Contenido

Método de diseño Marshall ...................................................................................................... 3

METODOLOGÍA ..................................................................................................................... 3
DEFINICIONES ....................................................................................................................... 3
 Gravedad específica neta del agregado....................................................................... 3
 Gravedad específica efectiva del agregado ................................................................. 3
 Contenido de asfalto efectivo ..................................................................................... 5
 Porcentaje de vacíos en el agregado mineral .............................................................. 5
 Porcentaje de vacíos de aire ....................................................................................... 6
 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto ........................................................................ 6
EL EQUIPO NECESARIO .......................................................................................................... 6
PROCEDIMIENTO .................................................................................................................. 7
 Selección del Agregado mineral .................................................................................. 7
 Dosificación de la mezcla de agregados ...................................................................... 7
 Porcentajes de asfalto y niveles de compactación ....................................................... 7
 Elaboración de la mezcla asfáltica............................................................................... 7
 Compactación ............................................................................................................ 8
 Determinación de la gravedad específica .................................................................... 8
 Prueba de estabilidad y flujo ...................................................................................... 8
 Análisis de densidad y vacíos ...................................................................................... 8
CALCULOS ................................................................................................................................ 9
GRAFICAS OBTENIDAS ............................................................................................................ 17

GRAFICAS

Gráfica 1: GRANULOMETRIA UTILIZADA PARA EL ENSAYO ............................................................... 10

Gráfica 2: GRANULOMETRIA FINAL PARA EL DISEÑO DEL PAVIMENTO ASFALTICO......................... 11
Gráfica 3 PESO UNITARIO VS CONTENIDO DE ASFALTO ................................................................... 17
Gráfica 4 ESTABILIDAD VS CONTENIDO DE ASFALTO ........................................................................ 17
Gráfica 5 FLUENCIA VS CONTENIDO DE ASFALTO ............................................................................. 18
Gráfica 6 PORCENTAJE DE HUECOS DE LA MEZCLA VS CONTENIDO DE ASFALTO ............................ 18
Gráfica 7 VMA VS CONTENIDO DE ASFALTO ..................................................................................... 19

1
 TABLAS

Tabla 1: NORMATIVA UTILIZADA PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA ..................................... 9

Tabla 2: GRANULOMETRIA A USAR PARA EL ENSAYO ...................................................................... 12
Tabla 3 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA 5% DE ASFALTO ..................................................... 12
Tabla 4 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA 5,5% DE ASFALTO .................................................. 13
Tabla 5 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA UN 6% DE ASFALTO ............................................... 14
Tabla 6 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA UN 6,5% DE ASFALTO ............................................ 14
Tabla 7 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA UN 7% DE ASFALTO ............................................... 15
Tabla 8 RESULTADOS ENSAYO MARSHALL ........................................................................................ 16

2
 Método de diseño Marshall
METODOLOGÍA
El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue formulado por
Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. El
cuerpo de ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva investigación y estudios de
correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo
un criterio de diseño de mezclas.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en calientepara
pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor. El
método modificado se desarrolló para tamaños máximo arriba de 38 mm (1.5”). Está pensado para
diseño en laboratorio y control de campo de mezclas asfálticas en caliente con graduación densa.
Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia de los resultados
en términos de estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan modificaciones
a los procedimientos estándar.
El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una altura de 64 mm (2 ½”) y 102
mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento específico para calentar, mezclar y
compactar mezclas de asfalto-agregado.
(ASTM D1559). Los dos aspectos principales del método de diseño son, la densidad-análisis de
vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los especímenes compactados.
La estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia en N (lb) que un espécimen
estándar desarrollará a 60

DEFINICIONES

 Gravedad específica neta del agregado

Cuando el agregado total consiste en fracciones separadas de agregado grueso; agregado fino ; y
filler, todos tienen diferentes gravedades específicas; la gravedad específica neta para el agregado
total se calcula usando:

Donde:
G sb = gravedad específica neta para el agregado total
P1, P2, Pn = porcentajes individuales por masa de agregado
G1, G2, Gn = gravedad específica neta individual del agregado

La gravedad específica neta del filler es difícil de determinar correctamente. De cualquier modo, si
la gravedad específica aparente del filler es estimada, el error es usualmente insignificante.

