transportes y
nuevas sedimentaciones de materiales orgánicos, como es el caso de los carbones
mate (dureno y parte del fuseno).
Los carbones húmicos son los que presenta estratificación, si en ellos faltan los
componentes autóctonos desaparecerán también los mantos brillantes y con ello la
estratificación.
Los estudios microscópicos de los carbones sopropélicos muestran que contiene los
mismos grupos macerales que los húmicos pero sin los microlitotipos
monomacerales sobre todo la vitrinita ya que los tres grupos están estrechamente
asociados. Ello explica el carácter mate de los carbones sopropélicos.
La comisión internacional de petrología del carbón define los macerales como los
componentes orgánicos del carbón más pequeño que se observa con el microscopio
de luz reflejada, los macerales provienen de órganos y tejidos del material vegetal
original y se forman dentro de la primera fase de carbonificación (fase bioquímica),
debido al trabajo mecánico y a la acción química y bacteriana, es difícil conocer el
órgano o tejido del cual provienen.
Las plantas están formadas por una serie de elementos independientes que se
agrupan en el listado siguiente, junto con la parte el carbón correspondiente.
Partes de la planta Partes del Carbon
Algas Alginita
Exinas de esporas Esporinitas
Cutículas Cutinita
Resinas, contenidos celulares Resinita
Compuestos úlmicos precipitados Colinita
Tejidos leñosos Xilinita
Tejidos corticales Periblinita
Telinita
Tejidos suberosos Suberinita
Residuos vegetales finamente divididos Micrinita
Tejidos celulares con estructura clara Semifusinita
Tejidos leñosos con estructura clara Fusinita
Los compuestos úlmicos, por el contrario, han perdido de tal modo su estructura
que se ignoran los tejidos originales. En algunos casos se pueden ver las
estructuras corticales, celulares o leñosas procedentes de estos tejidos y
transformadas en suberinita, xilinita o periblinita. Por sus semejanzas se agrupan
bajo en nombre de telinita.
Grupo de macerales
Los macerales de un manto de carbón se pueden reunir en tres grupos con base en
diferentes reflecciones y/o composiciones químicas similares. Al aumentar el grado
de carbonificación disminuyen las diferencias químicas y con ellos las tecnologías
entre los tres grupos. El grupo de macerales más importante es el de vitrinita.
En una hulla los macerales del grupo de la vitrinita contienen más material volátil y
menor porcentaje de carbono que los macerales del grupo de la inertinita.
Los macerales del grupo de la exinita, ricos en resinas y ceras son los relativamente
más altos en hidrógeno y sufren pocas transformaciones en la primera etapa de la
carbonificación.
Las capacidades de reflección de los tres grupos son muy diferentes en los lignitos.
Estas diferencias disminuyen en las hullas y casi desaparecen en las antracitas.
Foto 1 Vitrinita alojando fusinita (blanco brillante con alos externos negros) y semifu-
sinta (gris claro). Internamente cavidades rellenas de materia mineral (negro).
Carbón de Samacá. (Luz reflejada, aceite de inmersión, N. Paralelos 50X).
Foto 2 Cutinita (var. de exinita. Gris oscuro, casi negro) formando niveles de capas muy finas
dentro de vitrinita con esporádicas piritas (blanco brillante) y semifusinitas (blanco mate). Carbón de
Samacá. (Luz reflejada, aceite de inmersión, N. Paralelos 50X).
Foto 3 Fusinita con textura esponjosa (blanca brillante). Notese las presiones tectonicas como han
roto las paredes mas finas. Cavidades rellenas de materia mineral. Carbón de Samacá. (Luz reflejada,
aceite de inmersión, N. Paralelos 50X).
5.5 MICROLITOTIPOS
Tanto los macerales como los grupos de macerales no forman en general por si
solos capas de carbón independientes. Estas capas están formadas por asociaciones
de macerales llamados microlitotipos, pueden ser mono – bi – ó tri macerales. En
principio poseen los bi y los tri mayor resistencia física que los mono, está es la
causa por la cual los microlitotipos monomacerales, vitrita e inertinita, resultan en la
trituración mucho más finos que de los otros microlitotipos.
a) Ancho mínimo de 0,05 milímetros (es el lado del cuadrado constituido por la
placa de Kötter).
c) Más del 5% del total de cruces debe coincidir con un grupo maceral para que
éste sea tenido en cuenta (cláusula del 5%). Comúnmente se considera que esta
cláusula se cumple con un cruce de la placa de Kötter sobre un grupo de
macerales y ello es cierto, salvo para el caso de que los 20 cruces de la placa
estén sobre carbón: un cruce será sólo el 5% y no se cumplirá la cláusula. Así
por ejemplo, si se tienen 19 cruces sobre Vitrinita y 1 (5%) en Exinita, se definirá
este Microlitotipo como Vitrita; no se tiene en cuenta la Exinita por no cumplir la
cláusula de 5%. Por el contrario, si el total de cruces en carbón fueran 19, 18 en
Vitrinita y 1 (en este caso > 5% del total de cruces) en Exinita, el Microlitotipo
correspondiente sería Clarita.
50 m
50 m
5.6.1 Carbomineritas.
Son asociaciones de grupos de macerales con materias minerales presentes en el
carbón, o sea con arcillas, carbonatos, cuarzos y piritas, principalmente. Para la
observación al microscopio también se utiliza la placa de Kötter y mínimo 10 cruces
de ella deben coincidir con grupos de macerales y mineral. Además, para poder
contar una carbominerita, las materias minerales deben estar presentes entre un
5% (mínimo) y un 20% (máximo). Los porcentajes se refieren a volumen.
Carbargilitas. Asociación de arcilla (más del 20% y menos del 60%) con grupos
macerales.
Carbanqueritas: Asociaciones de carbonatos (más del 20% y menos del 60%) con
grupos macerales.
Carbosilicitas: Asociaciones de cuarzo (más del 20% y menos del 60%) con grupos
de macerales.
Carbopiritas: Asociaciones de piritas (más del 5% y menos del 20%) con grupos de
macerales.
Carbopoliminerita: cuando la parte mineral es tan completa que reúne todos los
componentes anteriores en diversas proporciones.
El Rango. Tiene relación con el grado de evolución alcanzado por un carbón desde
el momento en que depositamos los fragmentos vegetales hasta el momento actual.
Se ha considerado que existe una serie continua de rango que va desde la turba,
pasando por los lignitos y las hullas y finalizando con las antracitas.
Ejemplo: Para determinar las propiedades químicas y físicas de una cantidad total de
carbón suministrado por una mina, se toma una determinada cantidad de muestras
sencillas (incrementos) que se juntan formando una muestra mixta (bruta). La
muestra mixta se mezcla, tritura, seca muele y cuartea, para obtener muestras
parciales. De las muestras parciales se obtienen las muestras de análisis.
Supongamos que la cantidad total del carbón suministrado por la mina fuera de
1000 toneladas y que solicitarán análisis de cenizas. Para un análisis de cenizas se
toman 2 gramos de carbón de una granulometría menor de 0.2 mm. De estos dos
gramos se hacen dos ensayos cada uno de un gramo ya que el análisis tiene que ser
La precisión requerida.
6.2.1 Importancia
Un muestreo adecuado permite evaluar o conocer entre otros los siguientes
resultados:
COMPONENTES DE LA VARIANZA DE UN
RESULTADO ANALITICO
muestreo
preparación de
muestras
análisis
ESPESOR
(m)
Banco 1
BANCOS MANTO
Carbón 1 2 3
2.0
Humedad % 4.55 2.43 4.5 4.49
Ceniza, % 1.87 74.4 14.5 15.54
Materia volátil 30.58 16.5 33.2 34.68
Poder Calorífico, BTU/LB 13.59 2.24 11.34 11.40
Banco 2
0.24
Estéril
Banco 3
Carbón 0.45 Azufre 0.49 1.07 1.04 0.65
sucio
1:24
Tabla 5 Variación vertical de la calidad en un manto
Una condición esencial del muestreo es que el total del carbón que se va a
muestrear debe exponerse, de tal modo que todas las partes sean igualmente
accesibles al implemento de recolección y tengan la misma oportunidad de ser
incluidas en la muestra. Cuando el carbón se transporta sobre una banda o aparato
similar, de modo que el punto de muestreo se localiza en una corriente o flujo, se
tiene la situación más favorable, en la cual la totalidad del carbón se expone para el
muestreo. El muestreo en una banda estacionaria es normalmente el modo más
satisfactorio de asegurar que la muestra este libre de sesgamientos y se recomienda
como el método de referencia más confiable.
Lote (“lot”, “batch”). Cantidad de carbón a ser representada por una muestra
bruta.
Muestra de Azar. Muestra sencilla seleccionada en forma tal que todas las
muestras posibles del mismo tamaño tienen igual oportunidad de ser
escogidas. Esta muestra es investigada por sí sola y puede servir de control.
SUMINISTRO
Lote 1 Lote 2
Incremento
Lote 3 (Muestra Sencilla)
Lote n
Muestra
Bruta
(Mixta)
Muestra de
Laboratorio
Muestras de
Preparación (Reducción y División) Análisis
El equipo de muestreo usado debe ser tal que la muestra obtenida sea
representativa y debe cumplir con los siguientes requerimientos:
La capacidad del recipiente recolector debe ser tal que durante la recolección
de un incremento, no se llene más de tres cuartos de su capacidad.
La longitud del recipiente recolector y del equipo transversal debe ser tal que
asegure que se atraviese el ancho total del flujo de carbón.
6.2.3.2 Cucharón
La abertura del cucharón debe ser al menos 2.5 veces el tamaño máximo del carbón
a muestrear.
Existen varias normas internacionales tales como: ISO, ASTM, etc., que describen
paso a paso los procedimientos de muestreo en consideración.
