Manual Tecnoligía PB

Fibranova / A 572 Manual de Tecnología PB
MANUAL DE TECNOLOGÍA
FIBRANOVA C.A. PB
VENEZUELA
A 572
Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 1

INTRODUCCION
Queremos felicitar la gerencia de FIBRANOVA en Venezuela, de su relación en particular con

Siempelkamp.
Se asume que cualquier (cantidad) de instrucciones por escrito no puede reemplazar la buena
cooperación, entre los empleados de FIBRANOVA y los ingenieros y técnicos de
SIEMPELKAMP. En cualquier acontecimiento en particular referente a operaciones y
condiciones, el análisis de datos y el razonamiento para la solución de los problemas deberán
siempre prevalecer.
El G. Siempelkamp GMBH &CO. Gustosamente le proveeremos todo el apoyo posible, si es

requerido un consejo o un apoyo técnico y repuestos.
En caso de un eventual desacuerdo o interpretación entre documentos, la prioridad es dada al

texto del contrato y los anexos técnicos.

TABLA DE CONTENIDOS
1 INFORMACION GENERAL
1.1 PRODUCTO
1.2 ALCANSE DEL PRESENTE MANUAL
1.3 DESTINO DEL PRESENTE MANUAL
1.4 CLAUSULA DE CONFIDENCIALIDAD
2 SEGURIDAD
2.1.1 INTRUCCIONES Y REGLAS BASICAS DE SEGURIDAD PARA UNA PLANTA

DE TABLERO DE PARTICULA
2.1.1 MEDIDAS ESPECIFICAS
2.1.2 AREAS PARTICULARES DE ALTO RIESGO Y SECUENCIA
2.2 PROTECCION DE INCENDIO
2.2.1 MEDIDAS PREVENTIVA DE PROTECCIÓN DE INCENDIO
2.2.2 MEDIDAS DEFENSIVAS DE PROTECCIÓN
2.2.3 PROTECCION CONTRA EXPLOSIONES
2.2.4 EVITAR SITUACIONES CRITICAS
2.3 ACCIONES EN CASO DE INCENDIO
2.4 SEGURIDAD INDUSTRIAL
2.4.1 PRIMEROS AUXILIOS
2.4.2 PROTECCION CONTRA CORTADURAS, CONTUSIONES, QUEMADURAS Y
QUEMADURAS POR VAPOR
2.4.3 PROTECCION CONTRA POLVO, VAPOR, EMANACIÓN DE GAS
2.4.4 PROTECCION CONTRA RUIDO
2.5 PROTECCION AL MEDIO AMBIENTE
2.5.1 EMICION DE POLVO
2.5.2 CONTAMINACION DE AGUA
2.5.3 PREVENCION DE RUIDO
2.5.4 GASES DE COMBUSTIÓN, FORMALDEHÍDO
2.5.5 INTRUCCIONES ESPECIFICAS PARA MAQUINARIAS
2.6 C-E DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
3 DATOS TÉCNICOS
3.1 PRODUCTO FINAL DE TABLERO DE PARTICULA

3.1.1 TAMAÑO DEL TABLERO
3.1.2 FIGURAS DE CAPACITACION DE LA LINEA DE FORMACION Y PRENSADO
3.2 CONDICIONES DE GARANTIA PARA MATERIAS PRIMA
3.2.1 ASTILLAS GENERADAS DE TRONCO

3.2.2 RESINA PRIMARIA

3.2.3 QUIMICOS Y ADITIVOS
3.3 ESPECIFICACIONES DE ENERGIA
3.4 MISCELANEOS
3.5.1 CAPACIDAD DE PLANTA
3.5.2 TOLERANCIA DE LIJADO
3.5.3 RANGO DE ESPESOR DE TABLEROS PRIMARIOS
3.5.4 VARIACION DE UNIDAD DE PESO POR AREA
3.5.5 EXACTITUD DE LA SIERRA DIAGONAL
3.5.6 EXACTITUD DE LIJADO
3.5.7 PROPIEDADES DE LOS TABLEROS
4 INFORMACION BASICA GENERAL DE PROCESOS
4.1 ¿QUÉ ES TABLERO DE PARTICULA?

4.2 DESCRIPCION SUMARIADA DE PRECESO
4.2.1 CANCHA DE TRONCO
4.2.2 ALMACENAJE DE ASTILLA Y LIMPIEZA
4.2.3 ASTILLADOR
4.2.4 ALMACENAJE DE ASERRÍN
4.2.5 PROCESO DE SECADO
4.2.6 CLASIFICACION MECÁNICA (pos.263)
4.2.7 CLASIFICACION POR AIRE (268)
4.2.8 APLICACIÓN DE ADITIVOS, PESO DE LA LAMINA Y ALMACENAMIENTO DE
LA LAMINA (SUPLIDOR SUNDS)
4.2.9 FORMADOR DE MANTO Y PRENSA
4.3 DESCRIPCION FUNCIONAL DE OPERACIONES
4.4 MADERA COMO MATERIA PRIMA
4.5 EXTENSION TECNOLÓGICA EN MADERA
4.5.1 PROPIEDADES DE LA MADERA EN CUANTO A PROCESOS-PB
4.6 CANCHA DE TRONCO
4.7 DESCORTEZADOR, ASTILLADO Y ALMACENAMIENTO DE ASTILLAS
4.8 MARCO DE CUCHILLAS DEL GENERADOR DE HOJUELAS (pos.210-212-214-
215-217-215-222)
4.8.1 ESPECIFICACION DE EQUIPOS
4.8.2 PRINCIPIO DE TRABAJO
4.8.3 AJUSTE DEL, ARO DE CUCHILLAS Y DEL GENERADOR DE HOJUELAS
4.8.4 SECUENCIA DE ARRANQUE DE TODA LA INSTALACIÓN
4.8.5 SECUENCIA DE PARADA DE TODA LA INSTALACIÓN
4.8.6 SEGURIDAD
4.8.7 HOJUELAS
4.8.8 ALMACENAJE INTERMEDIO DE HOJUELAS (245)
4.9 MANEJO DE ASERRÍN (POS.230 HASTA 246)
4.10 ALMACENAJE Y TRANSPORTE INTERMEDIO DE ASERRIN
4.11 SILO DE RECORTE DE MDF(POS. 247)
4.12 RECHAZO, RECORTE, SILO DE LINEA PB (POS.47)
4.13 SECADO (POS.250 HASTA 262)

4.13.1 ESPECIFICACION DE LOS EQUIPOS

4.13.2 PRINCIPIOS DE TRABAJO
4.13.3 AJUSTES DEL SECADOR
4.13.4 SECUENCIA DE ARANQUE
4.13.5 ARANQUE DE QUEMADO DE POLVO
4.13.6 PROCESO DE SECADO
4.13.7 PARADA DE PROCESO DE SECADO
4.13.8 EMERGENCIA
4.13.9 FUEGO Y PROCEDIMIENTO DE EXTINCIÓN
4.13.10 TRANPORTE DE SECADO DE PARTICULAS SECAS (POS.259 HASTA
262)
4.14 MEDIDOR DE HUMEDAD POS. 261
4.15 CRIBADO Y SELECCIÒN POR AIRE
4.15.1 CRIBADO
4.16 SELECCIÒN POR AIRE
4.16.1 ESPECIFICACION DEL EQUIPO
4.16.3 ESTABLECER PARÁMETROS DE SELECCIÒN POR AIRE
4.16.4 TRANSPORTE DE MATERIAL CERNIDO
4.17 REFINADOR (POS. 272-273)
4.17.1 ESPECIFICACION DEL EQUIPO
4.17.3 AJUSTE DEL REFINADOR
4.17.4 SEGURIDAD
4.17.5 TRANSPORTE DEL MATERIAL
4.18 ALMACENAJE DE S. L. Y C. L. REFINADO DE ASTILLAS (POS. 401-402)
4.19 APLICACIÓN DE COLA, PESO DE HOJUELAS Y MEZCLADO
4.19.1 ESPECIFICACION DE EQUIPO
4.19.2 EXTENCION TECNOLÓGICA Y TERMINOLOGÍA DE LA COLA
4.19.3 DOSIFICACION DE HOJUELAS Y COLA
4.20 ESTACIÒN DE FORMACIÒN PARA MEZCLADO DE HOJUELAS DE NÙCLEO Y
SUPERFICIE (POS.420)
4.20.1 DATOS TÉCNICOS
4.20.3 ARRANQUE, SECUENCIA DE OPERACIÒN NORMAL
4.21 LÍNEA DE FORMACIÓN (POS. 420)
4.21.1 CONTROL DE HUMEDAD (POS. 420)
4.21.2 ELECTROMAGNETICO (POS. 420)
4.21.3 CONTROL RADIOMETRICO (RANGO DEL PESO POR UNIDAD DE AREA)
4.21.4 DETECTOR DE METALES (POS. 420 )
4.21.5 NARIZ RETRACTIL
4.21.6 RECHAZAR EL MANTO CON DESCARGA DEL TRANSPORTADOR
4.21.7 SISTEMA DE ROSIADO (POS. 420)
4.21.8 INSTALACION DE SEGURIDAD ALREDEDOR DE LA LÍNEA DE FORMACIÓN
4.21.9 DESCRIPCION PROVISIONAL – MONITOREO DE LA LÍNEA DE FORMACIÒN
4.21.10 ESCAPE Y TRANSPORTE NEUMÁTICO RELACIONADA CON LÍNEA DE
FORMACIÓN

4.22 PRE- PRENSA (POS. 421)

4.22.1 PRINCIPIO DE TRABAJO Y AJUSTE
4.22.2 MONITOREO PROVISIONAL DE PRE- PRENSA
4.22.3 SEGURIDAD
4.22.4 BANDA DE CALENTAMIENTO DE PRENSA
4.23 CONTROL DE ALTURA DE MANTO
4.24 PRENSA CONTINUA CALIENTE-CONTIROLL
4.24.1 RESUMEN DE DESCRIPCIÓNES
4.24.2 TECNOLOGIA BASICA DE PRENSADO DEL TABLERO DE PARTICULA
4.24.3 PRACTICA DE TRABAJO
4.24.4 CALIBRACION DE CONTIROLL
4.24.5 MONITOREO BASICO DE PRENSADO
4.24.6 FIJACIÒN DEL DIAGRAMA DE PRENSADO
4.24.7 ESCAPE DE VAPOR Y HUMO
4.24.8 SUGURIDAD GENERAL PARA EL PRENSADO DE CONTIROLL
4.25 CORTE CRUZADO Y CORTE LONGITUDINAL
4.26 CONTROL DE ESPESOR, DETECTOR DE AMPOLLAS, PESAJE (POS.448-
449-452)
4.27 DETECCION DE AMPOLLAS Y MEDICIONES (POS.448)
4.27.1 MEDIDAS DE ESPESOR (POS.449)
4.27.2 PESO DE TABLERO (POS.452 )
4.27.3 POSICION DE RECHAZO (POS. 454 )
4.28 ENFRIAMIENTO (POS. 472)
5 TRANSPORTACION Y CONSERVACIÓN DE LOS EQUIPOS
6 MONTAJE
7 PASOS PREVIOS Y ARRANQUE
7.1 PLAN GENERAL DE TECNOLOGÍA PARA EL ARRANQUE

7.2 ORGANIZACION PRACTICA Y SUPERVICION
7.3 SUPERVICION TECNOLÓGICA
8 INSTRUCCIONES DE PRODUCION
8.1 COLA
8.2 PRAPARACION DE LA SALUCIÒN ENDURECEDOR
8.3 PREPARACION DE LA SOLUCION BUFFER/ SECUESTRANTE
8.4 CERA
8.5 DOSIFICACIÒN Y RECETA DE COLA
8.6 ESPESIFICACIÒN DE PRODUCCIÒN, AJUSTE DE COMICIONAMMIENTO
9 PRODUCION DE CONTROL DE CALIDAD
9.1 FUNCIÒN DE CALIDAD

9.2 CONTROL DE CALIDAD

9.2.1 CONTROL DE ENTRADA

9.2.2 GUIA DE PROSESOS
9.2.3 CALIDAD FINAL DEL TABLERO
.9.2.4 CONTROL DE CALIDAD DE ASTILLA
9.2.5 CONTROL DE CALIDAD DE RESINA Y QUÍMICOS
9.2.6 CALIDAD DE CONTROL EN PREPARADO DE COLA Y MEZCLADO
9.2.7 FORMACION DE MANTO
9.2.8 CALIDAD DEL TABLERO
9.2.9 CONTROL EN TRANSPORTACION NUMATICOS
9.3 SOLUCION DE PROBLEMAS
93.1 AMPOLLAS O SOPLADOS
93.2 RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE DEL TABLERO
93.3 ESTABILIDAD DEL TABLERO DE PARTICULA PRIMARIO
93.4 ESTABILIDAD DE LIJADO EN TABLERO DE PARTICULA
93.5 BAJAS PROPIEDADES FISICAS
93.6 ESPESORES IRREGULARES EN TABLERO DE PARTICULA
93.7 ATOCHAMIENTO DE LA BANDA
93.8 GRUMOS DE COLA
93.9 HIDROLICIS DE TABLERO DE PARTICULA
10 MANTENIMIENTO DE LA PLANTA
10.1 LIMPIEZA DE LA PLANTA
10.2 DEPARTAMENTO DE SERVICIOS
11 ANEXOS
11.1 DIAGRAMA DE FLUJO N-9822-000-01-0

11.2 ESTANDAR DIN –68761 PARA TABLERO DE PARTICULA
11.3 DIAGRAMA P.I. 9822-090-01-1/9822-090-02-5 /9822-090-03-1/9822-090-04-1/9822-
090-05-1
11.4 DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA 9822-090-020-1
11.5 DISTRIBUCION DE AGUA 9821-075-01-0/982-075-02-0/9821-075-03-0
11.6 DISTRIBUCION DE AIRE COMPRIMIDO9821-080-01-0
11.7 TABLA DE CONVERSIÓN

1 INFORMACION GENERAL
1.1 PRODUCTO
La planta esta básicamente diseñada para una producción de alta calidad PB (Partícula de
Madera) con urea formaldehído de resina.
Espesor de madera desde 2,5 hasta 38mm (neto)

Ancho de tablero master Min 2510 mm /max 2900 mm
Los tableros son apropiados para la industria de muebles y esta laminada con melamina y
papel impregnado, folios de formica, con un genuino madera chapeada y pueden cubrir lo
con laca y un acabado a su gusto
1.2 ALCANCE DEL PRESENTE MANUAL
El presente manual tecnológico incluye:

 Medidas de seguridad y instrucciones
 Datos de productos técnicos
 Descripciones tecnológicas y instrucciones operacionales
 Descripciones y característica de los equipos
 Información de producción y operacional
 Dibujo, mesas, diagrama
13. DESTINO DEL PRESENTE MANUAL
Este manual a sido preparado para servir como guía en la fabricación de tableros PB.
No intentamos cubrir todas las posibles variaciones en equipos, materiales crudo y
químicos, para prevenir todo los problemas posibles con nuestra ayuda.
Figuras, datos información han sido proveídos en este manual de tecnología, este
manual es muy experimental y es exclusivamente de naturaleza informativa. Las cifras
de garantía se refiere solamente de los contratos.
Es preciso mencionar que la información sobre:

 Operación técnica de equipo
 Mantenimiento de equipo
 Seguridad, deben tomarse de los proveedores del manual de instrucción
Este manual en ningún modo puede anular ni sustituir dicha información.
Este manual es considerado como de instrucciones básicas, particularmente para:
 Los Técnicos
 Gerente de producción

 Obreros
 Operadores especializados
 Personal de control de calidad
En caso de una eventual discordancia o interpretación entre documentos, la prioridad es
dada al texto del contrato y los anexos.
Como PB procesos tecnológicos, es una materia continua de investigación y mejoramiento.
La información de este manual es considerada como instrucciones básicas, quizás
actualización será requerida en términos de desarrollo y tecnología alternativa.
1.4 CLAUSULA DE CONFIDENCIALIDAD
El presente documento es sobre proceso de tecnología y conocimiento de la planta, lo que

esta aquí descrito será de uso interno exclusivamente.
No esta permitido hacer esto accesible, en su totalidad o parcialmente no mas de la tercera

parte, no sin antes tener por escrito previamente el consentimiento o autorización de la
gerencia de Siempelkam GMBH & Co.
Cada medida Será tomada para prevenir cualquier acceso a la parte de información de estos
documentos por tercera persona o grupo.
Debemos dar en caso excepcionales nuestro consentimiento, en tal caso dar la información
disponible o documento, estos serán las condiciones de tal manera que el cliente
corresponda a la confidencialidad dada. En caso de alguna observación la parte contractual
deben asumir su compromiso. Debemos de estar autorizados para reclamar indemnización
por daños causado directo o indirectamente. Esta expresamente mencionado que esto Será
sin ningún prejuicio de algún derecho legal en el futuro, el cual Será ejercido.
El derecho de copiado así como los derechos del documento, dibujo y otros relacionado con
“FIBRANOVA C.A.-PB” permanecerá en propiedades exclusiva de G Siempelkamp
GmgH Co.
2 SEGURIDAD
2.1 INSTRUCCIONES BASICAS DE SEGURIDAD Y REGLAS DE LA PLANTA DE

TABLERO PARTICULA
Las instrucciones de seguridad, dispositivos de seguridad y equipos individuales son

descritos e instalado por su respectiva maquina suplidoras, deben estar totalmente
disponible. La responsabilidad final recae en todo los sentidos, permanecerá asegurado
exclusivamente los suplidores individuales y contratante.
Prioridad a la operación, el personal operativo será claramente informado sobres sus

funciones, condiciones generales de trabajo, supervisión general y medidas de seguridad.
A través de continuo entrenamiento y asistencia, el personal deberá estar familiarizado con
el procedimiento operacional.

Los operadores individuales deben chequear su capacidad y destreza sobre las posiciones
asignadas.
Los operadores deben tener conciencia en cuanto a seguridad se refiera, para uso adecuado
de los equipos y la compañía entera, el factor critico es el comportamiento personal.
En general, la contribución provee una seguridad de divisas que es chequeado acorde con
las regulaciones locales
Es recomendado que las instrucciones o clave de seguridad de los equipos estén

permanentemente presente y ubicado los carteles de seguridad en el área de trabajo.
2.1.1 Medidas específica
Los parámetros técnicos deben de tener aplicado correctamente entre los limites
especificados tal parámetro será alterado solamente con consentimiento por escrito.
 Presión mínima y máxima para:

- Aire comprimido de vapor, agua, sistema hidráulico.
- Frecuencia de convertidores, velocidad de aire en transportador neumático.
- Velocidad de operación de la línea de formación, prensa contiRoll y finalización de
línea .
 Mínima y máxima tensión eléctrica y frecuencia para alto voltaje, línea eléctrica, voltaje
bajo.
- Electricidad mínima factor ( Cos Q ) phi.
- En caso mantenimiento , medidas de seguridad serán tomado sistemáticamente:
- Interruptor principal de la electricidad ( o 3- fases de desconectar ) en posición abierta y
cerrado.
- El área de trabajo es traído a :
- Mínima presión.
- Enfriamiento.
- Desconectar electricidad.
 En la cabina de control debe haber un signo de advertencia : en los registros de
mantenimiento o revisión es reportado con el nombre del ingeniero responsable
- Mantenimiento, ajuste y revisión serán solamente terminado bajo la autorización de
personal calificado.
 Básicamente, la planta es mantenida limpia:
- Cualquier bulto de polvo, partículas, en particular en superficie caliente deben ser
evitado.un peligro de aislamiento debe ser reparado enseguida.
 En caso de trabajo de soldaduras:
- Todo material combustible será removido.
- Es traída suficiente capa de protección.
- Equipos de extinción deben estar listo e instalados en el área de trabajo.
- lubricación.
El tiempo de comisión al orientarse será llenado el cojinete con el lubricante recomendado
la temperatura del cojinete Será chequeado con el equipo HI-R- funcionamiento, deben
proveer localización separado para lubricantes.

Productos inflamables y /o toxico serán almacenados en lugares apropiado o en

----contenedores apropiado:
Aceite (combustible, aceite hidráulico, termo fluido)
Cola.
Examina.
Urea.
Colorantes.
Amoniaco.
Herramienta, escaleras, la plataforma de trabajo será construida bajo un certificado de
calidad.
prohibido fumar en general.
Elementos de seguridad, botas, uniforme, lentes de protección serán disponible y
advertido en ocasiones especificas para colocárselo.
Durante la etapa de construcción, será obligatorio el uso de botas y elementos de seguridad.
2.1.2 Alto riesgo en áreas particulares y secuencias
 Encendido de equipo (mayormente con control remoto)

antes de cualquier comienzo (automático) debe ser dada una señal de advertencia y
asegurarse de que ninguna persona salga herido.
 Áreas calientes
Ante de abrir cualquier puerta de inspección o acceso; deben asegurarse que el equipo
este enfriado, baja presión y vació.
 Sistema hidráulico
Los ajuste deben ser hecho solamente en condiciones de baja presión.
 Atochamiento
En caso de atochamiento, proceda a limpiar solamente después que la maquina este
completamente apagado y despresurizada.
 Conductos.
Deben ser tapados con cautela.
 Escaleras, plataformas.
Deben ser construidos y mantenido acorde con las especificaciones de seguridad.
Acceso restringido a personal no calificado.
 Mantenimiento en equipo eléctrico.
Solamente personal calificado realizaran mantenimiento en equipo eléctrico.
Solamente especialistas autorizado prestaran sus servicios, autorizado por especialista
capacitado.
2.2 Protección de incendio
El peligro del fuego esta en el procesamiento del tablero. El fuego puede ser causado por
inflamación, inició espontáneo de chispa, partículas de explosión ( polvo)

Resultado de daños directo, no solamente por fuego, sino también por bloqueo de las
salidas de emergencia, y por infecciones de gases tóxicos en caso de una combustión
incompleta y falla de repuestos
Recuerde: el fuego existe bajo condición combinada de

Una combustión
un accidenté
un nivel suficiente de energía ( calor)
2.2.1 Medidas de prevención y protección contra incendio
Esto pertenece a:
 Una observación de la construcción y regulaciones del país.
 Construcción y mantenimiento de la unidad eléctrica en la corriente nominal del equipo
 Asegurarse de cualquier alarma inmediata de la brigada contra incendió en caso de
fuego
 Estar preparado para combatir el fuego en planta, detección de chispa, sierras
automático, (a).o. y manteniendo estos equipos en perfecta condición de trabajo.
 Hacer un seguimiento de las medidas de seguridad cuando haya trabajo en áreas que
estén propensos a fuego abierto y herramientas que generan chispa.
 Haciendo de las salidas de emergencia una vía de escape
 Supervisón en salidas de emergencia
2.2.2 Medidas defensivas de prevención
 Mantener la posición de listo en extinción de fuego

 Instalación de equipos y sistema de advertencia (apretar botón de indicador, unidad
automática DEW)
2.2.3 Protección contra explosiones
Áreas propensas a explosiones, están situado en el secador, silo, filtros y elementos

caliente
Medidas recomendadas:
 Haciendo de los lugares de riesgo un sitio acorde a las reglas locales estándar de
seguridad
 Instalación de suficientes paneles de seguridad
 Haciendo visibles estas Area
 Al estallar una explosión deberán reemplazar los equipos enseguida

2.2.4 Evitar situaciones criticas
 procedan ha soldar sobre equipo cargado o en circuitos neumáticos operacionales

(aun en equipo Vacíos)
 evitar apagar el secador si esta cargado, trata siempre de reducir la carga y ajustar la
capacidad de calor al nivel mas bajo antes de apagarlo
 la salida y entrada de la temperatura no será excedidas
 si existe algún escape de polvo o filtraciones en la planta, dejar operativo los equipos
mantenido en operación hasta que quede completamente vacío, aproximadamente 15
minuto después se hará un chequeo básico del equipo.
 Los acumuladores de fibra y polvo serán removidos por aspiradora o cepillo. El uso de
aire comprimido puede causar una explosión de mezcla (polvo y aire).
 Los instrumentos de control deberán ser chequeados (control de velocidad, manómetros,
termómetros)
 Los aislante y conexiones deberán estar asegurado. después del acondicionamiento hay
que hacer un chequeo general
 El detector de chispa automático, planta –radiador será chequeado por prioridad y
estarán en estado operacionales antes de cualquier acción de carga (operación con
material)
 Fumar esta prohibido en toda el Area laboral
 Eléctricamente la planta deberá estar operando en tres manera:
 1) automático (= el procedimiento normal, con todos los interconectadores de seguridad
en acción)
 2) manual ( = activar los sistema de seguridad )
 3) operaciones por botones (= cada parte de los equipos pueden ser operado desde un
panel de control)
 Durante procedimiento normal, únicamente el modo automático es permitido.
 En caso de alarma, la señal de alerta en los monitores serán mantenido. Esta advertencia
será de mucha ayuda para localizar el problema y evitar mayores daños
2.3 Acción en caso de fuego:
 Dada una advertencia se avisa inmediatamente a las personas encargadas de la planta y

a los bomberos.
 Activar la alarma de incendio
 Cerrar la planta y buscar una posición segura ( correr lo mas lejos posible de la planta)
 Abrir los extinguidores manual.
 En caso de fuego en una Area cerrada , procedes con el extinguidor, no abrir puertas ni
ventanas antes de un tiempo determinado, alejarse del lugar , el fuego puede comenzar
de nuevo por contacto abierto con el aire ( oxigeno )
 Usar correctamente los productos de extinción
 Generalmente se usa agua
 Para aceite:

Use espuma ,polvo especial ABC, o dióxido de carbono

( CO 2 ) NO USAR AGUA
 Para áreas eléctricas:
Use, polvo especial ABC, o dióxido de carbono NO USAR AGUA O
NINGUNA FORMULA A BASE DE AGUA
 Para el prensado caliente:
Use espuma, esparcir agua ( NO USAR ABUNDANTE AGUA)
 Para fuego producido por gas Serrar el suplidor de gas, apaciguar la base de la flama
con agua.
2.4 protección de primeros auxilios
2.4.1 primeros auxilios
la eficiencia de proveer primeros auxilios es deber de todos

aproximadamente el 10% del personal deberán estar entrenado para dar primeros
auxilios
(al nivel de primer asistente)
 un entrenamiento de 10 horas puede ser dada por un instituto o organización
(de bomberos)
 Cada accidente es registrado en un reporte con fecha, localización, persona (s)
involucrada, descripción de las circunstancias, heridas y testigos.
 Los equipos necesarios para dar primeros auxilios deben estar disponibles de manera
eficiente y en suficientes lugares acordes con la escala de planta y sus riesgos
(incluyendo insolación, sabanas y equipos de evacuación)
 La localización del hit de primeros auxilios, enfermería deberá estar claramente
marcada.
 Se debe disponer del pasillo para las personas de primeros auxilios e indicárselos por el
sistema de comunicado al primer asistente (teléfono, parlante) y el comunicado externo,
doctores, servios de emergencia, hospital, bomberos.
 En cada guardia un suficientes numero de asistente deberá estar presente.
 Paneles “instrucciones de primeros auxilios “ están situados en lugares adecuados.
2.4.2 protección contra, cortaduras, quemadura
En varios lugares (chipeado, molino, prensado en caliente) el peligro de herirse es real.

Despiste de medidas técnica así como protección diversa, insolación, los operadores
deben disponer de lo necesario, guantes para protegerse de cortaduras, botas de
seguridad.

Generalmente estos tipos de accidentes ocurren en un 80% por razones de personas

inatenta. Es importante que desde el comienzo, los operadores tengan conocimiento del
peligro y reciban entrenamiento en percepción del peligro.
Proveer equipo de seguridad tal como:
- limites de seguridad de los suiches
- guardias con intercomunicador
- intercomunicador electrónico
- aislamiento: deben estar en su lugar y trabajando al 100%.
2.4.3 Protección contra polvo, vapor, emanación de gas
En caso de que el aire del ambiente contenga nivel de peligro de elementos perjudiciales
para la salud ( mg /m3 o p.p.m. acorde a regulaciones locales ) pesos, medidas técnicas
así como: filtros, ventilación, los operadores deben disponer de lo necesario, protección
de inhalación ( instrumentos mascara de polvo, mascara antigás).
Nota : daños específicos
 el polvo contiene transportador neumático al silo
 formaldehído libre, vapor en tanques de almacenamiento de cola (pega)
 Formaldehído libre, combinado con vapor al final del prensado en caliente;
 Animación de insecticida (en caso de que lo use)
Los operadores en esta área deberán ser chequeados en actitud de un posible daño
funcional y en ocasión hacer un seguimiento medico.
2.4.4 Protección contra ruido
En caso de que el nivel de sonido en el área dé trabajo sea igual o mayor que el nivel de
referencia (dBA)de acuerdo locales y aislamiento técnica acorde, los operadores tienen
un dispositivo de protección auditivo.
Las áreas concernientes están marcados con pictogramas “alto nivel de ruido”
Los operadores en esta Area sele hará un seguimiento medico para chequear si existe
posibles daños en su organismo.
2.5 Protección del medio ambiente
2.5.1 Emanación de polvo
El transportador mecánico
Esta equipado con casilla cerrada, un transportador neumático y esta aplicado para
sacar partículas y materiales fino; esta también diseñado con ciclones de partícula ó con
un sistema cerrado y equipado con un alto grado de filtros.