 Gravedad específica efectiva del agregado

Cuando se basa en la gravedad específica máxima de una mezcla de pavimento, Gmm, la gravedad
específica efectiva del agregado, Gse, incluye todos los espacios de vacíos en las partículas del
agregado, excepto aquellos que absorben el asfalto ; Gse se determina usando:

3
Donde:
G se = gravedad específica efectiva del agregado
G mm = gravedad específica teórica máxima (ASTM D 2041/AASHTO T 209) de mezcla de
pavimento (sin vacíos de aire)
P mm = porcentaje de masa del total de la mezcla suelta = 100
P b = contenido de asfalto con el cual ASTM D 2041/AASHTO T 209
desarrolló el ensayo; el porcentaje por el total de la masa de la mezcla
G b = gravedad específica del asfalto

El volumen de asfalto absorbido por los agregados es casi invariablemente menor al volumen de
agua absorbida. Por tanto, el valor para la gravedad específica efectiva de un agregado debe estar
entre su gravedad específica neta y su gravedad específica aparente. Cuando la gravedad
específica efectiva sale de estos límites, su valor se debe asumir como incorrecto. El cálculo de la
gravedad específica máxima de la mezcla mediante la ASTM D 2041/ASSHTO T 209; la composición
de la mezcla en términos del contenido de agregado; y el total de asfalto se deben entonces,
volver a inspeccionar para encontrar la causa del error.

 Gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica

En el diseño de una mezcla asfáltica para un agregado dado, se necesitará la gravedad específica
máxima, Gmm, para cada contenido de asfalto con el fin de calcular el porcentaje de vacíos de aire
para cada contenido de asfalto. Mientras que la gravedad específica máxima puede determinarse
para cada contenido de asfalto mediante ASTM D 2041/ASSHTO T 209; la precisión del ensayo es
mejor cuando la mezcla está cerca del contenido de asfalto de diseño. Además, es preferible medir
la gravedad específica máxima por duplicado o triplicado.

Después de calcular la gravedad específica efectiva del agregado para cada gravedad específica
máxima medida; y promediando los resultados del Gse, la gravedad específica máxima para
cualquier otro contenido de asfalto puede obtenerse con la siguiente ecuación, la cual supone que
la gravedad específica efectiva del agregado es constante, y ésta es válida puesto que la absorción
del asfalto no varía apreciablemente con los cambios en el contenido de asfalto.

Donde:
Gmm = gravedad específica teórica máxima de la mezcla del pavimento (sin vacíos de aire)
Pmm = porcentaje de la masa del total de la mezcla suelta = 100
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje del total de la masa de la mezcla
G se = gravedad específica efectiva del agregado
G b = gravedad específica del asfalto

4
Donde:
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
G se = gravedad específica efectiva del agregado
G sb = gravedad específica neta del agregado
G b = gravedad específica del asfalto

 Contenido de asfalto efectivo

El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de una mezcla de pavimento es el volumen total de asfalto,
menos la cantidad de asfalto perdido por absorción dentro de las partículas del agregado. Es la
porción del contenido total de asfalto que se queda como una capa en el exterior de la partícula
del agregado y es el contenido de asfalto que gobierna el desempeño de una mezcla asfáltica. La
fórmula es:

Donde:
P be = contenido de asfalto efectivo, porcentaje de la masa total de la mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa total de la mezcla
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
P s = contendido de agregado, porcentaje total de la masa de la mezcla

