A través del endurecimiento.

Este tratamiento térmico de enfriamiento y revenido consistió en austenizar las muestras

durante 1 hora a 955 ° C (1750 ° F) en una atmósfera de metano y amoniaco disociado, seguido de enfriamiento con
agitación en un aceite de enfriamiento rápido a 65 ° C (150 ° F). ). Las muestras se volvieron a activar a 845 ° C (1550 °
F) durante 30 minutos en una atmósfera de amoníaco y metano disociada, seguido de enfriamiento con agitación en
aceite a 65 ° C (150 ° F). Se les alivió el estrés durante 1 hora a 175 ° C (350 ° F) en una atmósfera de nitrógeno o se
atemperaron a las distintas temperaturas enumeradas en las tablas. Este procedimiento dio como resultado una
microestructura uniforme en toda la sección transversal.
Endurecimiento. Las curvas de endurecimiento de Jominy se presentan en la Fig. 19 para las aleaciones P / F-4600, P /
F-2000 y hierro-coppercarbon. Las pruebas se llevaron a cabo de acuerdo con la norma ASTM A 255. Las muestras se
mecanizaron a partir de palanquillas forjadas que se habían sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en amoniaco disociado.

Fig. 19 Curvas de endurecimiento de Jominy para (a) P / F-4600, (b) P / F-2000 y (c) materiales de hierro-cobre-carbono
en varios niveles de carbono forjado. La dureza de Vickers se determinó a una carga de 30 kgf.

Respuesta de templado. Las curvas de revenido (dureza del núcleo versus contenido de carbono y temperatura de
revenido) se presentan en la Fig. 20 para P / F-2000 y P / F-4600. Las curvas para P / F-4600 cubren secciones regentes
de 10 mm (0.40 pulg.) A 25.4 mm (1.0 pulg.).
Fig. 20 Efecto de la temperatura de revenido y del contenido de carbono en
la dureza del núcleo de (a) P / F-2000 para una sección regente de 10 mm (0.40 in.), y de materiales P / F-4600 para
secciones regentes de (b) 10 mm (0.40 in.), (c ) 19 mm (0,75 pulg.) Y (d) 25,4 mm (1,0 pulg.).

Propiedades de tracción, impacto y fatiga. Las propiedades de tracción se determinaron en piezas de prueba con una
longitud de galga de 25.4 mm (1 pulg.) Y un diámetro de galga de 6.35 mm (0.25 pulg.). La prueba se realizó de acuerdo
con la norma ASTM E 8 utilizando una velocidad de cruceta de 0.5 mm / min (0.02 in./min). La prueba de impacto a
temperatura ambiente se llevó a cabo en muestras estándar de Charpy Vnotch de acuerdo con la norma ASTM E 23. Las
pruebas de fatiga por flexión rotatoria (RBF) se realizaron con probadores de fatiga rotatorios de una sola carga y en
voladizo. Las dimensiones de la muestra de ensayo RBF se muestran en la Fig. 21.

Fig. 21 Dimensiones (en pulgadas) de muestras de ensayo RBF.

Los datos de tracción, impacto y fatiga de los diversos materiales se resumen en las Tablas 5, 6, 7 y Fig. 22 y 23.
Tabla 5 Propiedades mecánicas y datos de fatiga para materiales P / F-4600 Sinterizados a
1120 ° C (2050 ° F) en amoníaco disociado, a menos que se indique lo contrario.
{

(a) Sinterizado a 1260 ° C (2300 ° F) en amoníaco disociado.

(b) Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en una atmósfera de gas endotérmico.
(c) Templado a 370 ° C (700 ° F).
(d) Templado a 440 ° C (825 ° F).
(e) Templado a 455 ° C (850 ° F).
(f) Templado a 480 ° C (900 ° F).
(g) Templado a 680 ° C (1255 ° F).
(h) Templado a 695 ° C (1280 ° F).
(i) Templado a 715 ° C (1320 ° F)
Tabla 6 Datos de propiedades mecánicas para materiales P / F-2000
(a) Carga de 30 kgf.

(b) Sinterizado en amoníaco disociado a 1120 ° C (2050 ° F).

(c) Sinterizado en amoniaco disociado a 1260 ° C (2300 ° F).

(d) Templado a 175 ° C (350 ° F).

(e) Templado a 315 ° C (600 ° F).

(f) Templado a 345 ° C (650 ° F).

(g) Templado a 425 ° C (800 ° F).

(h) Templado a 620 ° C (1150 ° F).

(i) Templado a 650 ° C (1200 ° F).

(j) Templado a 660 ° C (1225 ° F).

(k) Templado a 675 ° C (1250 ° F)

Tabla 7 Propiedades mecánicas y datos de fatiga para aleaciones de hierro-cobre-carbono

Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en amoníaco disociado, recalentado a 980 ° C (1800 ° F) en amoníaco

disociado y forjado

(a) Enfriamiento por aire.

b) Enfriado por aire forzado.

Fig. 22 Propiedades mecánicas versus contenido de carbono para aleaciones de hierro-carbono. Fuente: Ref.
76.

Fig. 23 Efecto del azufre y el carbono en la resistencia a la tracción final de las aleaciones de hierro-cobre-
carbono. Las muestras se alteraron, se forjaron y se enfriaron con aire forzado.

Las aleaciones de hierro-cobre-carbono se enfriaron con aire sin aire o con aire forzado a partir de la
temperatura de austenización de 845 ° C (1550 ° F). Las tasas de enfriamiento para estos tratamientos se
muestran en la Fig. 24. La temperatura de austenización influye en la dureza del núcleo. Estas aleaciones de
hierro-cobre-carbono se usan a menudo con adiciones de sulfuro de manganeso para una maquinabilidad
mejorada. Las propiedades de tracción, impacto y fatiga para una muestra con un 0,35% de adición de
sulfuro de manganeso se comparan con un material sin adiciones de sulfuro en la Tabla 8. Los resultados
obtenidos para una muestra de polvo sulfurizado se incluyen para comparación. Las propiedades de
tracción para aleaciones de hierro-cobre-carbono con un rango de contenido de carbono forjado se
resumen en la Fig. 23. Los datos de las muestras con sulfuro de manganeso y polvos sulfurados se incluyen
para la comparación. La adición de sulfuro de manganeso tuvo poca influencia en la resistencia a la tracción,
mientras que el proceso de sulfuración degradó las propiedades de tracción.
Tabla 8 Propiedades mecánicas y datos de fatiga para aleaciones de hierro-cobre-carbono con adiciones
de azufre

Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en amoníaco disociado, recalentado a 980 ° C (1800 ° F) en amoníaco

disociado y forjado
Fig. 24
Velocidades de enfriamiento utilizadas para las aleaciones de hierro-cobre-carbono.

Fuerza de rendimiento de compresión. Las resistencias de rendimiento de compresión compensadas del

0.2% para P / F-4600 a varios niveles de carbono forjado y después de diferentes tratamientos térmicos se
resumen en la Tabla 9. Una comparación de la resistencia de elasticidad a la tracción de compensación de
0.2% con la resistencia de rendimiento de compresión para P / F-4600 con en la Fig. 25 se proporciona un
rango de contenidos de carbono para muestras liberadas por tensión a 175 ° C (350 ° F).

Tabla 9 Fortalezas de rendimiento de compresión de los materiales P / F-4600

Sinterizados a 1120 ° C (2050 ° F) en amoniaco disociado

Fig. 25 Comparación de las resistencias a la tracción y la compresión de la extinción y el alivio de tensión P /
F-4600 en varios niveles de carbono
Fatiga por contacto con el rodamiento. Los materiales forjados en polvo se han utilizado en aplicaciones de
rodamientos. La prueba de fatiga por contacto con el rodamiento es una prueba de rodamiento acelerada
que se utiliza para clasificar los materiales con respecto al rendimiento potencial en aplicaciones de
rodamientos. La prueba de fatiga por contacto con el rodillo de los materiales P / F-4600 y P / F-2000
carburados y endurecidos se realizó utilizando medidores de bola / varilla según el procedimiento descrito
en la Ref. 77. Los datos del análisis de Weibull se resumen en la Tabla 10.

Tabla 10 Datos de fatiga por contacto con el rodillo para P / F-4600 y P / F-2000 carburados y endurecidos.
1120 ° C = 2050 ° F. 1260 ° C = 2300 ° F

(a) DA, amoníaco disociado.

(b) ENDO, ambiente endotérmico.

Efecto de la porosidad sobre las propiedades mecánicas. Los datos de propiedades mecánicas que se
resumen en las secciones anteriores se relacionan con la reimpresión en caliente o el material sin poros
forjado, con disipación en caliente. El efecto general de la densidad sobre las propiedades mecánicas se
ilustró en la Fig. 2, y las propiedades del material no se densificaron por completo debido a la forja a 870 ° C
(1600 ° F) se presentaron en la Tabla 2. Las propiedades de tracción e impacto de P / F- 4600 con dos niveles
de porosidad residual se resumen en las Fig. 26 y 27. En un caso, el material tenía una densidad de 7.84 g /
cm3 (0.283 lb / in.3) y tenía un fondo de porosidad muy fina (Ref. 78 ). Las otras series de muestras se
habían forjado a propósito a una densidad de 7.7 g / cm3 (0.278 lb / in.3) (Ref. 79). El rendimiento de estos
materiales se compara con el de las muestras sin poros en dos
niveles de dureza del núcleo: 25 a 30 HRC (Fig. 26) y 45 a 50 HRC (Fig. 27). En la dureza inferior, la porosidad
no tiene efecto en la resistencia a la tracción, pero incluso la microporosidad fina reduce significativamente
la ductilidad a la tracción y la resistencia al impacto. La ductilidad a la tracción en la dureza del núcleo más
alta está ligeramente influenciada por la microporosidad fina, y se reduce significativamente para el
material con una densidad de 7.7 g / cm3 (0.278 lb / in.3). La presencia de porosidad disminuye el
rendimiento del impacto.

Fig. 26 Influencia de la densidad en las propiedades de tracción e impacto de los materiales P / F-4600 con
durezas del núcleo de 25 a 30 HRC y de 28 a 31 HRC. (a) Máxima resistencia a la tracción. (b) Porcentaje de
reducción de área. (c) Porcentaje de alargamiento. (d) Energía de impacto a temperatura ambiente. Véase
también la figura 27.
Fig. 27 Influencia de la densidad en las propiedades de tracción e impacto de los materiales P / F-4600 con
durezas del núcleo de 38 a 42 HRC y de 45 a 50 HRC. (a) Máxima resistencia a la tracción. (b) Porcentaje de
reducción de área. (c) Porcentaje

alargamiento. (d) Energía de impacto a temperatura ambiente. Véase también la Fig. 26.
Garantía de calidad para piezas P / F

Muchas de las pruebas de garantía de calidad aplicadas a las piezas forjadas son similares a las que se
utilizan para las piezas forjadas con polvo. Entre los parámetros especificados se encuentran: dimensiones
de la pieza, acabado de la superficie, inspección de partículas magnéticas, composición, densidad, análisis
metalográfico y pruebas no destructivas. Estos se discuten a continuación.