PROYECTO MINERO
Las muestras de ripio “cuttings” son aquellas que se obtienen de taladros con brocas
tricónicas, en donde la muestra obtenida está completamente triturada sin partículas
finas, y contaminada por los lodos circulantes.
1/3
1/10
Figura 13 Localización de puntos de muestreo en volquetas
Cuando se muestra durante el descargue, la muestra debe abarcar todo el ancho del
material en movimiento o debe ser tomada en por lo menos tres lugares del ancho
total; debe efectuarse el muestreo durante todo el descargue.
Muestreo de Pilas
En todos los casos, cada incremento tomado representa sólo una pequeña
zona correspondiente al área y profundidad donde se toma.
Para llegar al fondo de las pilas, es necesario abrir con palas, de tal manera
que las paredes formadas tengan un ángulo menor que el ángulo natural de
reposo; en estos casos se deben tomar incrementos desde el fondo del hueco
hasta el tope.
Los siguientes pasos se deben seguir para la toma de una muestra de canal:
Describir, registrar y levantar una columna local del manto de carbón, con las
observaciones geológicas, descripción macroscópica del carbón, posición de
las intercalaciones separables y no separables y tipos de respaldos, techo y
piso.
Marcar los lados del canal con tiza así como los materiales y cuerpos locales
no representativos al carbón y los cuales deben destacarse tales como
intercalaciones separables, nódulos o concentraciones de minerales, etc.
Para cualquier información adicional, se deben consultar las normas ISO 1975 –
1998 (E) o ASTM D –2234.
Antes de tomar la muestra debe decidirse acerca del tamaño requerido para los
diferentes ensayos.
Como ejemplo veamos los requerimientos de ASTM D2234 e ISO 1988 al respecto,
en las siguientes tablas, aplicable a lotes o consignamientos de hasta 1000
toneladas:
TOP SIZE
16 mm 50 mm 160 mm
Carbón limpio medios mecánicos
No. Mínimo de incrementos 15 15 15
Peso mínimo de c/u, kilos 1 3 7
Carbón ROM o sin limpieza mecánica
No. Mínimo de incrementos 35 35 35
Peso mínimo de c/u, kilos 1 3 7
Tabla 7 Normas ASTM para número y peso de incrementos
16 mm 50 mm 160 mm
Carbón limpio
No. Mínimo de incrementos 16 16 16
Peso mínimo de c/u, kilos 96 3 9
Carbón limpio
No. Mínimo de incrementos 32 32 32
Peso mínimo de c/u, kilos 96 3 9
Tabla 8 Normas ISO para número y peso de incrementos
N 2 N1 Suministro(toneladas)
1000
Por ejemplo, para muestrear 4000 toneladas de carbón sin lavar, en una banda
transportadora, el número mínimo de incrementos será de 64.
Ejemplo: Carbón de 0 – 10 mm
D = 10mm
P = 0.06 * 10
P = 0.6 Kg
El diámetro mínimo de la sonda o el ancho mínimo de la pala debe ser 2.5 veces el
tamaño máximo del carbón con un mínimo de 30 mm, peso de la muestra. El peso
de cada muestra resulta de multiplicar el número de incrementos por el peso de
cada uno de ellos. Si se muestrea volqueta por volqueta un carbón sin lavar de 10
mm de tamaño máximo, el peso de cada muestra será:
Pm = 48 * 0.6
Pm =28.8 Kg
Reducción de tamaño
División de muestra
Homogeneidad
Secado al aire
20kg
Trituración ½ “
Homogenizació
n
Cuarteo
10Kg 10Kg
Se recomienda por seguridad separar y dejar bien guardada una muestra parcial de
5 kg hasta terminar todas las investigaciones. Se aconseja también, en el caso de
que los carbones sean susceptibles a la oxidación, secarlos antes de triturarlos a
menos de 10 mm (Figura 15. Esquema en la preparación de muestras de carbón).
Muestras sencillas
(Incrementos)
Muestra mixta
Trituración
Cuarteo
Molienda
Cuarteo
Cuarteo
Cuarteo
Figura 15
Para una utilización racional del carbón es necesario el conocimiento de cada uno de
sus componentes y propiedades, esto se define como la caracterización.
La caracterización comprende:
La combustión es el más importante uso del carbón, se puede decir que más del
60% del carbón producido en el mundo está siendo quemado para la producción de
electricidad, o en ciertos procesos industriales como los hornos de cemento por
ejemplo.
La carbonización utiliza 20% del carbón mundial para producir coque, que en su
mayor parte es utilizado en la Industria siderúrgica.
Otros usos del carbón están todavía poco desarrollados, gasificación y licuefacción
en Sur Africa, carboquímica en ciertos países.
A la taza actual de producción el carbón puede durar 200 años, mientras que el
petróleo 60 años y el gas solo alcanzará para 120 años.
Para carbones sub-bituminosos la muestra se muele a malla 16, se satura con agua,
se filtra y se equilibra por tres días a 30C y 97% de humedad relativa. El nivel de
humedad se mide por pérdida de peso durante el calentamiento entre 104 y 110C
durante 90 minutos.
Para lignitos se omite la saturación con agua, y el periodo para alcanzar el equilibrio
es mantenido por lo menos durante cinco días.
La humedad de equilibrio se usa para clasificar carbones por rango, para estimar la
humedad superficial, para cálculos de combustión y para la preparación de
carbones.
100 HuS
Hut HuS HuR
100
Perdida de peso
% HL 100
Peso de la muestra
A partir de las cenizas se dan valores para las materias minerales a través de las
siguientes formulas:
Mm = 1.09 %czs
3. Cenizas de dilución (operacional) que son los estériles de los respaldos que
durante la operación minera se arrancan conjuntamente con el carbón. Esta
dilución puede incrementar mucho los porcentajes de cenizas.
Aplicaciones:
Determinación:
Determinación: La norma distingue entre carbones que producen chispa y los que
no lo hacen: Los primeros:
Los que producen chispa son los que dejan residuo coherente y liberan gases a una
velocidad suficiente para transportar partículas sólidas fuera del crisol utilizado en la
prueba. Se hace en dos etapas su determinación:
Se calienta a 600C 50C por 6 min. y luego a 950C 20C por 6 min.
Perdida de peso
%MV 100 H 2 OL
Peso de la muestra
Los análisis de carbón se llevan a cabo sobre muestras secadas al aire, sin embargo
muy a menudo es conveniente expresarlos sobre otras bases.
X csa 100
Base sec a BS X bs
100 H R
X csa 100
Base sec a libre de materia mineral X slmm
100 H R 1.08CZ 0.55S
C 0.15S 100
C fslmm
fcsa
Sirve para evaluar la composición elemental del carbón según norma ASTM D 3176
7.3.2 Azufre S
Se encuentra en proporciones variables desde trazas hasta 10%. Es una impureza
problemática y preocupante la segunda después de las cenizas. Está presente en
minerales acompañantes del carbón como pirita, marcacita, sulfatos y combinado
químicamente con la fracción orgánica.
Método ESCHKA
Según esta agencia carbones con > 1% S son altos y con S < 1% son bajos. Este
limite no relaciona la cantidad de carbón consumido y representado en energía BTU
con las libras de azufre que produce; según la EPA carbones con más de 0.6 libras
de S/106 BTU son altos y con menos de 0.6 son bajos.
7.3.3 Nitrógeno.
Sus concentraciones son variables del 1 al 2%, es el único elemento del carbón que
aparece en forma totalmente orgánica. Proviene de las albúminas de la materia
orgánica. En la coquización se recupera como aguas amoniacales y luego se
transforma en sulfato de amonio es uno de los renglones más interesantes de la
carboquímica.
7.3.4 Oxigeno.
Proviene principalmente de los compuestos orgánicos su porcentaje desciende al
aumentar el rango; los carbones que han sufrido oxidación atmosférica tienen
mayor O2 que el carbón original, esto causa: pérdida de poder calorífico, aumento
de la fribalidad, notable deterioro de las propiedades aglutinantes y coquizantes.
En el poder calorífico neto ( PCN), se asume que el vapor de agua generado por las
reacciones no se condensa en el sistema de combustión y por lo tanto este calor
latente no se recupera.
Importancia:
En clasificación de carbones.
Como tanto la humedad como las cenizas disminuyen la capacidad calorífica de los
carbones, muchas de las transacciones comerciales se hacen con base a este
parámetro.
Las cenizas son los residuos calcinados de los minerales del carbón. Estas cenizas
pasan generalmente por todo el proceso de su utilización y por esto es necesario
conocer su comportamiento y propiedades para una utilización adecuada del
combustible. Las características de la fusibilidad de las cenizas de un carbón se
determinan bajo condiciones controladas según la norma ( ASTM, DIN, etc.). Estas
características dependen principalmente de la composición química de las cenizas y
del tipo de atmósfera utilizada a la cual se somete a las cenizas durante el análisis.
Un contenido alto en Fe2O3 y CaO en las cenizas disminuye el punto de fusión,
mientras que un contenido alto de Al2O3 y SiO2 lo incrementan. Las atmósferas
utilizadas en los análisis son una oxidante y una reductora. La atmósfera oxidante es
el aire. La atmósfera reductora puede contener diferentes composiciones. Ejemplos:
ASTM
A B C D E
DIN
A B C D E
SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, TiO2, Na2O+ K2O, P2O3, SO3
7.6.1 Estructura.
Desde el punto de vista de la estructura química, un carbón típico se compone de
cúmulos de anillos de compuestos aromáticos e hidro – aromáticos con mayor o
menor grado de fusión entre ellos dependiendo de su categoría.
7.6.2 Porosidad.
El carbón es un material altamente poroso como consecuencia de la falta de
alineamiento de las unidades básicas que lo conforman. La porosidad es de gran
importancia para conocer el comportamiento del carbón en los procesos de minería
(explotación, liberación de metano), preparación (la densidad es función de la
porosidad) y también en su utilización donde los fenómenos difusionales en el
interior de la partícula pueden ser fundamentales para la cinética de las reacciones
involucradas.