2.5.2 Aguas contaminadas
Algunas aguas contaminadas provienen de la estación de cola. La cantidad depende de

la humedad del tablero. Con una humedad inicial en el tablero de un 85% no se
generan perdida.
Después de una búsqueda preliminar el agua puede ser traída a un tanque sedimentado.
Él deposita (en el fondo) puede ser un concentrado tratado, (i.e. por evaporación, por
fluctuación) los posibles sedimentos de la estación de cola así como formaldehído
residuo sin elemento toxico, pueden ser usado después del secado y molido para
simplificar los filtros.
2.5.3 Prevención de ruido
Las maquinas están generalmente diseñada para un nivel bajo de ruido, para algunos
equipos un nivel alto de ruido no puede ser evitado. En las maquinas chipeadoras,
hojuela, SIERRA, el ruido externo puede ser reducido por una protección, con la
instalación de un muro.
2.5.4 Expulsado de gases, formaldehído
El formaldehído esta cargado alrededor de la atmósfera del prensado caliente y encima

del enfriamiento de tablero debe haber suficiente ventilación.
2.6 instrucciones especificas de seguridad para las maquinas
Para la instalación de la maquina en la planta, cada fabricante hacen un manual para su

maquina. Este manual describe instrucciones especificas para un manejo seguro. Ajuste y
mantenimiento. Por favor leer este manual antes de comenzar con la maquina. Puede
ahorrarle muchos problema. En algunos manuales las reglas de seguridad están en un
solo capitulo, en otras está regado por todo el manual.
2.7 C-E declaración de conformidad
En 1989, la comisión Europea hizo una directiva ( 89/392/ EEC) de cómo producir
maquinas Rusas. Esta línea guía para fabricantes: esta descrito lo que hay que prestarle
atención mientras diseñan y construyen una maquina. Los fabricadores quienes querían
estar seguros de sus maquinas diseñada y construida en acorde con la directiva
(89/392/EEC)pueden dar su maquina una etiqueta EE y CE declaración de conformidad
para la instalación de maquina en la planta algunos de los fabricantes mandan una copia
de CE declaración de conformidad.


3 DATOS TECNICOS
3.1 Producto final de partícula de tablero
3.1.1 tamaño del tablero
Tablero Primario
 continuo
 ancho min 2 510, max 2 900 mm
Tablero Maestro
 continuo
 ancho min 2 480, max 2 870 mm
Después del corte cruzado min. 5 000 mm, max. 7 500 mm
Grosores ( sin lijar ) 6,5 -38,9 mm
Grosores ( lijado ) 6 - 38,0 mm
Máxima altura apilado 4 000 mm
Máximo peso de apilado 60 ton
3.1.2 figuras de capacidad de prensa y línea de formación
Basado en una producción diaria de: 22,0 horas efectivas de

tiempo de producción
Temperatura de plato de calentamiento: max 240 °C
Temperatura de la fibra en la alimentación de la prensa: min 35 °C

Resina Urea- formaldehído tipo E1.
Grosor neto Cantidad lijada ó Densidad Factor de cura Capacidad

Después del Perdida esperada Tecnológicamente
Lijado mm mm Aprox. Kg/ m3 Posible Seg/ mm
6 0,5 750 7,3 270
8 0,5 720 6,8 300
10 0,5 700 6,2 325
12 0,5 680 6,0 335
16 0,6 640 5,6 355
18 0,6 630 5,6 355
22 0,7 620 5,6 355
26 0,7 605 5,7 350
28 0,7 600 5,8 350
38 0,9 580 6.2 330
Los cálculos están basado en el panel maestro de ancho de 2 870mm
3.2 condición de garantía para las materias prima
El vendedor garantiza que los datos especificados bajo esta sección 3.0 de esta guía para
el alcance de la venta y servicios, brindan al comprador las condiciones para la operación
, prueba y comicionamiento de la planta. Las condiciones son también requeridas para la
optima operación del equipo en general.
3.2.1 Astillas brutas generadas a partir de troncos.

Material prima
 Especies de madera.
 Pino caribe ( pinus caribea ) ca 450 kg O.D./ m3
 Humedad tronco 50 – 120%
Astillas foráneas 40 – 120%
 Composición de madera primaria

Con una densidad uniforme de ca 450 kg/m3 O.D. + 25 kg/m3
 Calidad mezcla biológica uniforme de

Madera saludable libre de ataques
Fúgales o infectado de insectos.
Astilla
 Densidad de astilla a granel: ca 150 kg/m 3 O.D. + 25 kg/m3
 humedad 20 – 120%

 densidad de astilla a granel capa de superficie min 180 kg/ m3
capa de núcleo min 140 kg / m3
 espesor medio de partícula CL aceptable min 0,45mm

max o,65mm
viruta, grosor que 1 mm en el CL- aceptable max 5%
 variación en densidad a granel de PB:

periodo largo ( entre 1 hora ) + 10 %
periodo corto ( entre 5 min ) +5%
 composición de tablero primarios con una densidad uniforme ≥450 kg/ m3 O.D.
 Calidad: mezcla biológica uniforme de madera

Saludable libre de ataques fúgales
O infectado de insecto
Humedad ( partícula de tablero)
 Humedad de las partículas secas( medidas dentro del secador )

En unión de proceso de secado:
 Capa de superficie 1,5 + 0,5%
 Capa de núcleo 1,5 + 0,5%
 Humedad del mezclado de cola ( terminado )
 Capa de núcleo ( es requerida por tecnología ) 6–8%
 Capa de superficie (es requerida por tecnología ) 10 – 15%
 Variación de humedad ( referido al punto de partida ) max 0,5%
Relación de SL con respecto a la cantidad total de partícula ( cola, mezcla

terminada)
Grosor del tablero Relación de SL

mm %
8 50-53
12 43-46
16 36-40
19 33-37
25 30-33
>25 22-30

3.2.2 RESINA PRIMARIA
Resina Urea- formaldehído (disponible como resina comercial) tipo E-1 adecuada para
la manufactura de PB en prensas continuas con un sistema de mezclado de resina.
 Contenido sólido 63 – 69 %
Variación de concentración max + 1 %
 Viscosidad a 20 °C 350... 700 mPas

 Valor pH a 20 °C 7,5 a 9
 Formaldehído libre: 0,10 hasta 0.15 %
 Relación molar de formaldehído /urea 1 / 1. 07 – 1 / 1, 1
 Reactividad:
 Tiempo del gel ajustable a 100 °C: Desde 50 a 300 seg
 Definición estándar de tiempo de gel
( Valor original)
1 % (NH4)2 SO4 sólido, referido a resina sólida,
concentración de resina mezclada al 50 % como
resina sólida a una temperatura de 100 ° C. Desde 60 hasta 90 s
 Compatibilidad con agua:

Relación resina primaria / agua: mínimo 1/2
 Estabilidad de almacenamiento a 20°C: aprox. 6 semanas
Consumo referido a
 Madera O.D. capa de núcleo 6 – 8
capa de superficie 10 – 15
Tiempo de curado adaptable al tiempo de prensado.

Si se requieren pueden ser añadidos secuestradores de formaldehído y buffer .
muestras, hojas de análisis y hojas de seguridad ED / DIN serán suministrado
por el comprador al comienzo de la planificación del proyecto.
3.2.3 Químicos y aditivos
Endurecedor
 Sulfato de amonio ( NH4 )2 SO4

Porcentaje de pureza: min 99,5%

Consumo
(como sólido en resina adherente sólida max 3%
Buffer
 Hexametilentetramina (CH2)6 N4
Cristales en polvo transparenté, fácilmente
Solubles en agua porcentaje de pureza: min 95,0%
 Solución amoniacal: NH4OH

Porcentaje de pureza min 95, %
Secuestradores de formaldehído:
 Urea grado técnico: ( NH2)2CO
fácilmente en polvo transparente, fácilmente
Solubles en agua porcentaje de pureza : min 95,0 %
 Producto final comparable a Sakol 334
Cera fundida :
 Ceras hidrocarbonadas, producidas en base a hidrocarburos alifáticos
Punto de fusión: 45 – 65 °C
Contenido de aceite ( relación liquida a 20 °C ) max 0,5%
Agua
 Calidad industrial
 Color incoloro
 Sustancias insolubles ninguna
 Durezas menos de12° D.H.
><120 mg CaO/l
 Valor de pH a 20 °C mayor que 5,5
Menor de 7,5
 Contenido de cloruro <80ppm
Agente relacionado
Productos comerciales adecuados al proceso de producción de PB, son
manufacturados por compañías como Acmo, Würz o productos equivalentes.
Muestras ,hojas de análisis y hojas estándares de seguridad DIN, serán
suministradas por los proveedores al comienzo de la planificación del proyecto.

3.3 Especificaciones de energía
Energía eléctrica
 Voltaje medio: 3x 4,4 kV / 3 x 13,8 kV

 Motores A.C.: 3 x 440 V
 Control de voltaje: 230 voltios
 Frecuencia : 60 Hz
 Aire comprimido:
 Conexión: libre de aceite, seca, filtrada
Y enfriamiento a temperatura ambiente min. 6,0 bar a los consumidores
3.4 Misceláneos
El cliente observara necesariamente todas las instrucciones dadas por los proveedores
durante la planificación del proyecto, comicionamiento y aceptación de los tests de
corrida.
Antes de la aceptación de los tests de corrida, los grosores de los tableros deben ser
probados en esta aceptación durante un periodo de tiempo suficiente.
La maquina y el equipo a ser suministrado deben ser operados y mantenidos

apropiadamente de acuerdo a las instrucciones de los proveedores. La planta debe ser
operada con la tecnología requerida y de acuerdo a las instrucciones de operación de los
proveedores.
Las materias primas, los materiales para la operación y los materiales para el proceso
deben estar disponibles en suficiente y consistente cantidad y calidad. El suministro de
energía a la planta es continuo (por ejemplo, energía eléctrica, aceite térmico para
prensas, energía térmica para el secador, suministro de aire comprimido, etc).
Un numero suficiente de personal para el manejo y control, con la calificación requerida

debe estar disponible para una activa cooperación, este personal esta obligado a conocer
las técnicas y las demandas tecnológicas de la planta de PB.
Talleres electro-mecánico deben estar disponibles, incluyendo todas las facilidades

metalúrgicas y eléctricas, para la ejecución trabajos de reparación menores en sitio, así
como un completo laboratorio con todo lo necesario para los ensayos.
Mínimo inventario de las importantes partes y repuestos.

La maquina y el equipo suministrado por el cliente deben satisfacer las demandas del
proveedor en todo lo que concierne al estado del arte y garantía
3.5 Garantías

El proveedor garantiza los siguientes productos y parámetros de producción
3.5.1 Capacidad de planta
Grosores Grosor Densidad Panel Producción

Nominales tablero Kg / m3 Maestro
mm Primario mm m3 / día
mm
12 12,5 680 2750 335
La densidad arriba mencionada esta referida a los tableros netos y puede variar + 3%
Los grosores del tablero primario se miden en la maquina de lijado.
Aritméticamente, la capacidad arriba señalada esta sujeta a un tiempo de producción
efectivo de 22,0 horas por día. Las temperaturas del manto y los tableros antes de la
prensa ContiRoll esta entre 35 °C.
3.5.2 Cantidad lijada permitido
Para la cantidad de lijado (diferencia aparente entre el grosor del tablero antes de pasar
por la maquina lijadora y los grosores nominales), se asume un lijado simétrico.
3.5.3 tolerancia de grosores de los tableros primarios
95% de las mediciones, en un tablero con una longitud de 5000 mm debe estar entre los
siguientes valores.
Grosor nominal Tolerancia de grosores

mm + mm
18 + 0,15
3.5.1 Variación en unidad de peso por área
3.5.4.1 Tolerancia en dirección cruzada:
Para cada perfil medio, 95% de las variaciones en unidad de peso por superficie, el
ancho del tablero primario debe estar entre los siguientes valores:

V = + 14/ d (%)
d = Grosor de tablero terminado (mm)
El mínimo valor de variación de peso por unidad de superficie esta limitado a +
2,0% (para tableros grueso)
3.5.4.2 Tolerancia en dirección longitudinal
Las variaciones en peso de tableros primarios están determinadas y monitoreadas

usando el equipo de medición de pesa por superficie (balanza de la cinta transportadora)
contenida en él alcancé del servicio.
Las variaciones permisibles en el tablero primario por metro recorrido deben ser no
mayores a + 2% alrededor del promedio del valor del 95% de los valores fijados.
3.5.5 Precisión de sierra diagonal
 Longitud de tablero: + 2 mm para 95% de los valores

medidos.
 Ancho del tablero: + 1,0 mm
 Precisión de ángulo 0.5 mm / m
3.5.6 Precisión de lijado
grosor en 95% del tablero + 0.1 mm

Precisión del corte del panel de sierra y el corte del tamaño de la sierra basado en la
hoja regular de la sierra y las tablas libres;
 dimensión de tolerancia
( ancho y largo del tablero terminado) + 0,5 mm
 precisión de ángulo + 0,3 mm por 1 m
 concavidad de dos tableros + 0,3 mm por 2 m
( esfuerzo del tablero en el mismo libro)
3.5.7 propiedades del tablero

Acorde al DIN 68761 parte 4, requerimiento para el propósito general, los tableros
deben usarse en condiciones secas (tipo PB).

4 PROCESO BASICO GENERAL DE INFORMACIÓN
Acorde al diagrama de flujo N° 9822-000-01-0 (E) mostrando el flujo del material de

una manera simple.
General:
 La descripción del fluido proviene de arreglos tecnológicos, supervisión y
exploración de las instrucciones de los equipos, con el propósito de hacer
partícula de tablero.
 La operaciones especificas de mantenimiento son dadas con el manual de la
maquina por los suplidores, este manual tecnológico y su manual de
mantenimiento son complementario
 Antes de cualquier operación , como para prevenir accidentes y preservar el
equipo, todas las normas de seguridad, puertas, intercomunicadores eléctrico,
deben estar chequeado y funcionando apropiadamente. Todo esta relacionado a
la seguridad general filosóficamente mencionado bajo el capitulo 2 SEGURIDA
4.1 ¿Que es tablero de partícula?
La fabricación de partícula es un proceso de reconstitución con materia prima (tablero

u otro residuo de ligno celulosa) es convertido en una aplicación, producto tipo
tablero, el mezclado final es conseguir la aplicación de alguna resina sintética.
Los principales pasos a seguir son:

 Hojuela o chipiado, la materia cruda es reducida en partícula apropiada
 Selección y secado, preparar las partículas a la humedad deseada y contenido de
fineza;
 Molino, aplicación de resina sintética;
 Formación de manto, aplicar el preparado y partícula molido a un manto uniforme;
 Prensado, transformar el manto en una tabla, mientras curan la resina;
Relacionado a la construcción, el peso especifico, uso de resina sintética, la fineza

y orientación de las astillas y la tecnología del prensado, tipos individuales de
tablero de partícula existente.
En caso de FIBRANOVA, el tipo de tablero es de F. P. O., tipo prensado plano
con superficie adecuado a las técnicas.
4.2 Descripción sumaria del proceso
4.2.1 Patio de madera y chipeador
El material de tablero primario Será suministrado como trancos de pino. El contenido

de humedad de la materia prima estará entre mínimo 50% y máximo 120% basado en
un peso en base seca. Los troncos y ramas son suministrados por camines que son

descargado directamente en las proximidades de la línea de generación de astilla o son

almacenado en el Area de apilado de madera. Los troncos de pino son cargados en el
transportador de cadena e introducido en el tambor del descortezador. El cabezal de
alimentación trabaja en forma intermitente y es controlado por el operador de la línea de
generación de astillas, de esta manera los troncos son introducido uno por uno en el
generador de astillas. El generador de astillas es un disco tipo astillador.
El transportador de tornillo gemelo envía los chips acumulados a través de varias
bandas transportadoras en dos sistema de almacenamiento.
4.2.2 Limpieza y almacenamiento de astilla
La descarga de chip es transportada por varios transportadores mecánicos a través de

dos (2) tolvas dosificadoras (pos. 204 & 208) las cuales alimentan ambas líneas de
proceso MDF – PB.
4.2.3 Hojueleador
Las astilla a ser usada en la planta de tablero de partícula, serán transportado al tanque
dosificador de astilla (pos.212)
4.2.4 Almacenaje de aserrín
El aserrín es almacenado en el tanque de dosificación (pos.230) con una carreta móvil y

un equipo de descarga el aserrín es transportado a un disco de clasificado ( pos. 233 )
donde se toma la mayor parte (> 50x50) del fluido, en un vertedero. El material ferroso
es también tomado por una banda magnética (pos. 231).Cernido de aserrín, junto al
proceso refinado – MDF el cernido será transportado con una transportadora de cadena
al almacenamiento de aserrín (pos. 240). El aserrín es transportado por otras coreas
transportadoras (pos. 241/242) aun disco de clasificado (pos243)con un tamaño (5 x 5)
área cernido. Todo el aserrín usable es almacenado en silo (pos. 246 )
4.2.5 Proceso de secado
En este proceso, la humedad inicial contiene aproximadamente 100% O.D. que será
reducido de una manera eficiente a un aproximado 2% O.D. por el cambio de calor con
los gases caliente.
Partículas (mezclado de los aros hojuela desde la pos.245, MDF –podado desde el silo
pos. 953 aserrín del silo pos. 246 y rechazado + podado desde el silo247) es pasado a
través de los tubos de soplado y es conectado un tambor de secado en rotación con
pasos de pre- secado Omega.
Los gases calientes son generada en un cámara de calentamiento por la combustión de
gas natural o por los polvo de aserrín ( o en combinación de ambos ).

La circulación de aire caliente los circuito de secado es asegurado por el ventilador

principal, la cual esta localizado después de la cámara de expansión después de la
salida del tambor.
El tiempo de retención en el tanque es una combinación del levantamiento de paleta y los
gases caliente del vapor en el tanque. La hojuela entra a través de conducto de
alimentación de aire en el pre- secado rápido. La movilización del aire afecta el gas
caliente del pre- secado es directamente proporcional al peso de la hojuela y inverso
proporcional a la superficie. Las partículas, que dejan el tanque son transportadas y
descargado o otra estación de transportadores (pos.259) o en caso de una alarma de
incendio hacia atreves de los transportadores de cadena (pos.258) en un desecho. A la
salida de desecho, la humedad de las partículas es aproximada de un 2% de acuerdo a la
temperatura del exterior.
El Polvo es separado del mezclado del gas y el vapor en el ciclón de secado y es
recuperado en el proceso. El gas limpio es recuperado en el proceso de secado.
4.2.6 Clasificación mecánica (pos.263)
Las partículas secas son transportadas con transportadores mecánica a un clasificador

mecánico (pos.236).
 Polvo (< 0,3 mm) es removido por transportadores neumático al silo polvo de
lijado. ( Pos. 686).
 Hojuela con unas malla filtradoras de un ancho min 0,3 a un max 1,4 son
almacenado en el SL (capa de superficie) silo (pos. 401).
 CL (capa central)hojuela, con malla filtradora > 1,4 mm son mecánicamente
transportado al clasificador (pos. 268).
 Sobre medida (> 15 x 20 mm) junto a material áspero del clasificador de aire
(pos. 268 ) y parcialmente fluido (pos. 267) de la hojuela que van al clasificador
de aire, es traído al chipeador (pos. 273 ) y transportadores neumático al filtro
(pos. 263).Por controladores rápidos de transportadores (pos.268) uno puede
controlar el flake-2 vapor junto al silo SL y CL (pos. 401 y 402).
4.2.7 Clasificación de aire (pos.268)
En la clasificación de aire, hojuela-CL serán neumáticamente separado desde curso del

material, lijado y cubos formados de la hojuela. Toda la hojuela usable será transportada
neumáticamente hacia el CL- silo (pos.402)
4.2.8 Aplicación de resina, pesado de hojuelas, almacenamiento de hojuelas(cliente/

suministros Sunds)
Las hojuelas secas son dosificadas en un bunker en una medida continuo de peso. En el
bunker hay una serie sincronizada de rodillo formando el manto de hojuelas con un
volumen constante.

Sucesivamente, l peso del manto de la hojuela es chequeado continuamente en la correa de

pesado. Después que la hojuela sea introducido en el molino con un mezclado de resina
(cola cruda + aditivos) es directamente inyectado por la boquilla. La cantidad de químicos
esta relacionada con el peso de la hojuela. El mezclado de aditivos es preparado en una
planta automática de preparación donde la resina cruda y aditivos son medida y dosificadas
bajo las condiciones requeridas.
4.2.9 Formación de manto y prensado
Las partículas de resina provienen de una estación de molino individual y es

transportado a la unidad de formación de manto por correas transportadoras y a través
de cadenas transportadoras en cima de la formación de manto. La línea de formación
tiene 2 formas mecánicas para ambas capa de superficie y centro de superficie.
De una manera volumétrica las partículas son traídas en la mayor de repartición a través
de lo ancho de la maquina. El material más uniforme es descargado un una cámara
dosificadora.
Las partículas, la cual pasan a una abertura de rodillo, es regado de acuerdo al peso
especificó y superficie específicas.
Detrás de la formación de manto, el manto es transportado en una correa de rodillo
subsiguiente continua del pre- prensado (pos.421) para reducir la altura y hacer del
manto más cómodo para el transportador.
Un detector de metal (tipo banda) es proveído detrás del pre- prensado que activara la
nariz retractable enfrente del prensado ContiRoll. Material de metal contaminado es
evacuado al vaciadero o es reciclado.
Un sistema ancho ajustable provee el ancho requerido. El manto ancho es reciclado al
tanque de formación de manto.
La secuencia de prensado es la etapa más importante del procesamiento. El manto
pre- prensado es finalmente traído a su dimensión de un producto usable. El final del
prensado caliente es perforado en un ContiRoll continuo(pos.427)
Básicamente en el prensado en caliente siguiendo las funciones de:
 La compactación del manto reacciona a una condición final estable

 El manto es densificado hasta el peso y grosor deseado
El prensado en caliente es operado en tres parámetros básicos:

 Presión
 Temperatura
 Tiempo (largo del prensado x velocidad)
Los parámetros del prensado y la formación de manto en microprocesador moni-

toreado y mostrado en monitores.
Inmediatamente a la salida del prensado, el tablero de partícula es previamente cortado a
lo largo (maestro panel)
Medidas de grosor deben chequear continuamente el grosor del tablero, es operado con
un sistema de cabezales de 5 rodillo. El tablero individual es pesado. El peso es

sistemáticamente grabado. El tablero que no es tolerado puede ser rechazado. El tablero

es enfriado en 2 ruedas de enfriamiento.
Después de un acondicionamiento intermedio es almacenado, el tablero primario y es
recogido y transportado en una línea de lijado para tener el producto final
(ver línea MDF). Los paneles terminados son automáticamente almacenado.
4.3 Descripción funcionales y operacionales
De acuerdo al diagrama de flujo N° 9822-000-01-1 (E) y la lista de maquinaria

despachada
General :
 La siguiente descripción proporciona especificaciones tecnológicas, supervisión e

instrucciones de operación de los equipos, con el propósito de hacer tablero de
partícula.
 Las especificaciones técnicas y las instrucciones de mantenimiento están dadas los
manuales de maquina provista por los proveedores. Este manual de tecnología y los
otros manuales son complementarios.
 Antes de cualquier operación, todos los equipos de seguridad, puertas y bloqueos
eléctricos, deben ser probados para garantizar su apropiado funcionamiento, tanto para
prevenir accidentes como para preservar los equipos. Solo después de cada inspección y
después de un “verdaderamente limpio y libre “ el equipo puede ser arrancado en
primera instancia bajo supervisión de un ingeniero experimentado. Este procedimiento
de arranques puede ser esencial para la aplicación de las cláusulas de garantía.
 Antes de cualquier operación de “cargado” deben estar cuidadosamente verificados y
deben estar enteramente operacionales los siguientes equipos y sistemas:
 Sistema de detección de chispa, combinado con el sistema automático de aspersión;
 Sistema central o manual de aspersores extinguidores;
 El circuito eléctrico de emergencia
 La planta esta construida por secciones o grupos. entre estas secciones hay
amortiguadores de silo que son claramente definidos, de acuerdo al concepto, los
intercomunicadores eléctricos pueden ser claramente definido de acuerdo a estos
grupos:
 Grupo 100 = preparación de chip y aserrín
 Grupo 200 =hojuelas, secado, cernido, molido, zaranda.
 Grupo 300 = resina, almacenaje
 Grupo 300 = estación de resina
 Grupo 400 = formación de prensado y línea de enfriamiento.
 Grupo 500 = lijado y terminación de línea
 Grupo 600 = línea de empaque
En caso de interrupciones temporal, el trabajo de la planta no es afectado

4.4 Madera como materia prima
Botánicamente, las especies de madera pueden ser catalogadas en dos grandes

grupos. Hay maderas blandas (conifieras) o gimnospermas y madera duras o
angiospermas.
Las maderas blandas tienen una estructura relativamente uniforme. Esta constituida por
elementos celulares longitudinales, generalmente en secciones de crucé angular,
llamadas “traqueida”. Estos elementos longitudinales están entrecruzados con
elementos rádiales llamado “rayos” esos “ductos” longitudinales son típicos
específicamente para maderas blandas y solo algunas maderas duras los poseen.
Típicamente las maderas blandas son: pino, picea, a beto, cedro, alerce, ciprés.
 Las maderas duras existen en una más grande variedad y son generalmente construida
por unas estructuras más compleja. Las maderas duras son caracterizados por la
presencia de “vasos” estos elementos esta generalmente en secciones de crucé circular o
elíptico, el tubo trabaja igual que un recipiente como un ducto para el torrente vertical
de savia.
Típicamente las maderas duras (en climas moderados) son: roble, fresno, haya, olmo,
abedul, en climas tropicales se conoce una gran variedad de maderas duras tropicales,
tales como: teca, afzelia, meranti y luan.
Los términos “ maderas blandas –duras ” son usados en la ciencia botánica, donde la
madera blandas está referidas normalmente a los árboles coníferos y las maderas duras,
son referidas a árboles fondoso algunas maderas duras son consideradas ligeras o
blandas como la madera blanda. Sin embargo esta terminología a veces es engañosa.
Esta recomendado mencionar que cada especie usada, el nombre botánico la densidad
sólida estando directamente tomado desde el punto de prueba. En algunos casos la
distancia de la madera sólida de las figuras de la literatura será diferida
considerablemente de lo que fue encontrado localmente.
Químicamente la madera presenta un complicado y muy variable composición. Tal es
el caso de que la madera no pueda considerarse como una simple sustancia química
comparada por ejemplo, con los minerales y otros productos orgánicos. Como los
tableros están constituidos alrededor de un 80% (en masa) de maderas, causa un gran
interés el conocer el trasfondo químico de la madera como materia prima.
Aquí y resumiendo, solos unos pocos elementos son enumerados tan cerca como
directamente relacionado con las digestión, agregando la resina y secuencia de
prensado.
 Desde hace mucho años, se ha llevado a acabo estudios intensivos en cuanto las
posibilidades de que los componentes de la madera, sean involucradas en una real
relación de unión, aprovechable en el proceso PB.
 El tablero es constituido en dos grandes grupos de componentes: ellos son celulosos y
lignina

 Celulosa
Como su nombre lo indica “ holo- celulosa “, esta consiste de: a, b y celulosa. La
celulosa corresponde a un polímero bastante simple de la a maltosa y la b celobiosa
(monomeros hexagonales, el cual es el elemento base de la red).La celulosa es
reconocida como el elemento base de estructura de madera y le da su natural resistencia.
La celulosa esta en localizado en toda la estructura de la madera. En varias celdas,
paredes de celdas y en las membranas de la madera. Algunas celulosas de bajo peso
molecular (donde fallan las estructuras hexagonales) son comúnmente llamadas “hemi
celulosas”.
Contenido de celulosa (como holo celulosa)
Ginospermas Angiospermas
35 – 40 % 40 – 48 %
Químicamente, celulosa puede ser hidrolizada y puede ser disolvía bajo condiciones de
ácido el punto de fusión de la celulosa pura esta a 220- 240 °C ( por ejemplo algodón )
la reactividad de la celulosa es bastante baja
 lignina
La lignina tiene una estructura mucho más complicada.
La lignina justamente encaja en el tipo de una substancia intermedia, o tejido, trabaja
como organizador del entrecruzamiento de las cadenas de celulosa o sirviendo como
reserva de producto.
Ginosperma Angiospermas
20 – 25 % 20 – 30 %
Químicamente, la lignina puede ser disuelta en condiciones alcalinas. ( Ref. haciendo

papel, donde grandes cantidades de lignina son usadas en un licor negro)
El punto de fusión de lignina pura esta entre 150 – 160 °C.
Debido a la multitud de grupos químicos, la lignina pura puede involucrarse en gran

cantidad de reacciones químicas, existe la posibilidad de tener reacción con el
formaldehído.
Los derivados de la lignina, tales como los lignosulfonatos, son usados como
secuestradores de formaldehído.

 Otros productos
 Tanino
Se conocen dos grupos de tanino: los Hidrolizables y los condensables.
Los taninos condensables son los que tienen una estructura simple con una alta
reactividad, ellos pueden ser usados como un buen adherente en combinación con el
formaldehído.
Contenido de tanino
Ginospermas Angiospermas
1- 3 % 2–8%
los taninos Hidrolizables son usados en la industria del cuero.
 Extractos
Pueden ser solubles en agua o extraíbles con solventes. Estos productos representan las
resinas, las gomas y los azucares.
Un alto contenido de resina podría contribuir a mejorar la repulsión al agua, esto podría
entorpecer el proceso de digestión así como también el proceso de prensado
Bajo los efectos del calor una parte de estas resinas pude ser transformada en productos
volátiles (v.o.c.)
Ver anexo 1
4.5 Extensión Tecnológica de Maderas
4.5.1 Propiedades de la madera en beneficio del proceso PB.
4.5.1.1 Peso especifico
La cualidad física que esta dada en kg/m3 relacionado base seca.

El peso especifico de la madera es un factor que establece las propiedades físicas
deseadas. Cambios en el peso específicos afectaran la operación de partícula y las
estructuras deseadas, así como la operación de prensado y las propiedades físicas de
los productos.
La uniformidad en la entrada de materia prima es importante para mantener un
buen y constante nivel de desempeño del producto.
El peso especifico de las astillas será considerado como un promedio, y se
mantendrá tan constante como sea posible.
Por ejemplo: 160 kg/m3 (pino).
4.5.1.2 PH de la madera y capacidad Buffer
PH es el logaritmo de la concentración de iones de hidrógeno e indica la acidez o

alcalinidad de una solución. El agua pura neutral exhibe un PH con valor 7. los
valores de pH desde 0 hasta 7 indican acidez y pH desde 7 a 14 indican alcalina.