Dimensiones de la pieza y acabado de la superficie. Las tolerancias típicas para las piezas forjadas con
polvo se resumen en la Tabla 11. El acabado de la superficie forjada de una pieza forjada con polvo está
directamente relacionado con el acabado de la superficie de la herramienta de forja. El acabado superficial
generalmente es mejor que 0,8 m (32 in.), Que es mejor que el obtenido en piezas forjadas forjadas. Este
buen acabado superficial es beneficioso para el rendimiento de la fatiga de las piezas P / F.

Tabla 11 Tolerancias típicas para piezas de polvo forjado Commented [s1]:

Fuente: Ref. 80

La inspección de partículas magnéticas se utiliza para detectar manchas en la superficie, como grietas y
vueltas.

Composición. Las piezas están generalmente diseñadas para una composición específica. Los contenidos de
carbono y oxígeno forjados son de particular interés. El nivel de carbono especificado es necesario para
lograr la respuesta de tratamiento térmico deseada, y los niveles de oxígeno forjado tienen una influencia
significativa en las propiedades dinámicas (Fig. 28).

Fig. 28 Energía de impacto a temperatura ambiente en función del contenido de oxígeno forjado para varias
aleaciones de polvo forjado. Los tratamientos térmicos y las durezas están indicados en las curvas. Fuente:
Ref. 81.

Densidad. Las mediciones de densidad seccional se toman para asegurar que se haya logrado una
densificación suficiente en áreas críticas. Los controles de densidad de desplazamiento generalmente se
complementan con un examen microestructural para evaluar el nivel de porosidad residual. Para un nivel
dado de porosidad, la densidad medida dependerá de la química exacta, la condición termomecánica y la
microestructura de la muestra. Se puede especificar que las partes tengan una densidad más alta en
regiones particulares de lo que es necesario en las secciones menos críticas del mismo componente.
Análisis metalográfico. Las piezas forjadas en polvo se someten a una extensa evaluación metalográfica. Los
principales parámetros de interés incluyen los que se analizan a continuación.

La extensión de la descarburación de la superficie permitida en una pieza forjada generalmente se

especificará. La profundidad de la descarburación se puede estimar mediante un examen metalográfico,
pero se cuantifica mejor utilizando mediciones de microdureza como se describe en ASTM E 1077.

Los óxidos de los dedos de la superficie se definen como los óxidos que siguen los límites de partículas
anteriores en la parte forjada de la superficie y no pueden eliminarse por medios físicos, como la rotación
rotatoria. Un ejemplo de los óxidos de los dedos de la superficie se muestra en la Fig. 29. Se utilizan técnicas
metalográficas para determinar la profundidad máxima de la penetración del óxido de los dedos de la
superficie.

Fig. 29 Superficie de los óxidos de los dedos (flechas en la parte superior derecha) y redes de óxido entre
partículas (flecha cerca de la parte inferior izquierda) en un material forjado en polvo.

Los óxidos entre partículas siguen límites de partículas anteriores. Algunas veces pueden formar una red
tridimensional continua, pero más a menudo, en un plano bidimensional de pulido, parecerán discontinuos.
Un ejemplo se presenta en la Fig. 29.

La mayoría de las partes tienen lo que puede definirse como áreas funcionalmente críticas. El fabricante y el
usuario final deciden sobre la profundidad máxima permisible de penetración del óxido en la superficie y si
las redes de óxido pueden ser toleradas en regiones críticas. Estas decisiones se especifican en el dibujo de
la pieza o en el acuerdo de compra.

La microestructura de una pieza forjada en polvo depende del tratamiento térmico aplicado una vez que la
pieza forjada ha sido expulsada de la cavidad del troquel. La mayoría de las piezas están carburadas,
apagadas y aliviadas por tensión, o apagadas y atemperadas. Otros tratamientos térmicos utilizados en los
aceros forjados también se pueden aplicar a los materiales forjados en polvo.

La contaminación del polvo de hierro en las piezas forjadas de polvo de baja aleación se puede cuantificar
por medio del procedimiento de grabado descrito en la sección "Consideraciones de materiales" en este
artículo.

El nivel de inclusión no metálico en una pieza forjada con polvo también se puede cuantificar utilizando la
técnica de análisis de imagen que se describe en la sección "Consideraciones materiales". Sin embargo, si la
sección de un componente seleccionado para la evaluación de inclusión no está exenta de poros, los
procedimientos de análisis de imágenes no son aplicables (los poros y las inclusiones de óxido tienen
características de nivel de gris similares para la detección de características). De hecho, la presencia de
porosidad dificulta incluso la determinación cuantitativa visual del tamaño de inclusión.
Pruebas no destructivas. Aunque la evaluación metalográfica de las piezas forjadas en polvo es común,
también es útil tener un método no destructivo para evaluar la integridad microestructural de los
componentes. Se ha demostrado que esto se puede lograr con un comparador de puente magnético.

La clasificación del puente magnético se puede usar para comparar las corrientes de Foucault desarrolladas
dentro de una forja colocada en una bobina que transporta una corriente alterna con las corrientes de
Foucault producidas en una muestra de referencia seleccionada al azar del mismo lote de forja (Ref 21). Las
diferencias se indican por el desplazamiento de un punto de luz desde su posición equilibrada en el centro
de la pantalla de medición del sistema. Si la parte que se está probando es similar a la muestra de
referencia, el punto de luz regresa al centro de la pantalla. La pantalla se puede dividir arbitrariamente en
varias zonas, como se ilustra en la Fig. 30. Las pruebas de muestras seleccionadas al azar se pueden usar
para establecer una distribución de frecuencia típica de componentes dentro de un lote forjado en relación
con la muestra de referencia.

Fig. 30 Clasificación de categorías de la rejilla asignadas arbitrariamente a la pantalla de medición del

comparador de puente magnético. Vea el texto para más detalles.

Una vez que se ha establecido la distribución de frecuencia para un número limitado de componentes
dentro de un lote de forja, los componentes seleccionados que son representativos de varias zonas en la
pantalla se someten a un examen metalográfico. Por lo tanto, se pueden usar pruebas metalográficas
limitadas para verificar la integridad metalúrgica de partes de varias zonas.

Una vez definidas las zonas aceptables, se puede evaluar todo el lote de forjado por medio del puente
magnético. Los componentes en categorías inaceptables son rechazados automáticamente. La experiencia
con esta técnica minimiza el número de piezas que requieren la sección para el examen metalográfico. La
dureza del núcleo, la decarburación de la superficie, la penetración del óxido en la superficie y la porosidad
también se pueden evaluar con esta técnica.

La clasificación de puente magnético, una adaptación de la técnica utilizada para probar piezas forjadas por
caída, permite eliminar componentes potencialmente defectuosos de un lote de piezas forjadas. También se
puede utilizar para proporcionar una inspección del 100% de la integridad metalúrgica de un lote de forja
Aplicaciones de piezas forjadas en polvo.

Las secciones anteriores de este artículo compararon la forja en polvo y la forja por caída e ilustraron el
rango de rendimiento de propiedades mecánicas que se puede lograr en el material forjado en polvo. Se
revisaron los diversos enfoques del proceso de forjado en polvo, al igual que la influencia de los parámetros
del proceso en la integridad metalúrgica de las piezas forjadas. La presente sección se concentra en
ejemplos de componentes forjados en polvo y resalta algunas de las razones para seleccionar piezas
forjadas en polvo sobre las fabricadas por métodos de conformación competitivos.

Ejemplo 1: Convertidor Embrague Cam.

La industria automotriz es el principal usuario de piezas forjadas en polvo, y los componentes para
transmisiones automáticas representan el área principal de aplicación. Una de las primeras piezas forjadas
de polvo utilizadas en una aplicación de este tipo es la leva del embrague del convertidor (Fig. 31). La razón
principal por la que se eligió la forja en polvo en lugar de los procesos competitivos fue que redujo los
costos de fabricación en un 58%, en comparación con el proceso convencional de mecanizado de piezas en
bruto forjadas. Este ahorro de costos se debió a un costo de mecanizado sustancialmente más bajo y un
menor uso total de energía.

Fig. 31 Leva del embrague del convertidor forjado en polvo utilizado en una transmisión automática
automotriz. Cortesía de Precision Forged Products Division, Federal Mogul Corporation.

Las levas forjadas en polvo están hechas de un polvo de acero atomizado con agua (P / F 2000) que contiene
un 0,6% de Mo, un 0,5% de Ni, un 0,3% de Mn y un 0,3% de grafito. Las preformas que pesan 0.33 kg (0.73
lb) se compactan a una densidad de 6.8 g / cm3 (0.246 lb / in.3). Las preformas se sinterizan a 1120 ° C
(2050 ° F) en una atmósfera de gas endotérmico con un punto de rocío de +2 ° C (+35 ° F). Las preformas
sinterizadas se recubren con grafito antes de ser calentadas por inducción y forjadas a una densidad casi
total (menos de 0.2% de porosidad) usando flujo tanto axial como lateral. Después de forjar, la cara de la
leva del embrague del convertidor se muele, se carburiza a una profundidad de 1,78 mm (0,070 pulg.) Y se
endurece la superficie mediante inducción. La pieza requiere una alta densidad para soportar la alta tensión
hertziana que experimenta la superficie interna de la leva en servicio. El mecanizado requiere solo un paso
en la leva P / F; Se requirieron siete operaciones de mecanizado para la pieza procesada
convencionalmente. La producción de levas P / F comenzó en 1971. Desde entonces, más de 30 millones de
levas de embrague convertidor P / F se han realizado sin un solo fallo de servicio.

Ejemplo 2: Inner Cam / Race.

Una parte que ilustra las formas complejas que pueden formarse tanto en la superficie interna como en la
exterior de un componente forjado con polvo es la leva / carrera interior que se muestra en la Fig. 32 (Ref.
82). La pieza es el elemento central de un embrague de bloqueo centrífugo convertidor de par de
transmisión automática automotriz.
Fig. 32 Leva / carrera forjadas en polvo para una transmisión automática automotriz. Cortesía de Precision
Forged Products Division, Federal Mogul Corporation.

La leva / carrera interior está forjada a una densidad mínima de 7.82 g / cm3 (0.283 lb / in.3) de un material
P / F-4662. La pieza tiene una dureza de 58 HRC, templada al mínimo y con alivio de tensión, y una
resistencia a la tracción de 2070 MPa (300 ksi). La aplicación impone altas tensiones en las levas y splines.

Ejemplo 3: Engranaje de anillo interno.

El engranaje de anillo interno forjado en polvo que se muestra en la Fig. 33 se usa en transmisiones
automáticas para camiones con un peso bruto máximo del vehículo de 22,700 kg (50,000 lb) (Ref. 83). El
engranaje transmite 1355 N · m (1000 ft · lb) de torque a través del engranaje y los dientes de ranura.

Fig. 33 Engranaje de anillo interno forjado en polvo utilizado en la transmisión automática para camiones de
hasta 22,700 kg (50,000 lb) de peso bruto del vehículo. Cortesía de Precision Forged Products Division,
Federal Mogul Corporation.