 Porcentaje de vacíos en el agregado mineral

Los vacíos en el agregado mineral, VAM, se definen como el vacío intergranular entre las partículas
del agregado en una mezcla asfáltica compactada, que incluye los vacíos de aire y el contenido de
asfalto efectivo, expresado como un porcentaje del volumen total. El VAM puede calcularse sobre
la base de la gravedad específica neta del agregado, y expresarse como un porcentaje del volumen
mezcla asfáltica compactada. Por tanto, el VAM puede estimarse restando el volumen del
agregado determinado por su gravedad específica neta, del volumen neto de la mezcla asfáltica
compactada. Si la composición de la mezcla se determina como el porcentaje del total de la masa
de la mezcla asfáltica:

Donde:
VAM = vacíos en el agregado mineral (porcentaje del volumen neto)
G sb = gravedad específica neta del total de agregado
G mb = gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada
(ASTM D 1188 O D 2726/AASHTO T 166)
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla
asfáltica , si la composición de la mezcla es determinada como el
porcentaje de la masa del agregado:

5
Donde:
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa del agregado

 Porcentaje de vacíos de aire

Los vacíos de aire, Va, en la mezcla asfáltica compactada consiste en los pequeños espacios de aire
entre las partículas de agregado. El porcentaje del volumen de vacíos de aire en una mezcla
compactada, puede determinarse usando:

Donde:
V a = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
G mm = gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica
G mb =gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada

 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto

El porcentaje de los vacíos en el agregado mineral que son llenados por el asfalto, VFA, no
incluyendo el asfalto absorbido, se determina usando:

Donde:
VFA = vacíos llenados con asfalto, porcentaje de VAM
VAM = vacíos en el agregado mineral, porcentaje del volumen total
V a = vacíos de aire en mezclas compactadas, porcentaje del volumen total

EL EQUIPO NECESARIO

 Una máquina para la aplicación de la carga vertical, diseñada especialmente para esta
prueba.
 Moldes para la preparación de muestras de 10 cm. ( 4”) de diámetro interior. Cada molde
tiene una base metálica y se halla dividida en dos secciones; la sección inferior tiene 7,5
centímetros (3”) de altura, y la superior 6,35 cm. (2 ½”).
 Un sujetador de molde para facilitar la compactación de la mezcla.
 Un martillo o pisón de base circular con 9,8 cm. (3 7/8”) de diámetro, 4,5 Kg. (10 Lb.) de
peso y 46 cm. (18”) de caída libre.
 Un dispositivo para las pruebas de estabilidad, especialmente diseñado, y formado por dos
segmentos semicirculares cuyo diámetro interior mide 5 cm. (2”).

6
PROCEDIMIENTO

 Selección del Agregado mineral

El material pétreo que se utilizó para la elaboración de la mezcla asfáltica proviene del banco de
materiales “Mina Castro”, ubicado en la ciudad de Cuenca, y consta básicamente de roca semi-
triturado; las pruebas al agregado se realizaron de acuerdo con los requerimientos establecidos
por la metodología especificada

 Dosificación de la mezcla de agregados

Se utilizó una mezcla de cuatro agregados, y se definió la estructura del agregado de diseño
calculando la granulometría de la mezcla por medio de combinaciones matemáticas de las
granulometrías individuales de los materiales para llegar a la granulometría deseada.

 Porcentajes de asfalto y niveles de compactación

Con datos de la mezcla de agregados de diseño, asi como con la gravedad específica neta (Gsb); y
la gravedad específica aparente (Gsa); y el tamaño máximo nominal del agregado (Sn), se puede
determinar un porcentaje de asfalto (Pbi) que fueron de 4% al 7% con incrementos de 0,5%
Los contenidos de asfalto para el ensayo se seleccionaron con objeto de obtener curvas de los
parámetros mejor definidas que se analizan en el diseño volumétrico.

