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UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA METALÚRGICA

LABORATORIO N° 4: HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

JUAN CAMILO BARRAGÁN BARBOSA


EDGAR ERNESTO BOTIA BECERRA
ELKIN DANIEL SÁENZ RAMÍREZ
CAMILO ANDRÉS VINCHIRA RAMOS

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
TUNJA
2017
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA METALÚRGICA

LABORATORIO N° 4: HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

JUAN CAMILO BARRAGÁN BARBOSA


CÓD.: 201410021
EDGAR ERNESTO BOTIA BECERRA
CÓD.: 201310230
ELKIN DANIEL SÁENZ RAMÍREZ
CÓD.: 201010207
CAMILO ANDRÉS VINCHIRA RAMOS
CÓD.: 201410807

Presentado a:
Ing. Rafael Esaú Botia

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ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
TUNJA
2017
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................4
2. DESARROLLO EXPERIMENTAL.......................................................................5
2.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS:..................................................5
2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL..........................................................5
3. MARCO TEÓRICO (CONCEPTUAL).................................................................7
4. CUESTIONARIO.................................................................................................9
5. ANALISIS DE RESULTADOS..........................................................................15
6. CONCLUSIONES.............................................................................................16
7. BIBLIOGRAFIA.................................................................................................17
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1. INTRODUCCIÓN.

“El calentamiento de materiales por arco eléctrico se realiza básicamente por el


paso de la corriente eléctrica entre dos electrodos uno de los cuales puede ser la
propia carga. Los campos principales de aplicación industrial del calentamiento por
arco son la soldadura, los hornos de fusión de metales, los hornos de reducción de
minerales. En los hornos de arco de fusión se coloca la carga en el interior de la
cuba y se establece el arco entre los electrodos o entre los electrodos y la carga.
Pueden disponerse un solo electrodo (hornos de corriente continua), dos
electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por radiación del
arco al interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de corriente alterna).” 1
En general, esta práctica tiene como fines principales que el grupo de estudiantes
a cargo del ingeniero conozcan todos y cada uno de los requerimientos en los
procesos de preparación y reparchado del horno, como también todos los recursos
necesarios para preparar la colada de metal por medio de este y el respectivo
manejo de los equipos que constituyen al horno eléctrico, sin dejar a un lado la
normatividad de seguridad, teniendo en claro el tratar de obtener un acero de bajo
carbono.

1
Tomado de HORNOS///Lección 3 – Hornos de arco. En línea <
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion3.HornosARCO.2006.pdf>.

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2. DESARROLLO EXPERIMENTAL.

2.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS:

 Horno de arco eléctrico (EAF).


 Pinzas.
 Cuchara para recibir el metal.
 Lingotera o coquilla.
 Balanza.
 Chatarra de acero.
 Energía eléctrica.
 Mechero para calentar coquillas y moldes.
 Cal viva.
 Ferro aleaciones (FeSi, FeMn)

2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

 Previamente fueron preparados los moldes a colar en el grupo dando


conocimiento del peso respectivo que estos llegarían a presentar una vez
colados.

 Fue preparada una respectiva carga de coque, chatarra de acero, cal viva y
ferro aleación con respecto a los cálculos del balance de carga.

 Se preparó y repararon la cuchara para recibir el metal y el horno eléctrico,


para poder proceder a calentarlo.

 Una vez se calentó el horno fue introducida la chatarra y gradualmente


aumento la temperatura fue añadida la ferro aleación todo esto sobre una
cama de coque y cal viva al rojo.

 Una vez fundida la carga se secaron los moldes y la lingotera de modo tal
que se procedió a retirar el tapón que se hizo en la piquera del horno para
poder colar el metal en la cuchara, previamente calentada en el soplete.

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 Por último, se alinearon los moldes de modo que al momento de verter el


metal fue cómodo, aunque un grupo no seco bien su molde y provoco que
el metal caliente fundido reaccionara y fuera un tanto peligroso,
afortunadamente en los demás moldes todo salió bien.

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3. MARCO TEÓRICO (CONCEPTUAL).


HORNO ELÉCTRICO DE ARCO
Se utilizan, principalmente, para la fabricación de acero a partir de chatarra y/o
prerreducidos.
En un horno eléctrico de arco (H.E.A.) se pueden distinguir 3 partes
fundamentales:
PARTE MECÁNICA
Compuesta de:
- Cuba.
- Anillos de bóveda.
- Plataforma.
- Mecanismo de basculación.
- Brazos porta electrodos y columnas.
- Mecanismo de accionamiento de electrodos.
- Superestructura.
- Vigas de suspensión de bóveda.
- Mecanismo de elevación y giro de bóveda.
PARTE ELÉCTRICA
Compuesta de:
- Seccionador de entrada.
- Interruptor general.
- Transformador de potencia, (reductor de tensión).
- Paneles de mando y control.
- Embarrado secundario.
- Batería de condensadores.
ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
- Circuito hidráulico.
- Equipo de regulación.
CUCHARA O CRISOL
- La cuchara de colada es un gran recipiente de acero dulce revestido
interiormente de refractario. Su capacidad debe ser mayor que la del horno.
Su tamaño, forma y manipulación influyen en la calidad del acero. Contiene
una piquera de colada en uno de sus bordes superiores por el cual se cuela
el acero.
LINGOTERA
- Molde de forma aproximadamente paralelepipédica donde se vierte el metal
fundido para obtener los lingotes.
BALANZA
- En general, cualquier instrumento para medir masas.

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CHATARRA
- materia de desecho formada por trozos de metales.
SOPLETE
- Elemento que genera fuego utilizando como combustible gas natural.