Originalmente, el engranaje se fabricaba forjando una pieza en bruto de tubo AISI 5140M. La pieza en bruto
forjada convencionalmente requería maquinado rudo, moldeado de dientes de engranaje, maquinado de
ranuras, tratamiento térmico del núcleo, carburación y desbarbado. Las únicas operaciones secundarias
requeridas en la pieza forjada con polvo son el pulido de la superficie, el torneado fuerte, el granallado y el
volteo vibratorio.

El engranaje de anillo P / F-4618 se produce a una densidad mínima de 7.82 g / cm3 (0.283 lb / in.3). La
pieza se carburiza selectivamente mediante un proceso patentado (Ref. 84, 85, 86) y se templa por
enfriamiento. La dureza mínima de la superficie es de 57 HRC (2070 MPa o 300 ksi, máxima resistencia a la
tracción), mientras que la dureza del núcleo es de 25 HRC (825 MPa o 120 ksi, máxima resistencia a la
tracción). Los dientes de engranaje internos se producen según las tolerancias de AGMA Clase 7.

Ejemplo 4: Carrera de rodamientos cónicos forjados en polvo.

El uso de la forja en polvo para la producción de carreras de rodamientos de rodillos cónicos ha dado como
resultado un ahorro considerable de costos. La economía del proceso P / F resulta del ahorro de material, la
eliminación del mecanizado, el ahorro de energía de la eliminación de la posterior carburación y la
reducción del inventario de materias primas.

En algunos casos, hasta el 80% del material se pierde en el mecanizado cuando se produce una carrera de
rodamiento a partir de barras. Los ahorros de material resultantes de la forja de polvo promedian 50% en la
producción de conos y copas. En el ejemplo que se muestra en la Fig. 34, se realiza un ahorro de material de
1.25 kg (2.74 lb) utilizando forjado en polvo; casi el 62% de la materia prima se desperdicia cuando este
componente se mecaniza a partir de material de tubo laminado en caliente.

Fig. 34 Utilización de materia prima en la producción de una pista de rodamiento de rodillos cónicos. (a)
Producido a partir de material de tubo laminado en caliente. (b) Polvo forjado a partir de preformas.
Fuente: Ref. 87.

Además del ahorro de costos, se encontró que la vida de fatiga de las copas y conos forjados en polvo era
mayor que la de las copas similares producidas a partir de aceros forjados (Fig. 35).
Fig. 35 Gráficos de Weibull de vida útil L10 de las carreras de cojinetes P / F en comparación con L10 de las
carreras forjadas y mecanizadas. (a) Copas. (b) Conos. Fuente: Ref. 88.

Ejemplo 5: Polvo forjado bielas.

Las varillas de conexión se encontraban entre los componentes seleccionados para varios programas de
desarrollo de forja en polvo en la década de 1960 (Ref. 5, 7, 18, 89, 90, 91, 92, 93). Sin embargo, no fue
hasta 1976 que la primera biela forjada en polvo se produjo comercialmente. Esta fue la biela del motor
Porsche 928 V-8 (Fig. 36a).

Fig. 36 Polvo forjado de bielas. (a) Barra para motor Porsche 928 V-8. Tenga en cuenta el tamaño reducido
de las almohadillas de equilibrio. Cortesía de la División de Forjado en Polvo, Forjas GKN. (b) Varilla para
motor Toyota 1.9 L; Las almohadillas de equilibrio están completamente eliminadas.

La biela forjada en polvo para el motor Porsche 928 se fabricó a partir de un polvo de acero poco aleado
atomizado con agua (0.3 a 0.4% Mn, 0.1 a 0.25% Cr, 0.2 a 0.3% Ni y 0.25 a 0.35% Mo) para el cual Se agregó
grafito para dar un contenido de carbono forjado de 0.35 a 0.45%. Las piezas forjadas se enfriaron con
aceite y se endurecieron hasta una dureza del núcleo de 28 HRC (resistencia a la tracción máxima de 835 a
960 MPa, o 121 a 139 ksi), seguidas de un pulido superficial con un acabado de superficie de 11 a 13 en la
escala Almen.

La preforma se diseñó de tal manera que el componente forjado en polvo tenía menos de un 0,2% de
porosidad en la región de la banda crítica. La varilla de conexión forjada en polvo tenía considerablemente
mejores propiedades de fatiga que las varillas forjadas por caída convencionales. Su control de peso fue lo
suficientemente bueno como para permitir una reducción en el tamaño de las almohadillas de equilibrio
(Fig. 36a), lo que resultó en un ahorro de peso de aproximadamente 10% (pesaba 1 kg o 2 lb). Las bielas
forjadas en polvo se utilizan actualmente en los motores Porsche 928 y 944.

La primera comercialización de alto volumen de bielas forjadas en polvo fue en el motor de 1.9 L Toyota
Camry. En este diseño, las almohadillas de equilibrio se eliminaron por completo (Fig. 36b). A pesar de la
publicación de los resultados de los ensayos de desarrollo en 1972 (Ref. 91), no fue hasta el verano de 1981
que se introdujeron las varillas de producción (Ref. 9, 93).

Toyota seleccionó un acero de cobre (Fe-0.55C-2Cu) basado en un polvo de hierro atomizado con agua para
reemplazar las piezas forjadas convencionales, que se había hecho de un acero de mecanizado libre 10L55
templado y templado. La preforma, que tiene una sección de banda de haz I parcial preformada, tiene una
densidad verde promedio de 6.5 g / cm3 (0.235 lb / in.3). La forma de la preforma es tal que la forja está
predominantemente en el modo de re-prensado. Sin embargo, se produce cierto flujo lateral donde se
requiere en regiones críticas, como la red.
Las preformas se sinterizan durante 20 minutos a 1150 ° C (2100 ° F) en una atmósfera de gas endotérmico
en un horno de horno rotatorio especialmente diseñado. Durante la sinterización, las preformas se apoyan
en placas de cerámica planas. Se deja que las preformas se estabilicen a aproximadamente 1010 ° C (1850 °
F) antes de la forja de matriz cerrada.

La exposición de la preforma a la atmósfera durante la transferencia a las matrices de forja se limita a 4 a 5

s. La herramienta de forjado se ilustra en la Fig. 37. Se aplica un tratamiento de nitruración iónica a los
punzones y matrices en las regiones donde se produce la deformación del forjado (Ref. 9). Las bielas se
forjan a una velocidad de 10 por minuto, y se han reportado vidas útiles de más de 100,000 piezas (Ref. 94).

Fig. 37 Herramientas utilizadas para forjar en polvo la biela de Toyota. Fuente: Ref. 93.

Las varillas forjadas se someten a un tratamiento térmico después de la forja. Esto da como resultado una
microestructura de ferrita / perlita con una dureza del núcleo de 240 a 300 HV (30 kgf de carga). Las
operaciones subsiguientes incluyen la eliminación de rebabas, el pelado con granalla, el enderezamiento, el
dimensionamiento, la inspección de partículas magnéticas y el mecanizado de acabado.

Los ahorros en material y energía son sustanciales para las varillas de polvo forjado (Ref. 9). El peso de
palanquilla para la forja convencional es de 1.2 kg (2.65 lb); la preforma de forja en polvo pesa 0.7 kg (1.54
lb) y requiere poco mecanizado. Además de los beneficios en la economía del proceso, se informa que la
variabilidad en el rendimiento de la fatiga de las varillas forjadas con polvo es la mitad que la de las piezas
forjadas convencionalmente (Ref. 93).

Ford Motor Company ha introducido recientemente bielas forjadas en polvo en el motor de cuatro cilindros
de 1.9 L utilizado en los modelos Ford Escort y Mercury Lynx. Ford también ha anunciado planes para usar
varillas forjadas en polvo en su motor modular, cuya producción está programada para 1992 (Ref 94).
FORJA DE ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS.

Introducción

Los ACEROS DE CARBONO Y ALEACIÓN son, con mucho, los materiales más comúnmente forjados, y se
forjan fácilmente en una amplia variedad de formas utilizando procesos de forjado en caliente, en caliente o
en frío y equipos estándar (consulte las Secciones "Procesos de forjado" y "Equipos de forjado y muere "en
este volumen). A pesar del gran número de composiciones disponibles, todos los materiales en esta
categoría exhiben características de forja esencialmente similares. Las excepciones a esto son los aceros que
contienen aditivos de maquinado libre como los sulfuros; Estos materiales son más difíciles de falsificar que
los grados de mecanizado no libres.

En general, la perdonabilidad en caliente de los aceros al carbono y de aleación mejora a medida que
aumenta la tasa de deformación. La mejora en la trabajabilidad se ha atribuido principalmente al aumento
del calor de la deformación generada a altas tasas de deformación.

La selección de las temperaturas de forjado para el carbono y los aceros de aleación se basa en el contenido
de carbono, la composición de la aleación, el rango de temperatura para una plasticidad óptima y la
cantidad de reducción requerida para forjar la pieza de trabajo. De estos factores, el contenido de carbono
tiene la mayor influencia en las temperaturas de forjado de límite superior. La Tabla 1 enumera las
temperaturas típicas de forjado en caliente para una variedad de aceros al carbono y aleados; Se puede
observar que, en general, las temperaturas de forjado disminuyen con el aumento del contenido de
carbono y aleaciones.

Tabla 1 Temperaturas típicas de forja para varios aceros al carbono y aleados.

Fuente: Ref 1

Los aceros se han forjado en cantidad desde el inicio de la Revolución Industrial. A pesar de (o quizás debido
a) esta larga historia, la forja de aceros es un proceso intuitivo, empírico, y la literatura sobre el tema es
relativamente escasa. Este artículo intentará presentar datos de falsificabilidad para aceros al carbono y
aleados siempre que sea posible, y proporcionar algunas pautas generales para la forja de estos materiales.
También se discutirá el procesamiento termomecánico de aceros de forja de baja aleación (microaleación)
de alta resistencia.
Pruebas de torsión en caliente. Un medio común para medir la capacidad de perdición de los aceros es la
prueba de torsión en caliente. Como su nombre lo indica, esta prueba implica torcer las muestras de barras
calentadas para que se fracturen a varias temperaturas diferentes seleccionadas para cubrir el posible rango
de temperatura de trabajo en caliente del material de prueba. Se informa el número de vueltas a la fractura,
así como el par de torsión requerido para mantener la torsión a una velocidad constante. Se supone que la
temperatura a la cual el número de vueltas es mayor, si existe tal máximo, se considera que es la
temperatura óptima de trabajo en caliente del material de prueba. La Figura 1 muestra la capacidad de
prueba de varios aceros al carbono según lo determinado por las pruebas de torsión en caliente. Más
información sobre la prueba de torsión en caliente está disponible en las referencias 2, 3 y 4.

Fig. 1 Forgeabilidades de varios aceros al carbono según lo determinado mediante la prueba de torsión en
caliente. Fuente: Ref. 2.