Todos los carbones son porosos y la porosidad depende del rango. Mientras que
carbones ligníticos poseen aproximadamente un 50% volumen de poros, los
carbones bituminosos medios en volátiles sólo un 3% volumen. Estos poros están
llenos de agua (humedad de lecho) cuando el carbón está “in situ”. Cuando el
carbón está seco o parcialmente seco los poros se vacían pero se pueden llenar con
la atmósfera del medio. Por este motivo, carbones de bajo rango se pueden
contraer y su porosidad se reduce cuando el carbón se seca. Cuando este carbón
nuevamente se humedece, recobra algo de la porosidad perdida. Este fenómeno es
una histéresis de humedad.
m m2 10 3
Indice de abrasividad mg 1
kg m0
7.6.7 Dureza
La dureza es una propiedad de cuerpos sólidos homogéneos y determina la
resistencia del cuerpo a la penetración de otro o la resistencia al desbastado y
pulímetro.
IMH = 13 + 6.93 D
El IMH se encuentra entre 20 y 110 entre más bajo el índice, más duro es de moler
el carbón.
El IMH depende del grado de carbonificación y muy poco de los minerales que
contiene, siempre y cuando el contenido de minerales no sea muy alto.
El IMH en asocio con la friabilidad, es útil para la selección adecuada de los equipos
de trituración y pulverización.
7.6.10 Granulometria
Es la distribución por tamaño de las partículas del carbón crudo y depende de los
procesos de trituración y manipulación mineros, así como de la dureza del carbón.
Para determinar las técnicas de preparación y beneficio del carbón, la granulometría
es un dato muy necesario. La distribución del tamaño de partículas se basa en el
análisis del tamiz.
Tamaño Tamaño (mm) Peso (kg) Peso (%) Pesos
Acumulados
+200 mm 200 0.000 0.000 0.00
+150 mm 150 1.043 1.784 1.78
+100 mm 100 3.181 5.440 7.22
+80 mm 80 3.575 6.114 13.34
La primera transformación ocurre a los 110C por pérdida del agua higroscópica, a
esta temperatura se inicia también la liberación de gases (CO, CO2, CH4).
Los métodos son empíricos y se llevan a cabo bajo condiciones normalizadas con el
objeto de obtener resultados comparativos. Estos ensayos se pueden dividir en dos
clases:
1. Propiedades coquizantes
2. Propiedades aglutinantes
Composición petrográfica.
Rata de calentamiento.
Tiempo de calentamiento.
Los ensayos usados para investigar estas propiedades se efectúan con bajas
velocidades de calentamiento parecidas a las de un horno de coquización. Estas
propiedades las define principalmente la plastometría, la dilatometría y el índice de
hinchamiento.
7.7.1.1 Plastometría.
Es la tendencia del carbón a fundirse o ablandarse llegando al estado líquido al ser
calentado. Permite estudiar el comportamiento plástico del carbón. La plasticidad de
los carbones durante su calentamiento se mide por los plastómetros y por los
penetrómetros. El plastómetro permite poner en evidencia la fusión de los carbones.
Describimos la operación que se verifica en el plastímetro de Gieseler (Gráfica 13),
este aparato consta de una retorta de acero en la que se introducen de 2 a 2.5
gramos de carbón seco y molido a tamaños inferiores a 0.2 mm y en la que se aloja
una varilla portadora de aletas radiales a distinta altura. El extremo superior de la
varilla está roscado para acoplarla a otra varilla hueca que lleva calada una polea en
la parte superior, que es accionada por un hilo, enrollado en ella, el cual soporta por
el otro extremo un platillo una carga de 50 gramos.
Aplicaciones:
Clasificaciones de carbones.
Hinchamiento:
7.7.1.2 Dilatometría.
Determina las variaciones de volumen (contracción e hinchamiento) de un carbón o
una mezcla de carbones en función de la temperatura.
El pistón primero bajará debido al ablandamiento del carbón y al peso del pistón,
pero después que el hinchamiento se ha iniciado por la liberación de la materia
volátil el pistón comienza a subir. Sobre el pistón está puesto un dispositivo que
registra la curva dilatométrica sobre el papel diagramal. El máximo porcentaje de
dilatometría es característico de cada carbón.
La curva obtenida en este ensayo se caracteriza por una contracción seguida de una
dilatación cuando el carbón es coquizante.
Todos estos datos no tienen ninguna validez si no se tiene especial cuidado en las
condiciones de operación, en especial la velocidad de calentamiento.
Aplicaciones:
4700C. La dilatometría y plastometría varían con el rango del carbón así como con
la velocidad de calentamiento, la Gráfica 19 nos indica esta dependencia.
1 1½ 2 2½ 3 3½
4 4½ 5 5½ 6
7 7½ 8 8½ 9
1 a d b c
IR 2 100
3Q
Tipos Descripción
Si el residuo de coque se hincha tanto que sale del cuello de la retorta, se repite la
determinación después de haber mezclado una cantidad adecuada (x) de electrodos
de carbono u otro material inerte equivalente con (20 – x) partes de carbón.
Ninguna A
Pobre B-D
Débil E-G
Moderada G
Buena G5 – G8
Excesiva G8
Comprende:
Luego se lava la superficie con jabón a fin de quitarle la grasa. Por último, a mano
sobre un paño y con bastante agua corriente se pule la superficie hasta que ésta
quede completamente brillante. Luego se secan con aire a presión y se colocan
sobre papel absorbente.
Los pulidos obtenidos se fija con plastilina sobre el porta – objetos del microscopio
para su posterior análisis.
Cuando se hayan contado todos los puntos sobre la línea de medición, es decir,
cuando el campo visual del objetivo se sale del pulido, se comienza con una nueva
línea de medición, devolviendo el carro a su posición original y así sucesivamente
hasta que toda la superficie del pulido haya sido investigada. Las distancias laterales
entre las líneas de medición deben se de 0.5 mm.
Los métodos más exactos para determinar el rango de un carbón, son los realizados
al grupo de macerales de la vitrinita, por las siguientes razones:
Las lecturas del poder reflector se realizan sobre áreas de colinitas, un maceral del
grupo de la vitrinita, libre de tejido celular. Estas áreas deben tener un diámetro
mayor de 10 micrones y estar libre de fisuras, rayaduras o inclusiones minerales. Se
debe hacer un mínimo de 100 lecturas para carbones unitarios y en el caso de
mezclas de carbones es necesario realizar más de 200 y hasta 500 lecturas por
muestra.
63,80
PRV = 0,64
100%
% VOL
35
30
25
20
15
10
0
0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 R
13
12
11
10
0
0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1 1,05 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4
La necesidad de utilizar un material tan usado y que varía tan marcadamente en sus
propiedades es incuestionable. En un país como Colombia, en el que la industria del
carbón a gran escala apenas comienza, es trascendental la adopción de un sistema
adecuado de clasificación de nuestro recurso.
La diversidad de usos.
Existen muchísimos de acuerdo con los criterios que se tomen para efectuar la
diferenciación de los carbones, obedeciendo muchas veces a conveniencias locales:
de este hecho se desprende el gran número de clasificaciones existentes y la
adopción de un sistema particular en cada país.
2.Antracita 92 98 2 8 No Aglomerante
o
3.Semiantracita a 86 92 8 14
1.Bituminoso 78 86 14 22
Bajo volátil
2.Bituminoso 69 78 22 31
Medio volátil
Bituminoso
bituminoso A
2.Sub 5280 5830
No Aglomerante
bituminoso B
1.Sub 4610 5280
bituminoso C
1. Lignito A 3500 4610
Lignit
No Aglomerante
ito
2. Lignito b 3500
Tabla 15 Clasificación ASTM de carbones por rango
Slmm: Base seca libre de material mineral
Hlmm: Base húmeda libre de materia mineral. Se refiere a la humedad que contiene el carbón como integrante natural, pero
no incluye agua visible sobre la superficie del carbón.
Notas:
Esta clasificación no incluye unos pocos carbones, especialmente variedades no bandeadas, las cuales tienen propiedades
químicas y físicas no usuales que caen dentro de los límites de carbono fijo o poder calorífico de los rangos bituminoso alto
en volátiles y sub- bituminoso. Contiene menos de 48% de carbono fijo (Slmm).
a) Si aglomera clasifica en el grupo de bajo volátil de la clase bituminoso.
b) Carbones en carbono fijo 69% se clasifican de acuerdo con este sin tener en cuenta el poder calorífico.
c) Puede haber variedades no aglomerantes
Uno de los parámetros había de ser el número de materias volátiles, como hemos
visto que ocurre en todas las clasificaciones. Sin embargo, este criterio sólo permite
una interpretación poco exacta en los carbones con más del 33% de M.V.
Para los carbones con más de 33% de volátiles, la clasificación se realiza atendiendo
también el poder calorífico. Estos límites, según se puede ver en el Tabla 16,
permite la clasificación en 9 clases.
Por otra parte, como estos ensayos no definen la calidad del coque obtenido que
sólo se podría determinar por su capacidad de hinchamiento, se tomo como
parámetro auxiliar el dado por el ensayo Gray – King o por el valor dilatométrico de
Arnu Audibert.
Estos parámetros indican un grupo, los primeros y un subgrupo los segundos. Cada
carbón viene clasificado, por tanto mediante tres cifras. Para mayor comprensión
véase el cuadro de clasificación. (Véase Tabla 16)
PARÁMETROS ALTRANTIVOS DE La primera cifra del numero clave indica la clase del carbón, determinado por PARÁMETROS ALTERNATIVOS DE SUB
GRUPO el contenido de materia volátil hasta 33% M.V.V. por el parámetro calorífico GRUPOS
sobre 33% M.V.