El agua extraída de la madera, fibra, astilla, muestras un pH menor de 7. las

especies de maderas muestran valores de pH de 5,0- 6,0.
En la manufactura de tablero de partículas, el pH es importante en la operación en el
mezclado de resina y el prensado caliente
Chip de tablero o partícula liberan cantidad de ácido libre, esta interferirán en la

cura de resina Urea - formaldehído. Por lo que es necesario ajustar el mezclado
final
( Ejemplo cantidades más duras) en concordancia a la acidez del tablero. Futuros
tableros pueden ser objeto de variación en el pH durante el almacenaje en el patio de
madera.
La capacidad buffer es la acidez o alcalinidad total presente en la madera; esto es
definido como la cantidad de acidez o alcalinidad necesarios para cambiar el valor
del pH. La verificación de la capacidad buffer en las astillas de la madera, como tal
nos da una información de primera mano, acerca de la futura contribución de la
madera en la reacción de la resina o adherente.
Adicionalmente, la diferencia entre la capacidad buffer de la madera en astillas y la
capacidad buffer de la fibra no mezclada (hecha de la misma madera) pueden darnos
una decisiva información a cerca de las condiciones químicas – físicas del tablero
Una alta capacidad buffer, en el rango ácido, es favorable para unas buenas
condiciones de curado en resina UF y MUF. El uso de endurecedores externos es
para balancear con la capacidad buffer de 100g O.D. de madera base seca, puede
ser expresada en masa de volumen (variación de pH en un rango de 3 hasta 10). Esta
capacidad (masa de volumen) se refiere a la cantidad de ácidos libres (disponible)
en la madera como endurecedor directo para resina UF.
Ver anexo 2
4.5.1.3 Contenido de Humedad
El contenido de humedad es el factor endurecedor más importante para el diseño de la

planta, tanto para la supervisión como para los sucesivos posos de manufactura.
El contenido de humedad esta dado en % en peso relacionado a seco en horno (oven
dry O.D.) o a base seca (bone dry B.D.) o relacionada la humedad al peso total .
Cuando cae muy bajo el contenido de humedad de los troncos o las astillas este puede
corregirses haciendo un rociado tanto de los troncos como de las astillas.
4.5.1.4 Extractos
En particular, azucares, gomas, resinas y otras sustancias químicas pueden influir en el

proceso.
Ellos pueden originar varios fenómenos:
 Sobrecarga de los equipos (en particular los discos del refinador)

 Interacción con la resina y la cura de la resina llegando a afectar hasta las propiedades
físicas del tablero.
 Influencia en las propiedades de resistencia al agua del producto (hinchamiento,
absorción)
 Interferencia con el V.O.D. emisiones, ejemplo: a la salida del secador.
4.5.1.5 Casos extraños
Esos ocurren mas frecuentemente y a causa de problemas de operación con partículas

de corteza, casos de mineral y partículas metálicas. La corteza causa descoloracion,
afecta él termino del producto con capas. Las astillas son generadas del descortezador
de madera, los minerales y las partículas metálicas, raramente causan algunos daños en
el equipo de producción.
Es necesario el detector de metal y las bandas de eliminación de materiales extraño

pesado que son instalado a lo largo de la madera.
4.5.1.6 Biológicamente sólido
La subsistencia en los árboles establecidos, es propio de un sistema de defensa adecuada

contra ataques biológicos (insectos, mold ,varias enfermedades ). El tiempo de cortado y
el sistema natural de transporte es interrumpido y llega un nuevo equilibro. Las mayores
especies de maderas son objetó de una rápida decaída después del cortado.
Todos los ataques biológicos afectan la estructura de la célula y serán deteriorado a lo

largo del termino de la fuerza física del tablero.
Uno debe darse cuenta de que cada perdida en una estructura inicial es irreversible.
Mayormente, el daño de la madera entra en un proceso fortuito, generando partícula de
baja calidad, mas polvo, y ocasionalmente necesitara un alto contenido de resina para
compensar.
Medidas generales para limitar y prevenir la decaída es:

 Obtención solamente de algunas maderas,
 El buen rociado en el patio de madera
 Renovar y limpiar el material viejo restante
 Eventualmente o preventivamente el uso de fungicidas
4.6 Patio de madera
La organización del patio de madera depende de material crudo de los “proveedores” de

otros departamentos y organizaciones. No obstante y refiriéndose al capitulo 3, es
evidente que el material crudo representa mayormente el 70 – 80 % de la madera
terminada. La influencia decisiva en la calidad es evidente al final de la partícula de
tablero.

Recomendamos a las organizaciones tener “un patio pequeño de reciclado” como

“almacenaje intermedio” donde hay una clara y suficiente localización individual
respecto a un programa.
De esta manera la recepción y el apilado pueden ser bien manejados:
Especies de madera, clasificación general de acuerdo a (botánico, orgánico, medidas
especificas, color)
 Forma :Tronco
 Biológicamente firme : De acuerdo al grado visual
Los diferentes proveedores de madera, son seleccionados y chequeado al punto de

descarga, debe evitarse retroceder a la operación. Las muestras ilustradas, con
defectos tolerables y no intolerable deben hacerse posibles. ( También con
fotografías serán de mucha ayuda).
Generalmente los defectos entre un aceptable alcance es penalizado de acuerdo al
grado de sistema.
El departamento de compras de maderas deberá revisar las instrucciones técnicas

claras sobre:
 Especies;
 Forma;
 Min, max, contenido de humedad
 Defecto admitido y no admitido
Una organización metódica desde el comienzo será permitida un manejo mas
eficiente y una mejor gerencia de un producto de calidad.
4.7 Descortezador, partícula y almacenamiento de partícula
Ver manual de tecnología A571 planta – MDF
4.8 Anillo de cuchilla hojuela(pos. 210- 212- 214- 215- 217- 215- 222)
Las astillas acaparado en el recolectado en el tanque dosificador (pos.204 y 208)

después serán transportadas con el transportador de correa (pos.210) a través del
tanque intermediario (pos.212) inmediatamente después de la descarga de la unidad de
vibración (pos.214 217) la cual se encarga de un flujo uniforme y metódico. Las
astillas son transportadas a través de un separador electromagnético. Las partes ferro
metálicas son separadas y transportadas por bandas hasta un tanque de desecho. Esta
separación da mayor seguridad al trabajo. Un selector de gravedad es directamente
construido en la entrada del anillo de cuchilla del flaker y esta capacitado para separar

partes pesadas de las astillas. Con unos paletas ajustables verticales y horizontales el
paso puede ser regulado.
4.8.1 Especificaciones de los equipos
Transportador de correa (pos.210)
Tipo: Moosmayer
Longitud: ca 70 m
Ancho de correa: 1000 mm
Inclinación : 0° / 16°
Potencia de instalación: 20 kW
Planos: Moosmayer B1139 - 00 - 006
Tanque dosificador (pos. 212)
Tipo: Moosmayer
Volumen de almacenaje: ca 40 m3
Salida : 2 x 60 m3/h
Lugar vació para una tercera descarga
Control de alcance: 1:6
Diámetro del tornillo: 2 x  475 mm
Longitud del tornillo : 2 x 8 800 mm
Equipo de seguridad: 1 max nivel de sensor tipo Maihak MBA 2.2.
1 max nivel de sensor tipo Maihak MBA 3.2.
potencia de instalación: ca 33 kw
planos: AMF 542614
Sicoplan 9822 – 212 – 01 – 6
2 x anillo de cuchilla de hojuela (pos. 214 / 215/ 217/ 218)
Tipo: 2 x PALLAMANN PZKR 14 – 4550/66

A través, cada: 7 ton secas b / h
Grosor de las hojuelas:: 0,4 mm
Diámetro del anillo de cuchilla: 1 400 mm
Longitud de la cuchilla: 450 mm
Números de cuchilla: 66
Escape de aire: 12 00m3/h
Potencia de instalación : ca 550 kw
Planos: Pallmann 0853.03.051
0853.03.061
transportador de correa( pos 222)

Tipo: Moosmayer
Longitud: ca 16 500 mm

Ancho de la correa: 500 mm

Inclinación: O° C
Instalación de potencia: ca 4,4 Kw.
Planos: Moosmayer B1139 – 00 – 008
4.8.2 Principio de trabajo
Una rápida rotación impulsa los chip y es atrapado por las cuchillas instaladas por la
rotación opuesta.
Esto da como resultado hojuelas, cortado de acuerdo a su grosor y también de acuerdo

al ajuste de la cuchilla.
Empezando las siguientes secuencia:
- descarga de material
- anillo de cuchilla
- impele
- entrada de partícula
Cuando se apaga una maquina, él impele debe apagarse primero. El anillo de cuchilla
debe estar en operación mientras él impele esta bajo rotación (hacia fuera) cuando las
cuchillas estén mellada el amperaje del motor de impele incrementara. Y un contacto
térmico dará una advertencia en caso de un futuro incremento de amperaje, apagar el
suiche de salida del chip.
Ver anexo 3
4.8.3 Ajuste de cuchilla, anillo de hojuela
El promedio de grosor de la astillas es aproximado 0,4 mm a una proyección de corte

(refiriéndose que no hay desgaste en las cuchilla) debe estar ajustado a un 0,5 mm
(debe estar chequeado al comienzo del proceso) es mantenido una abertura entre el
hojueleador saliente y el borde de la cuchilla y es mantenido a 1, 50 mm (ajustándose
en condiciones fría).La maquina PZKR 14 – 450 a sido diseñada con partes ajustables
y reemplazables.
Él impele esta equipado con resistencia especial a la moldura, estos elementos pueden
ser ajustados y removibles, especialmente los bordes endurecidos.
La moldura esta echo de un aceró especial que protege la cara interior del anillo de
cuchilla. Las hojuelas son descargadas por una abertura y es ajustable por los platos de
presión.
4.8.3.1 Cambio del anillo de cuchilla
En caso de que el PZKR- hojueleador del anillo es cambiado.

El procedimiento es:
 Parar el hojueleador
 Abrir la carcasa y colocar la puerta en posición de cerrado

 Girar el anillo de cuchilla manualmente, asta que la cerradura caigan entre el tubo
de desamblado.
 Las cuchillas sueltas deben estar sujetadas por los tornillos
 Colocar el interruptor en posición de “cambio de anillo”
 Activar la unidad hidráulica. El anillo de cuchilla es removido hacia fuera hasta que
se detenga
 Llevar el anillo de cuchilla hacia el carrete de transportador.
 El anillo de cuchilla es colocado dentro de la maquina.
 Ajustar las cuchillas con tornillos correspondientes.
 Cerrar la carcasa y poner el interruptor en posición “operacional”
4.8.3.2 Cambio de cuchilla
Después de que las cuchillas estén mellada, debe cambiarse el paquete completo de
cuchilla, las cuchillas mellada son afiladas y ajustado. Así esta garantizado que las
cuchillas instaladas en la maquinas tienen el mismo requerimiento de la proyección de
la cuchilla y es usado “en ajuste”.
Cada cuchilla es atornillada y sostenida por unos platos y por dos cerraduras, así queda
formado el paquete de cuchilla.
Ver anexo 4
4.8.3.3 cambio de anillo de cuchillo
 Limpiar la cuchilla antes de iniciar el proceso para evitar espacio en el molino

 Recorte de la cuchilla
 Limpiar la superficie de contacto de la cuchilla y los platos de sostenimiento
 Torque de apriete de los tornillos de 15 Nm
 Verificar la proyección de la cuchilla, la iluminación de los dos controles(en el lado
derecho y izquierdo) de la cuchilla, los ajuste deben hacerse después de atornillado.
 Los paquetes de cuchillas sueltas ensambladas deben estar en su lugar (ver ilustración).
 La cuchilla en el paquete de pre- ensamblado debe estar prevista con el filo viendo
hacia arriba y contra el paso 1,2, y 3 de los ajustes de cuchilla.
4.8.4 Secuencia de inicio de toda la instalación
1. Evacuación de material
2. Motor de anillo de cuchilla
3. Motor impele
4. Tambor magnetico
5. Alimentación vibratoria (cernido a través)
6. alimentación de material

4.8.5 secuencia de apagado de toda la instalación
1. Alimentación de material
2. Alimentación vibratoria (cernido a través) después de 30 seg.
3. Tambor magnetico
4. Motor impele después de 60 seg
5. Motor de anillo de cuchilla después de 120 / 180 seg
6. Alimentación de material
Todo el tiempo indicado se refiere al comienzo del apagado.

El anillo de cuchilla debe mantenerse en movimiento al tiempo que va disminuyendo las
RPM del impele hasta que se detenga asegurarse que ninguna alimentación de material
quede entre la maquina después del motor de impele a sido apagado!!
Atención!! Apagar la posición 5 activar el anillo de cuchilla y limpiar si es necesario.
Apagar la posición 6 activar el procedimiento de frenado
4.8.6 Seguridad
El anillo de cuchillas de la cortadora hojuelas debe estar operando y mantenido como

esta descrito en el manual de mantenimiento. Deben prestar atención en particular en la
ocasión cuando cambian los anillos de cuchillas. Todos los tornillos deben estar
asegurado apropiadamente con las tuercas para que ningún cuerpo extraño entre en la
maquina.
Recomendamos usar guante de seguridad para evitar cortes y botas de seguridad cuando
operan los anillo de cuchilla.
4.8.6.1 Protección de sobrepeso
Cuando las cuchillas se gasten, el consumo de amperaje en el motor y el impele

incrementara y Será dada una señal de advertencia En un contacto métrico ajustable, si
el amperaje de motor y impele es excedido, en un 80 – 90 %. Si el amperaje nominal es
excedida, esto apagara el amperaje de motor. Para evitar un apagado en caso temporal
de sobrecarga (en las bombas) en el tiempo de relevo, puede ser instalado un
interruptor de apagado, después de un tiempo determinado (acerca de 1 – 3 seg.) en caso
de un exceso de amperaje.
4.8. 6.2 Velocidad monitoriada
En conexiones con los intercomunicadores de los conductores de impele y anillo de

cuchilla por el sistema de velocidad monitoriada de los anillos de cuchilla la cual
evitaran que los anillos de cuchilla alcance su velocidad mas alta del impele y
consecuentemente evitar daños a la maquina

4.8.6.2 Detener los monitores y el seguro de la puerta cuando esta cerrada
La combinación de la “paralización de los monitores y el conductor de impeler” “y el

seguro de la puerta cuando esta cerrada” el sistema se encargara de que la puerta de la
maquina tipo PZKR puede ser abierta solamente después de que los conductores estén
detenidos. El botón se iluminara en el seguro de la puerta, este botón se iluminara al
presionarlo, la barra de seguridad de la puerta puede ser abierta y sucesivamente la
puerta de la instalación puede ser abierta.
En funciones adicionales al PZKR la puerta solo puede ser abierta si el seguro de la

puerta este energizado. El limit switch provee que el seguro de la puerta este cerrada y
tienen la función de monitor solamente si la puerta esta abierta. Eso significa que la
puerta PZKR este abierta, lo arriba mencionado tiene un suiche o interruptor conectado
a un sistema computarizado que comanda a los conductores que no pueden empezar asta
que la puerta del PZKR no este completamente cerrada.
4.8.6.4 Limit switch puerta PZKR completamente abierta
el limit switch instalado en la puerta PZKR, posición de monitor de la puerta, la cual

significa que esta completamente abierta. Solamente si el limit switch reacciona – a la
puerta PZKR, quiere decir que esta completamente abierta – el comando de la válvula
hidráulica mueve el anillo de cuchilla hacia fuera y hacia adentro y es liberado. Es
también un pre- requisito para activar los frenos. El limit switch evita que el anillo de
cuchilla se mueva hacia fuera cuando la puerta no esta completamente abierta.
4.8.7 Hojuela
La hojuela producida es expulsada por un transportador de cadena común (pos. 223 )

Un trasportador neumático auxiliar (pos. 224 ) es dada a través de una despresurización
en el anillo de las hojuelas y previene las poluciones. Por medida de correa
transportadora (pos. 225) las hojuelas húmedas son llevadas hacia el anillo de silo de
hojuelas (pos.245) para almacenaje.
DATOS TÉCNICOS
Articulo 223: a través de las transportadoras de cadenas
Tipo: fordertechnik
Capacidad: aprox 240 m3/h de hojuelas húmedas
Sección horizontal: aprox 20m
Sección inclinada aprox 14 m
Inclinación aprox 45°
Ancho del transportador: 1 000 mm
Instalación de potencia: aprox 50 kw
Planos: fordertechnik M.1. 34752.01

Artículo 224: Sistema de descarga
Tipo: venti Oelde

Capacidad: aprox 35 000 m3/h
Instalación de potencia: aprox 75 Kw.
Planos: venti Oelde A- 177681-0
A – 179492 – 1
Articulo 225: transportadora de correa
Tipo: Moosmayer
Capacidad: aprox 240m3/h de las hojuelas húmedas
Ancho de transportador: aprox 1 000 mm
Longitud del transportador: aprox 51 000 mm
Inclinación: aprox 16°
Instalación de potencia: aprox 152 kw
Planos: Moosmayer B1139 - 00 – 009
4.8.8 Almacenaje intermedio de hojuelas ( pos. 245 )
Las hojuelas húmedas de el PZ- es almacenado en el silo de hojuelas (buffer )(pos. 245)
Esta unidad de descarga del tanque (bin) puede ser regulado en el radio 1/10.
El nivel de detector (min y max son instalados en el silo).
Datos técnicos
Tipos: SHW
Volumen neto del silo: 300 m3
Diámetro del silo: 6 000 mm
Capacidad de salida: max 180 m3/h
Instalación: aprox 16 kw
Planos: SHW 4,3,1916.0.00.1
4.9 Manejo de aserrín (pos. 230 hasta 246 )
Aserrín foráneo es separado y almacenado en un tanque dosificador de astillas

(pos. 230).Con un movimiento de extracción, el aserrín es dosificado debajo de la correa
transportadora (pos.232).
la careta de extracción es montado debajo de la tolva de recepción y es llenada por los
buldózer.
Encima de los transportadores de correa (pos.232) los fragmentos magnéticos serán
removidos (pos. 231 9 a sido instalada para separar metal incluso afuera del fluido de
aserrín.

El polvo no contaminado es transportado por una correa transportadora (pos. 232 ) hacia
el disco de criba (pos.233) cuando las partículas son grandes es separado de las astillas
de tamaño normal. Las partículas grandes es almacenado en un tanque.
Todas las partículas de aserrín de tamaño adecuado son ahora transportados a través de
cadenas transportadoras (pos 234) al silo de aserrín (pos. 240 ) es también cernido a
través de la planta –MDF (objeto cernido 217) puede ser traído por un transportador de
cadena.
DATOS TÉCNICOS
Tanque de polvo de aserrín foráneo (pos. 230)
Tipo: Stein
Dimensiones del bunker:
LxB 12.000 x 3000mm.
Altura de alimentación del hopper: 3 000 mm
Altura de alimentación de tolva: 3 000mm
Capacitación de extracción: 15 – 150 m3/h
Instalación de potencia: 20 kw
Documentos: Stein
Transportadora de correa (pos. 232)
Tipo: Moosmayer
Longitud nominal: ca. 45 000 mm
Ancho de correa: 1 200 mm
Inclinación: ca. 17°
Instalación de potencia 22 kw
Planos: Moosmayer B1139 – 00 – 016
Remover los fragmentos magnéticos ( pos.231)
Tipo: Delachaux
Instalación de potencia: 2, 2 kw
Plano: Delachaux AT 8.1
Transportador de correa (pos. 234)
Tipo: Fordertechik
Sección horizontal: aprox 11 000 mm
Sección inclinada: aprox 33 000 mm
Inclinación: aprox 30°
Ancho del transportador: aprox 1 000 mm
Capacidad: max 250 m3/h
Planos: Fordertechnik

Disco cernido ( pos 233)
Tipo: Forderterchnik
Tamaño usable: < 50 x 50 mm
Números de rodillo: 6 piezas
Ancho cernido: 1 100 mm
Longitud cernida: aprox 3 700 mm
Instalación de potencia: 7,5 kw
Planos: Fordertechnik 5 x 1.1.1099
Ver anexo 5
Descripción funcional del disco cernidor
Dentro de unas cajas de metal vienen unos rodillos posicionado uno tras otro, encima
de un disco de plato que está montado en cada rollo, con una distancia en acorde al que
requiere la dimensión nominal del tamaño del material nominal.
El tamaño normal del aserrín, a través del espacio libre del disco de plato, caen a través
de la transportadora de cadena (pos) .
Material en curso es movido por un rodillo hacia al final del equipo y caen en el chute
del silo.
Nivel de ruido del disco cernido: hasta 75 dB (A)
Ver anexo 6
4.10 Almacenaje intermedio y transportación de aserrín
Con un sistema de transportación mecánica. (pos.234 , el aserrín seleccionado es traído

al almacenaje intermedio del silo pos. 240 ) con una capacidad total de un aproximado
2000 m3
Funcional, disponible intermedio para una capacidad buffer
 Para hacer una capacidad en el silo, en posibles interrupciones de la zona de chipeado es

neutralizado hacia la línea de producción. Ejemplo parar un fin de semana en la área de
preparación de tablero;
 Para poder manejar de una manera planeada, los tableros de diferentes especies o la
separación de aserrín propio o aserrín foráneo, se realizan a través de un mezclado bajo
proporciones bien elaboradas.
 Varios contenidos de humedad, edad del tablero, color, peso especificó, pueden ser
homogenizado. Es recomendado utilizar la capacidad total en la operación del sistema.
Algunas áreas deben ser evitado. Un almacenado prolongado de aserrín puede conducir
a una hidrólisis en el tablero. Este fenómeno es caracterizado por el incremento de

temperatura > 60 – 70 °C y la emanación del metanol, ácido fórmico. La estructura

del tablero finalmente es degradada.
Finalmente el aserrín es chequeado en el área de almacenaje. Esta área cilíndrica

(  18 m) esta hecha de concreto. Tiene una base pesada y un muro vertical que tiene una
altura de 7m.
Encima de la base de concreto. Es instalado un techo con material metálico (por suplidores
Locales). Así abra un cubrimiento que prevendrá que se extienda el polvo y partículas
finas mientras descargan en el área de almacenaje. Debajo del concreto están colocadas
unas placas colectoras atornilladas y es instalada por SUND RRR – 6.
La extracción del sistema consiste básicamente de un tornillo rotatorio, que gira en su

propio eje central de pivota y va alrededor del área de almacenaje.
Barra cónica (longitud ca. 9 000 mm) esta elaborado con un tornillo de alabe (hélice)
partícula. El paso entre los alabes esta hecho con una abertura para transportar la astilla
sin comprimirlo. La acción del hinchamiento es perforado por dos “ torques constantes”
los motores eléctricos son montados en la parte rotatoria de la estructura.
De hecho el material traído de afuera es llevado hacía una salida central. El motor del
tornillo es potenciado y conducido por una potencia que permite el control del paso de
velocidad la cual es ajustable.
Un segundo motor (pequeño) es instalado para ejecutar la rotación circular alrededor

debajo del área almacenada.
La potencia es tríada al motor principal y otros equipos eléctricos vía un anillo

corredor.
Ver anexo 7
Buena practica:
 Antes de cualquier carga al sistema, la función mecánica y la seguridad total del trabajo
debe estar chequeado.
 Cuando comienzan una operación, el nivel de llenado no debe excederse de un 50% de
alto. Mas adelante, cuando el equipo esta en movimiento, la carga será incrementada
paso a paso.
 Cuando se carga el silo, la conducción del extractor debe empezar paso a paso, así
evitara una presión vertical muy alta en el tornillo extractor.
 Cuando la operación es detenida por un largo periodo, la pila de astilla deberán estar
reducida antes de parar el tornillo retractor. En caso de no ser posible dejar vació el
tornillo de extractor deberá estar operado por 1 minuto diario.
 La velocidad del tornillo de extractor es ajustable encima a una frecuencia conversa.
 El mecanismo de hinchamiento es operado por un motor de torque. La velocidad básica
del sistema de hinchamiento del extracto tiene un aproximado de 3,5 – 55 rpm.

 Durante el curso de la operación, el torque en el motor de tornillo va encima de 120%

de un valor total de carga, por 60 segundo, el motor de hinchamiento es detenido. El
motor de hinchamiento es automáticamente restaurado cuando el torque regresa bajo
80% del valor de carga.
 En controles manuales, el motor del tornillo puede ser empujado hacia delante o
reversa, con apretar un botón de señal. La acción de reversa es limitada a 5 segundo y
por consiguiente si el operador presiona el botón por mas de 5 segundo se demorara el
proceso.
 Mas adelante el operador recorre hacia delante el motor de reversa, puede ser de ayuda
cuando hay sobrecarga al encender el proceso de extracción
Tipo: SUNDS RRR – 6

Longitud del tornilloextractor: 9 000 mm
Capacidad: max. 7 – 70 m3/h
Conducción del tornillo: caja reductora 37 Kw.
Torque de control
Frecuencia del convertidor
Conducción de hinchamiento: caja reductora 0,3 Kw.
Torque de control
Nivel de detección:
Nivel continuo: Endress & Hauser FMU 860 ( ultrasónico)
Máximo nivel: Endress & Huaser ( vibración canalete)
Planos: Sunds PO 906118
Ver anexo 8
Seguridad:
Las operaciones de mantenimiento deben estar terminada en condiciones segura.
Acceso a la área interna de almacenaje, el acceso es permitido después que el área este
Cuidadosamente chequeado y este vació. La puerta de acceso no debe ser reforzasado ni
Bloqueado.
El área debajo del túnel de descarga, conduce a una correa de evacuación y debe ser
Mantenido en condiciones limpia, perfectas y accesibles.
Transportadora de cadenas:
Debajo de las hojuelas de silo (pos 240) transportadora de correa (pos. 241 y pos. 242)
Son los que llevan el fluido de aserrín hacia el disco cernido ( pos. 243).
Descripciones funcionales del disco cernido (articulo 243)

Un tornillo dosificador divide el fluido de material ( aserrín + MDF fibras de
astillas
Cernido) encima de todo lo ancho del rodillo cernido.
Principio del cernido: lo mismo del articulo 233
Función: separación de piezas grandes >5 x 5 mm

DATOS TÉCNICOS
Tipo: PAL – Dynascreen – 1 – 2500 ( 13V) – 220
Tamaño usable: > 5 x 5 mm
Rendimiento: aprox 75 m3/h
Números de rodillo: 13
Ancho cernido: 2 200 mm
Longitud cernido: 2 500 mm
Alimentación, dosificación del diámetro: 450 mm
Planos: 8. 06 A19. 00 .000.
Almacenaje de fino y aserrín

Todos los tamaños usables de finos y aserrín serán traído a un silo ( pos. 246 ). La
Alimentación de entrada del dosificador es terminado por 2 tornillo de extracción.
DATOS TÉCNICOS
Tipo. AMF
Volumen neto: 40 m3
Capacidad de alimentación de salida: max 70 m3/h
Rango de control: 1/ 10
Longitud de extracción del tornillo: aprox 8. 800 mm
Diámetro de extracción del tornillo: aprox 500 mm
Nivel de detección: tipo continuo Endress + Hauser FMU 860
( Ultrasónico)
nivel max tipo Maihak MBA 2. 2/Ex
Instalación: 2 x 16, 5 kw
Planos: AMF S42618
Ver anexo 9
4.11 Limpieza de silo MDF (pos. 953)
Limpieza de MDF es neumáticamente (articulo 683) es traído dentro del silo (articulo 953)
para ser usado en protección de partícula de tablero.
DATOS TÉCNICOS (ver manual MDF pos. 4.39)
Tipo: AMF
Volumen neto: 300 m3
Capacidad: 1 x 13 m3/h al secado de – PB
1 x 13 m3/h en la sala de caldera ( MDF)
Rango de control: 1. 6

4. 12 Silo de rechazo, podado de silo de la línea – PB ( articulo 247)
Todo el material rechazado en la entrada de alimentación de la prensa es transportado

Neumáticamente(articulo 425),junto al escape de polvo del filtro desde la pos.422 Del
filtro (línea de formación de polvo) y de la pos.276 del filtro (polvo de los ciclones de
clasificación de aire articulo 268) hacia el ciclón (articulo 425) en cima del rechazador
& podadora del silo (articulo 247). El filtro de escape del ciclón es filtrado
(articulo 245) y es traído hacia el silo 247.
DATOS TECNICO
Silo (pos. 247)
Tipo: SHW
Volumen: aprox 300 m3
Diámetro del silo: 6 000 mm
Capacidad de extracción: 2 x 17 m3/h
Rango de control: 1:6
Instalación: aprox 2 x 20 Kw.
Planos: SHW 4.3.1917.0.00.0
Nivel de indicadores:
Tipo: MAIHAK
Max: Tipo MBA 2.2 EX
Intermedio: (2x) tipo MBA 3.2 EX.
Sistema de escape ( pos. 425)
Tipo: Venti Oelde con ciclones y filtro

Volumen total del aire: 60 700 m3/h
Unidad de filtro de manga: 60 700 m3/h
Instalación: aprox 2 x 200 kw
Planos: Venti Oelde A – 17 5396 –0
A – 177676 – 0
A – 177681 – 0
A – 179703 – 0
4.13 Secado (pos. 250 hasta 262)
En este proceso la humedad inicial contiene aproximadamente 100% b.d será reducido
de una manera eficiente a un aproximado 1.5% b.d
4.13.1 Especificación de los equipos
tipo: 4,4 x 24k trayectoria individual del tanque de secado

Capacidad de
alimentación de Kg/h b.d 16 000 19 200 7 500
entrada
Entrada de humedad
% 120 100 30
Salida de humedad 1.5 + 0.5
% b.d
Requerimiento de
evaporación de agua Kg/h b.d 19 000 19 000 2 100
Requerimiento de
entrada, alimentación °C aprox 450 450 450
de temperatura
Requerimiento de calor
MW 17,6 17,6 2,0
-Temperatura de salida °C 15
- Consumo de calor Kj/ kg 3 350
especifico Evaporación
de agua

Las hojuelas del tablero son secadas por el cambio de calor con los gases caliente. Las
hojuelas son succionadas a través de un tubo de pre- secado con una trayectoria
individual hacia el tanque.
Los gases caliente son generados por unos calderos caliente y por la combustión de los
gases, polvo o combinación de ambos.
La circulación del aire caliente en el circuito de secado es asegurada por una ventilación
localizada a la salida del tanque.
Los productos en curso que son mas pesados tales como, grumos, piedras, piezas de
metal son llevadas hacia fuera y tirado al cierre de aire en curso en el tubo de pre-
secado.
Las hojuelas estándar son llevado a un tanque, permanece un tiempo mas o menos de
acuerdo a su peso especificó y superficie. Los diferentes tiempo de retención adentro del
tanque garantiza un contenido uniforme de humedad de todos las diferentes hojuelas.
Las hojuelas en curso son llevadas en la expansión de la cámara. Las hojuelas finas son
transportadas por la ventilación y son soplados en el ciclón.
Los gases son parcialmente descargado a través de un ciclones de escape y parcialmente
reciclado en la cámara de mezclado.
El porcentaje de gases reciclado es controlado por la paleta de recirculación de acuerdo
al calor de la cámara relacionado bajo presión a la capacidad de calor.