Otras Pruebas de Forgabilidad. Se utilizan muchas otras pruebas para evaluar la capacidad de perdición de
los aceros, que incluyen:

• La prueba de forjado en cuña, en la que se forja una muestra en forma de cuña entre las matrices planas y
la deformación vertical que causa el agrietamiento. • La prueba de presión lateral, que consiste en
comprimir una muestra de barra cilíndrica entre las matrices planas y paralelas con la matriz. Eje del cilindro
paralelo a las matrices. Los extremos del cilindro no están restringidos, y la capacidad de deformación se
mide por la cantidad de deformación obtenida antes del agrietamiento • Se comprueba la prueba de
disgregación, en la cual se comprime un cilindro entre las matrices planas y las deformaciones de la
superficie en la fractura en el ecuador del cilindro. prueba de alteración de barra con muesca, que es similar
a la prueba de alteración, excepto que las muescas axiales se mecanizan en la muestra de prueba para
introducir altos niveles de estrés local. Estas tensiones más altas pueden ser más indicativas de las tensiones
experimentadas durante las operaciones de forja reales que las producidas en la prueba de alteración
estándar • La prueba de tracción en caliente, que a menudo utiliza un aparato de prueba especial para
variar las tasas de deformación y las temperaturas en un amplio rango
La información más detallada sobre estos procedimientos de prueba, así como otras técnicas utilizadas para
evaluar la trabajabilidad a granel de los materiales, está disponible en los artículos en la sección "Evaluación
de la trabajabilidad" en este volumen y en las referencias 5 y 6.

Efecto de la tasa de deformación sobre la perdonabilidad. Como se indicó anteriormente, la capacidad de

perdonar de los aceros generalmente aumenta al aumentar la velocidad de deformación. Este efecto se ha
demostrado para el acero con bajo contenido de carbono en las pruebas de torsión en caliente (Fig. 2),
donde el número de torsiones al fallo aumenta al aumentar la velocidad de torsión. Se cree que esta mejora
en la capacidad de perdonar a mayores tasas de deformación se debe al aumento del calor de la
deformación producida a mayores velocidades de deformación. Sin embargo, el aumento excesivo de la
temperatura por el calor de la deformación puede provocar una fusión incipiente, lo que puede reducir la
capacidad de perdición y las propiedades mecánicas.

Fig. 2 Influencia de la tasa de deformación en las características de torsión en caliente de los aceros bajos en
carbono a 1095 ° C (2000 ° F). Fuente: Ref. 7.

Flujo de presión y presión de forja

Las tensiones de flujo y las presiones de forjado se pueden obtener a partir de las curvas de torsión
generadas en las pruebas de torsión en caliente o de las pruebas de compresión o tensión en caliente. La
Figura 3 muestra las curvas de torque versus temperatura para varios aceros al carbono y de aleación
obtenidos de las pruebas de torsión en caliente. Estos datos muestran que los requisitos de presión de forja
relativa para este grupo de aleaciones no varían ampliamente a temperaturas normales de forjado en
caliente. Se incluye una curva para el acero inoxidable AISI tipo 304 para ilustrar el efecto del contenido de
aleación superior en la resistencia al flujo.
Fig. 3 Resistencia a la deformación frente a la temperatura de varios aceros al carbono y aleados. Fuente:
Ref. 7.

La Figura 4 muestra las medidas reales de presión de forja para aceros 1020 y 4340 y acero para
herramientas AISI A6 para reducciones de 10 y 50%. Las presiones de forja para 1020 y 4340 varían solo
ligeramente a temperaturas y tasas de deformación idénticas. Se requieren presiones considerablemente
mayores para el material A6 más altamente aleado, y esta aleación también muestra un aumento más
significativo en la presión de forjado con una reducción creciente.
Fig. 4 Presión de forja contra temperatura para tres aceros. Los datos se muestran para reducciones de 10 y
50%. La velocidad de deformación fue constante a 0.7 s-1. Fuente: Ref. 9.

Efecto de la tasa de deformación sobre la presión de forja. Las presiones de forjado requeridas para un
acero dado aumentan al aumentar la tasa de deformación. Los estudios de acero bajo en carbono (Ref. 8)
indican que la influencia de la tasa de deformación es más pronunciada a temperaturas de forjado más
altas. Este efecto se ilustra en la Fig. 5, que proporciona curvas de tensión-deformación para un acero bajo
en carbono forjado a diversas temperaturas y tasas de deformación.
Fig.5 Presión de forjado para acero con bajo contenido de carbono alterado a varias temperaturas y dos
tasas de deformación. Fuente: Ref. 8.

Se han observado efectos similares en los aceros aleados. La Figura 6 muestra las presiones de forjado
requeridas para alterar el acero 4340 a varias temperaturas y tasas de deformación.

Fig. 6 Presión de forjado para acero AISI 4340 molesto a varias temperaturas y dos tasas de deformación.
Fuente: Ref. 9.
Forja de aceros al carbono y aleados.

Efectos de la forja en las propiedades.

La conformación de una configuración compleja a partir de una barra o tocho de acero al carbono o aleado
requiere primero que el acero esté "dispuesto" en una forma de inicio adecuada (preformada) y luego que
se haga fluir hacia la configuración de la pieza final. Esta reorganización del metal tiene poco efecto sobre la
dureza y la resistencia del acero, pero se mejoran ciertas propiedades mecánicas, como la ductilidad, la
resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga. Se cree que esta mejora en las propiedades se debe a que
la forja:

• Rompe la segregación, sana la porosidad y ayuda a la homogeneización • Produce una estructura de grano
fibroso (Fig. 7) que mejora las propiedades mecánicas paralelas al flujo de grano • Reduce el tamaño del
grano tal como está
Fig. 7 Gancho forjado de acero 4140 que muestra la estructura fibrosa (líneas de flujo) resultante de la forja
en caliente. Grabado con 50% de HCl acuoso caliente. 0.5 ×

Las mejoras típicas en ductilidad y resistencia al impacto de los aceros tratados térmicamente en función de
la reducción de la forja se muestran en las Fig. 8 y 9. Estos datos ilustran que la mejora máxima en cada caso
se produce en la dirección de la elongación máxima. La tenacidad y la ductilidad alcanzan máximos después
de una cierta cantidad de reducción, después de la cual una reducción adicional es de poco valor.

Fig. 8 Efecto de la relación de forjado sobre la reducción del área de los aceros tratados térmicamente. (a)
Acero 4340 a dos niveles de azufre. (b) Acero al manganeso. (c) 4340 fundidos al vacío con una resistencia a
la tracción máxima de 2000 MPa (290 ksi). La relación de forjado es la relación del área de la sección
transversal final al área de la sección transversal inicial. Fuente: Ref. 8, 10 y 11.
Fig. 9 Efecto de la reducción de trabajo en caliente sobre la resistencia al impacto del acero al níquel-cromo
tratado térmicamente. La relación de forjado es la relación entre el área de la sección transversal inicial y el
área de la sección transversal final. Fuente: Ref. 12.

Las propiedades mecánicas longitudinales típicas de las piezas forjadas de acero de bajo y mediano carbono
en las condiciones de recocido, normalizado, templado y revenido se enumeran en la Tabla 2. Como podría
esperarse, la resistencia aumenta al aumentar el contenido de carbono, mientras que la ductilidad
disminuye.

Tabla 2 Propiedades longitudinales de piezas forjadas de acero al carbono en cuatro contenidos de carbono
Fuente: Ref 13

(a) Prueba de haz giratorio en el límite de resistencia de 107.

Debe reconocerse que las piezas forjadas a troquel cerrado en su mayor parte se realizan a partir de
palanquillas forjadas que han recibido un considerable trabajo previo. Sin embargo, las piezas forjadas a
troquel abierto pueden hacerse con lingotes forjados o con lingotes fundidos. El metal fluye en varias
direcciones durante la forja a troquel cerrado. Por ejemplo, en la forja de una costilla y una forma de banda,
como un componente de fuselaje, casi todo el flujo de metal es en la dirección transversal. Dicho flujo
transversal mejora la ductilidad en esa dirección con poca o ninguna reducción en la ductilidad longitudinal.
La ductilidad transversal posiblemente podría igualar o superar la ductilidad longitudinal si las reducciones
de forja fueran lo suficientemente grandes y si el flujo de metal fuera principalmente en la dirección
transversal.

Se observan efectos similares en la perturbación de palanquillas forjadas. En este caso, sin embargo, el eje
longitudinal original del material se acorta al alterar, y el desplazamiento lateral del metal es en la dirección
radial. Cuando las reducciones molestas superan aproximadamente el 50%, la ductilidad en la dirección
radial generalmente excede la de la dirección axial (Fig. 10).
Fig. 10 Influencia típica de la reducción de perturbaciones en la ductilidad axial y radial de los aceros
forjados

Forja de aceros al carbono y aleados.

Lubricantes de Forja (Ref 14)

Durante muchos años, las mezclas de aceite y grafito fueron los lubricantes más utilizados para la forja de
aceros al carbono y aleados. Sin embargo, los avances recientes en la tecnología de lubricantes han dado
como resultado nuevos tipos de lubricantes, que incluyen mezclas de agua / grafito y lubricantes sintéticos a
base de agua. Cada uno de los lubricantes de uso común tiene ventajas y limitaciones (Tabla 3) que deben
compararse con los requisitos del proceso.

Tabla 3 Ventajas y limitaciones de los principales lubricantes utilizados en la forja en caliente de aceros
Fuente: Ref 14

Criteria de selección. La selección de lubricante para forjar se basa en varios factores, entre ellos la
temperatura de forjado, la temperatura del troquel, el equipo de forja, el método de aplicación del
lubricante, la complejidad de la pieza que se está forjando y las consideraciones ambientales y de seguridad.
A temperaturas normales de forjado en caliente para aceros al carbono y aleados, los lubricantes de grafito
a base de agua se usan casi exclusivamente, aunque algunos talleres de martillos todavía pueden emplear
grafito a base de aceite.

El rango de temperatura de conformación en caliente más común para los aceros al carbono y aleados es de
540 a 870 ° C (1000 a 1500 ° F). Debido a la gravedad de las condiciones de forjado a estas temperaturas, los
recubrimientos de palanquilla se usan a menudo junto con los lubricantes de matriz. Los recubrimientos de
palanquilla utilizados incluyen grafito en un soporte fluido o recubrimientos a base de agua utilizados junto
con el recubrimiento de conversión de fosfato de la pieza de trabajo.

Para temperaturas de forjado aún más bajas (menos de aproximadamente 400 ° C o 750 ° F), el disulfuro de
molibdeno tiene una mayor capacidad de carga que el grafito. El disulfuro de molibdeno puede aplicarse en
forma sólida o dispersarse en un vehículo fluido. Más información sobre la química del lubricante, la
aplicación y la selección está disponible en la Ref. 14.

Forja de aceros al carbono y aleados.

Aceros para forja

Los lingotes, broches, palanquillas y losas de acero al carbono y aleado para forja se laminan en caliente o se
moldean para aproximar las dimensiones de las secciones transversales; por lo tanto, no se aplican las
tolerancias de rectitud, curvatura, giro y planitud. Los productos de acero semiacabado para forja se
producen con pesos de pieza específicos o longitudes específicas.

Acondicionamiento de superficies. Los productos de acero semiacabados para forja pueden acondicionarse
mediante escarpado, astillado o esmerilado para eliminar o minimizar las imperfecciones de la superficie.
Debe tenerse en cuenta que, independientemente del acondicionamiento de la superficie, es probable que
el producto contenga algunas imperfecciones de la superficie.

