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4.2.

MANUAL DE USUARIO

STERIMEGA 121225
En

PISA

Ref. TELSTAR: G48088802


Fecha: Septiembre 2014

COPYRIGHT © 2014 Telstar Technologies, SL. Este manual y cualquier otra descripción que figure en este documento son
confidenciales y propiedad de Telstar Technologies y no debe ser revelado, prestado, copiado o utilizado para la fabricación, la
licitación o cualquier otro fin sin su permiso por escrito.
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MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO

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ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 8
1.1 Descripción general del sistema de control ...................................................... 8
1.1.1 Funciones principales ........................................................................ 8
1.1.2 Componentes de Hardware ................................................................ 8
1.1.3 Diagrama de la aplicación ................................................................ 10
1.1.4 Acrónimos ...................................................................................... 10
2 PUESTA EN MARCHA .............................................................................................. 11
2.1 Ajustes iniciales ......................................................................................... 11
2.1.1 Válvulas manuales .......................................................................... 11
2.1.2 Termostatos del drenaje .................................................................. 11
2.1.3 Regulación térmicos ........................................................................ 11
2.1.4 Sentido de giro de los motores ......................................................... 11
2.1.5 Válvulas ......................................................................................... 11
2.1.6 Gestión usuarios ............................................................................. 12
2.1.7 Entradas analógicas ........................................................................ 25
2.1.8 Ajuste de alarmas ........................................................................... 29
2.1.9 Condiciones seguridad puertas ......................................................... 30
2.1.10 Bloqueo salas ................................................................................. 31
2.2 Maniobra puerta ........................................................................................ 35
2.2.1 Seguridad ...................................................................................... 35
2.2.2 Juntas ........................................................................................... 35
2.2.3 Funcionamiento .............................................................................. 36
2.2.4 Indicadores de los frontales.............................................................. 37
2.3 Actuación manual de elementos .................................................................. 38
3 CICLOS ................................................................................................................ 40
3.1 Ciclo de esterilización ................................................................................. 40
3.1.1 Definición....................................................................................... 40
3.1.2 Descripción de las fases del ciclo....................................................... 41
3.1.3 Parámetros generales ...................................................................... 52
3.2 Ciclos auxiliares ......................................................................................... 54
3.2.1 Test cámara ................................................................................... 54
4 FUNCIONAMIENTO ................................................................................................ 57
4.1 Cómo iniciar un ciclo .................................................................................. 57
4.2 Condiciones inicio ciclo ............................................................................... 59
4.3 Información ciclo ....................................................................................... 61
4.3.1 Barra superior ................................................................................ 61
4.3.2 Barra inferior .................................................................................. 62
4.3.3 Sinópticos ...................................................................................... 63
4.3.4 Gráficas ......................................................................................... 67
4.3.5 Informes ........................................................................................ 72
4.4 Control del ciclo ......................................................................................... 73
4.5 Recetas .................................................................................................... 75
4.6 Alarmas .................................................................................................... 77
4.6.1 Alarmas por paro de emergencia ...................................................... 78
4.6.2 Alarmas por sobrecarga ................................................................... 78

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4.6.3 Alarmas por fallo de lecturas analógicas ............................................ 79


4.6.4 Alarmas por valores máximos y mínimos ........................................... 80
4.6.5 Alarmas por presión de seguridad ..................................................... 80
4.6.6 Alarma fallo suministro eléctrico ....................................................... 80
4.6.7 Alarma por fallo comunicación .......................................................... 81
4.6.8 Alarma por entradas digitales ........................................................... 81
4.7 Avisos ...................................................................................................... 82
4.7.1 Avisos por fallo de los suministros .................................................... 82
4.7.2 Avisos por fallo de válvulas .............................................................. 83
4.7.3 Aviso por fallo test cámara............................................................... 84
4.7.4 Aviso por fallo comunicación ............................................................ 84
4.7.5 Avisos por entradas digitales ............................................................ 84
4.7.6 Avisos por calibración ...................................................................... 85
4.8 Listas de avisos y alarmas .......................................................................... 85