No DE No DE
La segunda cifra indica el grupo del carbón , determinado por las propiedades
GRUPO Índice de Índice Roga SUB GRUPO
aglutinantes. Ensayo Ensayo Gray
hinchamiento en el La tercera cifra indica el sub – grupo, determinado por las propiedades
crisol Dilatométrico King
aglutinantes.
332
432 532 632 732 832 2 0 E–G
a b
Únicamente
321 421 521 621 721 821 1 B–D
contracción
7. Debe incluir un parámetro que tenga una estrecha correspondencia con las
propiedades del coque.
El cuadro II presenta los números de tipo para los contenidos de vitrinita y exinita.
Los porcentajes están dados “por volumen” y en base libre materia mineral.
La cuarta cifra del número código está definida por los aquí llamados Parámetros
de Cualificación. Uno de estos parámetros, el contenido de materias volátiles,
cualifica las antracitas. Los resultados se expresan en base seca, libre de cenizas
(s.l.cz.). Un segundo parámetro, la Dilatación Máxima cualifica las semiantracitas
y los carbones bituminosos. Por último, el Poder Calorífico, expresado como
calorías/gramo en base húmeda, libre de cenizas (h.l.cz.), que cualifica los carbones
sub - bituminosos y los lignitos.
P.C Cal/gr
2 > 2.2 – 2.8 Semi - Antracítico 1 > 10 – 20 8 > 90 – 80 No %MV No %d No
(hlcz)
No se
3 > 1.7 – 2.2 Bituminoso bajo volátil 2 > 20 – 30 7 > 70 – 80 0 3 0 0 > 5700
ablanda
> 4500 –
5 > 1.1 – 1.4 Bituminoso medio volátil B 4 > 40 – 50 5 > 50 – 60 2 >5 2 0 2
5200
> 3400 –
6 > 0.8 – 1.1 Bituminoso Alto volátil A 5 > 50 – 60 4 > 40 – 50 3 > 0 – 50 3
4500
7 > 0.7 – 0.8 Bituminoso Alto volátil B 6 > 60 – 70 3 > 30 – 40 4 > 50 – 140 4 3400
8 > 0.5 – 0.7 Bituminoso Alto volátil C 7 > 70 – 80 2 > 20 – 30 5 > 140
Los límites a que se llega en esta depuración depende de las exigencias del mercado
y, de otro lado, de los resultados económicos. Estos límites van del 6% al 7% de
cenizas para los carbones con destino a la fabricación de coque para la Siderúrgica,
del 12 al 20 % de cenizas para los destinados a centrales térmicas que tienen
calderas de combustible pulverizado. Existen algunos otros mercados reducidos,
como el de la fabricación de electrodos que necesitan carbones con menos del 1%
de cenizas, los de fabricación de (Briquetas) para el consumo doméstico, hasta el
9% de cenizas, y los destinados a calderas de calefacción de funcionamiento
automático que precisan antracitas con el 2% al 3% de cenizas.
Propósito.
Mejorar la calidad.
El proceso de beneficio del carbón esta más relacionado con las demandas del
consumidor que con los requerimientos del productor.
Las reglas consisten en sacar a partir del crudo el máximo carbón comercial
eliminando los residuos de altas cenizas al máximo.
9.2.1.1 Depuración.
El lavado o depuración de un combustible sólido bruto, tiene por finalidad, separar
varias fracciones de contenido de cenizas diferentes.
2. Intrínseca, es decir que están tan íntimamente ligadas al carbón, que casi
forman un todo homogéneo.
El hecho de que todas las impurezas eliminables asociadas con el carbón tengan un
peso específico mayor que el de éste, se utiliza en casi todos los procesos de
limpieza como medio de separación del carbón de sus impurezas.
El peso específico aparente de los distintos carbones está comprendido entre 1.2 y
1.7, dependiendo de su rango, contenido de humedad y porcentaje de cenizas. La
pizarra, la arcilla y la arenisca tienen peso específico de 2.0 a 2.6 dependiendo de su
grado de pureza: las piritas van de 4.0 a 4.9 y la calcita y el yeso tienen pesos
específicos de 2.3 y 2.7 respectivamente.
ser limpiado. Un examen de los datos de lavabilidad para un carbón particular o para
un tamaño determinado, revela la calidad de carbón que puede obtenerse por
limpieza mecánica así como también la cantidad de carbón de una calidad particular,
y además nos indicará la facilidad o dificultad inherentes al proceso de limpieza del
mismo.
La operación utiliza la diferencia de densidad entre los pedazos para dividir el carbón
crudo en fracciones de densidad, con contenido de cenizas diferentes.
2 Productos 3 Productos
2 Productos 3 Productos
Para este último caso, el conjunto mixto más residuos constituye el rechazo con
relación a los lavados; de otra parte los residuos constituyen el rechazo con relación
al conjunto lavado más mixtos.
Ejemplo:
% Peso
Designemos por C el porcentaje medio en cenizas del carbón bruto situado entre los
planos MO y VT, y supongamos que 100 Kg., por ejemplo, del carbón bruto total
considerado para la explicación anterior se vierten en un nuevo recipiente que
contiene un líquido de densidad d. Es evidente, según lo dicho, que Kg. De los 100
flotarán en este líquido y que 100 - caerán al fondo. Se realizará pues una
depuración del bruto considerado, obteniéndose un % de carbón lavado con el c%
de cenizas.
LIQUIDO DENSO.
Curvas de Lavabilidad.
Las curvas de lavabilidad que se consideran para el objeto indicado son las cuatro
siguientes:
Por el punto medio de la longitud representativa del peso de cada franja se trazan
paralelas al eje OX, y sobre estas paralelas se llevan longitudes que, a la escala
adoptada, representen los porcentajes en cenizas n1, n2,....,nn de cada franja. Se
obtienen así diversos puntos que unidos entre sí dan aproximadamente la curva 1.
PODER AZUFRE
PESO PESO CENIZAS
DENSIDAD CALORÍFICO TOTAL
Kg % %
Cal / gr %
> 1.2 > 1.3 > 1.4 > 1.5 > 1.6 > 1.7 > 1.8 > 1.9
Ck
q n k k
= porcentaje medio en cenizas que tendrán los flotantes en cada
q k
densidad.
qk = pesos acumulados de los flotantes en cada densidad.
Si los números obtenidos de ese modo los llevamos sobre las abscisas trazadas por
el límite inferior de cada qk, tendremos una serie de puntos que unidos por trazo
continuo nos darán la Gráfica 24, representativa de los porcentajes de cenizas
medios del carbón lavado que corresponden a los pesos de carbón que se
consideren y, como los pesos están en porcentajes del peso total, a un rendimiento
determinado.
La curva del carbón lavado indica la relación entre el carbón lavado y el contenido
de cenizas de ese carbón.
En las abscisas qknk / qk se llevan cenizas acumuladas y en las ordenadas qk
pesos acumulados del carbón flotado (lavado) expresados en porcentajes
2. Media o fina, comprendida entre 0.5 mms. (en algunos casos 1 mm.) y 10
mms.
El tamaño de los gramos define el método de lavado a seguir; así, mientras en los
granos gruesos y aún en los medios o finos tiene gran influencia la densidad de los
productos, en los extrafinos la importancia la adquieren los fenómenos de tensión
superficial, perdiéndola a su vez la densidad.
De esta suerte, mientras que para los gruesos y los finos se pueden emplear un
método de separación densimétrica, con el objeto de separar el carbón de los mixtos
y del estéril, para los extrafinos se debe emplear la flotación.
Cenizas de los trozos más sucios del carbón lavado 0, lo que es lo mismo,
cenizas de los trozos más amplios de pizarra: HK%
Ejemplo práctico:
PESO P C PxC Pe X Ce
DENS PxC PxC P Pe X Ce Pe % P
(g) (%) (%) P Pe
1.23 3734.18 17.63 3.59 63.31 63.31 17.63 3.59 1319.36 100.00 13.19 8.82
1.25 7424.05 35.06 3.84 134.63 197.94 52.69 3.76 1256.05 82.37 15.25 35.16
1.28 4481.80 21.17 6.99 147.94 345.88 73.86 4.68 1121.42 47.31 23.71 63.28
1.30 893.29 4.22 9.96 42.02 387.90 78.08 4.97 973.48 26.14 37.24 75.97
1.40 1997.76 9.43 15.64 147.55 535.45 87.51 6.12 931.46 21.92 42.49 82.80
1.50 475.48 2.25 28.56 64.13 599.58 89.76 6.68 783.91 12.49 62.78 88.64
1.60 115.64 0.55 38.02 20.76 620.35 90.30 6.87 719.78 10.24 70.28 90.03
1.70 133.95 0.63 44.71 28.28 648.63 90.94 7.13 699.02 9.70 72.09 90.62
1.80 62.19 0.29 53.29 15.65 664.28 91.23 7.28 670.73 9.06 74.01 91.08
> 1.80 1856.97 8.77 74.70 655.08 1319.36 100.00 13.19 655.08 8.77 74.70 95.62
El escurrido o secado tiene por finalidad eliminar el agua adherida a los lavados.
Esta eliminación del agua puede ser efectuada en la siguiente forma:
Por escurrido: En tolvas, con norias de escurrido, sobre tamiz o malla fija
(planos o curvas). En este caso hay separación también de lodos.
Los carbones lavados pueden ser reclasificados por tamaños, antes de ser
almacenados, para reunir las calidades comerciales y cargarlas directamente o
mezclados.
Drew - boy. Las partículas flotadas a la densidad dada al líquido denso y por ende
al proceso, se evacuan superficialmente con ayuda de un molinete. Las partículas
sumergidas se remueven mediante una rueda inclinada con canastillas. (Gráfica 27)
Son aparatos empleados en principio para separar sólidos de fluidos en los que
aquellos se encuentran en suspensión. En ellos la fuerza centrífuga se opone al
arrastre del fluido actuando su dirección normal a la corriente de arrastre.