 Elaboración de la mezcla asfáltica

Una vez que los materiales se acondicionan cercanos a la temperatura de mezclado, se dosifica el
asfalto en peso con respecto a la mezcla total Posteriormente se procede al cubrimiento del
agregado pétreo, manteniendo la temperatura de mezclado dentro del rango especificado hasta
que las partículas más gruesas se hayan cubierto totalmente.
Cuando la mezcla haya alcanzado la temperatura de compactación, se coloca dentro de los moldes
donde va ser compactada.
Los moldes deberán estar calientes, así como los demás accesorios que se utilicen en el vaciado y
acomodo de la mezcla, con el fin de evitar una reducción de temperatura de la mezcla asfáltica,
previa a su compactación.

7
Para la fabricación de las probetas Marshall (100 mm de diámetro) se utilizaron aproximadamente
1200 g de material; la altura de estas probetas también resulta adecuada para el ensayo de
deformación permanente.

 Compactación

En la compactación de la mezcla asfáltica caliente se utilizó el martillo de impacto para las

probetas. y se procedió a dar 75 golpes por lado

 Determinación de la gravedad específica

La prueba de gravedad específica puede desarrollarse tan pronto como el espécimen se haya
enfriado en un cuarto de temperatura. Esta prueba se hace de acuerdo con la Norma ASTM
D1188, gravedad específica de mezclas asfálticas compactadas utilizando parafina; o la ASTM
D2726, gravedad específica de mezclas asfálticas compactadas mediante superficies saturadas de
especímenes secos.
Para determinar cuál norma se debe utilizar, se realizan pruebas de absorción a la mezcla asfáltica
compactada; si la absorción es mayor al 2%, se recurre a la norma ASTM D1188; en caso contrario,
se emplea la norma ASTM D2726.

 Prueba de estabilidad y flujo

Después de que la gravedad específica se ha determinado, se procede a la prueba de estabilidad y

flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un baño María a 60 ºC ± 1 ºC (140 ºF ± 1.8 ºF) de
30 a 40 minutos antes de la prueba.
Con el equipo de prueba listo se remueve el espécimen colocado en baño María y cuidadosamente
se seca la superficie. Ubicando y centrando el espécimen en la mordaza inferior, se coloca la
mordaza superior y se centra completamente en el aparato de carga.
Posteriormente, se aplica la carga de prueba al espécimen a una deformación constante de 51 mm
(5”) por minuto, hasta la falla. El punto de falla se define por la lectura de carga máxima obtenida.
El número total de Newtons requeridos para que se produzca la falla del espécimen deberá
registrarse como el valor de estabilidad Marshall.
Mientras la prueba de estabilidad está en proceso, si no se utiliza un equipo de registro
automático, se deberá mantener el medidor de flujo sobre la barra guía y cuando la carga empiece
a disminuir se deberá tomar la lectura , y registrarla como el valor de flujo final. La diferencia entre
el valor de flujo final e inicial, expresado en unidades de 0.25 mm (1/100”), será el valor del flujo
Marshall.

 Análisis de densidad y vacíos

Después de completar las pruebas de estabilidad y flujo, se lleva a cabo el análisis de densidad y
vacíos para cada serie de especímenes de prueba.
Se debe determinar la gravedad específica teórica máxima (ASTM D2041) para al menos dos
contenidos de asfalto, preferentemente los que estén cerca del contenido óptimo de asfalto. Un
valor promedio de la gravedad específica efectiva del total del agregado, se calcula de estos
valores.
Utilizando la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total del agregado, así como
el promedio de las gravedades específicas de las mezclas compactadas, la gravedad específica del

8
asfalto y la gravedad específica teórica máxima de la mezcla asfáltica, se calcula el porcentaje de
asfalto absorbido en peso del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va), porcentaje de vacíos
llenados con asfalto (VFA), y el porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA).

CALCULOS

Metodo Marshal para el diseño de pavimentos

TABLA MOP-001-F 404-5.1.