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LISTA DE IMÁGENES

FIGURA 1. DIAGRAMA HARDWARE ................................................................ 9


FIGURA 2. DIAGRAMA DE APLICACIÓN ........................................................ 10
FIGURA 3. ACCESO A CUENTAS USUARIOS............................................................ 12
FIGURA 4. PANTALLA DE CUENTAS DE USUARIOS .................................................... 12
FIGURA 5. BOTÓN LOGON ........................................................................... 12
FIGURA 6. PANTALLA LOGON ......................................................................... 13
FIGURA 7. PANTALLA ERROR PASSWORD.............................................................. 13
FIGURA 8. PANTALLA DE ERROR USUARIO BLOQUEADO .............................................. 13
FIGURA 9. NIVEL ACCESO USUARIO................................................................... 13
FIGURA 10. BOTÓN DE CAMBIO DE PASSWORD ............................................ 14
FIGURA 11. PANTALLA DE CAMBIO DE PASSWORD ........................................ 14
FIGURA 12. ACCESO A CONFIGURACIÓN USUARIOS...................................... 14
FIGURA 13. PANTALLA DE GRUPOS Y USUARIOS LOCALES ............................. 15
FIGURA 14. ACCIÓN DE CREAR NUEVO USUARIO .......................................... 16
FIGURA 15. VENTANA DE CREACIÓN DE NUEVO USUARIO .............................. 16
FIGURA 16. PANTALLA DE GRUPOS Y USUARIOS LOCALES ............................. 17
FIGURA 17. PANTALLA DE PROPIEDADES DE USUARIO 1 ................................ 17
FIGURA 18. PANTALLA DE PROPIEDADES DE USUARIO 2 ................................ 18
FIGURA 19. PANTALLA DE SELECCIÓN DE GRUPO 1 ....................................... 18
FIGURA 20. PANTALLA DE SELECCIÓN DE GRUPO 2 ....................................... 19
FIGURA 21. PANTALLA DE SELECCIÓN DE GRUPO 3 ....................................... 19
FIGURA 22. PANTALLA DE PROPIEDADES DE USUARIO 2 ................................ 20
FIGURA 23. ACCESO A PANEL DE CONTROL .................................................. 21
FIGURA 24. ACCESO A HERRAMIENTAS ADMINISTRATIVAS ............................ 21
FIGURA 25. ACCESO A DIRECTIVA DE SEGURIDAD LOCAL .............................. 22
FIGURA 26. DIRECTIVAS DE CONTRASEÑAS................................................. 22
FIGURA 27. DIRECTIVA DE BLOQUEO DE CUENTAS ....................................... 23
FIGURA 28. DIRECTIVAS LOCALES.............................................................. 24
FIGURA 29. PUNTOS DE LA ECUACIÓN DE LA LÍNEA RECTA............................. 25
FIGURA 30. ECUACIÓN LINEA RECTA .......................................................... 25
FIGURA 31. AJUSTE ENTRADAS ANALÓGICAS ............................................... 26
FIGURA 32. PANTALLA AJUSTE ENTRADAS ANALÓGICAS ................................ 26
FIGURA 33. PARÁMETROS AJUSTE ENTRADAS ANALÓGICAS ........................... 27
FIGURA 34. BOTÓN PARA ASIGNAR LOS VALORES DE CALIBRACIÓN................ 27
FIGURA 35. AJUSTES DE ALARMAS ............................................................. 29
FIGURA 36. AJUSTES SEGURIDAD PUERTA................................................... 30
FIGURA 37. AJUSTES BLOQUEO SALAS ........................................................ 31
FIGURA 38. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (1/4) .............................................. 32

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FIGURA 39. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (2/4) .............................................. 32


FIGURA 40. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (3/4) .............................................. 32
FIGURA 41. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (4/4) .............................................. 33
FIGURA 42. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (1/4) .............................................. 33
FIGURA 43. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (2/4) .............................................. 34
FIGURA 44. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (3/4) .............................................. 34
FIGURA 45. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (4/4) .............................................. 34
FIGURA 46. INDICADORES DE LOS FRONTALES .................................................... 37
FIGURA 47. A0M ...................................................................................... 39
FIGURA 48. INDICADOR A0M ..................................................................... 39
FIGURA 49. CONFIRMACIÓN ELEMENTOS MANUAL ........................................ 39
FIGURA 50. CICLO COMPLETO DE ESTERILIZACIÓN .................................................. 40
FIGURA 51. FASE DE PREVACÍO DINÁMICO ........................................................... 41
FIGURA 52. FASE DE PULSOS EN VACÍO .............................................................. 42
FIGURA 53. FASE DE PULSOS EN PRESIÓN............................................................ 43
FIGURA 54. FASE DE CALENTAMIENTO................................................................ 45
FIGURA 55. FASE DE ESTERILIZACIÓN ........................................................ 46
FIGURA 56. FASE DE ENFRIAMIENTO LENTO .................................................. 47
FIGURA 57. FASE DE ENFRIAMIENTO DIRECTO ............................................... 48
FIGURA 58. FASE DE SECADO (ALTO VACÍO) ....................................................... 50
FIGURA 59. FASE DE SECADO (ALTO VACÍO) ....................................................... 51
FIGURA 60. TEST DE CÁMARA ......................................................................... 54
FIGURA 61. PANTALLA AJUSTES TEST CÁMARA ............................................ 56
FIGURA 62. DIAGRAMA DE ESTERILIZACIÓN................................................ 57
FIGURA 63. SELECCIONANDO UNA RECETA ................................................. 57
FIGURA 64. PARÁMETROS INICIO CICLO ..................................................... 58
FIGURA 65. BOTÓN INICIO CICLO ............................................................... 58
FIGURA 66. PANTALLA CONFIRMACIÓN PARA INICIO TEST CÁMARA ................ 58
FIGURA 67. CONDICIONES INICIO CICLO .................................................... 59
FIGURA 68. PANTALLA PLC, PESTAÑA GENERAL ............................................ 61
FIGURA 72. BARRA SUPERIOR ................................................................... 61
FIGURA 69. BARRA INFERIOR .................................................................... 62
FIGURA 70. PANTALLA SINÓPTICO ESTERILIZACIÓN ..................................... 63
FIGURA 71. PANTALLA SINÓPTICO CONTROL DE PUERTAS .............................. 64
FIGURA 72. ACCESO A GRÁFICA ................................................................. 67
FIGURA 73. GRÁFICA ................................................................................ 67
FIGURA 74. CONFIGURACIÓN GRÁFICAS HISTÓRICAS .................................. 68
FIGURA 75.EJEMPLO GRÁFICA MIN/MAX...................................................... 68
FIGURA 76. EJEMPLO GRÁFICA AVG/SCATTER .............................................. 68
FIGURA 77. EJEMPLO GRÁFICA AVG/BARCHART ................................................ 69

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FIGURA 78. PANTALLA SELECCIÓN LECTURA 1 ............................................. 69


FIGURA 79. PANTALLA SELECCIÓN LECTURA 2 ............................................. 70
FIGURA 80. ACCESO A INFORMES ............................................................... 72
FIGURA 81. INFORMES .............................................................................. 72
FIGURA 82. CONFIRMACIÓN PAUSAR CICLO................................................. 73
FIGURA 83. CONFIRMACIÓN SALTO DE FASE ................................................ 73
FIGURA 84. CONFIRMACIÓN FINALIZAR CICLO. ............................................ 74
FIGURA 85. BOTONES CONTROL CICLO ....................................................... 74
FIGURA 86. ACCESO A RECETAS ................................................................. 75
FIGURA 87. PANTALLA RECETAS ................................................................. 75
FIGURA 88. BOTONES PANTALLA RECETAS .................................................. 76
FIGURA 89. PANTALLA GUARDAR RECETA .................................................... 76
FIGURA 90. PANTALLA BORRAR RECETA ...................................................... 76
FIGURA 91. ACCESO A PANTALLA DE ALARMAS............................................. 77
FIGURA 92. PANTALLA DE ALARMAS............................................................ 77