Los espirales modernos están formados por canales de diámetro entre 1 y 4 pies
envueltos alrededor de un centro vertical. Están diseñados de tal manera que los
canales están empaquetados uno entre otro.
Cada inicio está equipado con un distribuidor para separar dos productos (carbón
limpio y estériles), o con distribuidores para separar tres productos (carbón limpio,
mixtos y estériles).
Su costo es bajo. Suelen ser construidos en fibra de vidrio. Limpia tamaños de 0.1 a
2 mm.
Son más eficientes que los hidrociclones. Separan a una densidad relativa entre 1.8
– 1.19, difícil de cambiar.
Las partículas de carbón se hacen hidrófobas por lo que se adhieren a las burbujas
de aire, formadas en una celda de flotación por acción del aire inyectado y de
reactivos espumantes, para ser evacuadas superficialmente.
Espumantes. Estos se usan para producir una espuma estable que no se disipe
fácilmente.
La espuma debe ser capaz de llevar la carga de carbón hasta que pueda ser
removida de la máquina.
Los espumantes son sustancias que reducen la tensión superficial del agua. Estos
incluyen los alcoholes de amyl y de butyl, metylisobutyl carbonil (MIBC), aceite de
pino, aceite de eucalipto y el ácido cresílico.
El colector debe ser selectivo y no debe cubrir aquellas partículas que no van a ser
flotadas tal como los esquistos; para el carbón se utiliza ACPM como colector.
Carbón crudo. Toma de incrementos cada 2 horas con análisis en cada turno
(8 horas/turno).
Carbón fino lavado. Toma de incremento cada 10 minutos con análisis cada
hora.
b) Análisis especiales.
Los de rutina para control planta lavadora; rutina para control de planta térmica y
coquería son: cenizas, materia volátil, FSI.
ANALISIS DE LABORATORIO
LAVADORA COQUERIA
Diarios Esporádicos Diarios Esporádicos
Cenizas X X
Humedad X X
Materias volátiles X X
LAVADORA COQUERIA
Diarios Esporádicos Diarios Esporádicos
F.S.I. X X
Curva lavabilidad X
Poder calorífico X X
Dilatometría X X
Plastometría X X
Azufre X X
En la coquización se obtiene:
Compuestos aromáticos, pero unidos entre sí por enlaces, del modo como el
estireno se polimeriza en poliestireno.
ANTRACENO FENANTRENO
Se ha deducido por medio de rigurosos modelos que los compuestos alifáticos que
se separan a temperaturas relativamente bajas producen hidrógeno que se emplea
exclusivamente en la producción de alquitrán, agua o gases. El hidrógeno que está
ligado a los compuestos aromáticos, por el contrario no se separa sino a elevadas
temperaturas y constituye sólo los gases desprendidos durante el período de
endurecimiento del coque.
Además de las características y calidad del carbón hay otros factores que influyen en
la calidad del coque.
La humedad.
La densidad de carga.
La temperatura de coquización.
La rata de calentamiento.
H2O inhibición.
A = carácter de hinchamiento.
FSI > 4
%S < 1.2%
% P < 0.03%
Humedad
INMEDIATOS Cenizas
Materias Volátiles
Azufre
VARIOS
Hardgrove
FSI
TECNOLOGICOS Dilatometría
Plastometría
Macerales
PETROGRAFICOS
PRV
10.6.1 Humedad.
La humedad no tiene importancia en la fabricación del coque pero los costos se
incrementan debido a un mayor consumo de energía en carbones muy húmedos.
10.6.4 Azufre
Es una impureza que cuando se presenta en cantidades excesivas reduce
seriamente la calidad del coque metalúrgico.
10.6.6 Plastometria.
El plastómetro permite poner en evidencia la fusión de los carbones.
10.6.7 Dilatometria.
El ensayo de dilatometría, permite estudiar dos tipos de fenómenos:
La curva obtenida en este ensayo se caracteriza por una contracción seguida de una
dilatación cuando el carbón es coquizante.
La calidad del coque en sus propiedades químicas y de resistencia (M40 y M10), CRI
(Indice de reactividad del coque) y CSR (resistencia del coque después de la
reacción); depende básicamente de la composición de macerales; rango de vitrinitas
y contaminación mineral.
10.7.1 Granulometría.
Generalmente se acepta que una granulometría fina da mejor calidad al coque
producido. En Francia las mayorías de las coquerias emplean una granulometría
simple entre 65 – 90%<2mm, a menudo se establece que el 80% sea menor de 2
mm. En Estados Unidos se exige entre 70 – 80% menor de 2 mm. Una
Para un temperatura dada y con una densidad volumétrica de carga dada, el tiempo
de coquización es directamente proporcional al cuadrado del ancho de la retorta.
material. En los extremos del horno existen puertas para el cargue del carbón y
descargue del coque. Estas puertas se sellan luego de cargado el horno.
Por las anteriores razones no es recomendable bajo ningún punto de vista mantener
en operación este tipo de hornos. Se aconseja impedir su operación en el país.
(Gráfica 32).
Están construidos (Gráfica 33) con ladrillo común o arcilla cruda. El piso
generalmente es plano y con pendiente hacia la puerta de salida.
Los hornos se cargan hasta una altura de 50 – 60 cm., lo cual corresponde a una
carga de 3.5 a 4 ton. de carbón, para una producción de 2 a 2.5 ton. de coque. El
rendimiento real de estos hornos oscila entre el 56 y el 58%. El coque fabricado en
hornos de colmena a partir de mezclas coquizables adecuadas y teniendo esta una
granulometría satisfactoria, es de relativamente buena calidad.
Operación y Control.
En esta forma el calentamiento del piso hace que la coquización se efectúe en dos
sentidos: de la bóveda hacia el piso y del piso hacia la parte superior, aumentando
la rata de coquización por aumento de temperatura. El apagado fuera del horno es
indispensable para este tipo de horno.
Control de Operación.
Los demás controles aplicados en los hornos de colmena, como son las condiciones
del carbón estudiadas, densidad de carga, humedad, etc., los tiempos de operación
de cargue y deshorne son factores decisivos para la buena marcha y manutención
de este tipo de horno. El tiempo de coquización es de 30 horas y se obtiene un
rendimiento entre el 65 y 70%.
Los extremos de la retorta están cerrados con puertas que se quitan en el momento
de la descarga del coque. Antiguamente era necesario corregir las fugas de gases
que presentaban por medio de arcillas plásticas. Hoy no es necesaria esta operación
ya que las puertas quedan herméticas.
El carbón cae a la retorta formando conos según su talud natural. Estos taludes
harían difícil la salida de los gases, la uniformidad de la coquización y el
deshornamiento del coque una vez aglomerado, por eso es necesario nivelar su
superficie lo que se consigue por medio de una platina niveladora que se introduce
por una pequeña portezuela que se abre en la puerta de la retorta del lado opuesto
al de la salida del coque.
225 mm
Tf
Tr Tf
CARBON
NO
FUNDIDO
SEMICOQUE
CAMARA DE
CALENTAMIENTO
COQUE EN
FORMACION
ZONA EJE DE LA
PLASTICA CELDA
PARED CON
BURBUJAS
DE M.V.
El coque.
El semi – coque.
Una capa plástica (carbón fundido y burbujas de M.V.).
El carbón seco y el carbón húmedo.
Esto en cada una de las mitades de la carga.
Dos o tres horas antes de la cocción, las 2 capas plásticas se juntan en el plano
medio de la carga. Después, sigue la transformación progresiva de la capa plástica
en semi – coque y coque.
Esta descripción del comportamiento del carbón durante su pirolisis, aunque muy
rápida, busca recalcar la importancia del carbón para la consecución de un coque de
buena calidad.
10.10.3 Fisuración.
Entre la zona plástica y las paredes del horno el semi – coque sufre un
transformación importante, la fisuración. Al momento de la resolidificación el semi –
coque pasa rápidamente de un estado plástico a uno sólido elástico y se contrae, sin
embargo, la contracción en sí misma no provoca la fisuración, es la existencia de un
gradiente térmico perpendicular a las paredes que es el origen de las diferencias en
el coeficiente de contracción del semi – coque y la fuente de tensiones internas que
rompen el coque hasta una malla de fisuración que corresponde a la igualdad de
esfuerzos y alargamientos en la ruptura del coque. La fisuración es provocada por la
contracción que sufre la carga después de la resolidificación. Los coeficientes de
contracción varían con la temperatura. Las diferentes partes se contraen con
velocidades diferentes resultando tensiones y roturas que son el origen de las
fisuras.
10.11 EL COQUE
Cuando todas estas circunstancias sean las adecuadas para dar lugar a un producto
cuyas propiedades le hagan apto para su empleo en el horno alto, diremos que el
proceso de fabricación del coque ha logrado un coque siderúrgico.
Azufre = 1.0%
Humedad < 3%
Se podrían hacer también en los hornos eléctricos aleaciones de hierro con algún
otro mineral o metal. En estas condiciones se producen las aleaciones Fe-Si, Fe-Cr,
Fe-Mn o ciertos tipos de aceros especiales.
10.12.1 Humedad
La humedad en el coque depende fundamentalmente de la manera como ha sido
apagado en los hornos, seguido de la acción de los agentes atmosféricos que
pueden ocurrir durante el almacenamiento. Su determinación se hace según la
norma ASTM D 3173.
10.12.2 Cenizas
Las cenizas son originadas por las materias inorgánicas presentes en el carbón o
carbones de origen. La destilación tiene el efecto de concentrar las impurezas y por
lo tanto, la ceniza en el coque se encuentra en un porcentaje mayor que en el
carbón, teniendo como consecuencia una disminución en el poder calorífico y en el
contenido porcentual del carbono. Su determinación se hace según la Norma ASTM
D 2795.