C (% que
TAMIZ ABERTURA (mm) % pasa (Utilizado) %retenido
pasa)
2'' 50.8 - - - -
1 1/2'' 38.1 - - - -
1'' 25.4 - - - -
3/4'' 19 90 100 100 0
3/8'' 9.5 56 80 68 32
N4 4.75 35 65 50 18
N8 2.36 23 49 36 14
N 50 0.3 5 19 12 24
N 200 0.075 2 8 5 7
Fondo 5
Tabla 1: NORMATIVA UTILIZADA PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA

En la figura se observan los valores de granulometría que indican las normativas de MOP-001-F en colores
azul y rojo, la granulometría utilizada para el ajuste de la que se utilizaría en el ensayo es la de color verde
como puede observarse en la figura:

9
 CURVA GRANULOMETRICA
Grava Arena Finos
Gruesa Fina Gruesa Media Fina Limo y Arcilla
3 3/4 Nº 4 Nº 10 Nº 40 Nº 200
100
" "

90

80
Acumulado que pasa (%)

70

60

50

40

30

20

10

0
100.00 10.00 Diámetro de1.00
las partículas (mm) 0.10 0.01

Gráfica 1: GRANULOMETRIA UTILIZADA PARA EL ENSAYO

10
Una vez obtenida la curva de ajuste (curva verde) procedemos a tamizar y pesar el material, obteniéndose
una granulometría aproximada a la de ajuste que se encuentra dentro de los parámetros especificados por
el MOP. La granulometría utilizada se representa con el color purpura:

CURVA GRANULOMETRICA
Grava Arena Finos
Gruesa Fina Gruesa Media Fina Limo y Arcilla
3 3/ Nº Nº Nº Nº
100 40 200
" 4" 4 10

90

80
Acumulado que pasa (%)

70

60
GRANULOMETRIA
MOP 1
50
GRANULOMETRIA
MOP 2
40 GRANULOMETRIA DE
AJUSTE
30 GRANULOMETRIA
UTILIZADA
20

10

0
100.00 10.00 1.00
Diámetro de las partículas (mm) 0.10 0.01

Gráfica 2: GRANULOMETRIA FINAL PARA EL DISEÑO DEL PAVIMENTO ASFALTICO

A continuación se presenta la tabla con los datos finales de la granulometría:

ABERTURA % PASA % PASA

TAMIZ %RETENIDO
(mm) (Utilizado) INTERPOLADO

3¨ 76.2 100 100.00 0.00

2¨ 50.8 100 100.00 0.00
1,5¨ 38.1 100 100.00 0.00
1¨ 25.4 100 100.00 0.00
3/4¨ 19.1 100 100.00 0.00
1/2¨ 12.7 78.62 21.38
3/8¨ 9.52 68 68.00 10.62
#4 4.76 50 50.00 18.00
#8 2.36 36 36.00 14.00
#16 1.18 25.00 11.00
#30 0.59 18.00 7.00

11
 #50 0.3 12 12.00 6.00
#100 0.15 7.43 4.57
#200 0.07 5 5.00 2.43
fondo 5.00
Tabla 2: GRANULOMETRIA A USAR PARA EL ENSAYO

En las tablas a continuación se muestran los pesos necesarios para cada muestra variando los porcentajes de
asfalto en las mismas, para formar briquetas de 1200 gr aproximadamente.

CANTIDAD DE MATERIALES UTILIZADOS

PESO BRIQUETA : 1200 GR ASFALTO(%): 5

PESO
ABERTURA % PASA
TAMIZ %RETENIDO % A USAR MATERIAL
(mm) (Utilizado)
RETENIDO
3¨ 76.2 100.00 0.00 0.00 0.00
2¨ 50.8 100.00 0.00 0.00 0.00
1,5¨ 38.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1¨ 25.4 100.00 0.00 0.00 0.00
3/4¨ 19.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1/2¨ 12.7 78.62 21.38 20.31 243.71
3/8¨ 9.52 68.00 10.62 10.09 121.09
#4 4.76 50.00 18.00 17.10 205.20
#8 2.36 36.00 14.00 13.30 159.60
#16 1.18 25.00 11.00 10.45 125.40
#30 0.59 18.00 7.00 6.65 79.80
#50 0.3 12.00 6.00 5.70 68.40
#100 0.15 7.43 4.57 4.34 52.04
#200 0.07 5.00 2.43 2.31 27.76
fondo 0.00 5.00 4.75 57.00
ASFALTO (%): 5.00 60.00
SUMA: 100.00 1200.00
Tabla 3 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA 5% DE ASFALTO