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1 INTRODUCCIÓN

1.1 Descripción general del sistema de control


PHARMASTER es un sistema de control especialmente diseñado y desarrollado para los
equipos de Telstar Technologies S.L.
El sistema de supervisión proporciona una interfaz gráfica y un control centralizado de
todos elementos del equipo.
El programa trabaja sobre un PC con sistema operativo Windows 7. Esta aplicación ha
sido desarrollada con el software de Wonderware Intouch 10.1. Este software ha sido
pensado especialmente para el desarrollo de HMI basados en PC.
Windows 7 es un sistema operativo con entorno gráfico. Su principal ventaja es la
Multitarea (capacidad para ejecutar más de un programa a la vez) y el entorno gráfico
con el cual el usuario puede trabajar en el PC sin necesidad de teclear ningún comando.

1.1.1 Funciones principales


• Monitorización de los ciclos de esterilización del producto y test de cámara:
representa en modo gráfico el estado actual de todos los elementos que intervienen
en el ciclo, los valores de las lecturas analógicas, indica el estado actual del
proceso, etc.
• Gestión de alarmas: indica qué alarmas o avisos aparecen así como la hora de
aparición, la de reconocimiento y la de desaparición.
• Datos históricos: representa los valores analógicos durante cada ciclo, para su
posterior análisis o almacenamiento.
• Diferentes modos de trabajo: permite que los elementos del equipo trabajen tanto
en modo automático como manual.

1.1.2 Componentes de Hardware

1.1.2.1 PC
BECKHOFF C6920-0030.
El PC se encuentra en el interior del armario eléctrico. El monitor táctil de 15” se
encuentra instalado en el panel frontal junto a la puerta NO ESTÉRIL.
Funciona siempre que haya alimentación eléctrica.
Su objetivo es visualizar el estado de los diferentes elementos del equipo y recibir las
órdenes de los diferentes usuarios.
Por defecto, siempre que permanezca durante 10 minutos sin ser utilizado, mostrará el
protector de pantalla para proteger la calidad de imagen.

1.1.2.2 PLC
SIEMENS S7-300.
Está instalado dentro del armario eléctrico.
Funciona siempre que haya alimentación eléctrica.
Su función es controlar la actuación de todos los elementos del equipo, digitales o
analógicos, así como ejecutar las instrucciones recibidas del operario a través del HMI.
Se programará usando SIMATIC STEP 7.
El programa está grabado en una tarjeta de memoria interna.

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1.1.2.3 GR – Registrador gráfico


EUROTHERM 4103/A.
Está instalado en el frontal de la ZONA NO ESTÉRIL.
Funciona en modo de monitorización siempre que esté conectada la alimentación
eléctrica. Comienza a guarder datos con la orden de INICIO CICLO, y se detiene cuando
finaliza el ciclo. No deja de funcionar si se pulsa el paro de emergencia ni cuando se
selecciona PAUSAR CICLO.
Su objetivo es registrar en modo gráfico los siguientes valores:
• Presión de cámara.
• Temperatura de condensados.
• Temperatura de producto 1.
• Temperatura de producto 2.
• Temperatura de producto 3.

1.1.2.4 Diagrama de hardware

FIGURA 1. DIAGRAMA HARDWARE

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1.1.3 Diagrama de la aplicación

FIGURA 2. DIAGRAMA DE APLICACIÓN

1.1.4 Acrónimos
ACK: Reconocimiento (alarmas).
DVI: Interfaz visual digital.
GR: Registrador gráfico.
ID: Identificación.
IP: Protocolo de internet.
PC: Ordenador personal.
PLC: Controlador lógico programable.
PT: Transductor de presión.
RST: Reset.
TT: Transductor de temperatura.

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2 PUESTA EN MARCHA

2.1 Ajustes iniciales

2.1.1 Válvulas manuales


El equipo dispone de varias válvulas manuales, algunas de las cuales deben estar
completamente abiertas en funcionamiento normal, otras completamente cerradas, y el
resto deben ajustarse para conseguir un funcionamiento estable del equipo. Ninguna de
las válvulas descritas a continuación puede cambiar su posición exceptuando el caso de
que sea necesario debido a trabajos de mantenimiento.
Las válvulas manuales que deben permanecer abiertas son:
BHV 20: Válvula de entrada de aire comprimido en cámara.
Las válvulas manuales que se deben ajustar son:
HV 46: Válvula anticavitación para la aspiración de aire de la bomba de vacío. Se tiene
que regular de manera que cuando la bomba está trabajando a máximo rendimiento,
esto es trabajando en vacío, entre la cantidad de aire suficiente en la bomba.
NHV 48: Válvula para la purga de condensados. Se debe regular de tal forma que la
velocidad de purga esté en equilibrio con la entrada de vapor a cámara. Es decir, debe
permitir la salida de condensados pero debe evitar que la salida de los mismos sea
excesiva y no permita subir la temperatura en cámara.

2.1.2 Termostatos del drenaje


TSH 69: Viene ajustado de la fábrica a 60 ºC. Su objetivo es proteger el drenaje de un
posible incremento excesivo de temperatura, que pudiese dañar la tubería de drenaje.