10.12.4 Azufre
El tenor de azufre del coque es un índice de calidad, muy importante, pues tiene un
efecto de deterioro en el alto horno, disminuye el poder calorífico y el poder
reductor del coque sustituye el carbono y además, es absorbido por el arrabio.
10.12.5 Fósforo.
Las cenizas de algunos coques son fosforosas; esta circunstancia no es adversa para
la fabricación de la fundición Thomas y de las fundiciones fosforosas; pero en otros
casos, por ejemplo en la fabricación de fundiciones hematites, habrá coques cuyo
empleo deberá proscribirse en absoluto.
La Norma ASTM D 5341 permite determinar la Reactividad del coque en el gas CO2
a temperaturas elevadas (CRI) y la resistencia del coque después de esta reacción
(CSR).
10.12.10 Combustibilidad.
Se entiende la aptitud intrínseca del coque a reaccionar con el oxigeno libre.
Son las características físicas del coque, las que indudablemente ejercen mayor
influencia en la valoración de este producto como materia prima para la industria
siderúrgica.
10.13.1 Granulometría.
Es una de las más importantes, pues de ésta depende en gran medida el
comportamiento del coque en el alto horno.
10.13.2 Aspecto
Desde el mismo momento de la descarga del coque, se guardan trozos de cada
hornada como testigos de su tamaño, color, estructura celular, fractura, etc.
10.13.3 Densidad
En el coque se consideran las densidades absoluta y real y la densidad aparente o
estructural.
10.13.4 Porosidad
Es correlativa con la reactividad, en razón de la superficie de carbón expuesta, tiene
la facultad de dejar paso a los gases producidos en el proceso metalúrgico.
SOLIDEZ.
De los varios ensayos ideados con este objeto, el normalizado en Francia como
ensayo al trómel Micum da muy buenos resultados prácticos.
Granulometría
Cantidad de material
Velocidad de rotación
Tiempo
Son estas características las que ejercen mayor influencia en la valoración de este
producto como materia prima de la Industria Siderúrgica (Tabla 21).
PAISES EN QUE ES
Mínimo espesor
ADOPTADO
Granulometría
INDICES DE
Ancho de los
Velocidad de
Altura de los
Largo interno
de la lamina
NORMA
Tiempo de
rotación
Número total de
angulares
angulares
RESISTENCIA Y
rotación
rotación
Inicial
ENSAYO
Peso
Número de
rotaciones
angulares
DE ABRASIÓN
Diámetro
STANDARD
interno
DEL COQUE
10 50 ÷ 75 25 ( □ ) STABILITY
FAC= % +25
TUMBLER ASTM 914 457 6 50 50
USA 2 24 ± 1 - 58 1400 (22 Lb) (□) (1 »)
HARDESSFAC
TEST D 294 (36 ») (18 ») (1/4 ») (2 ») (2 »)
(1/4 ») =%+6.3mm
(*) (2” ÷ 3”) (+1/4”)
50 D30 =%+15mm
JAPANESE JIS 15 2 30 10 + 50 38 15
De acuerdo con este ensayo la abrasividad del coque puede representarse por el
porcentaje de tamaños inferiores a 10 mm.
A = M –10
F = M–40 – M–10
S = 100 – F – b * A
El valor de S deducido del ensayo Micum sirve para clasificar los coques, en relación
con su comportamiento en el horno alto, con arreglo al siguiente cuadro:
Mala.......................................................................................... Menor de 50
Mediocre................................................................................... Entre 50 y 60
Mediana.................................................................................... Entre 60 y 68
Buena........................................................................................ Entre 68 y 73
Excelente...................................................................................... Entre 73 y 77
F = 100 – M + 40 – A-10
ENSAYO IRSID. El ensayo IRSID se realiza utilizando el mismo tambor del Micum.
Las diferencias entre las dos pruebas están en los siguientes puntos.
b) El tambor se hace rotar por 20 minutos (500 revol) en vez de cuatro (100 revol)
Existe una correlación muy estrecha entre I20 e I10; siendo la fracción intermedia 20
– 10 mm siempre comprendida entre el 1 y 3%, resultando que I10 + I20 = 98 + -1.
Este modelo es similar solo aparentemente al ensayo Micum, ya que los dos tamices
con que se analiza la muestra después del tratamiento son muy cercanos y se
consideran en ambos casos las fracciones sobre los tamices. Los dos índices
entonces, no son independientes el uno del otro y no caracterizan una propiedad
bien definida.
El análisis granulométrico se lleva a cabo con los tamices de 50, 30, 25 y 15 mm,
obteniendo los siguientes índices (D = drum Index)
El más importante índice de resistencia del coque para alto horno por mucho tiempo
ha sido el D1530, pero recientemente el D15150 se utiliza más frecuentemente.
Un buen coque para alto horno no tiene un D1530 mayor que 90.
Cenizas: 7 a 9%
Azufre: 1% máximo
Humedad: 3% máximo
Debe ser un coque muy liviano y poroso, muy reactivo, y buen conductor de la
electricidad.
Azufre: 0.8%
Fósforo: 0.03%
Materias volátiles: 1%
Humedad: 3%
Debe ser: Un coque de baja reactividad, denso, poco poroso, con buena
organización estructural, buena resistencia mecánica.
Cenizas: 10 – 14%
Humedad: 5%
Fósforo: 0.03%
Coque de segunda categoría, pero utilizable en alto horno: M40 entre 70–75 y
M10 entre 8-10
Indicaremos por ser útil, la correlación entre el M40 y el Tumber Test (factor de
estabilidad) de ASTM.
80 54 - 61
75 50 - 57
70 46 - 53
60 42 – 49
ASTM:
Factor de estabilidad = % + 25 mm
MICUM:
INDICE DE TAMBOR
Las propiedades que se esperan como resultado del procesamiento del coque en los
Altos Hornos son las siguientes:
Indice de tambor DI3015 93
DI15015 82
Indice de MICUM M40 74.9
M10 8.8
Gama de Tamaños 25 mm – 75 mm
Tamaño promedio 50 mm +/- 5 mm
25 mm 5%
Reactividad con CO2 a 1100 °C 35%
Resistencia posterior a la reacción 48%
(%10 mm)
La humedad 4.0% +/- 1.5%
La ceniza 10% +/- 0.5%
Especificaciones del azufre (total) +/- 0.02%
Estas materias volátiles provienen del rompimiento de las moléculas del carbón por
efecto del calor aplicado.
Conviene separar del gas ciertos productos como alquitrán, aguas amoniacales,
naftalina, benzol bruto, que tienen aplicaciones industriales.
Alquitrán de alta temperatura; 4.5% del peso del carbón por termino medio.
Otros productos (amoniaco, azufre, etc.) 0.5% del peso del carbón original.
El coque supone el 76% restante; del que un 6% puede considerarse como finos, no
aptos para la metalurgia.
Los gases y vapores que proceden del horno a una temperatura de 800C contiene
entre 50 y 100 gramos por metro cúbico de productos condensables y se someten
en el primer condensador (barrilete) a una pulverización directa con agua hasta su
enfriamiento a 80 u 85C; allí se depositan partes sólidas arrastradas y se condensa
hasta un 70% de alquitrán. La suspención de alquitrán y polvos sólidos en agua se
separan de la corriente gaseosa y se llevan a la instalación de desalquitranado.
Las principales operaciones que se realizan con el gas producido en las baterías las
dividiremos en los siguientes grupos:
HORNO
50 – 100 g / m
BARRILETE
15 – 40 g / m
REFRIGER. 30 – 35 % SEPARAD.
2.5 – 10 g / m ALQUIT.
1.5%
E – FILTRO
0.002 g / m
EXHAUSTOR
CARBON
EN AGUA
Después, pueden considerarse por separado, los procesos parciales que pueden
utilizarse para:
2. Separación electrostática del alquitrán: Para separar los restos del alquitrán que
pueden tener los gases se hacen pasar a través de un condensador electrostático
que trabaja de 30000 a 60000 voltios. Los alquitranes, están constituidos
principalmente por hidrocarburos aromáticos, bencénicos, naftálicos,
antracénicos, etc., así como compuestos fenólicos y aminas aromáticas.
6. Eliminación del benzol por lavado: La recuperación del benzol bruto (aceites
ligeros y pesados) se realiza en torres de lavado especial por absorción o
disolución en frío del benzol bruto por medio de aceites de lavado especiales que
disuelven esas fracciones relativamente volátiles que son interesantes de
recuperar.
ASPECTOS TEORICOS.
Algunos de los ensayos que se practican para caracterizar los carbones para
combustión son:
En ciertas calderas, de tipo a reja móvil, la presencia de una humedad muy alta va a
restar la inflamación del carbón dando lugar a que el carbón mal quemado sea a
veces evacuando con las cenizas.
Las calderas con combustión en lecho fluidizado, queman sin problemas mezclas con
más de 50% de cenizas.
En los hogares con reja móvil, las cenizas tienen un papel útil ya que protegen la
parte posterior de la reja de la irradiación del hogar. En este caso, no es aconsejable
utilizar carbones con menos del 4% de cenizas.
Estas propiedades se aprovechan en ciertos tipos de calderas como las de tornillo sin
fin para la combustión del carbón granulado y también las de reja, móvil para la
combustión de finos. En cada caso, los valores de hinchamiento y de aglutinación
tienen que permanecer dentro de ciertos límites.
Índice de Molienda Hardgrove. Este ensayo tiene una gran importancia para el
calentamiento con carbón pulverizado. En las calderas que funcionan con este
carbón, la combustión se realiza, poniendo en suspensión el carbón con una parte
del aire de combustión. Este carbón es muy fino, el 65 al 85% de las partículas
tienen que ser inferiores a 75 micrones. El flujo de carbón de los trituradores
industriales que permiten la consecución de esta granulometría es proporcional al
índice “Hardgrove” del carbón. Por lo tanto, la utilización de un carbón
especialmente dura va a producir una disminución del flujo de los trituradores y por
consiguiente se rebajará la producción de vapor de la caldera.