4.13.3 Ajuste del secador
Tecnológicamente la base es ajustado con relación a la temperatura y los ajustes de la

paleta.
TEMP °C
T1 La temperatura en la cámara de combustión
Min1 contenido de polvo en la combustión 500 °C
Max cámara de calor cerrada 1 100 °C
T2 temperatura en el tubo de secado

Min1 cerrar la alimentación de hojuela 120 °C
Min2 cerrar la ventilación principal 60 °C
( en operaciones frías )
max1 regulación de calor 450 °C
max2 quemador cerrado 500 °C
T3 Temperatura del tanque de acuerdo al ajuste de la temperatura de salida de T4
T4 temperatura a salida del secador, modulación de calor

Min1 luego de la alimentación de hojuela 120 °C
Max2 enclavamiento para parada de tambor 60 °C
Min/Max modulación del quemador 115 – 130 °C
Max1 posible rociado de agua en el quemador 135 °C
Max2 cierre de emergencia 150 °C
Extinción por rociado de agua
El secador no debe ser sobrecargado de acuerdo a las instrucciones en el área de

comisionamiento, debe ser respetada y no ser excedido.
El secador en operación, trabaja a una depresión de un max. – 20 mm H20 y un min. –

60mm H20.
La manera propia y segura del trabajo de alto rendimiento del secador, deberá
mantenerse bajo condiciones continuas (dilatación termal).
Las medidas de seguridad, son mantenidas e indican un estado perfecto de trabajo, no se

asume ningún compromiso.
La condición del bloqueo de aire de descarga de los ciclones debe ser chequeada
regularmente, un atascamiento o contaminación incrementa el riesgo de fuego.

Para evitar deformaciones mecánicas, el secador nunca debe ser detenido hasta que la
temperatura caen bajo 60 °C.
4.13.4 Secuencia de arranque
 Pre- calentamiento del secador

 Asegurar toda inspección y limpiar las ventanillas
 Todas las válvulas de extensión cerradas
 Suplidores de potencia y la potencia energía hábil
 Adecuado suministro de aire comprimido
 Control de baja presión encendido
 Modo de producción AUTOMATICO
 Suiche de enfriamiento apagado
 Las paletas giratorias en modo de producción
 Niveles de control del silo 401 y 402 libres
 Encendido de la unidad de secado en modo AUTOMATICO: progresivamente
tornillo 262; tornillo vertical 260; transportador de tornillo 257 y el transportador de
cadenas 258; transportador de unidad de secado; tambor y ventilación principal.
 El quemador recorre un numero de ciclos de calentamiento con un combustible
optimo hasta que alcance una temperatura de (90 – 120 °C)
 El quemador comienza con un nivel bajo y se calienta progresivamente hasta que la
temperatura sea la adecuada, si la temperatura actual de salida es menos que 3 °C a
la temperatura adecuada. El proceso de secado puede comenzar.
4.13.5 Comienzo de quemaduras de polvo
El quemador de polvo puede operarse con gas y polvo al mismo tiempo.
Es integrada una secuencia de polvo al control, y es encendido de acuerdo a la

condición de la tobera. El quemador puede trabajar separadamente con gas o en
combinación con polvo.
El quemado de polvo es solamente posible durante el procesó de secado cuando la
temperatura en la cámara ha comenzado + 500 °C.
Después de llegar a la temperatura adecuada, proceda con una combinación de gas y
polvo quemado con un ajuste bajo en polvo, con una cantidad modulada de secuencia de
polvo.
Después de establecer el proceso, con un consumo de 60%, apagar la otra alimentación
de gas o polvo.

4.13.6 Proceso de secado
 Acondicionamiento del ajuste de la temperatura de salida de acuerdo al contenido

de humedad requerida.
 Acondicionamiento del ajuste de la temperatura de entrada del tambor de acuerdo al
requerimiento actual de la temperatura de salida.
 Ajuste de temperatura, limite de entrada, suplidores adicionales de agua;
alimentación mínimo; quemador apagado; extinguidores;
 Ajuste del detección de chispa y extinguidores
 Hacer un seguimiento a la temperatura; medida y adaptación de la temperatura de
salida.
 Muestras y medidas de producto húmedo dos veces por turno.
4.13.7 Detener el proceso de secado
 Reducir progresivamente la alimentación de material al mínimo.

 Apagar el quemador.
 Apagar la alimentación de humedad y rociar eventualmente con agua.
 Vaciar el secador (+ 30 min.).
 Enfriar el secador Hasta 60 °C ( encender el procedimiento de enfriamiento).
 Apagar todo el equipo excepto la alimentación de la bomba de aceite pesada.
4.13.8 Emergencia
Una emergencia ocurre en los siguientes casos:

 La temperatura de salida es muy baja.
Medidas a tomar: detener el paso de hojuela húmedas, poner el tornillo 262 en
reversa al tanque de desecho y chequear la causa.
 Temperatura de entrada es muy alta.
Medidas a tomar: continua con la alimentación de hojuelas húmedas, apagar el
quemador y chequear la causa.
 Temperatura de salida es muy alta.
Medidas a tomar: el agua es rociado automáticamente, cuando no es suficiente
apagar el quemador y la alimentación de hojuela húmeda. Chequea la causa.
 Polvo retenido.
Medidas a tomar: es automáticamente detenido el quemador y la alimentación de
hojuela húmedas. Transportar las hojuelas al desecho, colocar el modo manual y
mantener la ventilación accionada. Tratar de recomenzar el tambor por la condición
auxiliar.
 Alarma de incendio.
La alarma de incendio funciona automáticamente; extinguidores en funcionamiento.
Localizar el curso del fuego y llamar los bomberos. Si la alarma de incendio no

funciona; apagar el sistema de extinción, detener el quemador y la alimentación de

material.
4.13.9 Procedimiento de extinción de fuego
Funciona automáticamente.
En caso de una alarma de incendio: excedido él limite de temperatura de salida o
entrada se incorpora el sistema de extinción el cual reacciona con dos niveles de
extinción o por acción manual del operador.
Para la alimentación de partículas húmedas, apagar el quemador, accionar el tornillo
dentro de la expansión de la cámara en reversa, los cierre de aire de emergencia y
acciona el transportador de cadena 258, apagar las paletas sobre el tanque.
La ventilación es apagada y el tambor se mantiene en movimiento.
Llamar inmediatamente a los bomberos y localizar el curso del fuego.
Después de apagar todos los equipos móviles, empezar una investigación de todos los
equipos juntos a los bomberos, el ingeniero de producción, el encargado de turno, y el
responsable de mantenimiento.
Vestir con ropa de seguridad y abrir la puerta de inspección en una posición protegida,
evitar la presión de calor, pueden conducir a una explosión.
Todo el personal restante deben estar por lo menos 25 m fuera de la area de inspección.
Después de la inspección y limpieza de todo, reciclar las hojuelas húmedas a través del
tornillo vertical 260 y el tornillo de reversa 262, el secador puede reincidir de nuevo su
operación.
4.13.10 Transporte de partículas secas (pos.259 hasta 262)
Las partículas son transportadas por sistema de transportación mecánica hacia la

cribadora (pos. 263).
DATOS TECNICOS
Transportador de tornillo articulo 257
Tipo: AMF
Capacidad: max. 80m3/h
Diámetro del tornillo: 630 mm
Longitud del tornillo: aprox 9 000 mm
Inclinación: 0°
Potencia instalada: aprox 8 kw
Planos: AMF S42467

Transportadora de cadenas articulo 258
Tipo: Fordertechink
Capacidad: max. 170 m3/h
Sección horizontal 75: aprox 6 m
Sección inclinada 45: aprox 6,5 m
Ancho de transportador: 630 mm
Planos: Fordertechnik M.1.34752.03
Tipo: AMF
Longitud: aprox 9000 mm
Diámetro: 800 mm
Inclinación: 25°
Planos: AMF S424680
Transportador de tornillo vertical articulo 260
Tipo: AMF
Capacidad: 50 – 170 m3/h
Longitud: aprox 11 300 mm
Diámetro: 800 mm
Inyección del diámetro del tornillo: 630 mm
Inyección del longitud del tornillo: 1 500 mm
Planos: AMF S42469
Tipo: AMF
Capacidad. Max. 210 m3/h
Diámetro: 2 x 630 mm
Longitud: aprox 8500 mm
Inclinación: 8°
Potencia instalada: aprox 2 x 8,5 kw
Planos: AMF S42384

4.14 Medidor de humedad (pos. 261)
Para medidas continua y variación del contenido de humedad de partículas secas sin
contacto mecánico; el contenido actual de humedad en % O.D. es expuesto.
DATOS PRINCIPALES
Tipo: Grecon IR 2000

Rango: 0 – 20% O.D.
Operación: 0 - 10% O.D.
Documentos: Grecon
Los dispositivo son suplidas por un instrumento de control.
Calibración y operación: ver manual de tecnología MDF.
4.15 Cribadora y separador.
4.15.1 Cribadora
4.15.1.1 Especificación de equipos
Dos etapas de Cribadora de PAL
Tipo: Cribadora DP – 3P/ 5 – 26 – EJ

 Etapa 2
 Cubierta 2+3
 Fracciones 4
 Superficie total cernido 6 x 13 m3
 Total de potencia instalada 15 kw
4.15.1.2 Principio de trabajo
Las partículas secas son transportado por doble tornillo, (pos.262) al cernidor. El
cernidor tiene 3 cubiertas dobles y establece cuatro clasificación de fracciones. Las
fracciones son acordes a lo arriba mencionado, criba de malla, lo siguiente:
 Sobre tamaño hojuelas
 Capa de núcleo de las partículas
 Capa de superficie dentro de las partículas
Aserrín
 Capa de superficie fuera de las partícula
 Polvo

Para mantener la cubierta de la Cribadora limpia y eficientemente trabajando, la

Cribadora es extendida sobre una caja especial, esta caja contiene un sistema de goma
que rebota y es proveído para mantener la superficie de la Cribadora abierta (sistema
autolimpiante).
Ajuste de la Cribadora
Siguiendo las mallas de criba y repuesto de criba en el silo:
Fases
Decks
Instalación de Malas de
malla repuestos
Sobretamaño
1
-- - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - -- - - - - -- 20 x 15 4 x 40
2 Capa de núcleo
A
3 - -- - S.L.i
- -- - - - - - - - -- - - - - - - - - - -
1,34 x 1,34 1,80 x 1,180
- - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - -- - - - 0,25 x 0,25 0,30 x 0,30
Polvo
1 Sobretamaño
20 x 15 4 x 40
2 - - - - - - - -- - - - -- - - - - -- - - - - - -
Capa de núcleo
A
3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - 1,34 x 1,34 1, 80 x 1,80
S.L.i
-------------------------
0,25 x 0,25 0, 30 x 0,30
Polvo
Después de haber seleccionado el tamaño de la malla de la Cribadora, el único ajuste

que se hará es del oscilador, y la cantidad de baja presión la Cribadora. Esto se ajustara
durante el comicionamiento.
Transporte de fracciones
Después de Cribado, las partículas secas son clasificadas en 5 fracciones:
 Sobre tamaño: las partículas de sobre tamaños cernido son recogidas por un tornillo
transportador 270 y llevado al transportador de tornillo 271 y es transportada al
molino de refinador 273.

 Capa de núcleo: Es recogido por el transportador de cadena 265 la cual es

transportada al tamizador de aire 268.
 Capa de superficie: es recogido con un transportador neumático 264 y transportado
al silo de partículas 401.
 Polvo: es transportado por medio del sistema transportador 278 (con la presión
neumática alta) al silo 686 de aserrín - polvo.
 Por mención de controles de velocidad del transportador de tornillo articulo 267, la
distribución de la hojuela al molino refinador puede ser ajustable en orden de
controlar el monto final de (%CL,%SL) y hojuelas SL.
DATOS TECNICOS
Transportadores de tornillo pos. 270
Tipo: AMF
Función: transporte en curso de hojuelas
Capacidad: max 40m3/h
Diámetro: 400 mm
Longitud: aprox 3 700 mm
Inclinación: 0°
Planos: AMF S42388
Transportador de tornillo pos. 271
Tipo: AMF
Función: transporte de hojuelas de sobre tamaño desde
El tamizador de aire, articulo 268 y sobre
tamaño de partícula cernida desde el articulo 263
hacia el molino refinador articulo 273.
Capacidad: max. 55m3/h
Diámetro: 500 mm
Longitud: aprox. 8 500 mm
Inclinación: aprox. 25°
Instalación: aprox. 6 kw
Planos: AMF S42387
A través de transportadores de cadenas articulo 265
Tipo: Fordertechnik
Función: transportar las hojuelas- CL a través del
Sección horizontal: aprox. 6 000 mm
Sección inclinada90°: aprox. 10 700 mm

Sección inclinada 45°: aprox. 3 000 mm

Ancho de transportador: aprox. 480 mm
Potencia instalada: aprox. 10 kw
Planos: Fordertechnik M. 1 34 752. 03
Tipo: AMF
Función: transporte de hojuelas secas CL entre
Transportador articulo 265 y un degradador de aire
o tornillo transportador articulo 271.
Diámetro: 630 mm
Inclinación: 0°
Planos: AMF S42385
Tipo: AMF
Función: para transferir el material CL al molino
Refinador articulo 273
Diámetro: 400 mm
Inclinación: 0°
Planos: AMF S42386
Transportador neumático pos. 264
Tipo: Venti Oelde

Función: transporte de hojuelas CL al silo cernido
Capacidad: max. 9,2 ton b.d. hojuelas/h
Volumen de aire: aprox. 27 000 m3/h
Potencia: aprox. 80 kw
Planos: Venti Oelde A- 177653-1
A- 177676-0
Transportador PH, neumático articulo 278
Tipo. Venti Oelde

Función: transporte del fino cernido al silo de polvo

Estándar articulo 686

Capacidad: max. 1,5 ton b.d
Planos: Venti Oelde A-175395-1
A-177676-0
A-177681-0
4.16 Tamizador
4.16.1 Especificación del equipo
Tipo de tamizador de aire 4,5m

Manufacturado: PAL
Potencia instalada: Ca: 210 kw
Nivel de clasificación: 0,6-1,2 mm
Planos: PAL 6.06.A17.00.000
La capa de núcleo es fraccionada en el cernidor y es limpiado en el aire tamizador. Las

partículas son introducidas dentro un caldero dosificador de fluido equipado con canales
de embalaje zigzagueo. La parte baja del caldero esta provisto de un plato perforador a
través del cual el aire se difunde y se descarga pesada de sustancia contaminante.
La ventilación tiene un dosificador de aire que circula y succiona los productos

aceptables desde en cima del caldero. Liberado, previamente limpio, dentro del ciclón.
La dimensión del limite de grano es ajustada por una válvula proporcional.
La turbulencia creada por los canales incrementa la eficiencia de selección.

Unos series de rodillo son continuamente dirige a los materiales de fluido pesado
ayudando a la sedimentación de la arena.
Los tableros de partículas, la cual el peso y grosor no haya sido aceptada, de una forma
son rechazados al final del caldero puesto a la salida.
Arena, piedras y sustancia pesadas son compatible con la lamina de perforación, son
sedimentado debajo del caldero, desde que son rechazado periódicamente, por un
sistema neumático ó a través de un contacto con un tornillo rotatorio de válvula.
4.16.3 Ajuste del tamizador de aire
antes de comenzar seguir los procedimiento escrito:
1. Encender la planta manualmente y chequear la dirección de rotación del ventilador y de

la válvula rotatoria(así mismo al tornillo de entrada si es esta instalado).
2. Abrir la válvula de regulación (G) a 70%

3. Abrir la válvula de escape (L) a 50%

4. Abrir la válvula (L) a 50%
5. Las sustancias de la válvula (L) debe estar ajustado así se lograra el material deseado y
la capacidad de aire en referencia a la válvula (H), como un proyecto de dato. Si la
capacidad es muy alto, válvula (H) tiene que limitarse la abertura (L) y uno de ellos
debe ser ajustado consecuentemente.
6. Ajustar en automático la planta y comenzar el procesó de alimentación.
7. Ajustar los flectores (J) y (K) así se creara una suspensión uniforme de fluido de
hojuelas y partículas en toda la sección de limpieza (I). Cuidarse de evitar deposito de
material.
8. Ajustar la válvula (G) hasta obtener la selección deseada
 Válvula cerrada = selección de partículas de finos.
 Válvula abierta = selección de partícula de mayor tamaño.
Una vez que la calibración a sido llevado acabo, las condiciones de trabajo no cambian
si el material necesita ser mantenido.
Ver anexo 10
4.16.4 Transportación de material cernido
 Partículas aceptables
Es transportado neumáticamente al silo CL pos. 402.
Tipo: PAL
Rendimiento max.: 13 000 kg./h seco
Volumen de aire (al ciclones): aprox. 55 000 m3/h
Volumen de aire (al filtro 276): aprox. 12 000 m3/h
Parte del aire que retorna del ciclones degradador de aire es llevado al
desempolvado y traído al filtro 276
 Rechazar partículas (el curso de las hojuelas)
Son mecánicamente transportado con transportador de tornillo 271 al molino
refinador articulo 272.
 Sustancia de mayor peso
Es cortado y llevado al quemador.
 Sistema de escape articulo 275
Tipo: Venti Oelde
Volumen de aire: aprox. 12 000 m3/h
A-177676-0
A-177681-0
 Sistema de filtro articulo 276
Tipo: Venti Oelde
Volumen de aire: max. 32 000 m3/h
Potencia instalación: aprox. 2 kw

4.17 Molino refinador (pos. 272-273)
Las partículas pesadas restante desde el clasificador neumático (pos.268) y un monto

extra ajustable de partícula cernido (pos.263) es traído al refinador de partícula por
tornillo transportador (pos. 270 y 271) el alimentador vibratorio (articulo 272) es
dosificado a las partículas en el molino refinador (articulo 273).
4.17.1 Especificación de los equipos
Tipo: Pallamann PSKM 15-720

Diámetro disco molidores: 1500 mm
Ancho: 250 mm
Anilló ancho cernido: 2x220 mm
Escape de aire: 20 000 m3/h
Instalación: aprox. 315 kw
Cernidor Condiur
Tipos de cernidor: cernidor 3 mm cernidor 4 mm
Planos: Pallmann M15313
4.17.2 Principio de Trabajo
El refinador tipo PSKM trabaja acordemente con un doble principio de vapor. Por un
fluido de aire suficiente para que las astillas lleguen al centro del molino. Por efecto
centrifugo, las astillas son proyectados por la rueda del impele contra el anillo del
molino. La referencia es radial en referencia a la barra principal.
Las partículas reducidas fluyen transversalmente hasta que llegue enfrente al cernidor
de calibración (tipo Conidur). La acción radial en referente a la barra. Aquí las
partículas son calibradas hasta que pase la velocidad relativa a través del cernidor.
Ver anexo 11
4.17.3 Ajuste del molino refinador
 Los elementos cambiante de la trayectoria central del molino puede ser variada la
posición. Normalmente esta trayectoria es ajustado “^” de acuerdo a la rotación en
sentido .
 La dirección inversa, el material permanece por un tiempo prolongado en el
refinador, da como resultado un material mas fino, con una alta potencia tomado y
una alta generación de calor.

 En ambos lados de la trayectoria del molino, tiene que usarse unos tornillos de
calibración idéntica, De acuerdo a los finos deseados, el 4 ó el 3mm será
suministrado.
 El tiempo pasado es influenciado por una capacidad de aire encima del refinador. A la
entrada del refinador esta proveído por unos paletas ajustables:
- la capacidad de aire encima del refinador
- la selección neumática (separación de partículas pesadas en la entrada)
Vapor de aire es generado por el refinador con 4,0 mm cernido: 20 000 m3/h el
cernidor y la trayectoria del molino debe inspeccionarse diariamente.
4.17.4 Seguridad
Protección contra un alto nivel de ruido. Asegurarse de que ninguna persona ajena al
conocimiento de la Planta se acerque al molino.
4.17.5 Material de Transportación
Las astillas refinadas son neumáticamente transportados (pos. 274) al transportador de

tornillo articulo 262 la cual alimenta el cernidor articulo 263.
DATOS TECNICOS
Tipo: Venti Oelde

Volumen de aire: 20 000 m3/h
A-175676-0
A-177681-0
4.18 Almacenaje de SL y CL refinador de astillas (pos. 401-402)
Ambas astilla, SL(pos.401) y CL(pos.402) son temporalmente almacenadas en un

tanque de 200m3 cada uno.
El sistema de extracción (tipo SHW9 dará una medida uniforme a la alimentación de la
estación de molino. La extracción de radio es 1:8.
Después de un periodo prolongado de parada de la maquina.

Es recomendado trabajar con las astillas ya preparadas:
Por las propiedades higroscópico, la humedad del tablero y el incremento de un valor de
una manera inadmisible.
Verificar que existe un llenado uniforme. Es particularmente observado que, el llenado
sea central, semetrico ó asimétrico, efectos de una separación natural (fino y material

curado). Es un mayor interés que las partículas geométricas (tamaño granulocidad) tiene
una posibilidad uniforme para una producción eficiente.
Mantener y hacer las respectivos niveles, cuando la Planta esta en condiciones normales
(mas de 50%).
En caso de fuego:
 No dejar que el fuego se extiende
 Parar la producción de futuras partículas ó futuras cargas
 No encender ningún tipo de ventilación, ni sistema de transporte
 Cerrar al máximo, para prevenir la entrada de aire al silo
 Usar el extintor de agua, lo necesario
 No reciclar partículas quemadas ni manchadas
DATOS TECNICOS
Tipo: SHW, con sistema memoristico

Diámetro del silo: 5000 mm
Volumen de silo: 200 m3/h neto
Capacidad de salida: max. 70 m3/h
Indicación de nivel: 1 x max. nivel de sensor Maihak MBA 2.2 Ex
2 x max. nivel de sensor Maihak MBA 3.2 Ex
Planos: SHW 4.3.1918.0.00.0 (silo 401)
4.3.1919.0.00.1 (silo 402)
4.19 Aplicación de resina, peso y molino de hojuelas
Es por suplidor local Sunds, ver manual de operaciones de Messrs. Sunds.
4.19.1 Especificaciones de los equipos
Es por suplidor local Sunds, ver manual de operaciones de Messrs. Sunds.
4.19.2 Extinción tecnológica y terminología de resina
Cura de Urea de formaldehído y Urea-melemina-formaldehido

El mezclado mas común con que se trabaja en la industria de la madera es Urea
formaldehído, es también usado para la producción de partículas de tableros (PB).
La resina básica será proveída como un liquido y se será establecido un pre-
condensamiento.

Tienen un soporte catalizador que reacciona entre la solución CH20 de formaldehído y

la urea disolvída CO(NH2) los dos han sido preparada antes de la cura final. La
interrupción se debe por el enfriamiento y la aplicación de alcalina. El tiempo de vida
(tiempo de almacenaje) particularmente en climas tropicales.
Algunas terminologías de resinas
BUFFERING
Buffer: es definido como el degradador la cual la resina tolerara mas ácido (H+) a
alcalina (OH) sin cambiar su valor de PH (estabilidad PH).
En la fabricación de resina moderna abra un preciso equilibro entre vida propia
(obtenida por el beffer) y la reactividad donde el buffer es sobre llevado y la resina es
curado rápidamente.
Una resina puede ser buffer con nivel de PH diferente, de acuerdo al sistema químico
instalado en el buffer.
Para prensado caliente U.F, resina, esto será esencial a >= 7 PH.
Resina M.U.F en buffer general a >= 8 PH.
FLUIDO
Fluido significa la ablidad de la resina de permanecer fluido bajo condiciones de calor y
presión, después de ser inmovilizado por perdidas de agua y desarrollo polímero.
EMICIÓN DE FROMALDEHÍDO
Desde donde se origina el CH20?
El pre-condensamiento U.F. contenido de resina en cantidades pequeñas han sido
disolvida en formaldehído libre (menos que 0,5 %)(recordamos que el U.F. del
mezclado de resina tiene un gran rango de peso molar. Va desde formaldehído libre,
Urea monometelano, Urea dimetilano etc. Hasta el peso molar de >10.000) los olores en
la Planta y en el tablero no es causado por el formaldehído libre.
El formaldehído es ajustado al policandensado tipo de reacción en el prensado caliente,

la mayoría del formaldehído es expulsado con el escape de la humedad. El formaldehído
libre que no escaparon durante él procesó de prensado será atrapado en la cavidad del
tablero y gradualmente se escapara mas adelante. En el módem de emisión de resina
bajo (con molares de radio bajo) el monto de formaldehído es casi estiquiometricamente
dosificado, no obstante el formaldehído tiene un ajuste libre en la cura.
La cura no es el peso final absoluto al terminar el tiempo de procesamiento; las

condiciones de policondensación sigue hasta el desminuyirse y establecerse (depende de
la temperatura, pre-condiciones y tipo de resina)
Las condiciones de reacción pueden invertir el proceso y talvés conducir a una

hidrólisis. En esta reacción la cura U.F. de la resina es diluida a través de Urea-
formaldehído (sobre muchos posos de intermedio). Bajo una aplicación y buenas
condiciones de almacenajes, no hay hidrólisis. Generalmente la hidrólisis ocurre en
condiciones combinadas de calor y humedad (temperatura >70°C y alto R.M. de >65°C)

La cantidad final de emanación de formaldehído, tendrá diferente ó orígenes

combinados.
Generalmente los conocimientos son:
 El radio molar (Urea – formaldehído) en la preparación de resina;
 La manufactura del proceso de resina (continuo, lote, tipo de catalizador, equipos);
 El uso de aditivos específicos en el procesamiento de resina;
 La condiciones de procesamiento del tablero así como: tiempo, temperatura,
humedad, el monto de endurecedor, material prima, suministro de PH;
 Uso de secuestradores, en adherente especiales en el tratamiento de mezclado de
formaldehído.
Para la manufactura de tablero, con un tipo de resina especifico y con un proceso

técnico dado, deben prestar atención en los siguientes:
 Hacer un curado correcto a la resina, esto quiere decir construir una mejor
polimerzación posible. Network
 El uso eventual de secuestradores compatible (Urea- productos- amoniacos
lignosulfonantes ó equivalente comercial de aditivos especiales).
AGENTE REPELENTE DE AGUA (PARAFINA)

Parafina, en estado liquido ó en condiciones emulsificadas sigue siendo el ájente
repelente de agua mas usado.
Deben estar consiente que la introducción de parafina en partículas de hojuelas es solo

una protección temporal.
Esto significa que a absorción de agua será retardado ó pospuesto.
Cantidades de Parafinas desde 0,5 hasta 1,5% al hojueleador O.D.
La elección de liquido (parafina fundida basado en hidrocarburo) “los productos
emulsificados es una pregunta abierta”.
 Parafina liquido
 El monto de parafina debe ser administrado en general, un poco mas alto que desde
la emulación.
 El almacenaje debe estar técnicamente terminado y trazado el calor
 Hay daños de fuego suplementario
 El volumen de transportación es mas bajo
 Emulsión
 Para el mismo monto efectivo de parafina el precio es generalmente alto
 Quizás ocurran problemas con la inestabilidad
 La emulsión hecha es terminada en planta especiales
 El volumen de transportación es alto
VALOR DE PH
El logaritmo negativo del (H+) concentraciones de iones de hidrógenos(-log[H+]).

ADHERENCIA (TACK)
Es el poder adhesivo de la resina liquida (no curada) en temperatura ambiente. Este
adhesivo
es responsable de la fuerza del manto. En PB, el prensado continuo de resina debe tener
generalmente un bajo nivel de adhesivo. Un alto nivel causara problemas de
atascamiento en la correa de pre-prensado. El adhesivo es un factor necesario de:
 El procesamiento y la manufactura de resina (calculo por peso molar y peso molar
de repartición);
 La concentración del mezclado aplicado;
 El uso de superficie y productos tencionado (anti adhesivo).
En practica el adhesivo es medido en una manera comparativa. por medida
adicional entre cola y el manto comprimido de fibra.
SECUESTRADORES
Los productos adicionales son mayormente usado en el mezclado de formaldehído libre;
algunos de estos productos(preparación de amoniaco) puede participar en el proceso de
policondensamiento y mejorar la estructura de la cura. El secuestrador mas simple en
uso particular es Urea CO(NH2)2.
Un producto altamente eficiente es disponible en este propósito.
Pueden traer el producto listo y preparado o la preparación puede ser licenciado en la
planta PB. El monto del uso de estos secuestradores varían desde 2 hasta 15% O.D.
relacionado a la resina O.D.
Tiempo de vida, vida de almacenamiento

Con el desarrollo de una resina de formaldehído bajo, combinado con la reactividad
alta, el tiempo de vida del liquido U.F. va ser mas critico. la reacción rápida de la
mayoría de los químicos es influenciado por la temperatura, deben seguir las
recomendaciones del suplidor. La instalación de tanque de insolución, equipado con
enfriamiento (rodillo de salida) es medido para ser considerado. La viscosidad y el valor
de PH serán chequeado en un intervalo regular, por lo menos cada 48 horas.
En caso de que la viscosidad en el tanque se incremente; debe usarse por prioridad la
resina; si la viscosidad llegue a ser mas alta que 1.000 mPas deben vaciar el tanque
inmediatamente.
En un incremento rápido y eventual de viscosidad, se recomienda un manejo lento para
el almacenaje del tanque (4 kw) 20r/min.
VISCOSIDAD
Fluidez de la resina, debe ser siempre expresada con la medida de la temperatura.
La viscosidad de resina prima fresca es de 60% sólida con un rango de 300-500 mPas.
Para una aplicación practica del mezclado de la resina, la viscosidad es reducida por la
introducción de agua a un rango de un aproximado 50-200 mPas.