2.1.3 Regulación térmicos


Existen diversos elementos en el equipo que disponen de una protección magneto-
térmica en el armario eléctrico. Debe revisarse la placa de características
correspondiente a cada elemento para conocer el valor de ajuste.
Dichos elementos son los siguientes:
Q 01: Térmico de la bomba de vacío.

2.1.4 Sentido de giro de los motores


Es muy importante comprobar el sentido de giro de la bomba de vacío. Para ello se debe
comprobar que el relé de fases (KA 10) situado en el cuadro eléctrico esté con la luz
encendida, indicando que la conexión es la adecuada.
Es también indispensable prestar especial atención ya que las bombas NO pueden
trabajar sin agua, produciéndose su avería en tal caso.

2.1.5 Válvulas
GPV 04: Válvula de entrada de vapor en recámara. Dispone de un limitador de apertura
regulable. Se debe ajustar de manera que cuando el equipo esté manteniendo la presión
de trabajo en la recámara, los pulsos de entrada de vapor no sean excesivamente
cortos.
GPV 89: Válvula de vaciado de cámara. Dispone de un limitador de apertura regulable.
Se debe ajustar de manera que durante la fase de enfriamiento directo no se inunde la
cámara pero evitando a la vez que la salida de agua sea excesiva, sin llegar a alcanzar
la señal de nivel en cámara en ningún momento durante la fase.

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PRV36: Válvula para regular la presión de entrada de agua a la bomba de vacío. Se


debe ajustar hasta que la presión del manómetro sea de aproximadamente 1 Bar con la
bomba parada. Si una vez se pone en marcha falta caudal de agua, se puede ajustar
ligeramente para un mayor caudal de entrada.

2.1.6 Gestión usuarios


Para el nivel de invitado no es necesario disponer de password ya que no está
autorizado para realizar ninguna acción.
Para el resto de niveles, cada usuario posee su propia identificación y password.
El password no es visible por ningún usuario, ni tan solo por el mismo usuario.
Los usuarios solo pueden ser creados, modificados y desbloqueados por el
administrador. El administrador debe introducir el nombre, el password y el nivel de
acceso de los usuarios.
Los passwords sólo pueden ser modificados por el mismo usuario y por el administrador.

2.1.6.1 LogOn
Para introducir el identificador de usuario hay que pulsar en “LogOn” en la barra
superior de la pantalla. Entonces aparecerá la pantalla de usuarios.

FIGURA 3. ACCESO A CUENTAS USUARIOS

FIGURA 4. PANTALLA DE CUENTAS DE USUARIOS

Para introducir el Id. Usuario y password, es necesario pulsar el botón de “LogOn”.


Entonces aparecerá una nueva pantalla donde será posible introducir el Id. y el
password.

FIGURA 5. BOTÓN LOGON

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FIGURA 6. PANTALLA LOGON

Cuando el nombre del usuario y su correspondiente password son introducidos, es


necesario pulsar el botón “”; entonces el sistema verifica los datos. Si los datos no son
correctos el sistema informa del error.

FIGURA 7. PANTALLA ERROR PASSWORD

Si el usuario introduce mal consecutivamente el password tantas veces como esté


configurado, el usuario será bloqueado y será necesario que un administrador lo
desbloquee.

FIGURA 8. PANTALLA DE ERROR USUARIO BLOQUEADO

Una vez el usuario se ha logado correctamente, se mostrará el nivel de acceso


correspondiente.

FIGURA 9. NIVEL ACCESO USUARIO

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En este caso particular, el usuario tiene nivel de acceso de administrador, por lo que
puede acceder a las opciones de configuración de usuarios.

2.1.6.2 Cambio de password


Para que el mismo usuario pueda cambiar su password es necesario que el usuario
acceda a la pantalla de cuenta de usuarios y pulsar el botón de “Cambio de password”.

FIGURA 10. BOTÓN DE CAMBIO DE PASSWORD

Aparece una pequeña ventana donde es necesario introducir la contraseña actual, la


nueva contraseña y una confirmación de la nueva contraseña.

FIGURA 11. PANTALLA DE CAMBIO DE PASSWORD

Pulsando en el botón de “Keypad”, el sistema mostrará un teclado para introducir el


valor del campo correspondiente.
Una vez completados los campos, pulsar “OK” para aceptar el cambio. Si no se quiere
cambiar la contraseña, pulsar en “Cancel”.

2.1.6.3 Administración de usuarios


Para configurar nuevos usuarios, hay que logar con nivel de administrador. Desde la
pantalla de usuarios, pulsar sobre “Configurar usuarios”.

FIGURA 12. ACCESO A CONFIGURACIÓN USUARIOS

Aparece una ventana donde se pueden gestionar los usuarios y los grupos de usuario:
• Usuarios: Lista con los usuarios del equipo local.
• Grupos: Lista con los grupos de usuarios del equipo local.

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FIGURA 13. PANTALLA DE GRUPOS Y USUARIOS LOCALES

Desde esta pantalla también es posible eliminar usuarios y consultar el nivel de acceso
de todos los usuarios. Para ello, posicionarse encima del usuario en cuestión y
seleccionar la acción deseada.
Es muy importante que los grupos estén definidos tal y como se describen a
continuación:
• INT_Admi
• INT_Main
• INT_Mana
• INT_Supe
• INT_Oper

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Para crear un usuario nuevo, será necesario hacer clic en la carpeta de “Usuarios” y a
continuación hacer clic en la zona blanca del lado derecho de la pantalla. Pulsar sobre el
menú superior de “Acción” y seleccionar “Usuario nuevo…”.

FIGURA 14. ACCIÓN DE CREAR NUEVO USUARIO

En la nueva ventana introducir el nombre del nuevo usuario, el password y la


confirmación de éste. Todas las casillas de verificación de la parte inferior deben estar
deshabilitadas.