CANTIDAD DE MATERIALES UTILIZADOS

PESO BRIQUETA : 1200 GR ASFALTO(%): 5.5

12
 PESO
ABERTURA % PASA
TAMIZ %RETENIDO % A USAR MATERIAL
(mm) (Utilizado)
RETENIDO
3¨ 76.2 100.00 0.00 0.00 0.00
2¨ 50.8 100.00 0.00 0.00 0.00
1,5¨ 38.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1¨ 25.4 100.00 0.00 0.00 0.00
3/4¨ 19.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1/2¨ 12.7 78.62 21.38 20.20 242.43
3/8¨ 9.52 68.00 10.62 10.04 120.45
#4 4.76 50.00 18.00 17.01 204.12
#8 2.36 36.00 14.00 13.23 158.76
#16 1.18 25.00 11.00 10.40 124.74
#30 0.59 18.00 7.00 6.62 79.38
#50 0.3 12.00 6.00 5.67 68.04
#100 0.15 7.43 4.57 4.31 51.77
#200 0.07 5.00 2.43 2.30 27.61
fondo 0 0.00 5.00 4.73 56.70
ASFALTO(%): 5.50 66
SUMA: 100.00 1200.00
Tabla 4 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA 5,5% DE ASFALTO

CANTIDAD DE MATERIALES UTILIZADOS

PESO BRIQUETA : 1200 GR ASFALTO(%): 6

PESO
ABERTURA % PASA
TAMIZ %RETENIDO % A USAR MATERIAL
(mm) (Utilizado)
RETENIDO
3¨ 76.2 100.00 0.00 0.00 0.00
2¨ 50.8 100.00 0.00 0.00 0.00
1,5¨ 38.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1¨ 25.4 100.00 0.00 0.00 0.00
3/4¨ 19.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1/2¨ 12.7 78.62 21.38 20.10 241.14
3/8¨ 9.52 68.00 10.62 9.98 119.82
#4 4.76 50.00 18.00 16.92 203.04
#8 2.36 36.00 14.00 13.16 157.92
#16 1.18 25.00 11.00 10.34 124.08
#30 0.59 18.00 7.00 6.58 78.96
#50 0.3 12.00 6.00 5.64 67.68
#100 0.15 7.43 4.57 4.29 51.50

13
#200 0.07 5.00 2.43 2.29 27.46
fondo 0 0.00 5.00 4.70 56.40
ASFALTO(%): 6.00 72
SUMA: 100.00 1200.00

Tabla 5 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA UN 6% DE ASFALTO

CANTIDAD DE MATERIALES UTILIZADOS

PESO BRIQUETA : 1200 GR ASFALTO(%): 6.5

PESO
ABERTURA % PASA
TAMIZ %RETENIDO % A USAR MATERIAL
(mm) (Utilizado)
RETENIDO
3¨ 76.2 100.00 0.00 0.00 0.00
2¨ 50.8 100.00 0.00 0.00 0.00
1,5¨ 38.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1¨ 25.4 100.00 0.00 0.00 0.00
3/4¨ 19.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1/2¨ 12.7 78.62 21.38 19.99 239.86
3/8¨ 9.52 68.00 10.62 9.93 119.18
#4 4.76 50.00 18.00 16.83 201.96
#8 2.36 36.00 14.00 13.09 157.08
#16 1.18 25.00 11.00 10.29 123.42
#30 0.59 18.00 7.00 6.55 78.54
#50 0.3 12.00 6.00 5.61 67.32
#100 0.15 7.43 4.57 4.27 51.22
#200 0.07 5.00 2.43 2.28 27.32
fondo 0 0.00 5.00 4.68 56.10
ASFALTO(%): 6.50 78
SUMA: 100.00 1200.00
Tabla 6 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA UN 6,5% DE ASFALTO