4.19.3 Dosificación de Resina y Hojuela
Consiste por medida de las hojuelas (por peso), medidas de la resina (por peso) y
ajustando el radio entre hojuela y resina.
Las hojuelas, El, SL y CL refinado y preparado trae en contacto un buen calculo y un
monto necesario de resina. La operación de la dosificación es totalmente individual para
el SL y CL.
El fluido de hojuela extraído del silo (pos.301,311 y 310) son igualada en un búnker
volumétrico.
4.19.3.1 Especificación de los equipos
suplidores local/Sunds
4.19.3.2 Principio de trabajo para medidas de peso
las partículas provenientes del silo son introducidas en el búnker, el dosificador del
búnker es una lamina tensado, estructuralmente asamblados dentro de un marco de
soporte. Las partículas son enviado por una serie de rodillos tipo rastrillo sincronizado.
Así se forma un manto de volumen cantante.
Sucesivamente un puente de pesado con un alta exactitud de carga, la celdas son
pesadas bajo la correa de pesado.
4.19.3.3 Calibración de las celdas cargadas
Para la calibración de las celdas cargadas nos referimos al manual de suplidores Sunds.
4.19.3.4 Mezclado
La aplicación de la resina en particular es proporcionada por Sunds.

4.19.3.5 Especificación de los equipos
Suplidores locales Sunds
4.20 Estación de formación para mezclado de hojuelas de núcleo y superficie (pos. 420)
Suplidores locales Sunds

Propósito:
Formar por lo menos 3 capas de manto de hojuelas en la formación de la correa.
4.20.1 DATOS TECNICOS:
Capacidad; superficie de hojuela: 170 kg/m3, max. 2 x 30 m3/h

Capacidad; núcleo de hojuela: 130 kg/m3, max. 2 38 m3/h

Ancho de formación: 2 900 mm

Longitud: 2x 6 100 mm
Potencia instalada: 10 kw
Escape de aire requerido: 2 x 600 m3/h
La estación en formación consiste en:

- dividendo de las divisas
- 2 x distribuciones de transporte
- 2 x formación de tanque del classiformerTM
- 2 x formación del cabezal del classiformerTM
para el mezclado de la superficie y material de núcleo especifico como especifica la
maquina. El classiformerTM son ensamblado encima de la formación de transportador y
en dirección opuesta.
Las capas del classiformerTM de abajo y al comienzo de la línea de formación hacia el

tanque dosificador queda de frente al comienzo de la línea de formación en dirección de
la línea.la capa de arriba del classiformerTM sigue la dirección apuesta al tanque
dosificador, el cabezal de formación y el equipo de aire forman una unidad de pre
ensamblado.
Ver anexo 12
Soporte echo por los clientes
La distribución de los transportadores del classiformerTM es una unidad separada que

debe ser montado encima del tanque dosificificador y conectado a la alimentación del
transportador de hojuela.
Las hojuelas, resina son distribuida dentro de todo lo ancho del tanque classiformerTM
así el llenado del tanque es constante.
El tanque dosificador del classiformerTM controla el volumen del fluido de las hojuelas
dentro del cabezal de formación del classiformerTM.
El cabezal de formación del classiformerTM extiende las partículas en formación a un
transportador, las partículas pequeñas son fraccionadas a una superficie en curso y en el
centro de la superficie remueve las partículas de gran tamaño.
Dispositivo Dividendo
Divide el fluido de las hojuelas en dos (2) transportadores proveniente de la maquina de

resina.
Los dispositivos consisten en dos partes y una extensión divisor de embudo. El embudo
divisor direcciona el fluido de las hojuelas, en dirección de ambos transportadores y
asciende un movimiento constante y un oscilar. El movimiento es obtenido por el giro
de los motores de una manera excéntrica.

Distribución del transportador
Los transportadores y los distribuidores de las hojuelas son iguales de ancho del tanque
(bin).
Las partes principales son:

 Transportadores
 Maquina de oscilación de los lados (sidewise)
Los transportadores son cerrados a través de las correas transportadoras desde el plato
de construcción, al terminar la alimentación caen en un cojinete de rotación. La
descarga final es conducida a un rodillo que permite la oscilación al final del
transportador.
La maquina de oscilación de los lados es colocado bajo el transportador cerca de la
descarga final. La alimentación de la conexión en el tanque es a prueba de polvo.
La descarga final del transportador de oscilación encima de todo el ancho del tanque
para hacer el llenado de crucé. La velocidad de oscilación es ajustada pausadamente
para lograr una distribución igual de hojuelas al tanque.
Tanque classiformerTM
Crea un constante volumen de fluido de hojuelas homogéneo al classiformerTM de la
formación del encabezamiento, trasmite una señal análogo para el ajuste del fluido de
hojuelas del classiformerTM.
El fluido de hojuelas es ajustable de acuerdo al grosor del tablero por hacer.
La correa de abajo transfiere el volumen ajustable, el fluido es constante a través de un
dosificador de rodillo al mismo tiempo que el rodillo que rastra y mueve los mantos de
exceso en la superficie del manto de hojuela.
El grosor de la formación del manto el cabezal es ajustable por el cambio de posición
del ultimo rodillo de rastreo.
El volumen del fluido de hojuela es ajustable, cambiando la velocidad de la correa de
abajo.
Las pesas electrónica de debajo de la correa da una señal análogo estándar del llenado
en el tanque para el control de la alimentación de hojuela.
El rodillo dosificador extiende el fluido de hojuela igualmente en el cabezal de
formación.
ClassiformerTM Cabezal de formación

Simultáneamente y de forma fraccionada las hojuela de formación en la correa.
Remueven las partículas grandes del fluido de hojuela.
Tornillos, piedras y polvo, trazo de resina. Previene la formación de puntos de resina y
polvo en la superficie del tablero.

Rodillo con superficie patronado gira en la misma dirección y mueve las hojuelas hacia
delante. La abertura entre los rodillos son marcado y extendido a una rotación
clasificadora de las hojuelas. La base del rodillo transporta las partículas de gran tamaño
en el transportador de tornillo hacia el final de la base del rodillo.
El transportador de tornillo los transfiere a un lado de la línea.
Equipos de aire
Previene la caída de hojuelas, cortina estrecha de formación. Incrementa las fracciones
de hojuelas.
El fluido de aire ligero transfiere los finos fraccionado a la capa de superficie del manto,
y simultáneamente previene el escape de polvo hacia fuera del ClassiformerTM.
Ancho ajustado
Remueve las partículas de hojuelas que se extiende a los lados de la formación del
manto.
DATOS TECNICOS
Ancho de formación: 2510-2 900 mm

Areas ajustable: 2 x 195 mm
Longitud de los lados movibles: 13,5 m
Cantidad de hojuela a ser removida

- Cara max. 5.5 m3/h
- Núcleo max. 10 m3/h
Las divisas consisten en los platos móviles de lado y transferible. Las partes de lados
móviles a lo largo de la estación de formación separa las bandas del ancho deseable
desde el lado de la formación del manto.
Las hojuelas provenientes de las bandas de lado son removidas por unas guías después
de la estación de formación al lado de la línea,
4.20.3 Arranque, secuencia de operación normal
Para mas información detallada: ver manual de operaciones de medidas Sunds.
4.20.4 Ajuste de la unidad de formación de manto
Para mas información detallada: ver manual de operaciones de medidas Sunds.
4.21 Línea de formación
Articulo principal:

Formación de correa
Control de humedad
Electromagnético
Pre – prensa continua (enumerado bajo pos. 421)
Detector de metal
Sistema de rociado
Sistema de rechazó
Control de manto, seguridad
Para más detalle y operaciones técnicas, consultar el manual de SIEMPELKAMP.
Una correa con un sistema continuo maneja el manto a lo largo de la formación del
manto, el sistema de pre- prensado, el sistema de pesado y finalmente cuando el manto
necesita todo el requerimiento, al prensado caliente del ContiRoll.
Planos generales: Seimpelkamp U/080372201/F

U/08037211/F
U/08037221/F
U/08037621/F
4.21.1 Control de humedad (pos.420)
El contenido de humedad del manto es chequeado dos veces:

- Antes del pre-prensada
- Después del pre – prensado
las medidas continuas es terminado por un aparato de lectura del N.I.R.
como la técnica de medida del N.I.R. puede ser influenciado por luz externo,
recomendación: instalar una cobertura a la largo del instrumento.
4.21.2 Electro magnético (pos.420)
Partes magnéticos están extendido en el manto y son removido con el Electro

magnético. En orden de evitar daños severos a la pre-prensa y las demás maquinas.
Especificación de los equipos
Tipo: DELACHAUX magnético sobre banda

Longitud: 2900 mm  max. ancho de manto
Instalación: Ca. 7.5 kw
4.21.3 Control radio métrico(indicador de peso por unidad de área)
La correa de prensado es usada continuamente para medida de peso del manto

(= grosor x densidad).

Las medidas de volumen indican un valor diferente en referencia al valor programado.

La señal de salida es registrada en el monitor y es tomado por un control de circuito.
La velocidad proveniente de la unidad de cabezal radiometrico (rontgensystem) es dada;
cuando va hacia el manto, hay una observación la cual es proporcional referente al
grosor del manto. La radiación que va a través del manto, es hecha en la estación de
iones de caldero y una corriente eléctrico, proporcionado con la intensidad de la
radiación. La corriente es un valor de función real del peso del manto.
DATOS TECNICOS:
Tipo: Grecon BWQ 2000

Rango de medida: 0 + 35 kg/m3
Precisión: + 0,5% al termino del valor
Rango de temperatura: + 5 a + 40 °C
Fuente de radiación: equipo con equipo de seguridad
4.21.4 Detector de metal (pos.420)
En orden de tener un alto nivel de protección para el prensado ContiRoll (banda de

acero) y para garantizar un trabajo correcto en el tablero, es instalado un detector de
metal de alta sensibilidad.
El principio de la alta frecuencia de rodillo es un conductor de movimiento en un
campo magnético. Cuando el metal pase el rodillo.
El campo magnético es interferido y una señal es mandada. Esto tipo de rodillo de
búsqueda tiene una sensibilidad extrema, para materiales ferroso y no ferroso.
El detector consiste en dos partes:
 El rodillo de búsqueda
 Las partes electrónica
Buena practica:
El detector de metal debe ser instalado en una sección libre de la línea de formación, la
longitud de esta sección tiene un aproximado de 1,5 x apertura del detector.
Debe de evitarse vibraciones.
Aterramiento debe estar correcto.
4.21.5 Nariz retractable
Al final de la correa transportadora hay un sistema especial retractable capacitado para

remover las partes defectuosas del manto.
El manto de la pre-prensa es quebrado por un quebrador de manto, y evacuado por un
transportador neumático (pos. 425) al silo de partículas rechazadas del silo (pos.247).

La nariz retractable es hidráulica que será activada y ajustada de una manera especifica
con una velocidad de diagrama. De acuerdo a la velocidad de la línea de formación, es
seleccionada automáticamente por un ciclo correspondiente.
Seguridad /Buena practica

La nariz retractable puede ser operada manualmente ó automáticamente, esta área en
particular debe ser resguardado.
La nariz retractable se abre para varias entrada:
 Sobre peso (peso bajo)
 Peso nivelado (derecha e izquierda)
 Inclinación de la pre- prensa
 Metal
 Parada de la prensa
 Problemas técnicos en la línea de formación o/en el ContiRoll
 Problemas técnico en el enfriador /en la línea de almacenaje
En cualquiera de estos casos, la razón de la interrupción en la producción debe ser
analizada; el origen del problema debe estar resuelto, antes del resumen de producción.
El cierre de esta entrada es solamente disponible después de un chequeo en un comando
manual.
4.21.6 Rechazar el manto con descarga de transportador (424)
Para dosificación, todo el material rechazado en el sistema de transportador neumático.
DATOS TECNICOS
Tolva L x B: 4000 x 2000 mm (aprox.)

Diámetro de tornillo 2 x 500 mm
Longitud del tornillo: ca. 4 500 mm
Potencia instalada ca 3 kw
Planos: AMF nS42709
4.21.7 Sistema de rociado (pos.420)
Rociar una pequeña cantidad de agua (con algunos agente liberante) es un soporte
técnico en la superficie para:
 La transferencia de calor desde la superficie al núcleo (para el incremento de calor
por un efecto extra de vapor acumulado)
 Para mejorar la superficie del tablero

Fabricante: Siempelkamp
Dosificación de recipiente(2x) 3301
Agente dosificador(2x) 2001
Potencia instalada: 0,75 kw
Planos: ver manual de Siempelkam
Ajuste y buena practica

El monto de agua que debe ser rociado es entre 10-30g/m2 de una superficie (arriba y
abajo).
El rociado de agua tal vez incremente las cualidades de la superficie y contribuye a la
transferencia de calor al centro del tablero.
En la ocasión del rociado, tal vez ocurra que las partículas queden pegadas a la correa
transportadora, la correa de compresión de la pre-prensa, y posiblemente a la banda de
acero del contiroll.
El problema puede ser evitado usando un producto anti- adhesivo. (Producto liberante)
en general, esta concentración de producto es disuelto en agua. Los productos
recomendados son:
- Wurtz PAT 529-S
- Acmos 100-S428
Generalmente, para tener suficiente efecto en tal producto, hay una despreción de un
aproximado 3-10% en el requerimiento de agua.
Nota: en caso de que los tableros de partículas no se les coloque la capa de laca a
tiempo, el producto liberado debe estar libre de silicon.
 La técnica de rociado debe comenzar solamente después del primer arranque,

cuando la Planta esta en su curso y en condiciones operacionales.
 La Planta de rociado debe estar técnicamente probado y listo con agua.
 Asegurarse de que las boquillas estén (insertadas) avilés.
 El equipo de rociado debe estar operando con agua parcialmente suave. (max.
hendurecedor 50 mg CaO/ l ó 5DH°).
 La instalación debe estar con un tubo difusor de flujo, es muy importante mantener
una limpieza adecuada.
 Muchos productos liberados son biodegradables, es advertido usar solamente
soluciones nuevas preparadas, el tiempo de vida máximo de un producto diluido es
un aproximado de 3-5 días.
 El patrono de rociado debe chequearse cuidadosamente. Es necesario que el rociado
entre en un rango de + 15% (el chequeo debe estar terminado por el control de peso
en la lamina de papel).
 El ancho completo del manto debe estar cubierto de una manera equitativa, las
boquillas debe ser seleccionada en:

- capacidad de flujo 1/min. A una presión de un aprox. 3 bar;

- ángulo de rociado (90° ó 110°).
La presión de la boquilla debe ser usado bajo una presión suficiente (min. 2,5 bar), una
presión muy baja afectara la calidad de rociado. En tal caso, las boquillas deben ser
reemplazado por una más pequeñas. Por ejemplo:
- 3 mm tablero, tablero prima 3,5 mm
- Factor de prensado 4 s/mm
- velocidad de línea 520 mm/s
- monto requerido de rociado 10g/m2 (superficie superior)
10 x0,500 x55 x 60 795g/min. Ó 0,791/min.

1000
0,5 m/s velocidad de línea de formación

10g/m2 cantidad de rociado
2,55m ancho del tablero
Estos monto debe rociarse con una boquilla tipo de un 0,3 1/min. A una presión
aproximado de 3 bar.
En caso de que el sistema de rociado no es usado en varios días, remueve la solución
preparada, y limpiar el sistema con agua limpia.
4.21.8 Seguridad, instalación a lo largo de la línea de formación
Cuando una de las condiciones mencionada esta fuera de rango, la entrada automático
retractible interrumpirá el manto que va hacia el contiroll. Después de las correcciones y
receteo, la entrada retractable será solamente cerrado por una entrada manual.
De acuerdo a las técnicas actuales de medidas y facilidades electrónicas, puede ser
posible al fluido de la anomalía del manto a lo largo y bajo operaciones continuas.
Solamente cuando las partes defectuosas viene enfrente de la entrada del contiroll, la
entrada se expande. De esta manera, el monto de material rechazado es estrictamente
limitado.
Punto de chequeo Articulo chequeado

Medidas de peso - peso nominal del manto con tolerancia de
ajuste
- variación de peso entre tolerancia de ajuste,
derecho y izquierdo.
Detector de metal - presencia de metal en el manto.

Pre-Prensado - Inclinación de derecha hacia la izquierda
Detrás del Pre- Prensado - altura del manto en la tolerancia de ajuste
(balance)
Transferir la correa delante el contiroll - altura del manto
Contiroll - velocidad comparado entre el pre ajuste y
tolerancia.

únicamente un manto correcto va hacia el contiroll.
4.21.9 Descripción Provisional – Monitoreo de la línea de formación
la presente descripción es preliminar y es solamente para el propósito de descripción.

El proceso final de parámetro y visualización son establecido durante el arranque del
proceso.
Para mas información detallada de monitoreo y visualización, por favor consulte la
documentación de A.T.R. /Siempelkamp.
La operación practica puede ser claramente seguido por un monitor.

Estos monitores provee información permanente sobre:
 La unidad de formación del manto (pos. 411)
 El pesado del manto
 La formación de la correa (pos. 420)
 La Pre- Prensa (pos. 421)
 La presencia de metal
 El sistema de rociado(pos.420)
Un monitor de la cernidora, puede consultarse, así tendrá información detallada.
Monitor: la línea de formación y pre- prensado (ver el ejemplo de Herewith)
 Unidad de formación de manto (pos 411)

Una barra gráfica con una indicación de % da permanentemente el nivel de llenado en la
formación de manto. La velocidad de la correa de abajo, valor de proceso y valor de
ajuste son indicado. La altura de este separador preliminar de rodillo es leído.
 Peso del manto (pos.420)

Lectura de proceso y un valor de ajuste con una desviación en % de derecha a
izquierda
Tolerancia de un pre ajuste.
 Pre- prensa (pos.421)

- Presión hidráulica derecho/izquierdo Adelante/Atrás

- Abertura Izquierda/Derecha
- Abertura de la correa Adelante/Atrás
 Control de la altura del manto
 Indicación de la barra gráfica con un sistema de seguimiento en línea para :

- Peso del manto, sobre peso, bajo peso, desviación L/R
- Inclinación de la pre- prensa
- Metal
 Información general
- Velocidad de la línea de formación – mm/s
- Material rechazado, suelto – totalizador
- Contenido de humedad en el tanque - % O.D.
- Contenido de humedad en la línea de formación - %O.D.
- Peso especifico de partícula (calculado por M.P.) – kg/m3
Ver anexo 1

4.21.9.1 Escape y transportadores neumático relacionado a la línea de formación
En varias secciones, las partículas son neumáticamente evacuado en común con el

evacuador de la planta de filtro (pos.422)

Fabricante: Venti Oelde
Capacidad de ventilación: 32 000 m3/h
Instalación: 75 kw
Unidad de filtro: 32 000 m3/h
Planos: Venti Oelde A- 175396-0
A-177676-6
A-177681-0
4.22 Pre- Prensa (pos.421)
Articulo principal
Parte principal superior y estructura de abajo
Rodillo de conducción, rodillo tencionado, rodillo de presión
Correa principal, correa de ventilación
4 cilindro hidráulico
Conducción principal
Paletas de lados
La estructura suelta es mayormente mecánica y densificado bajo la presión de la operación

continua del pre- prensado.
Tecnológicamente:
 La adherencia entre partículas es intensificado como un procedimiento de compresión.
 Futuras perdidas de humedad de las partículas mezcladas (particularmente en la superficie)
son evitado.
 La manera de compresión es seriamente acortado (10/1) y es posible una abertura mas bajo
en la entrada del contiroll.
Tipo. PB V- 4 x800 – 9,
Ancho trabajado: 2. 900 mm
Longitud total: aprox. 7.340 mm
Compresión principal: 4 pares de rodillo
Sistema de bandas de guías de arriba y abajo:
Linear presión de cada par: 800 N/cm (4x)
Max. Longitud del manto (en la entrada): 1 500 mm
Max. abertura: 250 mm

Presión hidráulica: aprox 300 bar

Limpieza de la correa de comprensión: las brochas son ajustadas en la correa
Planos: Siempelkamp U/08037201
4.22.1 Ajuste y principio de trabajo
la pre- prensa es construido en el manto del sistema de transportación.

Las partes superiores e inferiores son muy simétrico.
La presión aplicada en el manto es generada por 4 cilindro hidráulico.
La compresión es terminada entre 4 pares de rodillos de compresión.
Generalmente en el procesamiento de tablero de partículas, la pre- prensa es usada en “flotante”
ejemplo, operación de presión.
Esto significa, reduce la abertura en los parámetros de proceso será automáticamente
incrementado la presión aplicada.
En general, una suficiente compresión en el manto será alcanzado a una presión hidráulica de un
aproximado 200 bar.
La abertura de la pre- prensa es ajustado sobre un aproximado 0.8 a 1.5x grosor del tablero
primario.
Seguridad:
Tomar precaución en:
 La prensa tal vez no puede cerrarse vacía y traído bajo presión;
 Repuesto de seguridad debe ser usada cuando el mantenimiento no ha sido terminado;
 Para servicio de mantenimiento de la pre- prensa debe estar sin presión.
TABLA PARA EL AJUSTE DE LA PRE-PRENSA

(Provisionalmente es proveído por un peso especifico básico CL = 120 – 135 kg/m3, SL = 140 –
160 kg/m3)
Grosor del tablero neto Manto prima esperado Abertura (real)

(mm) Altura Entre rodillo de acero
(mm) comprimido(mm)
6 18 5
8 24 8
12 34 11.5
15 38 1
16 40 14
18 45 20
22 51 23.5
28 62 38
38 84 55

Todos los arreglos pre- operacionales son enteramente terminado bajo supervisión de los
ingenieros y tecnologos de Siempelkamp.
Un punto de interés en particular es la sincronización perfecta de la conducción de la marcha de la
pre- prensa/ocurre en la formación de manto;
Como una medida de chequeo: (donde la prensa es lento ó rápido de acuerdo a la correa de la
formación de manto)
 El manto se incrementa una vez mas después del prensado pero no debe mostrar grietas ni
voltearse.
 Chequea el amperaje del motor de la línea de formación con prensado abierto.
 Chequear el amperaje con un prendado cargado (manto) y bajo presión, la corriente tomada
hacia arriba debe tener un rango de 10%.
 Si es necesario, ajustar la velocidad de la conducción de la pre-prensa (superior y inferior).
La potencia tomada por la conducción de superior y la conducción inferior deberá estar en un
rango de 25%, la buena observación debe estar hecha en la estructura de la capa de superficie.
Ver anexo 114
4.22.2 Monitoreo provisional de la pre-prensa
El parámetro del pre-prensado es leído en el monitor proveído para la línea de formación.

(ver pagina anexas)
4.22.3 Seguridad
 La recomendación de seguridad y instrucciones proveído de Simpelkam debe ser

estrictamente seguido.
 Debe notificarse que la presión especifica estén respectivamente entre el limite técnico.
 Mantenimiento y inspección en la pre-prensa debe estar hecha en una posición cerrada.
 Verificar que la unidad hidráulica de la pre- prensa este en común con la entrada retractable.
4.22.4 Banda de calentamiento de prensa
Cuando el manto es un soporte con todo criterio, solamente entonces el manto puede ser
alimentado en la prensa caliente.
Por consiguiente el manto de la banda y la línea de formación es alimentado en una banda de
alimentación intermedia.

DATOS:
Tipo: Siempelkamp
Alimentación de la banda reversible, ajustable en una posición y
altura longitudinal.
Potencia instalada: 4kw
Planos: documentación de Simpellkamp
La banda de alimentación necesita una alimentación “suave” para el prensado de la banda de
acero, dependiendo de:
 Grosor del manto
 Alimentación de entrada del radio
 Estructura de las partículas
 Velocidad de la línea de formación
El monto de partícula debe estar alimentado entre la banda de acero sin ningún daño ni doblez.
Por mención de la entrada de alimentación automático controlada, la posición es chequeada y la
banda de alimentación es controlada.
Por consiguiente, por algún tablero/radio cambio – grosor; esta posición de entrada de
alimentación debe ser chequeada.
Anotaciones
 La entrada de la alimentación de la banda de soporte, es apoyada en una banda de perfil (a la
entrada de alimentación del ContiRoll).es recomendable, que esta posición debe estar
marcado para los diferentes tipo de madera.
 La abertura de aire entre la banda de alimentación de entrada y la banda de acero debajo es
un min. 2mm.
 Actividades de mantenimiento y soldadura de materiales de la banda debe estar protegida.
 En caso de una alarma (falla de potencia en el manto), la banda de alimentación de entrada
puede colocarse en reversa. Esta acción únicamente puede ser echa por personal calificado,
en los paneles locales de control.
4.23 Control de la altura del manto
Detrás del manto de la pre- prensa y también detrás del manto rechazado, la altura del manto es
chequeado. La altura esperada del manto es colocada en el sistema de control (como un
parámetro de entrada); el área de control es con valores completamente ajustados. Por razones
practica: El Alu- Beam será posesionado hasta que la entrada del manto llegue a una alcanzado
y un valor ajustado. Ahora cuando el manto alcanza el alu- beam, automáticamente será
rechazado y la boquilla será abierta, en un recorrido automático el microprocesador es
continuamente calculado la altura del manto esperado.
4.24 Prensado caliente continuo – ContiRoll
Articulo principal
Montura de prensado y la línea baja;

Mesa de prensado arriba y abajo;

Cilindro hidráulico, grupo hidráulico y sistema hidráulico;
Parte de entrada con un radio ajustable;
Partes de salida con prensado de conducción;
Bandas de acero, barra y mecanismo de control;
Control declarado y calibrador de presión;
Sistema de calentamiento;
Túnel superior y inferior;
Escape;
Monitoreo y paneles de control;
Este proceso básico de operación, el manto de astillas es transformado en tableros de partículas.

Es esencial trabajar acorde al diagrama o ciclo de prensado.
Para detalles técnico de ajuste, mantenimiento y operación por favor consulte el manual de
Siempelkamp y instrucciones operacionales.
Las ventajas básicas del sistema de prensado continuo en particulares son:
 No tiene tiempo de perdida;
 Reduce el lijado y permite el incremento de la superficie;
 Reduce el factor de prensado;
 Líneas de ajuste;
 Fácil cambio en el tipo de tablero;
Los parámetros de trabajo son:
 Temperatura
 Presión
 Abertura
 Velocidad
Especificaciones básicas del equipo

Para una especificación técnica detallada, consulte el manual de Siempelkamp.
Fabricante: Siempelkamp ContiRoll

Longitud nominal de prensa: 10 000 mm (extendible a 15 000 mm)
Ancho de prensado: max. 2 900 mm
Números de marcos: 13
Sección de calentamiento: 4
Aplicación de presión:
 En área de compresión: 500 N/cm2- 5 unidad
 A través de área de calentamiento: 300 N/cm2 - 8 unidad
 Área calibrada: 200 N/cm2 - 3 unidad
 Área calibrada: 150 N/cm2 - 2 unidad
Total de números de cilindro: 74
Presión hidráulica trabajado: 300 bar
Abertura: max. 100 mm
Velocidad: 15-550 mm/seg.

Conducción principal de potencia instalada: 125 kw

Banda de acero: 2,3 mm/ acero inoxidable
Calentamiento medio: termo aceite 280o entrada
250o retorno
Temperatura max de calentamiento: 240 oC aprox
Calentamiento requerido: 5 800 kw
Control, Monitoreo: ATR sistema Siempelkamp
Escape de presión (gases) (pos.432): aprox 25.000 m3/h
Escape recomendado suplementario: (= suplidores locales)
Prensado en él (hausing): aprox 60.000 m3/h
Planos básicos
Siempelakamp planos extensivos de Siempelkamp y manuales
Siempelkamp U/08037201/F
U/08037200/F
U/08037221/F
Configuraciones básicas del ContiRoll
Números de estructuras Cilindro  Presión especifica Arreglos

Mm N/cm2
(6 cilindro en fila) (para 15 PB mm)
1 7x340/240 500 L.C.R.
2 7x340/240 500 L.C.R.
3 7x340/240 500 L.C.R.
4 7x340/240 500 L.C.R.
5 6x440/327,5 500 L.C.R.
6 5x440/327,5 300 L.C.R.
7+8 5x440/327,5 300 L.C.R.
9 5x400/300 200 L.C.R.
10 5x340/240 200 L.C.R.
11 5x340/240 200 L.C.R.
12 5x340/240 150 L.C.R.
13 5x260/185,5 150 L.C.R.
Ver anexo 15 y 16
4.24.1 Descripción sumarial
El ContiRoll es básicamente construido como un espacio libre abierto del prensado, con un
recorrido descendente trabaja los cilindros; la operación de prensado es realizado de una
manera llena y continua entre las bandas de acero móviles. La fuerza del prensado entre la banda
de acero y los platos de calentamiento son transmitidos al sistema de barra Siempelkamp puede s
ser comparado al principio con un cojinete de aguja. La barra actúa como la aguja y las cadenas

(derecha e izquierda) a lo largo de la barra realiza como un espacio en el anillo. Bajo estas
circunstancia, la altas potencia pueden controlarse fácilmente a lo largo del sistema de
instalación.
Los platos de calentamiento son construido en 5 secciones, la temperatura en estas secciones
pueden ser ajustado de acuerdo al requerimiento tecnológico del procesó.
La prensa es construida de una manera simétrica, arriba y abajo, únicamente las partes de arriba
es movido bajo la presión hidráulico del cilindro.
En la entrada, el radio puede ajustarse de una manera continua, de acuerdo al grosor del manto.
En particular hay mas reducción de radio con una abertura mas usada para la producción de
tablero grueso, el radio incrementa en caso de que sea plano, para la producción de tableros
delgados.
Cada estructura o sistema de estructura es operado desde una unidad hidráulica.
Las estructuras pueden operarse como: estructura individual, ejemplo. 1 estructura

Dos estructuras o varias ejemplo, 7+8
Con esta configuración hay 12 sistema hidráulico por 13 estructura.