Las tolerancias de peso para palanquillas, flores y losas a menudo son de ± 5% para piezas individuales o
para lotes que pesan menos de 18 Mg (20 toneladas). Los lotes que pesan más que eso están
frecuentemente sujetos a tolerancias de peso de ± 2.5%.
Corte. Los productos de acero semiacabados para forja generalmente se cortan a la medida mediante
cizallamiento en caliente. Dependiendo de la composición del acero, también se puede utilizar el corte con
calor o el corte con llama.

La calidad, ya que el término se aplica a productos de acero semiacabado para forja, depende de muchos
factores diferentes, incluido el grado de solidez interna, la uniformidad relativa de la composición química y
la libertad relativa de las imperfecciones de la superficie.

El acero semiacabado de calidad de forja se utiliza en aplicaciones de forja en caliente que pueden implicar
tratamientos de calor posteriores o operaciones de mecanizado. Tales aplicaciones requieren un control
relativamente estrecho de la composición química y la fabricación de acero. Los productos de acero al
carbono y aleado de calidad para forja se producen de acuerdo con las pautas descritas en la Ref. 15.

Los aceros para pulvimetalurgia (P / M) también se forjan a partir de preformas sinterizadas y preformas
verdes (sin entintar). La información detallada sobre la forja de aceros P / M y las propiedades de los
productos resultantes está disponible en el artículo "Forja en polvo" en este volumen.

Forja de aceros al carbono y aleados.

Tratamiento térmico de las forjas de acero al carbono y de aleación (Ref. 16)

Por lo general, las piezas forjadas de acero son especificadas por el comprador en una de cuatro condiciones
principales: como se forjó sin más procesamiento térmico; tratamiento térmico para maquinabilidad;
tratamiento térmico para las propiedades mecánicas / físicas finales; o especialmente tratados
térmicamente para mejorar la estabilidad dimensional, particularmente en configuraciones de piezas más
complejas.

Como Forjado. Aunque la gran mayoría de las piezas forjadas de acero se tratan térmicamente antes de su
uso, se utiliza un gran tonelaje de acero bajo en carbono (0,10 a 0,25% C) en el estado de fraguado. En tales
piezas forjadas, la maquinabilidad es buena, y poco se gana en términos de resistencia por tratamiento
térmico. De hecho, una serie de especificaciones de ASTM y federales ampliamente utilizadas permiten esta
opción económica. También es interesante observar que, en comparación con las propiedades producidas
por la normalización, la resistencia y la maquinabilidad son ligeramente mejores, lo que es más probable
que se deba al hecho de que el tamaño del grano es algo más grueso que en la condición normalizada.

Tratamiento térmico para maquinabilidad. Cuando se debe producir un componente mecanizado

terminado a partir de una forja de dimensiones aproximadas, la maquinabilidad se convierte en una
consideración vital para optimizar la vida útil de la herramienta, aumentar la productividad o ambas cosas.
La especificación de compra o dibujo de forja puede especificar el tratamiento térmico. Sin embargo,
cuando las especificaciones solo proporcionan una dureza máxima o especificaciones microestructurales, se
debe seleccionar el ciclo térmico más económico y efectivo. Los tratamientos térmicos disponibles incluyen
recocido completo, recocido esferoidal, recocido subcrítico, normalizar o normalizar y templar. El
tratamiento térmico elegido depende de la composición del acero y las operaciones de la máquina a
realizar. Algunos grados de acero son intrínsecamente blandos, otros se vuelven muy duros en el
enfriamiento de la temperatura de acabado después de la forja en caliente. Normalmente se requiere o se
especifica algún tipo de recocido para mejorar la maquinabilidad.

Tratamiento térmico a las propiedades físicas finales. La normalización o normalización y el revenido

pueden producir la dureza mínima requerida y la resistencia a la tracción máxima mínima. Sin embargo,
para la mayoría de los aceros, se emplea un ciclo de endurecimiento (austenitize) y temple (en aceite, agua
o algún otro medio, según el tamaño de la sección y la capacidad de endurecimiento), seguido del temple
para producir la dureza, resistencia, ductilidad e impacto adecuados. propiedades Para que las piezas
forjadas de acero sean tratadas térmicamente por encima del nivel de resistencia de 1034 MPa (150 ksi) y
tengan variaciones en el tamaño de la sección, es una práctica general normalizar antes de la austenización
para producir un tamaño de grano uniforme y minimizar las tensiones residuales internas. En algunos casos,
es una práctica común utilizar el calor para forjar como el ciclo de austenización y apagar la unidad de forja.
La forja se templa para completar el ciclo de tratamiento térmico. Aunque existen limitaciones obvias para
este procedimiento, las economías definidas son posibles cuando el procedimiento es aplicable
(generalmente para formas simétricas de aceros al carbono que requieren poco mecanizado final).

En ocasiones, se utilizan tratamientos térmicos especiales para controlar la distorsión dimensional, aliviar
las tensiones residuales antes o después de las operaciones de mecanizado, evitar el agrietamiento por
enfriamiento, o evitar el choque térmico o el endurecimiento de la superficie (caja). Aunque la mayoría de
los ciclos de tratamiento térmico mencionados anteriormente pueden aplicarse, pueden requerirse
tratamientos muy específicos. Tales tratamientos generalmente se aplican a configuraciones de forja
complejas con diferencias adyacentes en el grosor de la sección, o a aceros de muy alta capacidad de
endurecimiento y aleaciones Cuando la estabilidad de las piezas terminadas dimensionadas críticamente
solo permite un ligero maquinado de la forja después del tratamiento térmico hasta las propiedades finales,
se encuentran disponibles tratamientos especiales, que incluyen marquenching (martempering), alivio del
estrés y atemperado múltiple.

Muchas aplicaciones, como cigüeñales, árboles de levas, engranajes, rodillos forjados, anillos, ciertos
rodamientos y otros componentes de maquinaria, requieren una mayor dureza de la superficie para la
resistencia al desgaste. Las superficies importantes generalmente se endurecen después del maquinado por
endurecimiento por llama o por inducción, carburación, carbonitruración o nitruración. Estos procesos se
enumeran en el orden aproximado de aumento de costo y disminución de la temperatura máxima. La
última consideración es importante ya que la distorsión dimensional generalmente disminuye con la
disminución de la temperatura. Esto es particularmente cierto en el caso de la nitruración, que
generalmente se realiza por debajo de la temperatura de revenido para el acero utilizado en la forja. La
información detallada sobre las prácticas de tratamiento térmico para los aceros al carbono y aleados está
disponible en el Tratamiento de calor, volumen 4 del Manual de ASM.
Forja de aceros al carbono y aleados.

Aceros de forja microaleados

La microaleación, el uso de pequeñas cantidades de elementos como el vanadio y el niobio para fortalecer
los aceros, ha estado en práctica desde la década de 1960 para controlar la microestructura y las
propiedades de los aceros con bajo contenido de carbono (Ref. 17). La mayoría de los desarrollos iniciales se
relacionaron con productos de placas y láminas en los que la precipitación de microaleaciones, la laminación
controlada y la moderna tecnología de fabricación de acero se combinaron para aumentar la resistencia
significativamente en relación con la de los aceros bajos en carbono.

La aplicación de la tecnología de microaleación a los aceros de forja se ha retrasado respecto a la de los

productos laminados planos debido a los diferentes requisitos de propiedad y al procesamiento
termomecánico de los aceros de forja. Los aceros de forja se usan comúnmente en aplicaciones en las que
se requieren alta resistencia, resistencia a la fatiga y resistencia al desgaste. Estos requisitos se llenan más a
menudo con aceros de carbono medio. Por lo tanto, el desarrollo de aceros de forja microaleados se ha
centrado alrededor de calidades que contienen de 0.30 a 0.50% C.

La fuerza impulsora detrás del desarrollo de aceros de forja microaleados ha sido la necesidad de reducir los
costos de fabricación. Esto se logra en estos materiales por medio de un tratamiento termomecánico
simplificado (es decir, un enfriamiento controlado después de la forja en caliente) que logra las propiedades
deseadas sin los tratamientos de temple y revenido separados requeridos por los aceros convencionales al
carbono y aleados. En la Fig. 11, la secuencia de procesamiento para los aceros convencionales (templados y
revenidos) se compara con el proceso de forja de acero microaleado.
Fig. 11 Ciclos de procesamiento para aceros convencionales (templados y templados; superior) y
microaleados (inferior). Fuente: Ref. 26.

Efectos de los elementos de microaleación (Ref. 18)

Carbón. La mayoría de los aceros microaleados desarrollados para la forja tienen contenidos de carbono
que van desde 0.30 a 0.50%, lo que es lo suficientemente alto como para formar una gran cantidad de
perlita. La perlita es responsable del fortalecimiento sustancial. Este nivel de carbono también disminuye la
solubilidad de los componentes de microaleación en austenita.

Niobio, vanadio y titanio. La formación de precipitados de carbonitruro es el otro importante mecanismo

de fortalecimiento de los aceros de forja microaleados. El vanadio, en cantidades que van del 0,05 al 0,2%,
es la adición de microaleación más común utilizada en los aceros de forja. El niobio y el titanio mejoran la
resistencia y la dureza al brindar control del tamaño de grano de austenita. A menudo, el niobio se usa en
combinación con vanadio para obtener los beneficios del control del tamaño de grano de la austenita (del
niobio) y la precipitación de carbonitruro (del vanadio).

El manganeso se usa en cantidades relativamente grandes (1.4 a 1.5%) en muchos aceros de forja
microaleados. Tiende a reducir el grosor de la placa de cementita a la vez que mantiene la separación
interlamelar de la perlita desarrollada (Ref. 19); por lo tanto, los altos niveles de manganeso requieren
menores contenidos de carbono para retener las grandes cantidades de perlita requeridas para una alta
dureza. El manganeso también proporciona un refuerzo sustancial de la solución sólida, aumenta la
solubilidad de los carbonitruros de vanadio y disminuye la temperatura del solvus para estas fases.

El contenido de silicio de la mayoría de los aceros de forja microaleados comerciales es aproximadamente

del 0,30%; Algunos grados contienen hasta el 0,70% (Ref. 20). Los contenidos de silicio más altos se asocian
con una tenacidad significativamente mayor, aparentemente debido a una mayor cantidad de ferrita en
relación con la formada en los aceros de ferrita-perlita con contenidos de silicio más bajos.

Azufre. Muchos aceros de forja microaleados, en particular los destinados al uso en piezas forjadas para
automóviles en las que la maquinabilidad es crítica, tienen contenidos de azufre relativamente altos. Los
mayores contenidos de azufre contribuyen a su maquinabilidad, que es comparable a la de los aceros
templados y revenidos (Ref 21, 22).

Aluminio y Nitrógeno. Al igual que en los aceros de grano fino endurecibles, el aluminio es importante para
el control del tamaño de los granos de austenita en los aceros microaleados (Ref. 19). El mecanismo del
control del tamaño de grano de aluminio es la formación de partículas de nitruro de aluminio. Se ha
demostrado que el nitrógeno es el principal componente intersticial de carbonitruro de vanadio (Ref. 23).
Por este motivo, se requieren contenidos de nitrógeno de moderados a altos en los aceros microaleados
que contienen vanadio para promover el fortalecimiento efectivo del precipitado.