FIGURA 15. VENTANA DE CREACIÓN DE NUEVO USUARIO

Una vez introducidos los datos (usuario y password) presionar sobre el botón “Crear”, y
el nuevo usuario será añadido a la lista existente de usuarios. Cerrar mediante el botón
“Cerrar” para volver a la pantalla de usuarios.

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FIGURA 16. PANTALLA DE GRUPOS Y USUARIOS LOCALES

Para asignar un nivel de acceso a un usuario, hay que seleccionar el usuario creado
haciendo doble clic sobre éste.

FIGURA 17. PANTALLA DE PROPIEDADES DE USUARIO 1

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Seguidamente aparecerá a una ventana en la que hay que pulsar en la pestaña


“Miembro de”.

FIGURA 18. PANTALLA DE PROPIEDADES DE USUARIO 2

En la nueva ventana pulsar sobre el botón “Agregar…”.

FIGURA 19. PANTALLA DE SELECCIÓN DE GRUPO 1

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En la nueva ventana pulsar sobre el botón “Opciones avanzadas…”.

FIGURA 20. PANTALLA DE SELECCIÓN DE GRUPO 2

A continuación pulsar sobre el botón “Buscar ahora”. En la parte inferior aparecerán


todos los grupos disponibles. Seleccionar el grupo que se le va a asignar al nuevo
usuario, y pulsar sobre el botón “Aceptar”.

FIGURA 21. PANTALLA DE SELECCIÓN DE GRUPO 3

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Aparece de nuevo la pantalla anterior, pero con el nombre del grupo seleccionado.
Pulsar sobre el botón “Aceptar”.

FIGURA 22. PANTALLA DE PROPIEDADES DE USUARIO 2

A continuación aparece de nuevo la pantalla de propiedades del usuario, y se debe


comprobar que en la pestaña “Miembro de” se ha añadido el grupo seleccionado. Pulsar
sobre el botón “Aplicar” y a continuación sobre el botón “Aceptar”.

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2.1.6.4 Configuración de la auditoría del sistema


La aplicación de gestión de usuarios está basada en la gestión de usuarios de Windows.
Windows permite modificar los parámetros de control de usuarios y el sistema de
auditoría.
Será necesario un nivel de administrador para poder cambiar estas configuraciones.
Paso 1: Desde el menú Inicio de Windows acceder a “Panel de Control”.

FIGURA 23. ACCESO A PANEL DE CONTROL

Paso 2: Dentro del panel de control, acceder a “Herramientas administrativas”.

FIGURA 24. ACCESO A HERRAMIENTAS ADMINISTRATIVAS

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Paso 3: Dentro de esta opción seleccionar “Directiva de seguridad local”.

FIGURA 25. ACCESO A DIRECTIVA DE SEGURIDAD LOCAL

Dentro de “Directivas de cuenta” hay dos opciones:

FIGURA 26. DIRECTIVAS DE CONTRASEÑAS

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Directiva de contraseñas: En esta opción podemos seleccionar:


• Exigir historial de contraseñas: Determina el número de contraseñas diferentes
que hay que crear antes de utilizar una contraseña utilizada anteriormente.
• La contraseña debe cumplir los requisitos de complejidad: Esta opción sólo es
necesaria si se desea que, obligatoriamente, la contraseña esté formada por letras,
números y símbolos.
• Longitud mínima de la contraseña: Número mínimo de caracteres que debe
tener la contraseña. Si se selecciona 0 se podrán crear usuarios con la contraseña
en blanco. El valor puede ser como máximo 14.
• Vigencia mínima de la contraseña: Número mínimo de días sin poder cambiar la
contraseña desde el último cambio de contraseña.
• Vigencia máxima de la contraseña: Número máximo de días para que la
contraseña caduque. Si un usuario no modifica su contraseña en este intervalo de
tiempo, el sistema obligará a cambiar su contraseña para acceder al sistema.

FIGURA 27. DIRECTIVA DE BLOQUEO DE CUENTAS

Directiva de bloqueo de cuenta: En esta opción podemos seleccionar:


• Umbral de bloqueo de cuenta: Número máximo de intentos, al introducir una
contraseña, para bloquear una cuenta de usuario. Si un usuario, al introducir una
contraseña, supera el número máximo de intentos, el sistema bloqueará su cuenta.
Si el valor seleccionado es 0, no se bloqueará al usuario.

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Paso 4: Dentro de la carpeta “Directivas locales” hay varias opciones:

FIGURA 28. DIRECTIVAS LOCALES

Directiva de auditoría: En esta opción se puede seleccionar:


• Auditar eventos de inicio de sesión: Si habilitamos esta opción, quedará
registrado cualquier inicio de sesión, sea correcto o incorrecto.
• Auditar la administración de cuentas: Si habilitamos esta opción, quedará
registrada la creación, modificación o eliminación de cualquier usuario.

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2.1.7 Entradas analógicas


Las entradas analógicas del equipo son señales 4-20 mA que son convertidas por el PLC
en puntos. El rango de puntos va de 3500 a 21500.
Cada uno de los elementos que intervienen en un lazo de corriente vienen calibrados por
parte de sus respectivos fabricantes con un certificado que indica que su desviación no
supera el margen permitido.
No obstante, al realizar una instalación de múltiples elementos en línea, lo más fácil es
que la suma de desviaciones provoque que sea necesario ajustar la señal en alguno de
los elementos.
Si el elemento a variar es el PLC, es posible ajustar las señales analógicas del equipo
desde el PC.
El sistema permite modificar el escalado de las señales analógicas. Esto se puede hacer
definiendo dos puntos (MIN/MAX), con un número de puntos de entrada y un valor de
temperatura o presión para cada uno. El equipo basará las futuras conversiones de los
puntos a temperatura o presión, según lo introducido en estos campos.
Así se define la pendiente de trabajo característica para cada sensor, por lo que los
valores de conversión serán usados de la manera siguiente:

FIGURA 29. PUNTOS DE LA ECUACIÓN DE LA LÍNEA RECTA

Por lo que la ecuación de la línea recta se puede representar de la manera siguiente:

(Y − Y 1) • ( X 2 − X 1)
X = + X1
Y 2 − Y1
FIGURA 30. ECUACIÓN LINEA RECTA

Donde,
Y: Valor de la entrada analógica en puntos.
Y1 (Punto de valor mínimo): Valor de entrada correspondiente con el valor de salida X1.
Y2 (Punto de valor máximo): Valor de entrada correspondiente con el valor de
salida X2.
X1 (Valor mínimo, unidades de ingeniería): Valor de salida en unidades de ingeniería
correspondiente al valor de entrada Y1.
X2 (Valor máximo, unidades de ingeniería): Valor de salida en unidades de ingeniería
correspondiente al valor de entrada Y2.
X: Valor actual de la sonda analógica, pero en unidades de ingeniería.
Para calibrar las entradas analógicas, es necesario disponer de un nivel de acceso de
mantenimiento.

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Para mostrar la pantalla de analógicas, pulsar en el botón “PLC” situado en la barra


inferior y seleccionar la pestaña “ANALÓGICA”.

FIGURA 31. AJUSTE ENTRADAS ANALÓGICAS

Lecturas: Cada lectura tiene su propia pantalla de ajuste. Cuando se pulsa la


correspondiente opción, aparece una nueva pantalla como la siguiente:

FIGURA 32. PANTALLA AJUSTE ENTRADAS ANALÓGICAS

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Donde,

FIGURA 33. PARÁMETROS AJUSTE ENTRADAS ANALÓGICAS

En la parte superior de la ventana aparece el nombre de la entrada a configurar. En el


cuadro superior aparece el valor actual, expresado en puntos a la entrada del PLC (Y) y
convertido a unidades de ingeniería (X), así como la conversión de valores actual que
tiene configurada el PLC (líneas MIN y MAX).También es posible ver el valor por defecto
según los parámetros ajustados desde fábrica.
El siguiente cuadro es el área de calibración, donde es posible modificar los parámetros
de calibración sin afectar a los valores actuales (X1, X2, Y1 e Y2). El nuevo valor de
entrada analógica se puede ver antes de transferir los nuevos parámetros de
calibración.
Fecha expiración calibración (DD/MM/AAAA): Indica la fecha límite de validez de la
calibración. Son campos modificables por el usuario. Cuando la fecha actual supere el
valor introducido para la próxima calibración de algún sensor, el sistema informa de ello
con el aviso correspondiente.
Cuando se pulsa este botón los nuevos parámetros de calibración son transferidos al
PLC.

FIGURA 34. BOTÓN PARA ASIGNAR LOS VALORES DE CALIBRACIÓN

Si se pulsa el botón de cerrar la ventana y la nueva configuración no se ha transferido al


PLC, se mantendrá la configuración anterior de la analógica.
El procedimiento para calibrar las sondas de temperatura recomendado por TELSTAR es
el siguiente:
NOTA: Este procedimiento es una recomendación, pero la forma de actuar debe ser
determinada por los procedimientos del laboratorio y según el personal de calibración,
ya sea del mismo laboratorio o por una empresa externa.
Para proceder a la calibración de las sondas se deben poseer los medios necesarios para
esta labor. Los mínimos serían un baño frío a ser posible de 40 °C y uno de calefacción
capaz de alcanzar los 121 °C.

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El equipo debe estar encendido con el fin de poder leer las indicaciones de las sondas a
calibrar.
1. Colocar el sensor a calibrar en un baño frío, que deberá estar lo más próximo a
40 °C. Sin situarnos por debajo de este valor, verificar con la sonda patrón esta
temperatura.
Introducir para el valor mínimo de temperatura el valor que esté marcando la
sonda patrón, y para el valor mínimo de puntos los que esté recibiendo el PLC de la
sonda a calibrar.
2. Colocar en un baño caliente lo más próximo a 121 °C, sin sobrepasar este valor, la
sonda a calibrar y la sonda patrón y esperar a que se estabilice.
Introducir para el valor máximo de temperatura el valor que esté marcando la
sonda patrón, y para el valor máximo de puntos los que esté recibiendo el PLC de la
sonda a calibrar.
3. Realizar de nuevo lo indicado en el punto n°1 para verificar que no se ha alterado el
valor bajo. En el caso de que se tenga que retocar se volverá a iniciar la operación,
repitiendo los puntos 1 y 2.
Sólo cuando se haya verificado que la lectura en baja y alta temperatura es
correcta se dará por buena la calibración.
NOTA: Es muy importante que en el caso de que se tenga que sustituir una sonda o
tocar los cables de alimentación, cortar la energía eléctrica del cuadro de control,
para evitar averías en el módulo de entradas analógicas del PLC.
La relación de entradas analógicas y sus límites es la siguiente:
• Presión cámara (PICR 51), de 0.0 a 4000 mbar.
• Presión recámara (PIC 55), de 0.0 a 4000 mbar.
• Temperatura condensados (TIC 43), de 0.0 a 150.0 °C.
• Temperatura producto 1 (TICR 61), de 0.0 a 150.0 °C.
• Temperatura producto 2 (TICR 62), de 0.0 a 150.0 °C.
• Temperatura producto 3 (TICR 63), de 0.0 a 150.0 °C.
• Temperatura entrada agua cámara (TIC 97), de 0.0 a 150.0 °C.

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2.1.8 Ajuste de alarmas


El sistema permite adecuar el comportamiento de las alarmas, según el procedimiento
habitual de trabajo para cada laboratorio.
Para acceder a estas opciones, se requiere un nivel de acceso de mantenimiento.
Este ajuste se debe realizar desde la pantalla PLC (botón situado en la barra inferior), en
la pestaña “Ajustes”.