Todos los sistemas de estructura con su válvula de control individual son conectados a una
estación central hidráulico. En esta estación, para ser considerado como una unidad de centro de
servicio, es necesario generar la presión hidráulica.
De acuerdo al grosor del tablero, el peso especifico deseado, la construcción del tablero, son
relacionados los parámetros para la presión, abertura y temperatura deben ser ajustado. Encima
de un sistema de microprocesador, estos parámetros son como un programa.
En practica, cambiando el tipo de tablero correspondiente a la carga correspondiente del
programa. El cambio es una operación de un minuto sin intervención de ningún tipo de
herramienta. Desde el sistema ATR. Siempelkamp, son avilés la lectura continua de los
parámetros.
4.24.2 Tecnología básica de prensado de tableros de partículas
Como un tema básico introducimos el “ perfil de densidad del tablero” el perfil es la presentación
gráfica del peso especifico a través del grosor en el tablero.
Las propiedades del tablero y capacidad son estrechamente relacionado a este perfil.
Explicación legendaria:
a = calculo de peso especifico del tablero:

este parámetro general es ajustado a base del material prima y las propiedades físicas
deseada.
b = peso máximo especifico en la superficie:
una máxima densidad garantiza un alto (M.O.R) modulo de ruptura, la capacidad de un
futuro laqueado, pintura, capas y imprenta depende de ello.

c = peso especifico minio

el valor debe ser mantenido lo alto posible, es directamente relacionado al adherente interno.
Esta área en general será la parte mas débil del tablero.
Para un borde adecuado de trabajo (en masa de tablero) la estructura homogénea del núcleo
Importante.
d= localización del máximo peso específico.
Parcialmente en esta área consiste en material “pre-curado”, y será removido al lijado.
e= alta densidad y ancho de superficie.
En general estas partes debe ser mantenido lo más delgado posible.
c peso especifico mínimo

radio ---------% = -------------------------------------
a calculo de peso especifico
esto debe ser liberado bajo:

 Trabajar con suficiente humedad en la superficie (3-capa-tablero-rosiado en la superficie)
 Aplicar rápidamente, combinado con calor y presión especifico en la superficie.
Ver anexo 17
Transferencia de calor y efecto de vapor

El tablero seco debe considerarse como un material de aislado.
Para el curado actual de resina U.F, U.M.F, PF. Los químicos específicos y condiciones térmicas
son necesitados. En general para comprimir fácilmente el manto a un tablero y para la cura de la
resina, se necesita energía térmica a través del tablero. Un modo convencional del prensado
caliente, únicamente con la transportación de calor puede hacer la transferencia necesaria.
Agua (humedad) precisamente en la superficie, es el medio para este trabajo. En un ciclo de
generación de vapor y condensación del proceso de calor desde la capa de superficie.
En caso de que la temperatura en el centro del tablero excedida a 100 C existe una presion
correspondiente de vapor.
Al tiempo de dejar el prensado, las bandas internas (I.B.) del tablero nuevo debe exceder esta
presión de vapor y la fuerza de reacción del material comprimido. como experiencia la
temperatura centrado, cuando deja el prensado no debe ser mayor que 120 C, la superficie de
contacto, es hasta 150-170 C.
Observaciones tecnológicas:
La temperatura muy alto en el tablero centrado conduce al soplado de ampollas (>120 C)esto
esta directamente relacionado a una alta presión de vapor y encima de las condiciones para el
curado.
Un tablero puede ser soplado incluso hasta cuando deja el prensado.

Una superficie muy tibio (mayormente tablero grueso), tiene una perdida acumulada de enrgia, la
presión del vapor se incrementa después de dejar el prensado.
No el contenido de humedad como tal. Es conducido a la ampolla de soplado; mas bien la

transferencia de calor variable es responsable es esto.
El soplado sin escape de vapor, es mas bien lo opuesto;
La transferencia de calor no fue suficiente, la resina en la cura no fue curada.
Energía mas de (80 a 85%) debe ser traído enfrente de la pre-prensa (tanque, primero y segundo
sección de calentamiento).
Es obligatorio introducir una rapidez razonable) a la energía necesaria hacia el manto centrado.
Temperatura en el centro del tablero:

 Tablero delgado 3-6 mm, es alcanzado 100 C después de 35-50% de la longitud del
prensado.
El calentamiento a través de esta calibración corta inmediatamente sigue después de la
condensación.
 Tablero medio 8-25 mm es alcanzado el 100 C después de 60-70% de una longitud de
presión. Después de la condensación (echo en la superficie) debe estar calibrado antes de un
periodo prolongado de calor.
 El tablero debe tener una plasticidad suficiente a todo lo largo del espesor del tablero durante
la etapa de calibración y sincronización.
 Grosor del tablero > 25 mm, es alcanzado el punto de 100 C mas adelante un 75-85% de
longitud del prensado. Debe colocarse la calibración.
 Para evitar una alta temperatura a la salida de la prensa, sección de calentamiento III y IV es
reducido la temperatura pausadamente. Mayormente, no hay ningún suplidores de calor en
las ultimas secciones.
 La resina debe ser curada en la prensa, para tener las mejores condiciones posibles.
 La aplicación del incremento de humedad (9-10%) es ventajosa para el perfil del tablero y el
factor de prensado.
 Temperatura de prensado. Relacionado al tipo de resina y el material prima, no debe ser mas
alto de lo necesario.
4.24.3 Funcionamiento practico
Para aplicar el funcionamiento practico, imaginamos que el manto es dividido en 8 capa iguales
simétricas.
En las técnicas básicas de prensado (individual o múltiple abertura en prensado continuo), la
presión y el calor solamente están en contacto con la superficie del tablero.
Poso 1: (Compresión)
 La superficie (1) es calentada y fácilmente comprimida.

 La capa más profunda permanece fría y reacciona como un resorte con una alta resistencia
contra las capas externas.
 La presión es construida rápidamente como es posible.
 A una presión de 400-300 N/cm2, la superficie es densificada y construido una hoja.
La presión es mantenida únicamente en un periodo de tiempo corto y es reducido a un nivel
intermedio.
Paso 2:
 La presión es también reducido en un tiempo variable de acuerdo al grosor del tablero, es
requerido en la superficie cuando es una capa delgada real, la presión es rápidamente
liberado.
 La transferencia de calor es continua (2-3).
 El manto se vuelve más delgado.
Paso3: (Calentamiento)
 La presión es mantenido en un nivel bajo (80-120 N/cm2) de acuerdo a la densidad del
tablero y el grosor.
 El espesor del tablero (abertura de la prensa) es reducido lentamente.
 El calor y la transferencia de calor y el vapor es continua y progresivamente hacia el centro
del tablero hasta alcanzar 100 C.
Paso 4: (calibración)
 La trasferencia de calor en el centro del tablero esta casi completa.
 La presión es incrementada y mantenido (100-150 N/cm2). Hasta alcanzar el grosor final.
 Esta procediendo la cura de la resina en el centro del tablero.
 El sistema de contiroll la abertura de la prensa es monitoreado en esta fase.
 Al tiempo que la temperatura alcancé 100C en el centro, el grosor del tablero debe estar de
bajo el tamaño del tablero primario.
 Debe cuidar que la cura del tablero este sincronizado al punto de que la resina este listo y
curado, no debe quebrarse la resina por una calibración retardada.
Paso5: (ventilación)
 La presión es reducida a un valor cero, el tablero es secado.
 Simultáneamente al tiempo que la temperatura alcance 100C en el centro, el grosor del
tablero debe estar baja un tamaño de tablero primario.
Finalmente el diagrama de presión abertura es alcanzado
Como comprender en la practica:
Algunas definiciones
Abertura:
La distancia, o la abertura entre la banda de prensado de superior a y inferior.
 Presión especifica:
En esta presiona física ejercida en el manto y mayormente expresado en N/cm2.

 (La presión max. A la entrada es 500 N/cm2, ó 50 bar)

 Presión hidráulica:
En esta presiona de entrada en el sistema hidráulico, a un aprox. 300 bar (mayormente
dada en bar). El radio entre presión especifica presión hidráulica en la superficie (en el
cilindro/ tablero) donde se aplica. Con la misma presión hidráulica, la presión especifico,
en el marco 1,2,3 con cilindro de diámetro de 360 mm.
 Presión histerisis:
En el rango de control,
Ejemplo 10/cm2. Tan lejos como una condición de presión es llenada entre un rango de
10 N/cm2, no es tomado ninguna acción.
 Ajuste de presión:
Es introducida la presión máxima o mínima y es trasmitido al sistema.
 Presión de proceso (valores):
 En esta presión actual es operado momentáneamente.
 Alguno factores:
Presión de radio (aplicada en el centro del cilindro y la presión aplicada en el cilindro
derecho y izquierdo).
Estos sistemas son:
C.O central/salida
(en común con el derecho y izquierdo) (2 sistema de pliegue)
L.C.R. central/izquierda/derecha
Central, izquierda, derecha, tienen válvula de controles separados (3 sistema de pliegue)

En caso de que el L.C.R, algunos factores de 1,2 significa:

La presión máxima de salida (cilindro derecho y izquierdo es ajustado a un 1,2 x la presión del
cilindro central).
Balance de presión:
La presión máxima puede ser reducida o incrementada con una presión seleccionado
suplementario.
 Ejemplo: 5 estructura - max presión 10 N/cm2
Balance de presión: + 20 N/cm2
Presión permanecido: 100 + 20 N/cm2
 Presión relativa de balance:
La presión máxima puede ser reducida o incrementada con una presión seleccionado
suplementario únicamente para la salida izquierda y derecha del cilindro.
 Distancia (abertura) balance:
La distancia dada puede ser incrementada, disminuyendo con un valor seleccionada
(hasta + 1 mm)
 Distancia del balance izquierdo:
Un lado de la prensa (por ejemplo; lado derecho) permanece invariable
La parte izquierda de la prensa puede ser incrementado o disminuido sin dar un rango
(+ 1 mm). Estas correcciones pueden ser aplicadas con éxito para un tipo cuña de tablero.
 Factor de calentamiento (factor de prensado):
Expresado en s/mm relacionado a un grosor de tablero primario.
Ejemplo: 6 s/mm significa para un 12 (12.5 mm)
6x12.5 =75 s, tiempo total de prensado
la prensa será:
10 000 = 133 mm/s
75
 Grupos en el prensado:
13 estructura en el prensado puede ser:
- Operado individual, una estructura = un sistema hidráulico
- Doble: dos estructura son cambiados
El sistema hidráulico (con 1 o 2 estructura) puede ser traído junto en un grupo.
Básicamente la prensa puede ser subdividida en 4 grupos (refiriéndose al planteamiento

tecnológico).
Grupo 1estructura de entrada (condensación)
Grupo 2 calor a través de una presión baja
Grupo 3 incrementar la presión para el calibrador
Grupo 4 calibración y salida de prensado:
- para sistema hidráulico individual;
- para un grupo de sistema;

- para la entrada de la prensa;
operación de abertura:
la prensa trata de alcanzar la abertura del pre-ajuste para cada una de los sistemas de
estructura.
Este es un “rango” de presión ajustado y disponible; la presión es incrementada y
respectivamente decreciente para alcanzar él pre- ajuste de abertura, hasta donde la presión
permanece dentro de un
Limite dado.
Operación de presión:
Por cada sistema de estructura, una presión de nivel (presión max. Y presión min.) es pre-
ajustado. La prensa trata de construir la presión hasta el pre-ajuste max. Tan lejos como la
abertura del pre-ajuste no es excedido.
En general, la primera parte del diagrama es operado en presión, la sección de calibración,

abertura es operado.
4.24.4 Calibración del CotiRoll
Para tener una lectura correcta y ajuste para la abertura (distancia), el ContiRoll debe estar
calibrada.
Cada vez que el prensado este bajo mayor servicio, la calibración debe ser rehecho.
Calibración significa: ajuste de la prensa en referencia a la abertura
calibración es actualmente terminado con también llamado sistema de “banda a banda”
(abertura = 0)
Procedimiento:
La prensa esta absolutamente limpio;
La prensa esta caliente, todas las secciones a 150 OC;
Presión especifica es ajustado a 50 N/cm2;
el radio fija la entrada de superior y inferior plana (interminable).
El grosor “O” es entrado ahora en el terminal (ejemplo: leer la abertura en el monitor igual
a la abertura real en la prensa).
Nota:
Durante la entrada del radio, la abertura para la estructura en particular es de 1 hasta 5,
necesita ser ajustado de acuerdo al grosor del manto. Encima de un matriz,
abertura/presión, el diagrama de presión en la entrada del prensado puede ser ajustado de
acuerdo al perfil de densidad del tablero requerida, la sección de entrada de la prensa ejerce
presión mientras trabajas.

4.24.5 Monitoreo básico de prensado
En este manual nos enfocamos en un trabajo tecnológico en lugar de funcionamiento

técnico de mantenimiento.
Para el ajuste técnico típico, consulte el manual de Siempelkamp.
Desde un programa centralizado, el ajuste de la formación de manto, el pre-prensado y el
ContiRoll son realizado.
Los parámetros son traído, salvado, cargado y modificado desde una tabla o desde un
panel.
El entendimiento de trabajo con una unidad de microprocesador eficiente, recomendamos
leer cuidadosamente las instrucciones especificas del manual. (ATR-Siempelakmp)
En el software y el P.L.C. el técnico hará el ajuste pre-operacional.

Ellos indicara el menú individual en el acceso de niveles para:
 Operadores, operaciones básicas, correcciones básicas;
 Mantenimiento, operaciones técnicas;
 Ajuste para especialista electrónico;
Los operadores serán entrenados de forma practica de cómo entrar, para modificar, cargar y
salvar los parámetros.
Básicamente:
Para la presión, abertura, temperatura, velocidad es siguen los mismo principio.
Los programas de “menú” son operados, los valores de trabajo o parámetro son cargado desde
el panel. Las estructuras del menú son similares a este programa publico (tales como d-base).
Los valores de ajuste y proceso son permanentemente cuidado y visualizado en los monitores.
En cada monitor varias “paginas” y “sub- paginas” pueden verse.
Es recomendado tener disponible:
 1 monitor para mezclado & formación de manto (suplidore Sunds)
 1 monitor para línea de formación/pre-prensa
 1 monitor para el prensado diagonal, control de prensado (4 modo, calentamiento, banda de
rastreo)
 1 monitor para control de tablero (grosor, ampollas)
 1 monitor para la entrada de parámetros
 2 monitores para operaciones (mause, o una operación de rastreo)
En cada monitor son disponible en la pantalla “figuras”, la selección esta simplemente echo
con solo mover unas de las teclas.
Solamente algunos pasos en el menú deben ser controlado por los operadores. Obviamente los
parámetros pueden ser listados, leer el monitor (en figuras o en gráficos) ò pueden imprimirlo.
Se vuelve disponible una máxima flexibilidad con una máxima información.

En caso de cambiar de otro tamaño de tablero, generalmente el operador tiene que colocar el
programa correspondiente. El sistema tiene una memoria de manejo capaz de 999, de
programas individuales.
Notas:
La lectura en el monitor no puede tomarse como un valor absoluto, a través de una calibración
trataran de tener una instrucción informativa como es posible.
El presente descripción es de un propósito de explicación. Los procesos finales de los

parámetros son establecido durante el comienzo. La descripción final del monitor debe
referirse como ATR/Siempelkamp.
Monitor con diagrama de prensado (como ejemplo únicamente)
 son avilés 4 modos:
- Según la presión especifica;
- Según la presión hidráulica;
- Según la presión numérica indicada;
- Según la abertura numérica indicada;
Consideramos únicamente el diagrama de acuerdo a la presión especifica.

 Encima del cernidor es suministrada información sobre el precalentamiento. La temperatura de
calentamiento (es chequeada con un instrumento Pt100 en el termo aceite), el termo aceite es
dado para:
- El calentamiento para la sección I al V;
- La temperatura de entrada y salida del termo aceite es proviene del circuito primario.
 En el extremo derecho superior, suministra información del grosor del tablero actual.
 Parte central superior:
Esta la abertura (manera) gráfica.
En un polígono (de acuerdo al grosor del tablero + 50%), la abertura eficaz es mostrado.
La linera central en la línea simétrica central de la abertura es “window”.
La línea azul (gris) es el actual o en el proceso de abertura, es operado y es alcanzado por el
prensado.
La línea verde, es ajustado la abertura.
En el ejemplo, se observa la primera parte de la prensa, el proceso de abertura no esta ajustado
a la abertura. La prensa es operada bajo presión, pero la presión es escogida, si tendrá un perfil
de densidad especifica.
En la ultima parte (calibración), el proceso de abertura esta en el ajuste de la abertura. La
presión máxima ajustada, es usada únicamente para el alcance de la abertura.
 Central;
Tenemos una información sumarial sobre el diseño hidráulico y el futuro prensado.
Hay (1) uno individual, (2) dos combinadas, (3) tres sistemas de combinación de estructura.
Hay 2/3 sistema hidráulico de pliegue.
1 = central/salida
2 = central/izquierda/derecha
El “punto” en la misma área señala la posición de la válvula.

El “punto” cambia de color de acuerdo a la posición de la válvula:

Negro = cerrado
Rojo = presión liberada
Verde = incremento de presión
 Partes bajas:
La presión especifica son aplicada en la estructura individual, es dada en un gráfico y como
una barra gráfica para el sistema hidráulico individual.
En la primera parte, hasta la estructura 6, la barra gráfica del sistema hidráulico individual,
sigue el gráfico al máximo presión.
En la ultima parte (estructura 12+13), la barra gráfica del sistema hidráulico es bajo que la
presión máxima disponible; esto significa el ajuste de la abertura es alcanzado. (abertura de
operado).
 En la calumna hay:
- velocidad del prensado/línea de formación – mm/s;
- el factor de calentamiento – s/mm;
- potencia tomada del conductor principal – kw ò A.
Monitor para calentamiento

Este monitor da información detallada sobre un articulo especifico: el calentamiento. Tiene un
plano de dibujo simétrico de la sección de calentamiento, bombas y válvulas centrales.
Para cada sección de calentamiento ellos estén en la línea superior.
- TS = temperatura ajustada
- TM = temperatura media
- TR = tenperatur5a de regulación
En la línea del segundo menú, esta la temperatura efectiva la cual es medida en el aceite
térmico con un instrumento Pt 100.
Debajo de la salida - entrada de cada sección la apertura en % de la válvula de control es dado.
En la línea inferior, esta la entrada/salida general de temperatura y es operado desde un

circuito primario.
Monitor para el grosor del tablero

En (5) cinco línea, el grosor actual del tablero es leído.
La tolerancia y la exactitud de las medidas son programables libremente.
(Es dada e el bloque izquierdo).
El bloque izquierdo provee información sobre:
 Grosor nominal;
 Ajustar la tolerancia en el grosor;
 Grosor actual;
 Peso actual;

 Peso especifico (sobre calculo);

 Numero de tablero echo en un lote;
 Peso del manto, kg/m2;
 Tolerancia del peso del manto;
En la línea de abajo tiene la oportunidad de leer una evaluación estática del grosor del tablero
encima de la ultima medida 100 ò 1.000.
4.24.6 Fijación del diagrama de prensado
1) Hacerse saber cual era el uso del factor de prensa (velocidad). Aplicada en un tablero de grosor
medio.
Ejemplo: tipo de tablero 16,0/660 a 2900 mm,
Factor de prensa 5,9 s/mm, en el grosor de tablero primario.
El tablero primario será: 16 + 0,6 = 16,6 mm.
El ciclo total será: 16,6 x 5,9 = 98 5.
La velocidad de la línea: 10 000 /98 = 102, 1 mm/s
Obviamente para comprender, debe tener conocimiento básico sobre:
 Material prima, especies de madera, tipo, ph, capacidad buffer, humedad, compresibilidad,
extractivos, etc.
 Tipo de resina y reactividad (E1 – tipo)
 Posibilidades técnicas de los equipos.
2) Ajustar la escala en el laboratorio, una serie de mezclado de resina, con chequeo particular
para:
Tiempo de gel y pot life.
Recuerde que la alta temperatura en la superficie y consecuentemente la reactividad mas baja
es necesitada en la superficie.
El uso del tipo de resina y químicos tal vez conduce mayoritariamente a varias composición.
3) Ajustar el radio CL/SL.
4) Ajuste de resina/dosificación de partículas, para un aproximado 8.5% O.D. resina/CL.CPAL

estación.
Ajustar resina/ dosificación de partículas, para un aproximado 11% O.D. resina/CL.
La humedad inicial del mezclado de partículas en el manto será de un 9 – 10% O.D.
Ajuste de parafina/ dosificación de partículas, para un aproximado 0,5% parafina/partícula.
5) Hacer una temperatura provisional para el ajuste de calentamiento. La mayor parte de la.
Energía es traída enfrente de la prensa.
La temperatura desciende desde la entrada hacia la salida.
Ejemplo: F1 230 ºC/F2 230ºC/F3 220ºC/F4220ºC.
6) hacer un diagrama provisional donde el manto es progresivamente traído al grosor, debajo de

la calibración en la estructura 9 – 10 – 11 – 12 –13.

7) ajuste especifico, máximo de presión en la siguiente manera:
Estructura Presión max. Presión min. Abertura

Sistema de estructura N/cm2 (ajuste) N/cm2 (ajuste) Mm (ajuste)
Para PB 16 mm Para PB 16 mm
1 150 - 25
2 300 - 22
3 400 - 21
4 350 - 19,5
5 250 - 18,0
6 200 100 17,5
7-8 150 100 17,0
9 150 100 16,5
10 150 100 16,3
11 150 100 16,4
12 150 100 16,5
13 150 100 16,6
Comenzar la secuencia de la planta y observar cuidadosamente, hacer printeo.
9) hacer el registro de la temperatura en el centro del tablero. Los 100ºC deberán ser alcanzado a
un ab. 65 hasta 75% de la longitud de la prensa Eff, ejemplo: una estructura de un
aprox. 40 –45.
De cualquier manera la temperatura de 100ºC debe ser alcanzado antes que el manto es traído a
Grosor final. La temperatura máxima. (al final) de la prensa no deberá ser mayor que 120ºC.
Una temperatura mayor dará una operación mas critica (construyendo una presión de vapor no
deseado).
10) analizar los datos, hacer un perfil de densidad, chequear las propiedades del tablero. Hacer
correcciones por peso.
11) guardar los datos y notas.
12) actualizar el diagrama de prensado
Ver anexo 18 y 19

Como mejorar el diagrama:
OBSEVAR Y ANALIZAR
1) Perfil de densidad:
Para apreciar la densidad tope en la superficie y regular la densidad en la superficie.
Deben seguir los siguientes pasos:
 el contenido general de humedad puede ser traído ligeramente, el balance total del agua del
tablero debe ser respectivo. Pueden tener limite practico, atascamiento en la correa, un
contenido total de agua muy alto y conduce a ampollas.
 Trabajar el contenido de gradiente de temperatura adecuada, así se introducirá rápidamente
la energía necesaria para el tablero. Presión y temperatura. Deben ser aplicadas
conjuntamente en la entrada de la estructura (Nº 1 hasta 5).
 Generalmente colocar la estructura en la entrada y bajo presión. Después del primer paso
de compresión, la presión aplicada debe mostrar progresivamente una caída. Reducir la
presión especifica a través de calentamiento lo mas bajo posible. Observar el grosor de
ajustado.
2) ajuste de grosor
Asegurare que es producido un manto simétrico y correcto.
 Unicamente en caso de un asimétrico menor (izquierdo a derecha) debe estar correcto,

aplicado el balance izquierdo. Puede ser + y – con un 1 mm. Nota: un lado de la prensa es
tomado como referencia (chequear la formación del manto).
 En caso de necesitar mas correcciones, introducir las correcciones de arriba “algunos
factores” los factores son ajustado desde 1,5 hasta 0,5 x la presión aplicada en el cilindro
central. Las estructura individuales o estructura combinado con un balance.
 En caso de que el tablero tiene un grosor en el centro, este puede ser ajustado por algunos
factores o por una calibración a tiempo, o por una alta temperatura en el calentamiento del
campo Nº 1 y Nº 2.
 En un caso general de un tablero muy grueso o muy delgado, esto puede ser fácilmente
corregido por el uso de un balance, pueden usarse en + y - hasta un max. De un 1 mm.
4.24.6 Escape de vapores y humos
El escape de vapores y humos en la prensa ContiRoll es terminado en dos partes:

 Una alta carga de vapor y humo cargado con partículas y productos condensable para un
aprox. 25.000 m3/h. (pos.431).
 Los alrededores de la prenda es contaminado inmediatamente o mayormente con “blue haze” y
formaldehído de un aprox. 60.000 m3/h (pos.435 = suplidores locales).
Especificación de los equipos (pos. 432)

Capacidad: 25.00 m3/h (max.)
A-180165-1
SEGURIDAD
En particular el escape a lo largo de la salida de la prensa (ventosa abierta), deben ser
inspeccionado y limpiado regularmente. (Cada 10 días). Abra un incremento de parafina
condensada/extractó de fibras y tableros, estas sustancia son altamente inflamable y deben
ser removido regularmente. Es entendible un fácil cambio de respuesta por los suplidores.
4.24.7 Seguridad general para el prensado ContiRoll
Deben seguir estrictamente las instrucciones generales de Siempelkamp.

Es enviado únicamente un monto correcto al prensado de ContiRoll.
Deben tomar precauciones especiales en la producción de tableros delgados (ver el capitulo
de especificación de producción).
Máxima presión, abertura y temperatura deben ser usadas con un limite dado por
Siempelkamp.
Mantenimiento, lubricación, ajuste debe de hacerse de acuerdo a las especificaciones de
Siempelkamp.
Operación de emergencia: (en caso de accidente, fuego)

 Una unidad de potencia de emergencia debe estar disponible.
 Un compresor de emergencia o un acumulador de repuesto debe estar en una posición listo.
 Todos los intercomunicadores deben estar en buenas condiciones (ningún puente).
 La prensa debe estar siempre corriendo (en estado vacío)
Para vaciar la prensa:

 La presiona es reducida hasta menos presión, pero no deben abrir la prensa. La velocidad de la
prensa es reducida hasta 50 mm/s.
 En operaciones manuales la prensa debe estar corriendo.
 En el control de la correa permanece en modo automático.
 Después que la prensa este vacío, las bandas de acero debe permanecer en movimiento hasta
que baje la temperatura a 130 ºC.
 En caso de fuego, apagar el interruptor de escape inmediatamente, extender espumas, o un
ligero rosado de agua. NO ahogar el contiroll de agua.
4.25 Corte transversal y corte longitudinal (pos.441 – 446)

Artículos principales:
Estructura con un portador cruzado.
Unidad de sierra para corte cruzado
Unidad de sierra para un corte longitudinal.
Transportador de rodillos.
Paneles de control.
El sistema de ContiRoll produce un tablero interminable se debe de colocar un tamaño en

particular.
El tablero primario será de un:
Ancho: 2510 – 2900 mm
Longitud: Min. 5000 mm
Max. 7500 mm
La estación de corte cruzado y corte longitudinales de los tableros serán clasificado según su
tamaño practico ó intermedio.
El transporte del futuro tablero será transportado sobre un transportador de rodillo y un
transportador de multi bandas.
El sistema esta construido por una estructura común y es operado con 1 longitudinal ((ambos
lados) y 2 cabezal de sierra transversal, y es comandado por un microprocesador.
El corte cruzado, de acuerdo a la longitud seleccionado es trabajado de una manera
intermedia.
Las operaciones normales son automáticas; de cual quiera manera el programa de unidad de
sierra permite una variedad de intervenciones especiales. En caso de un defecto local en el
tablero, el área concerniente debe de cortarse; ó si el tablero a sido seleccionado enteramente
(estación de rechazo). En caso de que haya pedido muestra comerciales de laboratorio, el
trozo deseado puede ser cortado. (Tan lejos como la operación esta hecha con una unidad de
sierra).
A una velocidad de línea > 400 mm/seg. Y con una longitud de corte de panel, ambas sierra
esta en operación.
Alternativamente un corte cruzado es realizado con “1” unidad y el otro con “2” unidad.
Encima del tablero un codificador de tacómetro lee la velocidad (en línea) del tablero en
curso. Como el sistema esta operada bajo un ángulo, el movimiento total de la sierra puede ser
descompuesto en un componente de corte cruzado longitudinal.
El codificador mide el componente longitudinal (longitud) de un movimiento de sierra.
La dimensión del podado son microprocesador e instalado y monitoreado ajustable.

Para el cambio de la cuchilla de la sierra. El cabezal de las cuchillas es traído en una posición
de servicio.

Especificaciónes de los equipos (pos. 441-446)
Medidas: min. 2510 mm- max. 2900mm
L: ajustable, min. 5000, max. 7500 mm
2 cabezal (longitud, 2x crucé)
cuchillas de metal y únicamente desfibradora
Instalación : ca. 73 kw
Escape de polvo de aserrín (pos. 690) en común con la salida de la prensa y el manto de
rechazo de la sierra (pos. 425).
Seguridad
La potencia y la operación rápida de las cuchillas debe siempre de usarse bajo medidas de
seguridad en el housing.
4.26 Control de espesor, detector de ampollas, pesado (pos.448-449-452)
Articulo principal:
Detector de ampollas
Instrumento de medidas de grosor
Sistema de pesado
El tablero que deja la prensa va inmediatamente hacia un control no destructivo.