Forja controlada (Ref 24)

El concepto de control de tamaño de grano se ha utilizado durante muchos años en la producción de

productos laminados planos. Particularmente en el laminado de placas, la capacidad para aumentar la
temperatura de recristalización de austenita usando pequeñas adiciones de niobio es bien conocida; El
proceso utilizado para producir estos aceros se suele denominar laminación controlada (consulte el artículo
"Laminación plana, de barra y de forma" en este volumen).
Los beneficios del control del tamaño de grano de austenita no se limitan, por supuesto, a los productos
laminados planos. Aunque las temperaturas de acabado más altas requeridas para el laminado de barras
limitan la utilidad de este enfoque para el control microestructural, las temperaturas de acabado para los
aceros de barra microaleados deben ser controlados. Se ha demostrado que, aunque la resistencia no se ve
afectada significativamente por la temperatura de acabado, la tenacidad de los aceros microaleados que
contienen vanadio disminuye al aumentar la temperatura de acabado (Ref. 25, 26). Este efecto se muestra
en la Fig. 12, que compara la resistencia al impacto Charpy V-notch para un acero 1541 microaleado
acabado a tres temperaturas. Este efecto perjudicial de una alta temperatura de acabado en la resistencia al
impacto también se traslada a las operaciones de forja, es decir, cuanto más baja es la temperatura de
acabado en la forja, mayor es la resistencia resultante y viceversa. Después de pruebas exhaustivas, los
investigadores en la Ref. 26 recomendaron que la temperatura de acabado de la forja se redujera a cerca de
1000 ° C (1800 ° F). Dicho tratamiento dio como resultado propiedades de impacto iguales o mejores que las
de la barra laminada en caliente (Ref. 26). Los mismos investigadores concluyeron que el precalentamiento
por inducción rápida era beneficioso para los aceros de forja microaleados, y que era posible un ahorro de
costos del 10% (para forjados microaleados estándar) al 20% (para calidades resulfuradas).
Fig. 12 Efecto de la temperatura de acabado en caliente sobre la resistencia al impacto del acero
microaleado 1541 (AISI 1541 más 0,10% V). Fuente: Ref. 25.

Sin embargo, las temperaturas de acabado más bajas cobran su peaje en términos de las mayores presiones
de forja requeridas (y, por lo tanto, se requieren mayores capacidades de la máquina) y un mayor desgaste
de la matriz. La dureza mejorada que resulta de temperaturas de acabado más bajas, así como cualquier
ahorro de costos que pueda lograrse como resultado de la eliminación del tratamiento térmico, debe
compararse con los aumentos de costos causados por estos factores.

Aceros de microaleación en frío

Los aceros utilizados en la producción de elementos de sujeción de alta resistencia por cabeza fría se
producían previamente a partir de aceros de aleación templados y revenidos. Para obtener la resistencia
suficiente con la ductilidad adecuada se requieren seis pasos de procesamiento. Los desarrollos recientes
han llevado al uso de aceros de niobio-boro microaleados que no requieren tratamiento térmico (Ref. 27).
Estos aceros hacen uso de adiciones de niobio y boro para desarrollar estructuras bainíticas con altas tasas
de endurecimiento por trabajo. En la mayoría de los casos, utilizan la deformación del rumbo frío para
lograr los niveles de resistencia requeridos sin tratamiento térmico. La Tabla 4 enumera las composiciones y
propiedades seleccionadas de estos materiales.

Tabla 4 Composiciones y propiedades seleccionadas de tres aceros de microaleaciones en frío

Forja de acero inoxidable

Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

Introducción

Los ACERO INOXIDABLE, basados en los requisitos de presión y carga de forja, son considerablemente más
difíciles de forjar que los aceros al carbono o de baja aleación, principalmente debido a la mayor resistencia
de los aceros inoxidables a temperaturas elevadas y las limitaciones sobre las temperaturas máximas a las
que se pueden aplicar aceros inoxidables. Forjado sin incurrir en daños microestructurales. Los requisitos de
carga y la capacidad de forjado varían ampliamente entre los aceros inoxidables de diferentes tipos y
composiciones; Las aleaciones más difíciles de forjar son aquellas con la mayor resistencia a temperaturas
elevadas.

Métodos de forja

Entre los métodos utilizados para forjar el acero inoxidable se encuentran los troqueles de forja abierta,
troquelado, molido y forjado en rollo, y el laminado en anillo. Al igual que en la forja de otros metales, dos
de estos métodos a veces se usan en secuencia para producir una forma deseada.

La forja a troquel abierto (forjado a mano) a menudo se usa para cantidades más pequeñas por lo que el
costo de los troqueles cerrados no se puede justificar y en los casos en que los requisitos de entrega dictan
tiempos de entrega más cortos. En general, los productos incluyen barras redondas, espacios en blanco,
cubos, discos, anillos de pared gruesa y bloques o bloques cuadrados o rectangulares en prácticamente
todos los grados de acero inoxidable. La barra redonda de acero inoxidable forjado también se puede
producir para cerrar tolerancias en máquinas de forja radial.

Aunque las piezas forjadas masivas se asocian normalmente con la forja a troquel abierto, la mayoría de las
piezas forjadas en acero inoxidable se producen en el rango de 10 a 900 kg (25 a 2000 lb). Puede encontrar
información adicional sobre los tipos de productos en el artículo "Forja a troquel abierto" en este volumen.

La forja a troquel cerrado se aplica extensamente al acero inoxidable para producir piezas forjadas de tipo
bloqueador, convencionales y de tolerancia al armario. La selección de los tipos de troquel cerrado
anteriores depende invariablemente de la cantidad y el costo de la pieza terminada. Puede encontrar
información adicional sobre este tipo de productos en el artículo "Forja a troquel cerrado en martillos y
prensas" en este volumen.

El forjado en mal estado es a veces el único proceso de forjado adecuado cuando se necesita una gran
cantidad de material en una ubicación específica de la pieza de trabajo. Para muchas aplicaciones, el forjado
en caliente se usa como una operación de preformado para reducir el número de operaciones, para ahorrar
metal, o ambos cuando las forjas se completan en troqueles cerrados.
Las reglas que se aplican a la forja por calor molido de los aceros al carbono y aleados también se aplican al
acero inoxidable; es decir, la longitud no admitida nunca debe ser más de 2 veces el diámetro (o, para un
cuadrado, la distancia a través de los planos) para un golpe de un solo golpe. Más allá de esta longitud, el
material no soportado puede doblarse o doblarse, forzando el metal hacia un lado e impidiendo la
formación de una forja concéntrica. Superar esta limitación también hace que el flujo de grano sea errático
y no uniforme alrededor del eje de la forja y fomenta la división del trastorno en sus bordes exteriores. El
tamaño de un trastorno producido en un golpe tampoco debe exceder los 2 diámetros (o, para un
cuadrado, 2 veces la distancia entre planos). Esto varía hasta cierto punto, dependiendo del grosor del
trastorno. Para trastornos extremadamente delgados, el tamaño máximo puede ser de solo dos diámetros,
o incluso menos. Sin recalentamiento y múltiples golpes, no es posible producir un impacto en acero
inoxidable que sea tan delgado o con radios de esquina tan pequeño como el que se puede producir cuando
se está alterando un metal más forjado, como el acero al carbono (consulte el artículo " Hot Forjando
Forjado "en este volumen).

La forja en rollo se puede utilizar para forjar productos específicos, como ejes cónicos. También se utiliza
como una operación de recolección de existencias antes de forjar en troqueles cerrados. Los detalles sobre
este proceso están disponibles en el artículo "Forja por laminación" en este volumen.

La laminación de anillos se utiliza para producir algunas piezas de anillo de acero inoxidable a un costo
menor que con la forja de troquel cerrado. Las técnicas utilizadas son esencialmente las mismas que las del
laminado en anillo de acero al carbono o aleado (consulte el artículo "Rodamiento en anillo" en este
volumen). Se requiere más potencia para rodar acero inoxidable, y es más difícil rellenar las esquinas. Un
gran molino de anillo capaz de rodar anillos de acero al carbono con una altura frontal de 2 m (80 pulg.)
Puede enrollar anillos de acero inoxidable hasta aproximadamente 1,25 m (50 pulg.) De altura. Debido a
que el acero inoxidable es más costoso que el carbono o el acero aleado, los ahorros resultantes del uso del
laminado en anillo son proporcionalmente mayores para el acero inoxidable.

Desglose de lingotes

Al analizar la capacidad de perdonar de los aceros inoxidables, es fundamental comprender los tipos de
prácticas de molino primario disponibles para el usuario del producto semiterminado de palanquilla o
floración.

Forja primaria y desglose de lingotes. La mayoría de los lingotes de acero inoxidable destinados al taller de
forja se funden mediante el proceso de descarburación de oxígeno con argón del horno eléctrico. Por lo
general, pesarán entre 900 y 13,500 kg (2000 a 30,000 lb), dependiendo de la tienda y del tamaño de la
pieza terminada. Las formas comunes de los lingotes son redondas, octogonales o estriadas; Las formas de
lingotes menos comunes incluyen cuadrados. Hasta hace poco, todos estos lingotes se habrían vertido en la
parte superior. Un número creciente de productores está cambiando al proceso de lingotes de vertido
inferior. Este proceso es un poco más caro de implementar en el taller de fundición, pero se paga por sí solo
en la vida útil prolongada del molde y en la superficie del lingote que ha mejorado mucho.

Algunos grados de acero inoxidable utilizados en la industria aeronáutica y aeroespacial tienen doble fusión.
La primera fusión se realiza con el horno eléctrico y la descarburación de oxígeno con argón, y estos
"electrodos" se vuelven a fundir mediante un proceso de fusión por arco al vacío (VAR) o electroslag
(segunda generación) (ESR). Esta fusión bajo vacío (VAR) o una escoria (ESR) tiende a dar un producto
mucho más limpio con una mejor trabajabilidad en caliente. Para aplicaciones de forja severa, el uso de
aceros remoldados a veces puede ser un factor crítico en la producción de piezas aceptables. Estos lingotes
de doble fusión tienen una forma redonda y varían en diámetro de 450 a 900 mm (18 a 36 in), y en algunos
casos, pesan más de 11,000 kg (25,000 lb). La descomposición de los lingotes se realiza generalmente en
prensas hidráulicas grandes (13,500 kN, o 1500 tonf). Sin embargo, algunas tiendas todavía usan martillos
grandes, y la máquina de forja radial de cuatro martillos se usa cada vez más para la descomposición de
lingotes.

El calentamiento es el paso más crítico en la forja inicial de lingotes. El tamaño del lingote y el grado del
acero inoxidable determinarán la práctica necesaria para reducir el choque térmico y evitar niveles de
segregación inaceptables. Es esencial tener un control preciso y programable de los hornos utilizados para
calentar lingotes de acero inoxidable y grandes floraciones.

