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PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL

TORNILLO

1.-COMPOSICIÓN DEL TORNILLO


El elemento base de este tipo de tornillo es:

Acero laminado
El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en acero bruto
fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar para poder
convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al
uso que vaya a darse del mismo.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a


una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.
2.-FABRICACION DEL TORNILLO
Primero a continuación les mostrare la serie de pasos a seguir para fabricar cualquier tipo
de tornillo, después una breve explicación de cada paso y algunas de las imágenes.

2.1.-RECEPCION DE LAS BARRAS DE ACERO

DESCRIPCION
Todos los tornillos gigantes por estampación al caliente, comienzan como barras de acero
laminado solido de seis metros de largo, una aleación extremada mente resistente.

VERIFICACION Y CONTROL
El proveedor del alambre certifica la composición química y las propiedades mecánicas.

2.2.-CORTE DE LAS BARRAS

DESCRIPCION
Una sierra computarizada corta automáticamente las barras en sesiones de 28 centímetros
de largo

VERIFICACION Y CONTROL
Todas las órdenes de fabricación incorporan un código de barras que identifican los utillajes
a utilizar en la producción de cada referencia.
2.3.-DESBASTE

DESCRIPCION
Cada uno de los tornillos se pule hasta alcanzar el diámetro el diámetro exacto requerido
para cada uso. Esta máquina logra un ajuste muy preciso remueve 1.6 milésimas de
centímetro. La misma maquina corta un borde biselado en el final del perno que guía.

VERIFICACION Y CONTROL
La precisión es crítica si los filamentos no pulen los pernos adecuadamente estos podrán
fallar.

2.4.-ESTAMPACION

DESCRIPCION
Uno de los tornillos se coloca en la bobina de inducción de cobre que ablanda el metal, la
bobina necesita calor o electricidad de alta frecuencia para calentar la punta del perno para
llegar a 1100grados justo por debajo del punto de fusión del acero en solo necesita 30
segundos.

El perno se lo coloca en una matriz que trasforma su cabeza original en un hexágono. Para
moldearla se necesita una fuerza de 60toneladas. Después del proceso de sellado el perno
no presenta uniones ni soldaduras y no tiene posibilidad de fallar.

VERIFICACION Y CONTROL
La cabeza del tornillo está suficientemente caliente para adquirir su nueva forma
2.5.-TEMPLADO

DESCRIPCION
Generadas por gas natural su única función es quemar el aire interior mientras los pernos
ingresan al ornó. Esto evita la formación de escamas y otras imperfecciones en el acero
durante el templado. Una vez dentro del ornó las piezas se tratan a más de 800grados
centígrados, el calor intenso modifica su estructura molecular y endurece el acero.

VERIFICACION Y CONTROL
Verificación de dureza y características mecánicas.

2.6.-ROSCADO

DESCRIPCION
Una vez fríos son mucho más resistentes y están listo para ser cortado con hilos los tornillos
se carga uno a uno entre dos ejes que ejercen una presión de 40 kilogramos y comprimen
una serie de filamentos a su alrededor. El aceite lubricante evita la fricción entre los ejes y
los pernos evitando que provoque chispa.

VERIFICACION Y CONTROL
Pudimos observar que no se realiza ningún corte el perno sencillamente adquiere una
nueva forma dentro la matriz debido a la acción de los filamentos.

Desde el comienzo del proceso se pudo notar que todos los tornillos se fabrican a partir de
una única pieza de metal sólido y se mantendrán unidos sin importar la presión que
soporten

2.7.-RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL

DESCRIPCION
Los tornillos incorporan un recubrimiento superficial para protegerlos contra la corrosión y
mejorar su estética. Disponemos de diferentes recubrimientos diferenciando entre
tratamientos electrolíticos y tratamientos orgánicos.

VERIFICACION Y CONTROL
Tratamiento electrolítico: Verificación del espesor del recubrimiento mediante rayos‐X.

Tratamiento orgánico: Control de proceso. En ambos casos se realiza el ensayo de Horas


Niebla Salina (HNS) correspondiente, para la homologación de la pieza.

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