El control del sistema de grosor será capaz de correccionar el grosor del tablero así como un
sistema automático (control de abertura en la prensa ContiRoll).
El puente del peso da información útil sobre el rendimiento de la planta.
4.27 Medidas de detección de ampollas (pos.448)
En 14 lugares individuales (en sentido de trabajo), la tecnología del tablero es controlada con
un detector ultrasónico.
El detector debe ser calibrado (amplificación) de acuerdo a la masa del tablero.
El aparato puede ser usado para advertir, ò para dar un rechazo automático de la longitud
concerniente del tablero.
Espesificiòn de los equipos
Tipo: Grecon
Espacios de los canales: min. 100 mm
Ampollas detectable: ancho >200 mm
Forma de longitud ajustable 100 hasta 500 mm
En peso de 50 mm

Planos: ver manual de Grecon
La sensibilidad del instrumento debe estar ajustado de acuerdo al tipo de tablero (medida
especifica de grosor). El factor de amplificación esta ajustado en los parámetros de proceso y
es variable desde 0-100% en general el tablero de mas peso necesita una amplificación baja.
4.27.1 Medidas de grosor (pos.449)
En 7 lugares individuales (5lineas de acuerdo al sentido de la línea de trabajo), el grosor es

continuamente monitoreado por un aparato electrónico Grecon.
Los valores de grosor son electrónicamente mostrado en un monitor.

La calibración electrónica de estos instrumentos debe chequearse antes del arranque, una vez
en operación la recalibraciòn es automáticamente terminado entre los tableros individual.
El único ajuste consiste en un control de presión y cero ajuste.
La presión nominal de trabajo es ajustada en 2 bar. (Una presión muy baja ò muy alto
conduce a una lectura errónea).
Tipo: Grecon
Grosor del tablero: max. 50 mm
Exactitud: ca. + 0. 01 mm
Velocidad avanzada: max. 120 m/min.
Planos: ver manual Grecon
Nota
Tenga cuidado en el encogimiento del tablero de partícula, un tablero nuevo producido tal vez
presente un encogimiento considerable.
En una longitud y ancho desde un 2º/ºº ( por mil)
En grosor desde un 3% ( por centímetro)
El encogimiento varia según las especies de madera, tipo de resina y el grado de cura
alcanzado al final del ciclo de prensado.
El lijado permitido debe ser considerable basándose en un tablero establecido (después del
encogimiento).
4.27.2 Peso del tablero (pos.452)
El peso de construcción de Grecon, produce un récord de rendimiento de la planta. Es

mostrado:
 El peso individual del tablero, con una advertencia sobre el peso de desviación.
 Fecha /hora (lote/cambio).
 Peso total, total rechazado.
El tablero es transportado encima de un transportador de multi bandas.

El reporte del peso debe ser chequeado cuidadosamente y clasificado.

Fabricante: Grecon
Rango de peso: max 725 kg
Planos: ver manual de SHS
4.27.3 Posición rechazada (pos.454)
Tablero fuera de tolerancia, ò en una entrada automáticamente son traído en la estación de la

línea de rechazo.
La estación de rechazó debe ser siempre en una posición de funcionamiento.
Plano: S.H.S
Planos: ver S.H.S planos
4.28 Enfriamiento (pos.460-472)
Articulo principal
Alimentación de entrada y salida de los transportadores.
2 enfriadores tipo estrella con bolsillo de abertura
cuando deja la prensa, no esta completa la cura de resina de urea de formaldehído.

La humedad en el tablero no es uniformemente distribuido (máximo en la capa, mínimo en
la superficie). La temperatura en la capa es de un aproximado 110-120ºC, en la superficie es
de 130-150ºC. Las técnicas internas la cual es igualada durante la condición del tablero.
Además la tensión interna dentro del tablero, también existen un riesgo de hidrólisis durante
el almacenaje del tablero. Es expuesto la resina urea formaldehído a la humedad y a la
temperatura excedida de 70ºC, tal vez pierda la calidad de la resina. Esta hidrólisis conduce
al deterioro de las propiedades mecánicas del tableros. En caso de una hidrólisis, la
superficie del tablero puede convertirse en amarillo en el lijado, tableros de partículas y
dispositivos de enfriamiento. Temperatura de superficie bajo 50 ºC.
Tablero ≤ 6 mm no va encima del enfriador.
Fabricante: S.H.S – Siempelkamp

2 x 180º
Ancho del tablero: max. 2750 mm
Longitud del tablero: min. 5000 mm
max 7500 mm
Planos: ver manual S.H.S / Siempelkamp
NOTA
 El enfriamiento es automatizado, asegurarse de que el interruptor limitador, y que estén
en perfecto estado de trabajo las fotocelulas.
 El tablero no debe ser removido fuera del sistema.
 En caso de cargar el enfriador con tablero de mayor peso (25-32 mm de grosor) el
enfriador solo cargara medio carga ò medio paquete. (Equilibro).
Escape de enfriamiento(suplidor local)
Volumen de aire: 30. 000 m3/h
5 TRANSPORTACIÒN Y CONSERVACIÒN DE LOS EQUIPOS
Este manual concierne al proceso PB, no hay una información especifica de transporte, manejo
almacenaje ò manejo de los equipos provistos.
Tal información especifica y dato deben tomarlos de los manuales de los suplidores.
6 MONTAJE
Las instrucciones especificas de montaje de los equipos debe ser tomado desde el manual de los
suplidores.
7 Comicionamiento y arranque
7.1 plan general de tecnología para el arranque
el Comicionamiento tecnológico es elaborado en los pasos sucesivos:
 Chequeo preliminar después del montaje:

 Finalización mecánica ò del montaje electromecánico;
 Agregado y llenado de aceite por conducción;
 Instalación de equipo de seguridad;
 Remueven el equipo de montaje, herramienta mango de soporte;
 Aire comprimido, distribución de agua, el networking esta en funcionamiento;
 Aprobado el equipo de calentamiento (en presión);
 Alta tensión y completamente aprobado;
 Alimentación de salida y alimentación de entrada para un control eléctrico completo
(Control y partes de interruptores);
Prueba en corrida de vacío:

De acuerdo al esquema del montaje todos los equipos deben estar aprobado en prueba al vacío,
para el chequeo de las siguientes condiciones.
 Sentido de rotación.
 Funcionamiento correcto del software PCL (seguridad, y trabajo principales).
 Bandas transportadoras corriendo en la dirección correcta y directamente.
 Transportadores neumático es medido y ajustados posiblemente.
 Microprocesador, los programas básicos son cargados y están en condiciones funcionales.
 Todos los equipos de seguridad están listo:
Detección de chispa, anti-atoramiento para ciclones, sistema de extinción.
Prueba de ajuste (cargado)

Todos los equipos deben estar cargado con material y en una secuencia lógica.
La calidad de las astillas es chequeada. Las pruebas de resina ya han sido hechas previamente en
el laboratorio, después de un seguimiento de condiciones optima.
 Los equipos son preparado.
 El secador a sido calentado
 La línea de formación a sido probado recorrida en vacío.
Producción del 1º tablero
En las siguientes condiciones:

 Entrada de los parámetros básicos del secador, la línea de formación, el ContiRoll, sierra de
podado.
 El ContiRoll es calentado.
 Es echo el 1º tablero.
 Muestras de datos y la maquina analizan los datos reales con relación a los parámetros de
instalación.
 Chequear la lista que estén laborando para optimizar la planta.
Comienza de modo automático
Todos los pasos de los parámetros deben ser optimo y más completo en software y en las
siguientes condiciones.
 El programa PLC completo.
 El microprocesador esta optimo.
 Modo de producción es hasta un turno de 8 horas
3 cambio de producción:
Tan pronto como sea posible seguir las siguientes condiciones:

 La planta se convierte libre de disturbios.
 Esta listo la línea terminada.
 Varios tipos de tableros son ya traído en producción.
 Entrenamiento del personal.
Capacidad normal, llena – aceptación y ejecución

Después de algunas semanas de un intensivo control de proceso y producto, la planta puede correr
libre para una prueba y una condición normal de aceptación y ejecución.
Capacidad llena
Después de algunas semanas, de intensivo entrenamiento y un ajuste final, la planta debería tener
una operación normal.
7.2 Organización practica y supervisión
El personal con experiencia de Siempelkamp y los supervisores sub contratados el

Comicionamiento y el arranque.
En todos los pasos el personal esta involucrados, informando y comprometiendo en una operación
practica.
El gerente de Siempelkamp en el sitio es el ájente responsable para una coordinación y una
operación ligera entre todos los expertos y los clientes.
Es recomendada una reunión semanal para ser discutido abiertamente, sobre logros y problemas.
Los expertos piden que se haga un reporte, (informe) y hacer los ajustes disponibles al terminar su
misión en el sitio.
7.3 Supervisión tecnológica
La tecnología especifica (=procesos)es el aspecto responsable del expatriado tecnológico en

operaciones cercanas con el personal – cliente.
(gerente de producción- tecnologo, jefe de laboratorio, gerente de calidad)
desde los primeros días de Comicionamiento, datos sobre químicos locales, suplidores locales,
normas locales, requerimiento de tablero especial deben ser disponibles para los tecnologo.
Datos desde el primer intento, y futuro Comicionamiento tales como las propiedades del tablero,
figuras de consumo, energía de consumo son gradadas y analizado. Unicamente en base de datos
anilististico, ajuste, correcciones y mejoramientos pueden ser terminados en el proceso.
Es recomendado tener un base de datos diario en:

 Rendimiento de la planta m3 ò t
 Tablero rechazado m3 ò t
 Tiempo bajo min. razón
 Figuras de consumo - tablero
- resina
- energía
 Evento especiales - técnicamente (en notificaciones corta)
- tecnológicamente
8 INSTRUCIONES DE PRODUCCIÒN
8.1 RESINA
Resina de urea formaldehído, urea melanina – formaldehído resina y producto adicionales, tales
como secuestradores, son proveído en una condición lista para ser usado.
Básicamente resina amonio plástica es:
 Un producto condensable
 En dispersión de agua
 Establecido
En cada entrega, una muestra y un boletín de análisis debe ser proveído.

En estas muestras el siguiente chequeo debe ser hecho:
 Contenido sólido
 Valor del ph
 Viscosidad
 Compatibilidad de agua
 El tiempo de gel comparativo
En coso de un tiempo de parada prolongado de la planta, deben tomar un cuidado extra sobre el
tiempo de vida propio de la resina, la viscosidad debe ser chequeada por lo menos 2 días. La
viscosidad máxima no deberá exceder de 1. 000 mPas. A 20ºC.
Diferente resina(origen de la resina) deberá estar almacenada en un tambor separado. El mezclado
de vario tipo de resina únicamente puede ser aceptado después de un cuidadoso examen y una
experiencia completa de prueba.
La introducción de químicos en la resina prima no esta permitido, excepto bajo una
responsabilidad completa del fabricante de resina.
Tanque de almacenaje, sistema de transferencia, el filtro debe estar limpio y en una perfecta
condición (no quede agua restante).
En caso de que sea requerido un seguimiento de calor, este debe ser instalado de una manera
profesional.
Sobre calentamiento en lugares locales tal vez causaría el endurecimiento de la resina.
El tanque de almacenamiento puede ser equipado con una velocidad baja, tipo de cuchilla,
dispositivo de mezclado.
El tanque de almacenaje de resina nunca debe ser limpiado con agua.
8.2 Preparación de soluciones de endurecidos
Basado en NH4CI ò (NH4)2 SO4 (tan lejos como es el requerimiento tecnológico).
 Componentes: 100 kg NH4CI ò (NH4)2 SO4
900 ltr H20

1000 kg peso total
 Método de preparación:
- Agregar agua tibia (aprox. 40 – 50 ºC) hasta que es alcanzada la cantidad del pre ajuste.
- Comienzo del mezclado
- Agitar durante 20 minuto
- Deje caer la solución por gotas sosteniendo el tanque de almacenamiento
 Concentración de la solución:
- 10, 00 % en base del peso
 Peso especifico de la solución:

- Ca. 1, 05 kg/ltr.
NOTA:
 Disolvimiento de NH4CI ò (NH4)2 SO4 da un efecto de enfriamiento
 El endurecedor de agua tal vez interrumpe el disolvimiento.
 La solución NH4CI ò (NH4)2 SO4 es una ájente de metal corrosivo pesado, únicamente deben
de usarse material de acero inoxidable ò un anticorrosivo sintético.
 Algún porcentaje de bajas calidades técnicas de un producto quizás contiene muchos
contaminantes. Algunos ácidos libres ò ácidos salinos causaría corrosión en el equipo.
8.3 Preparación de la solución buffer/secuestrante
(en basado a urea CO(NH)2)
 Componentes: 200 kg urea

800 ltr H20
1 000 kg solución
 Método de preparación:
- Agregar agua tibia (aprox. 40- 50 ºC) hasta alcanzar la cantidad preajustada.
- Comienzo del mezclado
- Agregar lentamente urea/examina
- Agitar durante 20 minuto
- Deje caer la solución por gotas sosteniendo el tanque de almacenamiento
 Concentración de la solución:
- 20, 00 % en base del peso
 Peso especifico de la solución:

- Ca. 1, 05 kg/ltr.
En caso de que es requerido en el futuro un componente ò aditivo tales como:
 Fungicida
 Insecticida
 Colorantes
La compatibilidad de tañes agentes deben ser probado un peso de un laboratorio.

Será llamado el asistente técnico de la parte suplidora.
NOTA
Residuos, materiales de empaque y desperdicio de agua desde arriba, deben ser tratado y
removidos de una manera responsable y autorizada.
Medidas de seguridad y prevención ambientales deben ser tomadas.
Consulte cuidadosamente los boletines técnicos de tal producto y pedir consejo a los suplidores.
8.4 Cera
cera derretida
Toda unidad de almacenamiento y preparación, deben ser instalada y pre calentado por mención
del termo regulador.
El (fluido) masa de parafina debe ser calentado hasta ca 100ºC (+ 5 ºC) conductos, bombas pueden
ser calentado hasta un min. De 20ºC por encima de la temperatura del debilitamiento de la cera.
Lugares sobre calentados(> 120ºC) deben ser evitados la parafina siempre tiene un contenido
mínimo de aceite restante (0,5%) y una evaporación ligera de aceite de tierra.
Seguridad:
Esta evaporación ligera de sustancia auxiliar puede construir una mezcla peligrosa de fuego.
Es necesario para la seguridad una unidad de escape encima de la área de almacenaje.
8.4 Receta y dosificación de resina
Proponemos comenzar con la siguiente receta para CL y SL:
CL SL
Resina 100 100
Endurecedor 2 0.5
Examina 1 0.5
Agua 0.5% 0.45%
+ > 50% + > 45%
concentración concentración
Para esta figura de dosificación, ver los esquemas de las siguientes paginas.
8.5 Especificación de producción, establecimiento de parámetros para el Comicionamiento
Ver anexo 20 – 21 – 22 – 23 –24 –25 – 26 –27 –28
9 Control de calidad y producción
9.1 Función de calidad
La eficiencia de cualquier departamento de control de calidad dependerá en gran parte de la

autoridad y responsabilidad como también en la posición entera de la organización.
La información debe estar al alcance del delegado del departamento de control de calidad.
Generalmente, la función de cualquier departamento de calidad es de controlar los materiales

prima, los números de pasos de manufactura, debe ser chequeado el producto final y informar
sobre el manejo hasta alcanzar la satisfacción del cliente. Cuando llegan estas condiciones,
asumiremos que el producto alcanza el nivel de calidad requerida.
La calidad únicamente puede ser construida en un producto y no volver a colocar mas tarde un
sistema de control intenso.
El costo del departamento puede ser relativamente baja en comparación a la ahora de hacer un
tablero de buena calidad y evitar quejas de el producto de baja calidad. Un punto importante es
que el departamento de control de calidad debería tener la autoridad y la mano de obra y los
equipos necesario para llevar a cabo sus funciones eficientemente.
La fabricación de producto de alta calidad conduce a la satisfacción del cliente y mas tarde una
reputación de alta calidad para los fabricantes.
En efecto, el supervisor de calidad es responsable por cada operación que tal vez tenga efecto
directo en la calidad del producto terminado.
Preparación del departamento

El supervisor de control de calidad y el superintendente de producción, en la mayoría de los casos,
deben estar en el mismo nivel de organización de la compañía, pero reportándose al gerente de
planta. Estos miembros del personal deben trabajar junto y continuamente basándose en el trabajo
del día a día. Por la simple razón, de cooperación entre estos departamentos. Son esencial las
decisiones tomadas, es necesario que sea basado con el mejor interés para la compañía.
Desde un punto de vista practico no debería aplicarse reglas severas ni burocráticas, debe haber
suficiente flexibilidad para llegar al requerimiento especial en cualquiera de los casos, la decisión
debería ser en base de la aceptación de los clientes.
A través líneas las básicas de guías y las reglas internas deberá estar escrito con carácter de calidad
y hacer saber a todo el personal de producción.
El departamento de control de calidad. El personal debe complementarse por toda la producción

todo el personal debe ser calidad de importación.
Récord y analista de datos
 Control de planos:
Tan pronto como el gerente de planta hall tomado una decisión en cuanto al requerimiento de
calidad del producto terminado, el departamento de calidad debe establecer una aceptación
estándar para la producción. Esto incluye la tolerancia permitido ó el limite de control para la
variación del proceso. Es indispensable que la variación permitido para cada proceso sea
adecuadamente definido. Esto se ara a través del uso de planos pero mostrando los limites de
control inferior y superior. Durante la fase inicial del arranque de la planta, estos limites
pueden ser ajustado a un punto que sea real en ambas producción y punto de vista de calidad.
Cuando se acumula mas, un control estándar de planos para ambos (X-R), el rango y el calculo
de las medidas en este aspecto de aproximación estático al control de calidad y las
vinculaciones de ajuste de los limites superior y inferior.
 Como un ejemplo típico, en plano X-R puede ser ajustado él limite inferior(IB), del tablero
relacionada a la dosificación de la resina.
En caso de que el limite inferior llegue a un rango bajo de contenido de resina debe ser
incrementare hasta 0,5%,en caso de que el límete inferior (IB) llega a ser mas alto que el
rango de superior, el contenido de resina es reducido con un 0,5%.
 Los archivo desde el dispositivo automático de registro (ejemplo: formación de manto, prensa)
sistema ATR tendencia, de ser analizado y mantenido por el departamento de control de
calidad.
 Correlación:
Para la comunicación interno y externo, relacionado a la calidad del tablero, la correlación del
evento, se vuelven importantes unas series de valores de proceso y control.
Por consiguiente un sistema de registro de convierte mas y más importante.
Aquí “mucha intensificación” puede ser de mucha ayuda, ejemplo; cada tablero individual
puede definirse en una producción especifica con un parámetro registrado y bien conocido.
En un manejo total de la calidad del sistema es se convierte en un (córner stone) rincón de
piedra.
Una futura evolución de la política de la compañía tal vez sea la certificación de la planta.
Calidad superficial del tablero

Este es unos del aspecto más delicado de cualquier departamento de calidad. Involucra un
punto en la decisión de la calidad (aceptable y no aceptable). Particularmente en la línea de
lijado, los operadores de lijado pueden ser entrenados para llevar acabo las funciones, a través
de la calidad superficial del tablero debe ser chequeado periódicamente por el departamento de
calidad realizando la operación de calidad superficial del tablero, particularmente (si los
ordenes son gradado para confirmar un requerimiento especifico de un cliente). Cualquier
método de trabajo para el mejor interés de la compañía será los empleado técnico.
Como referencia, muestra de tableros ó fotos mostrara el limite inferior y superior de tales
tableros y debe estar disponible en la estación de lijado.
Puntos de control de la planta

Reporte del proceso y control de los planos debe ser ajustado en una localización critica en la
planta del tablero, donde es necesario el control:
 Control de tablero prima

 En la área de preparación de astillas, fibras, ejemplo; prueba del cernidor
 Control de la fibra, ejemplo; prueba del cernidor, aspecto visual
 Niveles de aplicación de resina y cera, ejemplo; figuras de consumo
 Contenido de humedad después del secado, ejemplo; registro y doble chequeo de muestras
 Homogeneización del manto, ejemplo; repartición del peso
 Control del grosor del tablero prensado, ejemplo; registro y doble chequeo
 Control final del tablero (propiedades físicas), perfil de densidad, contenido de
formaldehído
 El análisis debe terminar en una base muy regular y mantener que sea fácil de leer los
reporte
 En un futuro paso donde los pasos de los parámetro individuales son controlado y
establecido más satisfactoriamente son introducidos los planos(X-R):
- la variación del X (calculo de valor) indica cuando debe ser el ajuste
- el rango (r) indica cuando hacer el chequeo de mantenimiento de los equipos
Ver anexo 29
Sumario
El departamento de calidad será realizado en la siguiente base:

- control en materiales primo, como una información al departamento de compra
- control de proceso, como una información al personal de producción
- chequear el producto final como una información a la gerencia y al personal de
producción
- mejoramiento y desarrollo de un producto en comunicación con el departamento
9.2 Control de calidad
Los pasos sucesivos de control de calidad serán cubiertos:

 Control de entrada en la entrada de materiales prima y un chequeo de conformidad con sus
especificaciones.
 Control de receso y guía.
 Control de salida en el producto final.
 Reconocimiento de las demandas y tratando con las demandas.
9.2.1 Control de entrada
Resina y químicos
 Viscosidad
 Compatibilidad de agua
 Valor del ph
 Reactividad
Tablero primo
 Especies y dimensiones formadas
 Contenido de humedad
 Contaminante biológico
 Valor de ph
 Capacidad buffer
 Prueba cernida en astilla
9.2.2 Proceso de guía
Hojuela
 Peso especifico
 Prueba cernida
 Aspecto microscópico
Resina/Químicos
 Dosis
 Figuras de consumo
 Reactividad en el mezclado de resina
 Ajuste del mezclado (blender)
Control de humedad
 En las hojuelas extendida
 Después de la formación de manto
Extendiendo la formación de manto

 Ajuste de la formación de manto y pre- prensa
 Repartición de peso en muestra de tablero
 Apariencia de la superficie
ContiRoll – Prensa
 Ajuste
 Velocidad
 Temperatura
 Presión
 Abertura
 Medidas de grosor
 Control de ampolla
 Peso del tablero
Línea de lijado
 Ajuste
 Calidad y la apariencia de la superficie
Corte a la medida (cut to size)

 Dimensión final
 Cuadratura
 Calidad de los bordes
9.2.3 Calidad final del tablero
Propiedades físicas
 MOR
 I.B
 Perfil de densidad
 Peso especifico
 Adherencia de superficie, porosidad
 Hinchamiento
 Contenido de formaldehído
Guardar las muestra de cada lote de producto
Practica indirecta
 Usar tanto como sea posible los registros automáticos y la información publicada, reduce el
trabajo de papeleo.
 Mantener una lectura cloro y fácil de los archivos de datos.
 Para propiedades físicas proceda a una prueba rápida:
- Tomar una muestra de 30 minuto. Después del comienzo de cada producción en curso. (banda
de un aprox. 500 mm encima del ancho completo).
- Enfriamiento
- Corte ½  y lijar una parte del grosor final, otra partes sin lijado.
- Hacer un perfil de control de densidad en el tablero primario.
- Preparar por lo menos 5 muestras de lijado para I.B (50 x 50 mm).
- Muestra de resina derretida caliente.
- Hacer una muestra I.B.
- Hacer un reporte rápido al operador de la prensa/supervisor de turno con:
I.B.
Imprimir un perfil de densidad
Apariencia de la superficie
 Pueden elaborar más muestra de cualquier tipo, mas adelante ejemplo:

- Perforador (contenido de formaldehído)
- Hinchamiento
- Ceniza/contenido de arena
Es de importancia primordial que el personal operacional responsable sea informado tan pronto
como sea posible (entre una hora).
Todos los reportes de laboratorio, lectura, archivo son disponibles en un lugar del almacenaje.
Todos estos datos son hechos disponible a través del gerente de control de calidad y para un
expatríese tecnológico.
9.2.4 Control de calidad de astillas
9.2.4.1 Muestra cernidas (granuladamente)
La muestra cernida es llevado a cabo en un laboratorio.
Procedimiento:
 La abertura de la malla es 0, 25 – 1,0 – 2,0 – 3,6 – 4, 0 mm.
 La diferencia fracción son medido y su porcentaje es calculado.
 Es importante que la muestra cernida, sea siempre la misma malla cernida, la misma cantidad
de astilla, la misma intensidad y el mismo tiempo tomado.
Esto permite comparar el valor del cernidor y formular una información justificada para el ajuste
del equipo.
9.2.4.2 Grosor de las hojuelas
muestras: varias pequeñas muestras son tomadas así se obtiene un promedio de muestra de un
aproximado de 50g. Las muestras es cribada en cernidor con 4 ó 2 mm de abertura y desde la
fracción encima del cernidor tiene una muestra de calculo de un aproximado de 200 piezas
tomadas.
Procedimiento:
El grosor de las hojuelas es medido con la medida del grosor (exactitud 0,01 mm) y las hojuelas
son clasificadas en diferentes clases:
 Menos que 0,20 mm grosor
 Entre 0,20 y 0,25 mm
 Entre 0,25 y 0,30 mm
 Entre 0,80 y 0,85 mm
 Mayor que 0,85 mm
El promedio es calculable. Una buena operación puede ser hecha en una presentación gráfica
(histograma). La evaluación del día a día puede ser chequeada.
Ver anexo 29 y 30
9.2.4.2 Contenido de humedad en las astillas
De acuerdo al DIN 52361

Contenido de humedad % O.D. (horno seco)
mu – mo
% = - - - - - - - - - - - x 100%
mo
Procedimiento:
mu = peso de las muestras húmedas
mo = peso de las muestras secas
el peso es realizado a los 10 mg. más cercano las pruebas pueden llevarse acabo en diferentes tipos
de equipos:
 El horno de secado del laboratorio, es ajustado a 150 °C + 2 °C hasta un peso constante
(particularmente 24 h).
Estas muestras son el más exacto pero la más lenta. Es generalmente terminado con referencia
de auditoria en otros equipos.
 Equipos infla rojos es combinado con un balance, la operación es tomado aproximadamente 5
minutos.
 N.I.R instrumento (near infra red – infla rojo de cerca). Este aparato electrónico (basado en un
análisis espectro) da los valores casi inmediatamente. Calibración de los equipos es prioridad
para la buena operación.
 La medida de capacidad y conductibilidad (electrónico). Los varios tipos de equipo portátiles
operado con batería, ellos indican la medición en el punto, pero solo es una lectura de un
aproximado.
Cuando la humedad no esta expresada en % a O.D. el valor puede convertirse en la siguiente

ecuación: m.c bruto (base húmeda) a m.c. O.D.
% m.c. bruto x 100

- - - - - - - - - - - - -- = % m.c. O.D.
100 - % m.c. bruto
y vise versa: m.c. O.D. a m.c. bruto
% m.c. O.D. x 100

- - - - - - - - - - -- - - = %m.c. bruto
100 + % m.c. O.D.
9.2.4.3 Medidas de control especificas
para la mayoría de los casos de hacer tablero prima el peso especifico (kg/m3), chipeado y
mezclado de materiales un paramento básico de diseño.
Procedimiento:
 Una caja (de un juego de madera ó material de tablero) con dimensiones de adentro:
Longitud ancho y altura

1x 1x 1m
es pesado ( peso de tara)
 Las cajas son uniformemente apilado sin presionarlo ni almacenado a mano.
 Cálculos:
Peso bruto – tara (kg) = peso especifico kg/m3
9.24.5 Valor de PH de las hojuelas
EL ph de las hojuelas debe saber colocar las condiciones optima de canalización; puede ser
medido por mención del aparato medidor del ph, equipado con un electrodo de vidrio.
Procedimiento:
5 gr. De hojuelas es tomado y colocadas en un recipiente de vidrio. Después 100 gr. de agua
destilada a una temperatura de 20°C es agregado y las hojuelas permanecen en remojo por 10
minutos. de tiempo en tiempo la mezcla será conducido, las hojuelas y el agua será separado
por filtración y el valor del ph es determinado en la filtración.
El valor del ph es siempre chequeado doblemente (2 muestras).
9.2.4.6 Capacidad buffer del tablero astillas, hojuelas
Adicionalmente a la medida del ph la capacidad buffer puede ser importante con relación a la
cura de la resina.
Procediendo:
 Reflujo 10g (O.D.) hojuelas sin mezclado (ó astillas) en 200 ml de agua destilada. Use
heterol a 750 ml capacidad en frasco de vidrio.
 Reflujo para una hora con agua enfriada, columna de reflujo; evitar que puede escapar
producto volátiles.
 Filtrado del liquido.
 Agregar 50 ml de filtrado, 50 ml de agua destilada y titulada con NaOH 0, 05 N hasta
valor ph 10.
El ph es medido directamente con el instrumento medidor de ph.
No cuidadosamente el valor del ph por. 50 ml de NaOH.
 Agregar a otro 50 ml de filtrado, 50 ml de agua destilada y titulada con H2SO4 0,05 N,
hasta el valor ph 3.
El ph es directamente medido.
El trazo del la curva de titración (desde ph 3 hasta ph 10) aprender del comportamiento
especifico del buffer.
La capacidad buffer puede ser expresado en mval (H*) y (OH) para el cambio del ph desde 3
hasta 10, basado en 100 g de O.D. tablero.
Ó practico en ml de 0, 05N, hasta 100 g de O.D. material.
En caso de 0,05N solución (concentración de químicos)

[(ml NaOH (0,05 N) + ml H2SO4 (0,05N)] x 2
radio 2 – 0,05 N
- muestra 50 ml desde 200 ml
- 10 g convertido en 100 g
0,05 x 4 x 10 = 12
la comparación entre la abertura desde la astilla y la abertura desde las hojuelas no mezcladas,
da mucha información sobre condición del tiempo de cocción y el estatus físico - químicos del
tablero.
Ver anexo 31 y 32
9.2.5 Calidad de control en resina t químicos
9.2.5.1 Contenido sólido de resina U.F, químicos a.o.
La prueba es llevada a cabo en el horno de secado.
Procedimiento:
Aproximadamente2g de muestra de liquido son llevado en un recipiente hecho con folio de
aluminio (posiblemente un plato transparente de pesado) y es pesado en el otro 1 mg.
La muestra es calentada en el horno de secado por 2 horas a 120 °C + 2°C, y enfriado en
un secador antes de ser pesado nuevamente.
P2
Contenido sólido (% por peso) = - - - - - - - - - - - -- - - X 100
P1
P1 = muestra de peso liquido inicial

P2 = pesado de residuo seco
9.2.5.2 Viscosidad de la solución (acc. Vaso ford)
Aplicable a resina U.F. prima, la preparación del mezclado de resina. La prueba es llevada
a cabo con un viscometro de acuerdo al DIN, comúnmente es usado, “vaso ford 4” es
usado en este propósito.
Procedimiento:
El vaso es llenado completamente hasta que la resina (otros líquidos) fluye; durante el
llenado, el orificio de la calibración debe estar cerrado.
Entonces la tapa es colocado en el vaso, la resina restante es llevado por la tapa. El orificio
puede ser abierto ahora. Él cronometro es liberado. Él cronometro es detenido cuando el
auto fluido es interrumpido. Por los números de segundos, la viscosidad en porción de
centígrados puede ser leída desde tabla anexa. Es tabla es elaborada a una temperatura de
20°C. el valor de viscosidad tal vez sea siempre expresada con una muestra de temperatura
Para la emulación de resina y parafina, la muestra tal vez sea un comportamiento

estructural, debería remover antes de la prueba. Todo parafina que llegue en contacto con
químicos debe ser cuidadosamente limpiado después del uso.
9.2.5.3 Viscosidad (acc. Broockfield)
Principio:
La viscosidad es determinada por un viscometro rotatorio como el torque de cilindro
rotatorio dentro de la muestra.
Equipo:
 Viscometro rotatorio, rango de medida 0 – 2000 Pás, tipo broockfield LVT,
completando con el ajuste de espirales rotatorio.
 Tubería de aguas conectado al termostato.
 Boquilla, 600 ml, tipo cuello ancho.
Procedimiento:
Una boquilla de 600 ml es llenado con una muestra de resina, solución de resina y
establecido a una temperatura constante de 20°C + 0,1 C. Encima 10 min. La muestra es
conducida con una cuchilla agitador con una velocidad de un aproximado 150 Rpm.;
después de remover el agitador, la medida apropiada del agitador depende de la muestra de
l a solución.
Cuando el viscometro de lectura permanece constante el valor es notado.
La lectura es multiplicado por el factor de conversión del uso del agitador y la velocidad; la
viscosidad dinámica resulta en mPas (ó cP).
9.2.5.4 Compatibilidad de agua
La compatibilidad de agua (resina, emulsión, fungicida) permite observar el proceso en una

estabilidad de consideración general. Es muy útil chequear estas características en cada
entrega, también esta aconsejado hacer prueba tomando el mezclado de resina.
Cuando limpian los residuos de resina, la compatibilidad indican el uso necesario de agua
tibia, y un posible uso de detergente.
Procedimiento:
Una muestra (prima) de resina 100 ml es llenado en un cilindro graduado (capacidad 500
ml).
Las muestras son traídas a 20°C. Bajo un cuidado agite, agua es agregada hasta un canal
permanente ó si es observada una prescripción.
La cantidad de agua es leído
Vw
WV = - - - -- - - - - - - - - - - - -- -
Vr
Vw = volumen de agua ml
Vr = volumen de resina.
Esta prueba es un valor comparativo.
Desde que la compatibilidad el agua depende en la calidad de agua, seria muy útil chequear
estas características con el agua que es usado e la planta.
9.2.5.5 Peso especifico de químicos, resina U.F, emulsión, preparación de resina
El peso especifico es expresado en g/cm3 ó kg/dm3.