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4. CUESTIONARIO.
1- calcular la capacidad por colada del horno electrico de arco del laboratorio de
siderugia
Diametro util del horno : 60 cm
Altura del horno :24 cm
4
π 30 3 ( 24 )=271 kg
3
2- en un esquema de horno elctrico de arco identificar las diferentes partes.

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Fuente :tecnologia de la fundicion de capello

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3- diagrama unifilar del horno de arco electrico

4- Graficar el voltaje (V) vs tiempo (t) de operación e identificar el voltaje de


operación.

voltaje vs tiempo de operacion


140
120
f(x) = 35 x + 15
100 R² = 1
80
voltaje

60
40
20
0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
tiempo de operacion(min)

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5-

intensidad vs tiempo de operacion


900
800
f(x) = 225 x + 125
700 R² = 1
600
intensidad

500
400
300
200
100
0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
tiempo de operacion(min)

6- P=V x I 2 x cos φ
P=120 V x 800 A x cos 45=67882.25W
Ptotal=67882.25 W x 3=203646,75 W =203,64 KW

7- Consumo de energía es potencia


Econsumida =203,64 KW x 0,66 h=134.40 KW /h

8- suponiendo que la colada tiene C= 0,10 Si=0,3 Mn= 0,02 P = 0,02 S= 0,04 y se
desea llegar a 0.43 – 0.50 % C, 0.2 – 0.4 % Si, 0.60 – 0.90 % Mn 0.04 % P máx.
0.05 % S máx., por lo tanto:
C=0,45 %−0,10 %=0,35 %
0,35 %
Kg C=40 Kg x =0,14 Kg
100
Si=0,3 %−0,3 %=0 %
Mn=0,04 %−0,02 %=0,02 %
0,02 %
Mn=40 Kg x =0,008 Kg Mn
100
100
Kg FeMn=0,008 Kg Mn x 0,01 Kg FeMn
75

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9- Me=Mpieza+ Mmazarota+ Mescoria + perdidas


40 2
Kg=4,91 Kg+0,989 Kg+ Kg+ perdidas
4 4
perdidas=3,6 Kg

10- La fusión en el horno de arco eléctrico se realizó por el método de dos


escorias, a continuación se definirán el proceso, reacciones quimias y afino del
baño en el horno de arco eléctrico:
Primera escoria: escoria oxidante.
11- Teniendo en cuenta que debido a la afinidad de los elementos de aleación, y
los diagramas de Elinghamm los elementos de aleación se oxidan de la siguiente
manera:
Silicio (primera)
Manganeso (segundo)
Fosforo (tercero)
Carbono (cuarto)
Oxidación y eliminación del silicio:
Si + 2FeO  SiO2 + 2Fe
SiO2 + FeO  SiO2.FeO
SiO2.FeO + CaO  SiO2.CaO + FeO
Oxidación y eliminación del Manganeso
Mn + FeO  MnO + Fe
MnO + SiO2  MnO.SiO2
MnO.SiO2 + CaO  SiO2.CaO + MnO
Oxidación y eliminación del fosforo
Para la oxidación y eliminación del fosforo se requiere que la escoria
sea muy oxidante y altamente básica.
2P + 5 O  P2O5
P2O5 + 3FeO  P2O5.3FeO
P2O5.3FeO + CaO  CaO.P2O5 + 3FeO
Oxidación y eliminación del carbono
Fe3C + FeO  CO + 4Fe
En este momento ya se ha oxidado el baño y descarburado, se debe
remover la escoria la cual debe ser negra debido a los óxidos.
La segunda escoria es para desulfurar, carburar y luego realizar el afino.
Desoxidación del baño oxidado con aluminio:

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Se debe agr3egar cal nueva y calentar hasta 1600 °C.


2Al + 3FeO  Al2O3 + Fe
CaO + 2CO  CaC2 + 3 O
Desulfuración
CaC2 + 2CaO + 3FeS  3CaS + 3Fe + 2CO
Carburación y afino.

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5. ANÁLISIS DE RESULTADOS.
Peso de la pieza completa con vaciadero: 5,9Kg
Peso de la pieza sin el vaciadero: 4,910Kg
FOTO DE LA PIEZA

Balance másico del proceso:


Me=Ms
Me=Mpieza+ Mmazarota+ Mescoria + perdidas
40 2
Kg=4,91 Kg+0,989 Kg+ Kg+ perdidas
4 4
perdidas=3,6 Kg
Rendimiento metálico del proceso:
10−4,91
ℜ= x 100=50,9 %
10
Peso de la pieza fundida: 4,91Kg

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6. CONCLUSIONES.
- Debido a que no se pudo realizar el análisis de espectro no se pudo
conocer la composición de la pieza obtenida por fusión en el horno de arco
eléctrico.
- La fusión en el horno de arco eléctrico conlleva un gran consumo
energético pero el proceso es de poca duración.
- El acero es un metal que se cuela a alta temperatura, si los moldes no se
encuentran completamente secos se observara una reacción agresiva,
como ocurrió en el laboratorio al momento de verter el metal en uno de los
moldes, afortunadamente no ocurrió ningún accidente.
- La fluidez de la escoria en un acero fundido se mejora con fluorita.
- Las pérdidas de acero por baja temperatura fueron pocas.

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7. BIBLIOGRAFÍA.
Electric Furnace Steel Macking.

USS. The Macking, Shapping and treating Steel.

Electric Furnace Steel Production.

BOTIA, Rafael. Empleo de técnicas modernas en la operación del horno


eléctrico de arco.

Revista de la Facultad de Ingenieria.

https//uniovies/usr/fblanco/lección 3 horno de arco.2006.

www.google.com.co horno+de+arco+eléctrico&horno
CAPELLO, Tecnología de la fundición.
LASHERAS, Procedimientos de fabricación y control.

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