Se calcula por diferencia entre el azufre total del carbón (S orgánico + S pirítico + S
de sulfatos) y el azufre que queda en las cenizas después de la incineración. El
azufre de las cenizas se obtiene por un análisis completo de las cenizas, y
generalmente se da en forma de SO3.
Sometidas a temperaturas crecientes, por encima de 850, las cenizas pasan del
estado sólido al estado líquido por una sucesión de estados intermedios:
sinterización, ablandamiento, fusión pastosa, que se siguen a intervalos de
temperaturas que pueden ser grandes : 100 a 300 grados según las cenizas.
carbón, las cuales, por tal motivo tienden a aglomerarse en escorias mas o menos
grandes, sólidas e impermeables al aire.
Los diferentes tipos de hogares tienen exigencias varias, que si no son satisfechas,
pueden producir trastornos como.
Las cenizas pueden ser un obstáculo para la buena distribución del aire de
combustión.
Sílice (SiO2)
Alúmina (Al2O3)
Cloruros de fosfatos
Como es difícil obtener un carbón que reúna las características deseadas, la práctica
usual es mezclar dos o más carbones en una mezcla que funcione apropiadamente
en el horno y produzca un coque satisfactorio.
Una mezcla no puede dar un coque de cohesión y dureza suficiente si los carbones
que lo constituyen no tienen la necesaria fusibilidad e índice de hinchamineto; pues
un exceso de fusibilidad puede ser perjudicial porque da lugar a la formación de
espumas en el coque que se traduce en un malo micum 10, seguido de su fragilidad
(que no es por defecto de aglutinación).
El primer paso ha sido el de caracterizar los carbones. Luego hay que saber como
asociarlos en una mezcla.
Los carbones de base casi no intervienen en la fisuración que está controlado por los
carbones de complemento y sobretodo por el que tiene la tasa más baja de materias
volátiles.
El índice de abrasión resulta de una cierta compatibilidad entre las fusiones de los
diversos carbones.
Hay interés en elegir carbones de complemento que tienen la más alta temperatura
posible de resolidificación, porque así el coeficiente de contracción de la mezcla a la
temperatura de resolidificación es más baja. Existen limitaciones para esta elección
porque estos carbones son generalmente poco fusibles de manera que no se puede
mezclar con carbones de base sin deteriorar la cohesión del coque.
Los objetivos buscados para la preparación de una buena mezcla son las siguientes:
Hemos dicho que para conseguir un buen coque, es preciso que el carbón (o la
mezcla de carbones) que se somete a la destilación en la retorta, presente
características favorables de dilatación libre (Indice Arnu entre 50 y 140, por
ejemplo); aglomerabilidad (Hinchamiento al crisol superior a 4) y contenido en
materias volátiles (entre 19 y 32%, según los casos).
De modo general, se mejoran las características del coque con una trituración
importante.
Finalmente hay una última norma en la calidad de los carbones, que depende de los
criterios locales sobre la calidad del coque producido. Las exigencias solicitadas para
el coque varían en cada país, y eso es importante porque si un consumidor acepta
un coque de calidad mala o regular, el productor puede utilizar carbones de más
baja calidad y bajar sus precios. Al contrario, en ciertos países, las exigencias son
muy duras y exigen la utilización de un porcentaje importante de muy buenos
carbones para coque.
Los aceites empleados: petróleo, fuel – oil, asfaltos, alquitranes y breas de distinta
procedencia.
Debemos admitir que existen, por una parte, elementos fusibles, quebradizos con
altos contenidos de volátiles llamados Componentes Reactivos, son los
constituyentes del carbón que presentan las características de coquización, es decir
se ablandan, se vuelven pastosas, se hinchan y resolidifican perdiendo sus
características físicas y químicas después del calentamiento; son componentes
reactivos la vitrinita, la exinita, y 1/3 de la semifusinita.
Por otra parte hay en el carbón, elementos inertes, infusibles, bajos en volátiles,
duros y no coquizables, son los constituyentes que mantienen sus características
después del proceso de coquización o bien se alteran muy poco. Son componentes
de inertes la inertinita, la fusinita, la micrinita y 2/3 de la semifusinita.
En las mezclas se emplea del 70 al 90% de carbón no coquizantes, del orden del
10% de brea y 5 ó 10% de carbón de coque y 0 a 10% de polvo de coque o coque
de petróleo. Las briquetas pasan a coquizarse en hornos de cámara vertical.
DENSIDAD CARACTERÍSTICAS
TÉCNICA DE DEL COQUE
FORMULA HUMEDAD SOBRE LA
ENHORNAMIENTO M40 M10 %40
BASE SECA mm
10 0.68 64 16 80
Flamante seco 40 Clásico seco
3.5 0.80 67 10 85
Graso a 60 Apisonado
10 0.92 65 9.8 86
Flamante Graso 35 10 0.70 72 10 85
Graso B. 30 Clásica
Graso de Coque A Apisonado
10 1.00 63 6 87
35
Graso A. 35
10 0.69 75 9.0 84
Graso B. 35
Clásica Seco
Graso coque A 10
1.5 0.83 78 7.0 87
¾ Graso 20
Tabla 22 Características del coque con respecto a la densidad de carga
Se debe saber que la granulometría de la mezcla parece tener un efecto igual o más
importante que la densidad de carga; la importancia de un buen molido es mayor en
el caso del enhornamiento en seco que en la técnica clásica.
CARACTERISTICAS
TECNICA DE MICUM DEL
FORMULA MOLIDO
ENHORNAMIENTO COQUE
M40 M10
Graso B. 25
Graso A. 25 Simple 70% < 2mm 74 8.6
Clásica
Graso de Coque A.35
¾ Graso 15 Simple 90% < 2mm 77 8.4
Graso B. 35 Simple 80% < 2mm 74 7.5
Graso A. 35
Seco Simple 90% < 2mm 78 6.9
Graso de Coque A 10
¾ Graso 20 Metódico A < 2mm 82 6.5
Apisonado Flamante Graso 30 Simple 90% < 2mm 78 6.8
Graso B. 30 Simple 70% < 2mm 76 10.0
Graso de Coque A 30
Polvo de Coque 10 Metódico a 2mm 81 7.1
Tabla 23 Granulometría de la mezcla
95 95
90 90
85 85
M40 M40
85 85
80 80
75 75
70 70
¾ gras ........................15%
M10 M10
10 10
8 8
6 6
0 5 10 0 5 10
Adición de polvo de coque en porcentaje
El polvo de coque muy finamente dividido ejerce acción antifisurante que se traduce
por una mejora en el índice M40.
En la Gráfica 42, se muestra como se afecta la calidad del coque con la temperatura
promedio de las paredes.
Las cámaras anchas tienden a producir un coque más grueso y causan un M40 más
elevado que las angostas. El M10 es mejor en las cámaras angostas si la mezcla es
poco fusible.
El efecto sobre el M10 puede ser explicado por el hecho que la subida en
temperatura de la carga es más rápida en las vecindades de las paredes del horno
que hacia el centro.
Los carbones poco fusibles no funden bien en el centro como en las vecindades de
las paredes dando en el centro una estructura un poco diferente a las situadas cerca
de la pared (coliflor).
Abrasividad A = M-10
Cenizas
V S
Si este lado equivale a 100 unidades, el punto M, representa una mezcla de los tres
carbones constituida por x% del carbón C1, y% del carbón A1, y c% del carbón B.
Determinando en cada mezcla el valor del parámetro escogido para caracterizar sus
propiedades coquizantes e indicando este valor sobre cada punto se podrán
representar gráficamente los resultados obtenidos uniendo convenientemente los
puntos en los que el parámetro alcance igual magnitud.
En su conjunto podríamos rayar la superficie que origina buen coque, desde este
punto de vista, es decir la zona comprendida entre la línea de nivel S = 68 y los
valores máximos. En otros diagramas podríamos hacer lo propio para las líneas “iso
– valor” y determinar las zonas de V > 0.987 o de “iso – abrasividad” para A < 7.2.
Las curvas “iso valor” así trazadas permiten extender a mezclas no ensayadas
efectivamente los resultados obtenidos de la coquización elegidas.
Para poder proceder entonces al trazado de las curvas “iso valor” con la
aproximación, se efectúan interpolaciones gráficas para determinar los puntos en
que dichas curvas cortan las rectas del sistema incluyendo los lados del triángulo.
Se ve que las cenizas de los coques procedentes de las mezclas situadas en las
zonas Z1, oscilan entre 16.96 y el 21.20% aproximadamente, siendo del 20.07%
Los coques de la zona Z2, tienen contenidos en cenizas próximos al 13%, siendo el
13.23% para el punto 36 que representa la mezcla conducente al coque de mejores
propiedades mecánicas de ésta zona.
Desde el punto de vista técnico los procesos más importantes son los que
aglomeran sin materias extrañas al carbón; desde el punto de vista económico
depende de los países. Prácticamente la totalidad de los menudos se aglomeran con
ayuda de otras materias.
El aglomerante más usado en esta industria ha sido durante mucho tiempo, la brea
procedente de la destilación del alquitrán de hulla. Esta brea puede ser dura, media
o blanda. Sus puntos de reblandecimiento son respectivamente más de 100 grados,
de 50 a 70 y de 40 a 60. La más utilizada es esta última.
La cantidad empleada varía del 5 al 12% del peso del carbón. Cuanto mayor
cantidad de materias volátiles tenga el carbón, tanto menos brea es necesaria.
Estas prensas pueden ser para briquetas paralelapípedas, como las de ferrocarriles o
de ruedas tangentes para la fabricación de ovoides. En este caso las ruedas son
tangentes exteriormente y no interiormente como las de lata presión.