El peso especifico provee datos sobre el contenido sólido, reacción del progreso. El valor
de peso especifico es dada siempre junto con la muestra de temperatura.
Procedimiento:
U aproximado de 300 – 500 ml de muestra liquida es colocada en un cilindro de vidrio, de
un diámetro aproximado 50 mm, longitud aproximado 300 mm. Con una mediada de ajuste
(acc. DIN, longitud 260 mm) ancho del peso mm, división del peso 0,002 a 20 °C.
El peso especifico puede ser leído directamente en la medida de peso. Es recomendado
tener el siguiente ajuste de densimetro disponibles.
0,900 – 1,000 g/cm3

1,000 – 1,100 g/cm3
1,100 – 1,120 g/cm3
1,200 – 1,300 g/cm3
En ausencia de los instrumentos, el peso especifico puede ser probado por el pesaje de un
volumen de producto bien conocido. La temperatura es siempre dada con el valor
especifico de peso.
9.2.5.6 Valor de PH de químicos
Procedimiento:
Puede ser medido directamente en una muestra liquida con el aparato de medida del PH ó
con PH piachimetro (aprox.).
Para un apropiado uso del aparato de medida del PH ó medidas de ph por piachimetro
(comparativo) el peso del PH puede calibrarse a una solución buffer.
(Esta soluciones están listas y disponibles).
PH = 4,0 Potasio de hidrofatalo

PH = 6,8 Fosfato
PH = 9,8 Borax
PH = 10 Cloruro de amonio/amoniaco
NOTA:
En caso de control de resina U.F. con el aparato PH equipado con electrodo de vidrio,
deben tomar cuidado al limpiar el electrodo inmediatamente, la temperatura de la muestra
es siempre notado en el valor de ph.
9.2.5.7 Endurecedor de agua
Él (total) endurecedor de agua es generalmente debido el disolvimiento de calcio y

magnesio de salina;
Tal vez esto perturbe la desilusión de químicos en el agua. El mismo es responsable de
daños en deposito de tubería y en calderos.
El endurecedor de agua debe expresarse en grados acorde a:

DIN 1 DH° = 10mg CaO/1(oxido de calcio)
ASTM expresado en p.p.m CaCO3
Relación entre:
DH° - ppm
1 DH° x 17,9 = p.p.m ASTM
El valor del agua industrial es considerado “duro” por encima de 200 p.p.m. Serán
considerados cambio de tratamientos tales como iones.
Procedimiento:
Químicos:
 0,1m solución de EDTA (disodio – hidrogeno – acetato de etidendiaminatetra)mol.
Peso 372,25.
 Solución buffer (ph 10) (142 ml solución de amoniaco (NH4OH) como peso especifico
0,90 + 17, 5g cloruro de amoniaco (NH4CI) en 250 de agua destilada).
 Eriochrom T indicador negro de solución (0,2g dye en 50 ml alcohol absoluto
C2H50H).
Nota:
El indicador y el buffer es mayormente combinado y comercialmente disponible bajo
forma de pastilla.
Cristalería:
 2 x frasco cónico de un aprox. 300 ml
 1 x bureta hasta 0,1 ml
para 50,0 ml de muestra de agua, agrega 50 ml de agua destilada y 1 ml de solución buffer.

En caso de pastillas, introduce una pastilla) titrato con una solución estándar0,1 m EDTA
se convierte de rojo en azul, sin permanecer rojizo.
Calculo 1 ml de 0,1 m EDTA = 10g CaCO3
NOTA:
La solución buffer descrito bajo 4.2.2.6 debe usarse la calibración del aparato de ph.
9.2.6 Control de calidad en preparación de mezclado de resina
el procedimiento es:
 Viscosidad
 Peso especifico
 Valor ph
Son valido.
9.2.6.1 Tiempo de gelación
El tiempo de gelación es el periodo de tiempo (seg.) Necesario para la preparación del

mezclado de resina para llegar a un ajuste. Operado a una temperatura de 100°C.
Procedimiento:
El control es terminado por la observación de ml en la operación de mezclado en tubo de

vidrio la cual es traída en un recipiente de agua hervida (100°C).
Al mismo tiempo comienza un cronometro. Y la resina es removida constantemente con
una pequeña paleta de vidrio (diámetro 3 mm). Al momento del tiempo de gelación, la cual
puede ser fácilmente observada por la adherencia de la resina en ambos en el tubo y en la
paleta, el tiempo es detenido.
Con algunas experiencia y bajo las misma condiciones, la trayectoria del gel es el periodo
de tiempo entre el primer incremento de viscosidad hasta la cura total de la resina.
9.2.6.2 Tiempo comparativo de gel
Para la evaluación general de la reactividad de la resina U.F. una prueba es necesaria una
prueba comparativa.
Con este propósito casi estandarizan las condiciones.
 El mezclado final de la resina es traído en 50% U.F. sólido;
 El monto de endurecedor, NH4 CL / (NH4)2SO4 es exactamente 1% O.D. de
endurecedor en resina O.D. U.F.
 El monto de muestra es 1cm3.
Procedimiento:
Ejemplo para resina U.F. a 66% peso específico a 20°C ES 1,28 g/ cm3; tomar una muestra
de 100 ml de resina: 100 ml = 180g peso total ó 128 x 0,66 = 84,g resina O.D.U.F..
Agregar 1% NH4CI espuma desde un 10% solución.
84,5 x 1
- - - -- - - - - = 0,84 O.D. NH4CL
100
0,84 x 100
- - - - - -- - - = 8,45 ml de NH4CI solución
10
ajuste de la concentración a 50% resina O.D.UF. 84,5g resina O.D.U.F, traído 50%
presenta un peso total de:
84,5
-- - - x 100 = 169g
50
el monto de agua que debe ser guardado: 169 – (128 + 8,45) = 32,55g.
Ver anexo 33
9.2.6.3 Control del tiempo de gel
El control es terminado por la observación de 1 ml del mezclado de resina preparada en un

tubo de vidrio la cual es traída en un recipiente de esterilizado (100°C).
9.2.6.4 Pot - life
es el periodo de tiempo de trabajo pasa el mezclado de la resina.

Las muestras deben ser hechas a 40°C (ó 70°C), el tiempo es grabado en minutos.
Procedimiento:
Aprox. 100 g de mezclado de resina preparada son traído en un plástico ó un papel
impregnado y es colocado en un recipiente de agua a 40°C. El aparato del pot – life
Es colocado en operación. (Las paletas trabajan hacia arriba y hacia a bajo) cuando el
mezclado de resina, por el procedimiento de cura es altamente viscoso, el instrumento se
detiene e indica el tiempo.
9.2.7 Formación de manto
Esta prueba es llevada acabo para chequear la homogeneidad del tablero. La prueba es
realizada en tableros sin lijado, podado y enfriado.
Procedimiento:
 el tablero no lijado es cortado de acuerdo al patrono contractual
3 tiras en dirección cruzada de un ancho de 100 mm.
 Las tiras son cortados en una muestras preciso 100 x 100 mm y marcado
apropiadamente, ejemplo;
A1, B1, C1... de izquierda a derecha encima del tablero.
A2, B3, C2...
A3, B3, C3...
 Las muestras son pesadas:
- Individualmente hasta el próximo 0,1g
- Todos juntos.
 La desviación del peso de cada muestra individual del peso aproximado es dada en %.
 El valor es gráficamente trazado y analizado.
 El Imal UM 200 es el instrumento apropiado para el control de peso.
9.2.8 Calidad del tablero
la calidad del tablero será probada generalmente acorde al DIN 68761, parte 4. Muestras
acorde DIN 52360.
9.2.8.1 Peso especifico
el peso especifico del tablero es calculado en la superficie total del tablero. Ó en la muestra
usada para la determinación de la fuerza de doblez.
W
Peso especifico = - - -- - - - - g/cm3 ó kg/m3
V
W = Peso de muestra en g
V = Volumen de muestras: longitud x grosor
Método de prueba: de acuerdo DIN 52361
9.2.8.2 Grosor
el grosor del tablero primario es generalmente chequeado inmediatamente después del

prensando caliente.
Normalmente el grosor del tablero primario debería tener el grosor nominal,
incrementándose con el posible lijado de sobre tamaño. Para la determinación del grosor
del tablero prima, es usada un calibre con un plato esférico de un diámetro de 10 mm.
Serán chequeados 10 tableros primos desde la operación continua (uno tras el otro). El
tablero será tomado desde la operación continua y procede en base del mismo material
prima uniforme. La tolerancia esta relacionado al valor promedio de cada tablero.
Método de prueba: de acuerdo DIN 52362, parte 1
9.2.8.3 Dimensión de tolerancia
Longitud: + 5 mm, incluyendo la exactitud del ángulo derecho.

Ancho: + 5 mm, incluyendo la exactitud del ángulo derecho.
Exactitud del ángulo derecho por mm de la longitud del borde 2 mm.
9.2.8.4 Fuerza de doblez (modulo de ruptura)
La fuerza de doblez es determinada en tablero lijado y acondicionado. La muestra es

tomada desde el tablero de lijado de acuerdo a lo que es programado.
Formula:
Fuerza de doblez (kg/cm2) ó (N/mm2)
3 x distancia entre soportes (cm) x carga (kg)
- - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - -- - -- - --
2 x ancho (cm) de muestra y [grosor de muestra (cm)]2
9.2.8.5 Tracción perpendicular de superficie (tablero interno)
La tracción perpendicular es determinada en condiciones y tableros lijado. La muestra es

llevada desde tablero lijado de acuerdo a lo programado.
Carga (kg)
2 2
Fuerza tensionada (kg/cm ) ó (N/mm ) = - -- - - - - - - - - - - - - -
Muestra de superficie (cm2)
9.2.8.6 Contenido de humedad
El contenido de humedad es determinado en condiciones y muestra de lijado de 50 x 50

mm.
La muestra es pesada y colocada en el horno secador por 150°C, hasta obtener un peso
constante de la muestra.
9.2.8.7 Hinchamiento por agua (2h)
el fabricante de tablero en base de partículas tiene una tendencia de hinchamiento si es

expuesto a aire húmedo y cuando tiene contacto con el agua (agua 20°C). La prueba de
hinchamiento termina en condiciones y muestras de lijado de 25 x 25 mm.
t1 - t0
hinchamiento (%) = -- - - - - - - - - - - x 100
t0
t0 = grosor inicial de muestra

t1 = grosor de muestra de la línea de inmersión de agua
9.2.9 Control de transporte neumático
Particularmente en el arranque y mas tarde en la ocasión de mantenimiento y sobre todo en

transportadores neumáticos deben chequearse la capacidad.
Esencialmente en transportadores neumáticos:
 Carga (g de material/ m3 transportador de aire ó m3 aire/kg de material);
 Velocidad de aire en m/seg.
 Capacidad en m3/h.
 Aquí nos concentramos en el chequeo de velocidad del aire, la capacidad esta
directamente relacionada con ello.
Método de trabajo
Equipo tubo pitot, ó tubo prandtl
- U- manómetro;
la velocidad de aire es medido externamente como un control de presión.
Presión total en tubo en mm agua columna dPa
pto = pdyn + pstat
= dinámico + estático
Únicamente el recurso de la presión dinámica en la velocidad del aire. A través de diseño,

el tubo pitot reportara un total de cada uno, en cada presión dinámica.
La velocidad del aire no es un valor constante encima del diámetro del tubo.
Para saber el calculo de la velocidad del tubo debe chequear encima del radio del tubo.
Para un calculo practico: max. pdyn x 0,9 es usado.
Para secciones grandes de tubo es recomendado hacer varias medidas.
Medida de la velocidad de aire

V = velocidad de aire en medida por segundo
G = aceleración de tierra: 9, 88 m/seg2.
H = presión dinámica en columna de agua mm (ó en dPa)
D = densidad de aire: aprox.1,2 kg/m3 a 20°C
Método de calculo de velocidad de aire a 20°C

gh
V= 2 m/seg.
d
V = 4,43 h
d
V =4,43 40
1,2 = 25,5 m/s
método
Ejemplo h =de
40 calculo de cantidad
mm columna de aire por aire
de agua
Escape de tubo en m2 x velocidad de aire en metro/seg. X 3.600.
Ejemplo: diámetro del tubo 300 mm – velocidad de aire: 25,5m/seg.
Anexo:
Tabla para lectura directa de V (velocidad de aire desde presión dinámica h).
Tabla de peso especifica de calculo de aire relacionado a:
- presión barométrica externo
- humedad relativa del aire
- rango de temperatura °C
Tabla para la lectura directa de capacidad m3/h desde la velocidad de aire m/seg. Y
diámetro de tubo mm.
Ver anexo 34 - 35 - 36 - 37 - 38
9.3 Soluciónes de problemas
9.3.1 Ampolla de soplado
Causas:
1. Las transferencia de calor es muy lento ó la velocidad de prensado es muy rapido: l
a partículas puede ser muy secas ó/y la temperatura de la prensa es muy baja,
chequear la temperatura con termo cuple en el centro del tablero.
2. el contenido de humedad en el tablero es muy alto - chequear los siguentes puntos:

 contenido de humedad de partícula despues de secado
 contenido de humedad de partícula despues de la maquina de resina
 consumo de resina preparada
 concentración de resina preparada
en estos casos, el cicló de la prensa puede ser incrementado.
3. la temperatura de la prensa es muy alto ó la velocidad de prosesamiento es muy

lento (construcción de presión de vapor execiva), verificar las zona de
calentamiento individual, chequear el trabajo apropiado del sistema de
calentamiento.
4. Repartición iregular del peso especifico en el tablero: chequear la formación de

manto.
5. Reactividad del mezclado de la resina es muy rapida ó muy lenta en el CL;

verificación:
 Tiempo de gel del mezclado de resina CL
 ph en mesclado de resina
 monto decreciente de buffer/incrementar el manto de endurecedor
6. Partícula de ph: chequear el ph del material prima y adoptar la reactividad del

preparado del mezclado de resina.
7. El diagrama de prensado no esta corectamente ajustado, chequear: presión,

abertura, velocidad cerrada.
8. Peso de tablero prima es muy alto, peso especifico del tablero.
9. Un alto contenido de polvo ó/y un alto contenido de finos en la capa de nucleó.
9.3.2 Rugosidad de la superficie del tablero
Causas:
1. Reactividad de la superficie de resina es muy alta. Chequear el tiempo de gel y
reducir la cantidad de endurecedor. Incrementando la cantidad de producto
retardamente.
2. Compresión inicial es muy baja, chequear presión/de manera de

diagrama/velocidad de cierre.
3. Tumperatura de la prensa es muy alto, en relación a la velocidad de cierre, así que

la resina delpartículas SL esten ya prepolimerizado antes que la prensa es alcanse el
grosor final.
4. Las partículas preparada es muy caliente, chequear el enfriamiento del equipo de

mezclado.
5. Monto de resina aplicada es muy baja.
6. Contenido de humedad de partículas en la resina es muy baja.
7. Chequear el rosiado de agua en el equipo.
9.3.3 Estabilidad del tablero de partícula primario
causas:
1. La estructura asimetrica del tablero debido a la formación de manto asimetrico.
2. Distribución irregular del peso especifico en tablero primario. Exactitud de la

formación de manto en el tablero, debe estar chequeado y mejorado.
3. Peso espesifico inigual al grosor de la suprficie en el tablero primo, chequear la

formación de manto.
4. Granosidad iregular del material en ambas superficie.
5. Temperatura diferente ó inapropiado para el calentamiento inferior/superior.
6. Condición irregular del prima y una humedad no igual, absorción de ambas capas
de superficie (ejemplo. Tablero superior en un apilado).
7. Apilado iregular de tablero: el tablero debe almacenarce planamente los trozas de

madera entre el almacenamiento tiene que ser del mismo tamaño (altura) y ser
colocado apropiadamente.usado para cubrir el tablero.
9.3.4 Estabilidad de lijado en tableros de partícula
Causas:
1. La misma causa a sido mencionada en el punto 9.3.3.
2. Un lijado desigual en la dos capas de superficie.
3. Una absorción inigual de la humedad del tablero de partícula de lijado.
4. El tiempo de almacenaje intermedio antes del lijado es muy corto.
9.3.5 Bajas propiedade físicas
Causas:
1. El tablero tiene un peso espesifico muy bajo para el uso de materiales prima.
2. Perfil de densidad incorrecto, durante la falla del diagrama de prensado (presión,
temperatura, velocidad de cierre).
9.2.5.1 Modulo de ruptura bajo (m.o.r)
 Consumo de resina muy bajo en el SL

 Reactividad inestable del mezclado de resina
 Mucho polvo en la superficie, en cambio de mezclado homogeneo

(chequear granosidad)
 Cura previa de la resina antes del proceso de prensado
 Formación de manto irregular
 Velocidad de cierre muy bajo
9.3.5.2 Adheción interna bajo (I:B.)
 El consumo de resina es muy bajo en el CL

 Reactividad inestable del mezclado de resina
 La capa tiene mucho finos (cequear granosidad)
 El valor del ph del material prima es anormal
 El rango de parafina muy alto
 Temperatura de prensado muy bajo
 Formación de manto irregular
 Un alto contenido de humedad en la capa
 Velocidad de la banda es muy rapido
 En el centro de la capa es demasiado irregular
 Construcción irregular en la capa de hastilla (soportando la estructura )
9.3.6 Granosidad iregular en el tablero de partícula prima
Causas:
1. La reactividad de la resina es muy bajo
2. Un alto contenido de humedad en la superficie (chequear el rosiado de agua), usar
eventualmente un producto anti adhesivo
3. Material prima, valor ph es exesivamente alto y retarda el endurecimiento de la
resina
4. Tiempo de prensado muy corto
5. Temperatura es muy baja
6. Rango de resina en la superficie es muy alto
7. Condiciones de la superficie de la banda no esta corecto
8. Efectos de químicos (ejemplo: fengicida, ).
9.3.7 Punto de resina
Causas:
1. Verificar la granosidad del mezclado de astillas
2. La maquinas de resina necesita limpieza, chequear el enfriamiento
3. El mezclador funciona incorrectamente, chequear la velocidad de las partículas en
la Maquina de resina (pocisión de las paletas deben estar ajustable)
4. Rango de polvo es muy alto
5. Chequear el tiempo de retención en la estación de mezclado
9.3.8 Hidrolicis en el tablero de partícula
Causas:
Los tableros de partícula U.F. son almacenado muy caliente, temperatura debe ser inferior
a 70°C.
10 MANTENIMIENTO DE LA PLANTA
El mantenimineto técnico de los equipos y de la planta tiene que llevarse a cabo de acuerdo
a los detalles de los instructivos proveido por los suplidores y los contratante.
10.1 Limpieza de la planta
Areas critica de limpieza

 Areas de descarga de astillas
 Pocisión intermedia entre los equipos susecivo (chute, embudos)
 Areas abierta, con partículas, polvo
Tales como:
- al comienzo del ciclo
- lugares de desecho en el secador de la planta
- escape de ContiRoll
- escape de lijado
- escape del corte de tamoño (cut to size)
- remover las cenizas en la planta de caldero
puede ser necesario, por circunstancia locales, extender algunas medidads para una mejor
limpieza.
Liempieza periodica
Cada semana (10 dias) el stand by de la planta debe estar programado y al mismo tiempo
una limpieza simetrica debe ser hecha.
 La planta es completamente corriendo (no queda fibra restante)
 La limpieza global, limpieza por cepillo ó aspiradora (tamaño industrial). (ó un sistema
central de recolector) no es recomendado limpiar con aire comprimido; puede construir
una mezcla explosiva de polvo y aire. Tambien el polvo de fibra entrara en algunas
sistemas.
 Despues del enfriamiento, en caso de inspección, limpiar el ducto de secado.
 Limpieza y inspección de la estación de resina, la nariz, filtro y accesorios.
 Atención partícula para la limpieza en el escape lateral de la prensa ContiRoll.
 Chequear la construción (catcher – grids) en el escape de la linea de lijado.
 Las areas selladas debe ser chequeados.
Limpieza del dia a dia

 El piso del area refinado diario, toda produción, lijado, area de corte de tamaño debe
ser limpiado por una aspiradora ó un sistema recolector.
 En caso de derrame de aceite, los puntos manchado deben limpiarse enseguida.
 Conducto de tubo de vapor, parte de calentamiento y ducto deben mantenerse libre de
polvo
10.2 Departamento de servicio

Pertenece al departamento tecnico (mecanico y electrico) de organizar y mantener listo los
repuesto almacenado y rasonable.
El tiempo muerto en un reporte debe ser analizado, encima del tipo y frecuencia de
disturbios.
Debe organizarse el mantenimiento.
Situación de proceso Control Frecuencia Archivo (record)

Pato de madera, descortezador Observación de las entradas y 1 x dia Log book. Patio de
los controles al punto de carga madera/archivo de laboratorio
Antrada de astilla - Peso espesifico
- Analista del cernidor 1 x semana Archivo de laboratorio
- Humedad
- Chequo visual
Limpeza - Efecto de limpieza 1 x semana Archivo de laboratorio
- Contenido de cenizas
Hojueleador - Prueba del cernidor 1 x dia Archivo de laboratorio
- Control del grosor de astillas 1 x semana
Estación de resina - En suplidores Boletines de analicis por los
suplidores
- U.F. resina
- Solido
- Viscodidad 1 semana (ó al azar ) Archivo de laboratorio
- Compatibilidad de agua
- Tiempo comparativo de gel
- Repartición de peso
- Control del peso manto 1 x semana Archivo de laboratorio
Formación de manto - Control de humedad monitoreado Ver laboratorio
- Velocidad de la linea de continuamente
formación
- Sistema de rociado de agua
- Temperaturas
Proceso de prensado - Presión Monitoreado continuamente Reporte de proceso
- Abertura Printeo de protocolo
- Grosor del tablero/peso del Analista de datos
tablero
- Velocidad
- Parametros técnicos
Pre- podado/lijado/ - Tamaño del tablero (panel)
corte de tamaño - Cuadrado Reporte terminado
- Control detallado de grosor 1 x turno Archivo de laboratorio
- Calidad de la supeficie
11 ANEXOS
11.1 DIAGRAMA DE FLUJO N-9822-000-01-0
11.2 DIAGRAMA – ESTANDAR 68761 PARA TABLEROS DE PARTICULA (6/1995)
11.3 DIAGRAMA P.I. 9822-090-01-1/9822-090-02-5 /9822-090-03-1/9822-090-04-1/9822-

090-05-
11.4 DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA 9822-090-020-1
11.5 DISTRIBUCION DE AGUA 9821-075-01-0/982-075-02-0/9821-075-03-0
11.6 DISTRIBUCION DE AIRE COMPRIMIDO9821-080-01-0
11.7 TABLA DE CONVERSIÓN

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Fibranova / A 572 Manual de Tecnología PB

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 1

Queremos felicitar la gerencia de FIBRANOVA en Venezuela, de su relación en particular con

El G. Siempelkamp GMBH &CO. Gustosamente le proveeremos todo el apoyo posible, si es

En caso de un eventual desacuerdo o interpretación entre documentos, la prioridad es dada al

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 2

2.1.1 INTRUCCIONES Y REGLAS BASICAS DE SEGURIDAD PARA UNA PLANTA

3.1 PRODUCTO FINAL DE TABLERO DE PARTICULA

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 3

3.2.2 RESINA PRIMARIA

4 INFORMACION BASICA GENERAL DE PROCESOS

4.1 ¿QUÉ ES TABLERO DE PARTICULA?

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 4

4.13.1 ESPECIFICACION DE LOS EQUIPOS

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 5

4.22 PRE- PRENSA (POS. 421)

5 TRANSPORTACION Y CONSERVACIÓN DE LOS EQUIPOS

7 PASOS PREVIOS Y ARRANQUE

7.1 PLAN GENERAL DE TECNOLOGÍA PARA EL ARRANQUE

9 PRODUCION DE CONTROL DE CALIDAD

9.1 FUNCIÒN DE CALIDAD

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 6

9.2.1 CONTROL DE ENTRADA

11.1 DIAGRAMA DE FLUJO N-9822-000-01-0

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 7

Espesor de madera desde 2,5 hasta 38mm (neto)

1.2 ALCANCE DEL PRESENTE MANUAL

El presente manual tecnológico incluye:

13. DESTINO DEL PRESENTE MANUAL

Es preciso mencionar que la información sobre:

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 8

1.4 CLAUSULA DE CONFIDENCIALIDAD

El presente documento es sobre proceso de tecnología y conocimiento de la planta, lo que

No esta permitido hacer esto accesible, en su totalidad o parcialmente no mas de la tercera

2.1 INSTRUCCIONES BASICAS DE SEGURIDAD Y REGLAS DE LA PLANTA DE

Las instrucciones de seguridad, dispositivos de seguridad y equipos individuales son

Prioridad a la operación, el personal operativo será claramente informado sobres sus

Traducido por: Singh Kamanie M. / Manual de Tecnología PB / Fibranova 19/03/200 Pag. 9

Es recomendado que las instrucciones o clave de seguridad de los equipos estén

2.1.1 Medidas específica

 Presión mínima y máxima para:

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Productos inflamables y /o toxico serán almacenados en lugares apropiado o en

2.1.2 Alto riesgo en áreas particulares y secuencias

 Encendido de equipo (mayormente con control remoto)

2.2 Protección de incendio

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Recuerde: el fuego existe bajo condición combinada de

2.2.1 Medidas de prevención y protección contra incendio

2.2.2 Medidas defensivas de prevención

 Mantener la posición de listo en extinción de fuego

2.2.3 Protección contra explosiones

Áreas propensas a explosiones, están situado en el secador, silo, filtros y elementos

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2.2.4 Evitar situaciones criticas

 procedan ha soldar sobre equipo cargado o en circuitos neumáticos operacionales

2.3 Acción en caso de fuego:

 Dada una advertencia se avisa inmediatamente a las personas encargadas de la planta y

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Use espuma ,polvo especial ABC, o dióxido de carbono

2.4 protección de primeros auxilios

2.4.1 primeros auxilios

la eficiencia de proveer primeros auxilios es deber de todos