CANTIDAD DE MATERIALES UTILIZADOS

PESO BRIQUETA : 1200 GR ASFALTO(%): 7

PESO
ABERTURA % PASA
TAMIZ %RETENIDO % A USAR MATERIAL
(mm) (Utilizado)
RETENIDO
3¨ 76.2 100.00 0.00 0.00 0.00

14
 2¨ 50.8 100.00 0.00 0.00 0.00
1,5¨ 38.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1¨ 25.4 100.00 0.00 0.00 0.00
3/4¨ 19.1 100.00 0.00 0.00 0.00
1/2¨ 12.7 78.62 21.38 19.88 238.58
3/8¨ 9.52 68.00 10.62 9.88 118.54
#4 4.76 50.00 18.00 16.74 200.88
#8 2.36 36.00 14.00 13.02 156.24
#16 1.18 25.00 11.00 10.23 122.76
#30 0.59 18.00 7.00 6.51 78.12
#50 0.3 12.00 6.00 5.58 66.96
#100 0.15 7.43 4.57 4.25 50.95
#200 0.07 5.00 2.43 2.26 27.17
fondo 0 0.00 5.00 4.65 55.80
ASFALTO(%): 7.00 84
SUMA: 100.00 1200.00

Tabla 7 CANTIDAD DE MATERIAL A USAR PARA UN 7% DE ASFALTO

15
Probeta 1A 1B 2A 2B 3A 3B 4A 4B 5A 5B
% de asfalto en peso de la mezcla 5 5 5.5 5.5 6 6 6.5 6.5 7 7
Peso de la probeta en el aire (gr) Wd 1160.00 1258.50 1192.00 1199.30 1177.50 1205.50 1166.20 1182.80 1205.50 1168.50
Peso de la probeta en el aire (gr)condición saturada
1161.19 1259.90 1193.94 1200.43 1179.10 1207.15 1166.80 1183.60 1207.23 1169.00
superficialmente seca Wssd
Peso de la probeta en el agua (gr) condición saturada
646.35 698.99 666.72 672.79 664.99 678.77 655.73 670.04 676.54 659.99
superficialente seca Wsud
Volumen de la probeta (gr) 514.84 560.92 527.23 527.64 514.11 528.38 511.07 513.57 530.68 509.01
Peso específico bulk de la probeta (gr/cm3) Gmb 2.25 2.24 2.26 2.27 2.29 2.28 2.28 2.30 2.27 2.30
Peso específico teórico máximo 2.40 2.40 2.39 2.39 2.38 2.38 2.36 2.36 2.35 2.35
% vacíos totales en la mezcla (VTM) 6.28 6.68 5.39 4.88 3.58 3.95 3.36 2.46 3.22 2.19
% vacíos en agregado mineral (VMA) 16.39 16.74 16.54 16.10 15.90 16.23 16.66 15.88 17.48 16.60
% asfalto absorbido por el agregado total (VFA) 61.65 60.10 67.42 69.65 77.51 75.66 79.86 84.54 81.60 86.80
Estabilidad corregida 1067.07 1016.26 1290.65 1473.58 1727.64 1575.20 1930.89 1829.27 2032.52 1575.20
Estabilidad corregida promedio 1041.67 1382.11 1651.42 1880.08 1803.86
Peso unitario (gr/cm3) 2.25 2.27 2.29 2.29 2.28
Flujo sin corregir 85.00 123.00 130.00 126.00 130.00 136.00 155.00 134.00 145.00 169.00
Flujo (0,001pulg.) 8.50 12.30 13.00 12.60 13.00 13.60 15.50 13.40 14.50 16.90
Flujo (0,001pulg.) promedio 10.40 12.80 13.30 14.45 15.70
% vacíos totales de la mezcla (VTM) 6.48 5.14 3.76 2.91 2.70
% vacíos en agregado mineral (VMA) 16.56 16.32 16.06 16.27 17.04
% asfalto absorbido por el agregado total (VFA) promedio 60.88 68.54 76.59 82.20 84.20