Transportador
Depósito
Amasador
distribuidor
Mezcladora
Trituradora
Los parques mayores de carbón son los de las centrales térmicas. En los Estados
Unidos los almacenamientos de carbón exceden, en la actualidad de 100 millones de
toneladas. En gran parte estos almacenamientos dependen de las condiciones del
transporte.
En menor escala, pero con consecuencias a veces aún más importantes, las fabricas
de coque, almacenan carbones para sus mezclas. En este caso, la variación de sus
propiedades coquizantes es de suma importancia.
Las principales razones que justifican el acopio de carbón, son las necesidades
industriales y comerciales, tanto a nivel de consumidor final, como del mercado
doméstico y de exportación.
Patios Pequeños: Son los que manejan menos de 24 mil toneladas/año. Se incluyen
los patios de remonta o depósitos transitorios de carbón, que ocupan áreas de 10 a
20 metros cuadrados y manejan de 120 a 600 toneladas/mes, aproximadamente.
Patios Medianos: Son los que manejan entre 24 mil y 800 mil tonladas/año. Se
caracterizan por ser, en su mayoría, patios transitorios para mercadeo interregional
y en menor número para exportación.
Patios Grandes: Son los que manejan más de 800 mil toneladas/año. Están
asociados generalmente con la industria carboeléctrica y la exportación del carbón.
Para garantizar un manejo adecuado de los patios, deben tenerse en cuenta las
siguientes medidas de carácter general:
LARGO L=m 2w W
ALTO H=m
W W
4 * inclinació n 4:1 a 5:1
4 * inclinación
VOLUMEN V = m3 7W 3 W3
48 * inclinación 3 * inclinación
Los cambios graduales que tienen lugar en una pila de carbón se aceleran
notablemente si la temperatura de la pila aumenta, hasta poder llegar a la
combustión espontánea, fenómeno por el que se pierden anualmente muchas
toneladas de carbón y que ha sido repetidamente estudiado.
Las causas que producen todos estos efectos se pueden reducir a dos: las
reacciones provocadas por la oxidación del aire, y los efectos de la humedad,
especialmente su degradación y su influencia en la elevación de la temperatura de
las pilas.
Aunque un trozo de carbón, expuesto al aire, este frío se está combinando con el
oxígeno del aire a una velocidad medible. De esta “combustión” a baja temperatura
resultan los mismos productos de la combustión ordinaria, es decir anhídrido
carbónico, óxido de carbono y vapor de agua. Las diferencias entre ambas
combustiones estriban en la menor velocidad de la combustión a baja temperatura y
en el hecho de que aproximadamente la mitad del oxigeno en esta, permanece
unido a la molécula del carbón, lo que origina un aumento de peso y no una
pérdida. La velocidad de oxidación aumenta con la temperatura.
Tanto una como otra van acompañadas de calor lo que hace aumentar la
temperatura y con ella la velocidad de oxidación; es un efecto “en cadena” que
puede producir finalmente el autoencendido. En la Figura 25 puede verse la forma
en que se desarrolla este proceso.
400° C
6
300° C
270° C
5
200° C
4
140° C
120° C 3
100° C
Tiempos
Así los carbones más finamente triturados favorecen el calentamiento y en las pilas
de carbón las zonas degradadas por cualquier causa suelen ser focos de
autoencendido.
Es indudable que la pirita se oxida por la acción del aire húmedo, según la reacción:
1. El suelo sobre el que descansan las pilas debe estar bien nivelado, ser firme, no
tener grietas y estar bien drenado.
2. Cuanto menor sea la altura de las pilas, tanto menor el peligro de combustión;
ya que el calor se disipa más fácilmente, el carbón no tiene tanta tendencia a
deshacerse en tamaños menores y es más fácil evitar o retirar los focos de
calentamiento.
6. Una carga de carbón demasiado húmeda no debe apilarse con otra más seca.
8. La existencia de un foco con temperatura superior a 60C, debe ser motivo para
aislarse. Es peligroso usar un riego de agua.
14. El apisonado con tongadas de poca altura que evite el paso de aire a través del
carbón se ha probado con remedio muy eficaz para evitar la autocombustión.
Aunque actualmente la industria del carbón es mas limpia, eficiente y con mayor
conciencia ambiental, continúa la lucha para dejar la falsa imagen que viene del
pasado. El carbón carga el estigma injustificable de ser un combustible sucio,
contaminante, al recordar las nubes de humo de las chimeneas.
Hoy, sin embargo, esto debe quedarse en los libros de historia. El carbón puede ser
quemado limpia y efectivamente en todo el mundo, usando tecnologías que están
permanentemente mejorando.
Los problemas ocasionados por las emisiones fueron inicialmente atenuados con la
construcción de chimeneas altas para mejorar la dispersión, pero en algunas partes
del mundo se hizo obvia la presencia de problemas más serios, aparentemente por
las emisiones de gases tales como el óxido de azufre (SOx). El daño sufrido por los
árboles y las acidificación de lagos en regiones de Europa y América, condujeron al
debate de la lluvia ácida. Mucha de la culpa se ha atribuido al carbón y otros
combustibles quemados en las plantas de producción de electricidad, los cuales
emiten SOx y óxido de nitrógeno (NOx) durante la combustión. Estos gases
reaccionan químicamente con el vapor de agua y otras sustancias de la atmósfera
para formar ácidos, los cuales caen con las lluvias. La industria desarrolló la opción
de utilizar carbones de bajo azufre y realizó los cambios necesarios para reducir las
emisiones de SOx y NOx hasta llegar a niveles tolerables de emisión. Sin embargo,
también es verdad, que a través de estudios científicos se ha demostrado que el
problema tiene otras causas de naturaleza humana y en algunos casos de la misma
naturaleza (incluyendo emisiones de NOx, componentes orgánicos volátiles e
hidrocarburos no quemados de las industrias y los vehículos automotores, el uso
De la radiación solar de “onda corta” que alcanza la tierra, casi dos terceras partes
es absorbida por la superficie terrestre y el resto se refleja y es devuelta al espacio
como radiación infrarroja de onda larga.
Sin embargo, el CO2 no es el único gas que contribuye al incremento del efecto
invernadero. La concentración atmosférica de metano es hoy más del doble que la
de hace 200 años. Este incremento es el resultado de la producción de arroz en
campos de pantanos y otras actividades agrícolas. La disposición de desechos, la
descomposición de la vegetación en represas y en menor grado, las fugas de las
tuberías de gas natural y el gas que liberan las actividades de extracción de carbón.
Los CFCS y sus sustitutos, ocurren en pequeñas cantidades, pero tiene más potencial
de calentamiento global que cualquier otro gas con efecto invernadero.
Deben darse todos los pasos que sean prácticos para mejorar la eficiencia de todos
los procesos que involucran la combustión de combustibles fósiles. Estos no
solamente incluyen las tecnologías de combustión de carbón y petróleo, sino
también todas las formas de transporte que utilicen combustible fósiles,
especialmente los vehículos automotores. Tales medidas, además del mejoramiento
en la utilización de la energía a nivel doméstico, comercial e industrial, aseguran que
el mundo obtendrá más energía útil por unidad de combustible fósil, preservando así
las valiosas reservas de todos los combustibles fósiles y reduciendo las emisiones de
gases de invernadero del mismo tipo.
Es de lógica que las acciones para reducir las emisiones globales deben dirigirse a
donde el costo marginal sea menor.
Las tecnologías limpias de carbón se defines como “las tecnologías diseñadas para
mejorar tanto la eficiencia como la tolerancia ambiental en la extracción,
preparación y uso del carbón”. Estas tecnologías reducen las emisiones, disminuyen
pérdidas y aumentan la cantidad de energía aprovechada de cada tonelada de
carbón.
El uso de las tecnologías limpias para la preparación del carbón puede lograr reducir
los contenidos de ceniza y limpiar las impurezas tales como el lodo y el azufre. Se
desarrollan también nuevas tecnologías para mejorar la eficiencia y el costo de estas
operaciones de limpieza, al mismo tiempo que se mejora la calidad del agua de
desecho.
Entre las tecnologías limpias para la combustión de carbón pulverizado que reducen
emisiones de nitrógeno (NOX), se encuentran los quemadores de bajo NOX y las
técnicas de requemado. Estas modifican el proceso de combustión para reducir
emisiones de NOX hasta el 50% y están siendo ampliamente adoptadas, por cuanto
ellas pueden ser instaladas en plantas existentes. El método de reducción catalítica
selectiva de NOX, una tecnología de post-combustión, puede lograr reducciones del
80–90%.
1. Capacidad de almacenamiento
2. Distribución de áreas
4. Ubicación estratégica
5. Vías internas
6. Vías de acceso
15.3.1 Localización
EL establecimiento y operación de una empresa de coquización genera una serie de
acontecimientos relacionados principalmente con las emisiones de gases y partículas
sólidas al aire y a la estabilidad de los suelos.
Se genera ruido por la circulación y maniobras de los vehículos, tanto en las vías de
acceso como dentro de las instalaciones de la empresa. La evacuación de productos
y el ingreso de materia prima en vehículos que exceden los pesos permitidos dañan
la infraestructura vial.
La evaluación ambiental de estos sistemas de transporte indica que para los dos
primeros casos, los posibles impactos son mínimos y pueden prevenirse y
controlarse con normas y procedimientos específicos.
La practica salarial, el reducido nivel cultural de los conductores, los bajos fletes, la
falta de controles, la pérdida de valores morales y comerciales, la evasión de peajes
y las violaciones de las normas propician la generación de efectos ambientales
negativos sobre las comunidades y los ecosistemas.
16 BIBLIOGRAFIA
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Gutiérrez Diego; Torné J. Luis. Determinación del proceso de lavado para la empresa
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