La forja primaria o la descomposición de un lingote se suele lograr utilizando matrices planas. Sin embargo,
algunos falsificadores trabajan el lingote hacia abajo como una ronda usando "V" o troquelado muere.
Debido a la alta dureza en caliente del acero inoxidable y el estrecho rango de temperaturas de trabajo para
estas aleaciones, reducciones de luz o entalladuras (una operación en la que a un lingote se le da una
sucesión de reducciones de luz en una prensa o laminador o debajo de un martillo Para romper la piel y
superar la fragilidad inicial debida a una estructura cristalina gruesa preparada para recalentar antes de
reducciones más intensas, es el paso inicial preferido en la forja de toda la superficie del lingote.

Después de que se haya completado la contracción inicial de la superficie del lingote, se pueden tomar
reducciones normales de 50 a 100 mm (2 a 4 pulg.). Si la química del calor está de acuerdo con las
especificaciones y si se han seguido las prácticas de calentamiento y se han observado temperaturas
mínimas de forjado, no se deben encontrar problemas al hacer la floración y otros productos semiacabados.

Si se producen rasgaduras en la superficie, se debe detener la forja y acondicionar la pieza de trabajo.

Algunos falsificadores utilizan el esponjamiento con polvo caliente, pero esto presenta problemas
ambientales. El método más común es moler el defecto. Los aceros inoxidables austeníticos ferríticos,
austeníticos y reforzados con nitrógeno pueden enfriarse por aire, molerse y recalentarse para reforjarlos.
Los grados martensíticos y de endurecimiento por precipitación deben enfriarse lentamente y sobrepasarse
antes de triturar y recalentar. La superficie del lingote es importante, y muchos productores encuentran
ventajoso moler los lingotes antes de forjar para asegurar buenas superficies de inicio.

Producto de Billet y Bloom. Los forjadores compran barras, palanquillas o flores de acero inoxidable para su
posterior forjado en martillos y prensas. Los productos de palanquilla y floración de acero inoxidable forjado
tienden a tener mejor integridad interna que los productos enrollados, especialmente con secciones de
mayor diámetro (> 180 mm, o 7 in.). El producto de palanquilla y floración correctamente acondicionado
debe producir forjados aceptables aceptables si se siguen las buenas prácticas de calentamiento y si se
presta atención a los requisitos de temperatura mínima. Se debe prestar especial atención a las esquinas
afiladas y las secciones delgadas, ya que tienden a enfriarse muy rápidamente. Se deben tomar
precauciones al forjar grados austeníticos de endurecimiento por precipitación o reforzados con nitrógeno.
Forja de acero inoxidable

Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

La perdonabilidad

Forgeabilidad de matriz cerrada. Las características relativas de forjado de los aceros inoxidables pueden
representarse más fácilmente a través de ejemplos de piezas forjadas a troquel cerrado. Las tendencias de
capacidad de falsificación que establecen estos ejemplos se pueden interpretar a la luz del grado, el tipo de
pieza y el método de forjado que se utilizará.

Los aceros inoxidables de las series 300 y 400 pueden forjarse en cualquiera de las partes hipotéticas
ilustradas en la Fig. 1. Sin embargo, la forja del acero inoxidable en formas equivalentes a la parte 3 en
severidad puede estar prohibida por la vida corta del troquel (20 a 35%). del obtenido en la forja de una
forma de carbono o acero de baja aleación) y por el alto costo resultante. Para una forma dada, la vida útil
del troquel es más corta en la forja de acero inoxidable que en la forja de acero al carbono o de baja
aleación.

Fig. 1 Tres grados de severidad de forja. Dimensiones dadas en pulgadas.

Los forjados de severidad leve, como la parte 1 en la Fig. 1, se pueden producir económicamente a partir de
cualquier acero inoxidable con un solo calentamiento y aproximadamente cinco golpes. Las forjas que se
aproximan a la gravedad de la parte 2 se pueden producir a partir de cualquier acero inoxidable con un solo
calentamiento y aproximadamente diez golpes. Para cualquier tipo de acero inoxidable, la vida del troquel
en la forja de la parte 1 será aproximadamente el doble que en la forja de la parte 2.

La Parte 3 representa la máxima severidad para forjar todos los aceros inoxidables y especialmente aquellos
con alta resistencia a temperaturas elevadas; es decir, los tipos 309, 310, 314, 316, 317, 321 y 347. Los tipos
de cromo recto 403, 405, 410, 416, 420, 430, 431 y 440 son los más fáciles de forjar en una forma severa
como una pieza 3 (aunque el tipo 440, debido a su alto contenido de carbono, sería el menos práctico). Los
tipos 201, 301, 302, 303 y 304 son intermedios entre los dos grupos anteriores.

Un taller de forja ha informado que la parte 3 sería práctica y económica de producir en las aleaciones de
mayor resistencia si la banda central se incrementara de 3 a 6 mm (a pulg.) Y si todos los filetes y radios
aumentaran de tamaño. Luego podría forjarse con 15 a 20 golpes y 1 recalentamiento, dividiendo el número
de golpes aproximadamente entre el primer calor y el recalentamiento.
Malestar caliente. Los forjados de la severidad representada por las partes hipotéticas 4, 5 y 6 en la Fig. 2
pueden alterarse en caliente de un solo golpe desde cualquier acero inoxidable. Sin embargo, las
condiciones son similares a las encontradas en la forja en caliente. Primero, con un acero inoxidable, el
desgaste del troquel en la parte 6 será varias veces mayor que en la parte 4. En segundo lugar, el desgaste
del troquel para la conformación de cualquier forma aumentará a medida que la resistencia a la
temperatura elevada de la aleación aumenta Por lo tanto, el tipo 410, con aproximadamente la resistencia
más baja a alta temperatura, sería el acero inoxidable más económico para formar cualquiera de las partes,
particularmente la parte 6. A la inversa, el tipo 310 sería el menos económico.

Fig. 2 Tres grados de severidad molesta.

Reducción del trastorno frente a la presión de forjado. El efecto del porcentaje de reducción de
perturbación (altura de perturbación frente a altura original) sobre la presión de forja para acero bajo en
carbono y para acero inoxidable tipo 304 a varias temperaturas se ilustra en la Fig. 3. La temperatura tiene
un efecto marcado en la presión requerida para cualquier porcentaje de vueltas, y a cualquier temperatura
de forjado dada y porcentajes de alteraciones, el tipo 304 de acero inoxidable requiere al menos el doble de
la presión requerida para 1020 de acero.

Fig. 3 Efecto de la reducción molesta sobre la presión de forjado para varias temperaturas. Fuente:
Ref. 1.
Los efectos de la temperatura en la presión de forjado se enfatizan aún más en la Fig. 4 (a). Estos
datos, basados en una reducción del 10%, muestran que a 760 ° C (1400 ° F) el acero inoxidable
tipo 304 requiere solo la mitad de la presión que A-286 (una aleación resistente al calor con base
de hierro), aunque Las curvas para la presión de forjado de los dos metales convergen a 1100 ° C
(2000 ° F). Sin embargo, a una temperatura de forjado de 1100 ° C (2000 ° F), la presión requerida
 para una reducción del 10% en el tipo 304 es más del doble de la requerida para un acero al
carbono (1020) y aproximadamente un 60% más que la requerida para Acero de aleación 4340.
Las diferencias en la capacidad de falsificación, basadas en el porcentaje de reducción de la
presión y la presión de forjado para el acero inoxidable tipo 304, 1020 y 4340 a la misma
temperatura (980 ° C o 1800 ° F), se representan en la Figura 4 (b).