Tabla 8 RESULTADOS ENSAYO MARSHALL

16
GRAFICAS OBTENIDAS

Peso Unitario VS Contenido de Asfalto

2.30
y = -0.0192x2 + 0.2497x + 1.4783
R² = 0.979
2.29
PESO UNITARIO (gr/cm3)

2.28

2.27 Peso Unitario VS Contenido

de Asfalto

2.26 Poly. (Peso Unitario VS

Contenido de Asfalto)

2.25

2.24
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
CONTENIDO DE ASFALTO (%)

Gráfica 3 PESO UNITARIO VS CONTENIDO DE ASFALTO

ESTABILIDAD VS CONTENIDO DE ASFALTO

2000.00
1800.00
1600.00
1400.00
ESTABILIDAD

1200.00
1000.00 y = -249.71x2 + 3401x - 9739.7 ESTABILIDAD VS CONTENIDO
R² = 0.9857 DE ASFALTO
800.00
Poly. (ESTABILIDAD VS
600.00 CONTENIDO DE ASFALTO)
400.00
200.00
0.00
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
CONTENIDO DE ASFALTO (%)

Gráfica 4 ESTABILIDAD VS CONTENIDO DE ASFALTO

17
 FLUENCIA VS CONTENIDO DE ASFALTO
18.00
y = -0.4714x2 + 8.1071x - 18.106
16.00
R² = 0.9659
14.00

12.00
FLUENCIA

10.00
FLUENCIA VS CONTENIDO DE
8.00 ASFALTO

6.00 Poly. (FLUENCIA VS

CONTENIDO DE ASFALTO)
4.00

2.00

0.00
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
CONTENIDO DE ASFALTO (%)

Gráfica 5 FLUENCIA VS CONTENIDO DE ASFALTO

PORCENTAJE DE HUECOS DE LA MEZCLA VS

CONTENIDO DE ASFALTO
7.00

6.00
PORCENTAJE DE HUECOS

5.00

4.00 PORCENTAJE DE HUECOS DE

LA MEZCLA VS CONTENIDO
3.00 2 - 11.561x + 44.354
y = 0.8003x DE ASFALTO
R² = 0.9952 Poly. (PORCENTAJE DE
2.00 HUECOS DE LA MEZCLA VS
CONTENIDO DE ASFALTO)
1.00

0.00
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
CONTENIDO DE ASFALTO (%)

Gráfica 6 PORCENTAJE DE HUECOS DE LA MEZCLA VS CONTENIDO DE ASFALTO

18
 VMA VS CONTENIDO DE ASFALTO
17.20
y = 0.7117x2 - 8.3601x + 40.634
R² = 0.9376
17.00

16.80
VMA

16.60 VMA VS CONTENIDO DE

ASFALTO

16.40 Poly. (VMA VS CONTENIDO

DE ASFALTO)

16.20

16.00
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
CONTENIDO DE ASFALTO (%)

Gráfica 7 VMA VS CONTENIDO DE ASFALTO

CONCLUSIONES:

Contenido Optimo de asfalto: 6,5%

Los porcentajes óptimos de asfalto para las metodologías de diseño fueron sensiblemente
diferentes (diferencia >0.5%); esto debido a que las densidades fueron superiores en el sistema
Superpave lo que ocasiona que las probetas elaboradas con la metodología Marshall necesiten
más asfalto para lograr el mismo volumen de vacíos (%Va).

Altos porcentajes de asfaltos en la mezcla, producen una reducción en la fricción interna del
pavimento.

Mezclas cerradas con altos valores de estabilidad Marshall y baja susceptibilidad a la humedad,
pueden ser indicativos de que la mezcla es susceptible al agrietamiento por fatiga.

19
20