FIGURA 35. AJUSTES DE ALARMAS

Las diferentes opciones, son las siguientes:


No alarma implica silencio: Si se encuentra activada, cuando salte una alarma, no
sea reconocida ni reseteada, y ésta desaparezca, el sistema silenciará la alarma
acústica. Si no se encuentra activada, aunque desaparezca la alarma, será necesario
silenciar manualmente la alarma acústica.
No alarma implica ACK: Si se encuentra activada, cuando desaparezca el motivo de
alarma, ésta se reconocerá automáticamente. Por el contrario, si no se encuentra
activada, será necesario reconocer la alarma manualmente.
No alarma implica RST: Si se encuentra activada, cuando desaparezca el motivo de
alarma, ésta se reseteará automáticamente. Por el contrario, si no se encuentra
activada, será necesario resetear la alarma manualmente.

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2.1.9 Condiciones seguridad puertas


El sistema permite la selección del valor de presión atmosférica y la temperatura de
seguridad de apertura puertas.
Es necesario un nivel de acceso de mantenimiento.
Este ajuste se debe realizar desde la pantalla PLC (botón situado en la barra inferior), en
la pestaña “Ajustes”.

FIGURA 36. AJUSTES SEGURIDAD PUERTA

El valor de la temperatura de apertura debe estar comprendido entre 40.0 °C y


100.0 °C.
El valor de presión atmosférica debe estar comprendido entre 700 mbar y 1050 mbar.

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2.1.10 Bloqueo salas


Por defecto cada vez que una puerta se abre es necesario lanzar un ciclo para abrir la
otra puerta. Este es el modo de proteger la calidad del aire de las dos salas.
No obstante, es posible ajustar el equipo de forma que se pueda abrir la puerta
contraria sin necesidad de realizar ningún ciclo en una o en ambas direcciones. Por
ejemplo, permitir abrir la puerta de ZONA NO ESTÉRIL (ZNE) tras abrir la puerta de
ZONA ESTÉRIL (ZE), pero no al revés.
Para realizar el control de puertas es necesario un nivel de mantenimiento.
Este ajuste se debe realizar desde la pantalla PLC (botón situado en la barra inferior), en
la pestaña “Ajustes”.

FIGURA 37. AJUSTES BLOQUEO SALAS

Las opciones disponibles son:


NECESITA CICLO DE ZNE  ZE: Cada vez que la puerta de la ZNE se cierra, se
necesita realizar un ciclo de esterilización con tal de poder abrir la puerta de la ZE.
NOTA: El equipo está instalado entre una ZONA NO ESTÉRIL (A) y una ZONA
ESTÉRIL (B). Cuando finaliza un ciclo, se debe abrir la puerta de descarga
seleccionada (en este caso la puerta de la ZONA NO ESTÉRIL).

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FIGURA 38. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (1/4)

Cuando se abre la puerta de la zona no estéril, el aire de la zona no estéril entra en


la cámara.

FIGURA 39. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (2/4)

Cuando se vuelve a cerrar la puerta de la zona no estéril, independientemente de si


se ha descargado la cámara o no, el aire de la zona no estéril permanecerá dentro
de la cámara.

FIGURA 40. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (3/4)

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En este momento, si se abre la puerta de la zona estéril sin realizar un ciclo de


esterilización en la cámara, es posible alterar el aire de la zona estéril.

FIGURA 41. BLOQUEO SALAS. ZNE A ZE (4/4)

Esto se puede evitar marcando la opción “Necesita ciclo de ZNE a ZE”. Si se marca
la opción, la puerta de la zona no estéril se puede abrir y cerrar tantas veces como
sea necesario antes de realizar el ciclo de esterilización en la cámara que permita
abrir la puerta de la zona estéril.
NECESITA CICLO DE ZE ZNE: Cada vez que la puerta de la zona estéril se
cierra, se necesita realizar un ciclo de esterilización con tal de poder abrir la puerta
de la zona no estéril.
NOTA: El mismo equipo instalado entre las dos zonas (ZONA NO ESTÉRIL (A) y
ZONA ESTÉRIL (B)). Cuando finaliza un ciclo, se debe abrir la puerta de descarga
seleccionada (en este caso la puerta de la zona estéril).

FIGURA 42. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (1/4)

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Cuando se abre la puerta de la zona estéril, el aire de la zona estéril entra en la


cámara.

FIGURA 43. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (2/4)

Cuando se vuelve a cerrar la puerta de la zona estéril, independientemente de si se


ha descargado la cámara o no, el aire de la zona estéril permanecerá dentro de la
cámara.

FIGURA 44. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (3/4)

En este momento, si se abre la puerta de la zona no estéril sin realizar un ciclo de


esterilización en la cámara, es posible alterar el aire de la zona no estéril.

FIGURA 45. BLOQUEO SALAS. ZE A ZNE (4/4)

Esto se puede evitar marcando la opción “Necesita ciclo de ZE a ZNE”. Si se marca


la opción, la puerta de la zona estéril se puede abrir y cerrar tantas veces como sea
necesario antes de realizar el ciclo de esterilización en la cámara que permita abrir
la puerta de la zona no estéril.