Fig. 4 Presión de forjado requerida para perturbar en comparación con (a) la temperatura de
forjado y (b) el porcentaje de reducción de malestar. Fuente: ref. 2.
Los aceros inoxidables austeníticos son más difíciles de falsificar que los tipos de cromo recto,
pero son menos susceptibles a los defectos de la superficie. La mayoría de los aceros inoxidables
austeníticos se pueden forjar en un amplio rango de temperaturas por encima de los 930 ° C (1700
° F), y debido a que no se debe a una forma de fase mayor a la temperatura máxima, se puede
forjar a las temperaturas más Las altas que los tipos martensíticos (tabla 1). Las condiciones a los
grados 309S, 310S o 314. A temperaturas superiores a 1100 ° C (2000 ° F), estos aceros, Los
resultados de su composición, pueden formar cantidades apreciables de fer -ferrita. La Figura 5
muestra estos efectos de composición en términos de equivalentes de níquel (elementos
formadores austeníticos) y equivalentes de cromo. La formación de ferrita delta negativamente a la
capacidad de falsificación, y la compensación de la cantidad de ferrita presente se puede lograr
con las restricciones de temperatura de forjado.
Tabla 1 Composiciones típicas y rangos de temperatura de tiempo de aleaciones de alta
temperatura.
Fig. 5 Diagrama de Schaeffler (constitución) utilizado para predecir la cantidad de ferr-ferrita que
se obtendrá durante el forjado a alta temperatura o la soldadura de aceros inoxidables austeníticos
/ ferríticos. A, austenita; M, martensita. WRC, Consejo de Investigación de Soldadura. Fuente: Ref.
4.
Igualmente importantes restricciones en la forja de los aceros inoxidables austeníticos se aplican a
las temperaturas de acabado. Todos excepto los tipos estabilizados (321, 347, 348) y los tipos de
carbón extralow deben terminarse a temperaturas por encima del rango de sensibilización (~ 815 a
480 ° C, o 1500 a 900 ° F) y enfriarse rápidamente desde 870 ° C ( 1600 ° F) a un calor negro. Los
grados altamente aleados, tales como 309, 310 y 314, también están limitados con respecto a la
temperatura de acabado, debido a su susceptibilidad a temperaturas más bajas a la rotura y
formación en caliente. En general, se recomienda un recocido final enfriando rápidamente de
aproximadamente 1065 ° C (1950 ° F) para piezas forjadas de acero inoxidable austenítico no
estabilizado para retener los carburos de cromo en solución sólida.
Las temperaturas de acabado para los aceros inoxidables austeníticos se vuelven más críticas
cuando aumentan los tamaños de las secciones y se especifican los requisitos de las pruebas
ultrasónicas. Durante el examen ultrasónico, los aceros inoxidables austeníticos de grano grueso
muestran con frecuencia un ruido de barrido que puede ser excesivo debido a una microestructura
de grano grueso. El grado de atenuación del sonido normalmente aumenta con el tamaño de la
sección y puede llegar a ser demasiado grande para permitir la detección de discontinuidades. El
control cuidadoso de las condiciones de forjado, incluidas las reducciones finales de forja de al
menos el 5%, puede ayudar a mejorar la penetrabilidad ultrasónica.
Un procedimiento típico para la forja con martillo de uno de los aceros austeníticos más difíciles de
falsificar (tipo 310) se proporciona en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 1: Forjar una pieza en forma de anillo de acero tipo 310.
La parte en forma de anillo que se muestra en la Fig. 6 se forjó en un martillo de vapor de 13,500 N
(3000 lbf) al trastornar un pedazo de barra redonda y completar la forma en una impresión de
bloqueo y final. Debido a su pequeño tamaño y forma simétrica, la pieza de trabajo se podía
manejar rápidamente y completar sin recalentar. Sin embargo, el efecto de forjar la severidad se
refleja en la corta vida del dado. La vida útil y otros detalles de forjado se dan en la tabla de la
Fig.6.
(a) Los insertos con esta dureza se utilizaron en bloques de matriz del mismo material, pero más
suaves (341-375 HB).
(b) La vida media era de 1004 piezas forjadas. La vida para volver a trabajar y la vida total fueron
las mismas, porque los insertos de troquel desgastados no se volvieron a trabajar.
(c) Basado en una hora de trabajo de 50 min.
Fig. 6 Procedimiento típico para forjar una parte similar a un anillo de un acero inoxidable
austenítico. Dimensiones dadas en pulgadas.
Los aceros inoxidables austeníticos de carbono estabilizado o extralow, que no son susceptibles a
la sensibilización, a veces se endurecen por deformación con pequeñas reducciones a
temperaturas muy por debajo de la temperatura de forjado. El endurecimiento por deformación
generalmente se realiza a una temperatura de 535 a 650 ° C (1000 a 1200 ° F) (denominado
trabajo en caliente o trabajo en frío-caliente). Cuando se requiere una dureza mínima, las piezas
forjadas se recocen en solución.
El azufre o el selenio se pueden agregar al acero inoxidable austenítico para mejorar la
maquinabilidad. Sin embargo, se prefiere el selenio porque los largueros dañinos tienen menos
probabilidades de existir. El tipo 321, estabilizado con titanio, también puede contener largueros de
segregación que se abrirán cuando la superficie se rompa cuando se forje el acero. El tipo 347,
estabilizado con niobio, es menos susceptible a la segregación de los largueros y es el grado
estabilizado que generalmente se especifica para las forjas.
Al calentar los aceros inoxidables austeníticos, es especialmente deseable que se mantenga una
atmósfera de horno ligeramente oxidante. Una atmósfera de carburación o una atmósfera
excesivamente oxidante afectará la resistencia a la corrosión, ya sea por la captación de carbono
dañina o por el agotamiento del cromo. En los tipos 309 y 310, el agotamiento del cromo puede ser
especialmente grave.
Los aceros inoxidables austeníticos reforzados con nitrógeno son aleaciones a base de hierro que
contienen cromo y manganeso. También se agregan cantidades variables de níquel, molibdeno,
niobio, vanadio y / o silicio para lograr propiedades específicas. Los aceros inoxidables
austeníticos reforzados con nitrógeno brindan alta resistencia, excelentes propiedades criogénicas
y resistencia a la corrosión, baja permeabilidad magnética (incluso después del trabajo en frío o
temperatura bajo cero) y mayores resistencias a temperaturas elevadas en comparación con los
aceros inoxidables de la serie 300. Estas aleaciones se resumen a continuación:
• UNS S24100 (Nitronic 32) ASTM XM-28. Alto endurecimiento por trabajo mientras se mantiene
no magnético más el doble de la resistencia elástica del tipo 304 con resistencia a la corrosión
equivalente • UNS S24000 (Nitronic 33) ASTM XM-29. El doble de la resistencia elástica del tipo
304, baja permeabilidad magnética después del trabajo en frío severo, alta resistencia al desgaste
y a la abrasión en comparación con los aceros inoxidables austeníticos estándar y buenas
propiedades criogénicas • UNS S21904 (Nitronic 40) ASTM XM-11. El doble del límite elástico del
tipo 304 con buena resistencia a la corrosión, baja permeabilidad magnética después del trabajo
en frío intenso y buenas propiedades criogénicas • UNS S20910 (Nitronic 50) ASTM XM-19.
Resistencia a la corrosión mayor que el tipo 316L con el doble de la resistencia de fluencia, buenas
propiedades elevadas y criogénicas y baja permeabilidad magnética después de un trabajo en frío
intenso • UNS S21800 (Nitronic 60). Resistencia a la abrasión con la resistencia a la corrosión
igual a la del tipo 304 y con el doble de elasticidad, buena resistencia a la oxidación y propiedades
criogénicas
En la Fig. 7 se proporciona una comparación de capacidad de perdonamiento, según lo define la
dureza dinámica en caliente.
Fig. 7 Dureza en caliente dinámica comparativa versus temperatura (capacidad de perdonar) para
varias aleaciones ferrosas.
Forja de acero inoxidable
Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

Aceros inoxidables martensíticos

Los aceros inoxidables martensíticos tienen una alta capacidad de endurecimiento en la medida en
que generalmente son endurecidos al aire. Por lo tanto, se deben tomar precauciones al enfriar las
piezas forjadas de los aceros martensíticos, especialmente aquellos con alto contenido de
carbono, para prevenir el agrietamiento. Las aleaciones martensíticas generalmente se enfrían
lentamente a aproximadamente 590 ° C (1100 ° F), ya sea enterrándolas en un medio aislante o
mediante la ecualización de la temperatura en un horno. Deben evitarse los rociados directos de
agua, como los que podrían emplearse para enfriar las matrices, ya que podrían causar el
agrietamiento de la forja.
Las forjas de los aceros martensíticos a menudo se templan para ablandarlas para el mecanizado.
Más tarde son templados y templados.
Las temperaturas máximas de forjado para estos aceros son lo suficientemente bajas para evitar la
formación de -ferrita. Si los largueros de ferrita están presentes a temperaturas de forjado, es
probable que se produzcan grietas. La ferrita delta generalmente se forma a temperaturas de 1095
a 1260 ° C (2000 a 2300 ° F). Se debe tener cuidado para no exceder esta temperatura durante la
forja y para evitar un movimiento rápido del metal que pueda resultar en un sobrecalentamiento
local. La descarburación de la superficie, que promueve la formación de ferrita, debe minimizarse.
comienza cerca de 815 ° C (1500 ° F). Sin embargo, la forja de estos aceros generalmente se
detiene a aproximadamente 925 ° C (1700 ° F), debido a que el metal es difícil de deformar a
temperaturas más bajas.
Se puede agregar azufre o selenio al tipo 410 para mejorar la maquinabilidad. Estos elementos
pueden causar problemas de forjado, especialmente cuando forman largueros de superficie que se
abren y forman grietas. Esto a veces se puede superar ajustando la temperatura de forjado o el
procedimiento. Con las adiciones de azufre, puede ser imposible eliminar todas las grietas de este
tipo. Por lo tanto, se prefieren las adiciones de selenio.
Forja de acero inoxidable
Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

Aceros inoxidables ferríticos

Los aceros inoxidables ferríticos de cromo recto no exhiben virtualmente ningún aumento en la
dureza al enfriarse. Trabajarán endureciéndose durante la forja; El grado de endurecimiento del
trabajo depende de la temperatura y la cantidad de flujo de metal. El enfriamiento de la
temperatura de forjado no es crítico.
Los aceros inoxidables ferríticos tienen un amplio rango de perdonabilidad, que está restringido en
cierta medida a una temperatura más alta debido al crecimiento del grano y la debilidad estructural,
pero está restringido en la temperatura de acabado solo para el tipo 405. El tipo 405 requiere una
consideración especial debido a la debilidad del límite del grano resultante Desde el desarrollo de
una pequeña cantidad de austenita. Los otros aceros inoxidables ferríticos se terminan
comúnmente a cualquier temperatura hasta 705 ° C (1300 ° F). Para el tipo 446, la reducción final
del 10% debe realizarse por debajo de 870 ° C (1600 ° F) para lograr el refinamiento del grano y la
ductilidad de la temperatura de la habitación. El recocido después de la forja se recomienda para
aceros ferríticos.
Forja de acero inoxidable
Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

Aceros inoxidables para endurecer la precipitación

Los aceros inoxidables semiausteníticos y martensíticos se pueden tratar térmicamente con alta
dureza mediante una combinación de transformación de martensita y precipitación. Son los más
difíciles de falsificar y se agrietarán si los horarios de temperatura no se mantienen con precisión.
El rango de forjado es estrecho y el acero debe recalentarse si la temperatura cae por debajo de
980 ° C (1800 ° F). Tienen la menor plasticidad (mayor rigidez) a la temperatura de forjado de
cualquiera de las clases y están sujetos al crecimiento del grano y la formación de ite-ferrita. Se
requieren equipos más pesados y un mayor número de golpes para lograr un flujo de metal
equivalente al de los otros tipos.
Durante el recorte, las piezas forjadas deben mantenerse lo suficientemente calientes para evitar
la formación de grietas en la línea de destellos. Para evitar estas grietas, a menudo es necesario
recalentar ligeramente las piezas forjadas entre las operaciones de acabado y forjado. El
enfriamiento, especialmente el enfriamiento de los grados martensíticos, debe controlarse para
evitar el agrietamiento.
Forja de acero inoxidable
Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.
Equipo de forja
Los aceros inoxidables generalmente se forjan con los mismos tipos de martillos, prensas,
trituradoras y máquinas de laminación que se utilizan para forjar aceros al carbono y aleados. Las
descripciones de estas máquinas se encuentran en los artículos "Martillos y prensas para forjar",
"Forja en caliente", "Forja por laminación" y "Enrollado de anillos" en este volumen.
Martillos Los martillos de gravedad simple de tipo tablero no se usan extensivamente para la forja
de acero inoxidable, debido a su baja capacidad y porque se obtiene un mayor control con otros
tipos de equipos. Los martillos de caída de potencia (vapor o aire) se usan ampliamente para
piezas forjadas de troquel abierto, así como para todo tipo de piezas forjadas de troquel cerrado
grandes y pequeñas. La vida útil de la matriz es generalmente más larga en martillos que en
prensas hidráulicas; en un martillo, la pieza de trabajo caliente está en contacto con las matrices
(particularmente la matriz superior) durante un período de tiempo más corto. Los martillos cuestan
menos que las prensas de capacidad equivalente y generalmente son más flexibles que las
prensas en la variedad de funciones que pueden cumplir.
Prensas. Las prensas mecánicas son ampliamente utilizadas para pequeñas piezas forjadas; se
usan con menos frecuencia para piezas de forja que pesan hasta 45 kg (100 lb) cada una y rara
vez se usan para piezas de forja que pesan más de 70 kg (150 lb). Las prensas mecánicas
cuestan más que los martillos de capacidad equivalente, pero requieren menos habilidad del
operador y pueden producir piezas forjadas a una tasa más alta que los martillos.
Las prensas hidráulicas se pueden utilizar para todos los pasos en la forja de acero inoxidable. Sin
embargo, se usan más a menudo para completar forjados intrincados después de la preformación
en otros tipos de equipos. La vida del troquel generalmente es más corta en una prensa hidráulica
que en un martillo; en una prensa, el metal de trabajo entra en contacto con las matrices durante
un período de tiempo más largo. Sin embargo, existe menos peligro de sobrecalentamiento local
del metal en las prensas hidráulicas, ya que su acción es más lenta que la de los martillos.
Máquinas de forja radial. Otra herramienta que está aumentando en uso es la máquina de forja
radial. Esta es una máquina forjadora de precisión de cuatro martillos que es capaz de forjar todos
los grados de acero inoxidable en redondo, rectangular, cuadrado y