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Las cuatro combinaciones posibles son:


1. Marcar que se necesita ciclo en la primera opción (pulsando sobre el botón
“ZNE -> ZE”). Siempre que se cierre la puerta de la zona no estéril, será necesario
realizar un ciclo seleccionando como puerta de descarga “cualquiera” o “zona
estéril”, para poder abrir la puerta de la zona estéril.
2. Marcar que se necesita ciclo en la segunda opción (pulsando sobre la opción
“ZE -> ZNE”). Siempre que se cierre la puerta de la zona estéril, será necesario
realizar un ciclo seleccionando como puerta de descarga “cualquiera” o “zona no
estéril”, para poder abrir la puerta de la zona no estéril.
3. Marcar que se necesita ciclo en las dos opciones. Siempre que se cierre una puerta,
será necesario realizar un ciclo seleccionando como puerta de descarga “cualquiera”
o la puerta contraria, para poder abrir la puerta contraria a la última que se ha
cerrado.
4. No marcar que se necesita ciclo en ninguna de las dos opciones. Cuando se cierre
una puerta, no será necesario realizar ningún ciclo si se quiere abrir la puerta
contraria.
En el caso de tener la necesidad de realizar trabajos de mantenimiento en los cuales es
necesario la apertura de las dos puertas a la vez, podemos habilitar la opción “Permiso
apertura ambas puertas”.
IMPORTANTE: Esta opción no es recomendable ya que se podría comunicar las dos
zonas de trabajo directamente. Se recomienda no activarla si no es estrictamente
necesario.

2.2 Maniobra puerta

2.2.1 Seguridad
A través del sistema de control, los pistones neumáticos de cierre y bloqueo de la puerta
nos proporcionan las siguientes garantías de seguridad:
• No es posible abrir ninguna puerta si hay ciclo en marcha.
• No es posible abrir ninguna puerta si la cámara está por encima de una
temperatura máxima de seguridad.
• No es posible abrir ninguna puerta si la cámara se encuentra fuera de presión
atmosférica ± 100 mbar.
• Una vez cerrada la puerta se acciona de forma automática un pistón de bloqueo de
la puerta.
• No es posible cerrar las puertas si la señal de la fotocélula detecta algún obstáculo.
• Para cualquier movimiento de puertas, debe haber presión de aire comprimido.

2.2.2 Juntas
La estanquidad de la cámara se consigue mediante juntas de silicona desplazables.
Para cada junta hay una válvula de paso de aire y una válvula para hacer vacío en el
alojamiento. Cuando, estando la puerta cerrada, se abre la válvula de paso de aire hacia
la junta, ésta se desplaza hacia fuera, comprimiéndose contra la puerta
correspondiente.
Cuando debe abrirse una puerta, se cierra la válvula de paso de aire hacia la junta, se
pone en marcha el sistema de vacío y se abre la válvula de vacío a la junta, con lo que
ésta es aspirada hacia a su alojamiento y se esconde en él.
Esa junta no volverá a salir del alojamiento hasta que se abra la puerta contraria o se
inicie un ciclo. Así es cómo se evita que se comuniquen ambas zonas.

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Para que las juntas puedan desplazarse correctamente, es preciso que estén
perfectamente lubricadas y limpias.
Es preciso rociarlas regularmente con spray de silicona y, una vez a la semana,
extraerlas de sus alojamientos para proceder a su limpieza.
Se recomienda hacerlo con la autoclave fría. Para extraer una junta, debe conectarse
manualmente el aire a la misma, estando la puerta correspondiente abierta. Por algún
punto, la junta saldrá fuera de su alojamiento y será fácil extraerla.
Una vez fuera debe rociarse con spray de silicona y sujetándola con una mano y con un
paño seco y limpio que no deje pelo en la otra, hacer correr el paño con energía con lo
que se eliminará la suciedad.
NOTA: Téngase en cuenta que se está sometiendo la junta a una tracción que
normalmente debe resistir, pero ésta está soldada por un punto por el que sí podría
partirse. Téngase pues la precaución de averiguar dónde está la soldadura de la junta
para prestar mayor atención en el momento que se limpie esa zona.
Con el mismo paño, límpiese el alojamiento de la junta, que previamente habrá sido
mojado con silicona.
Para volver a introducir la junta en su alojamiento y que quede bien repartida, se
recomienda marcar con bolígrafo o rotulador dos partes iguales.
Para ello estirar completamente la junta y marcar los extremos; de esta forma quedan
dos partes idénticas. Se debe tener la precaución de que la soldadura no quede en
ninguna de las marcas.
Introdúzcase cada una de las marcas en dos rincones opuestos y repártase la junta
uniformemente.
NOTA: Se debe asegurar que la junta queda perfectamente introducida en el
alojamiento sin sobresalir del mismo, ya que sería guillotinada por la puerta al
desplazarse.
Una vez la junta esté repuesta en su sitio, lubricar generosamente con spray de silicona.

2.2.3 Funcionamiento
Para poder abrir una puerta es necesario tener permiso para ello. Las condiciones
necesarias para tener permiso son las descritas en el apartado de seguridad de la
maniobra de puertas, además de los siguientes puntos:
• Después de finalizar un ciclo, si la cámara se considera estéril, sólo sera possible
abrir la puerta seleccionada como “puerta de descarga” en la receta
correspondiente.
• Si la opción “Apertura ambas puertas” no está seleccionada, sólo será posible abrir
una puerta si la otra está cerrada.
• Si ambas puertas están cerradas, la puerta contraria a la última que se ha cerrado
se podrá abrir siempre que lo permita la configuración actual para el “bloqueo de
salas”.
Una vez comprobados estos puntos, cuando se tiene permiso para abrir una puerta, luz
verde en el frontal, se debe pulsar el botón de la puerta correspondiente, momento en
el cual el pistón de bloqueo se introducirá en su alojamiento y la puerta abrirá si la junta
está en su alojamiento.
Por lo tanto, al pretender abrir una puerta recién finalizado un ciclo, primero se hace
vacío a la junta durante medio minuto y después abre la puerta correspondiente.
Durante el proceso de apertura de la puerta el piloto verde de permiso de puerta
parpadea.
Para cerrar la puerta se debe mantener pulsado el botón de puerta hasta que la puerta
llegue al final de su recorrido.

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Si mientras está cerrando la puerta se deja de pulsar el botón, ésta inmediatamente


abrirá.
Una vez cerrada la puerta no volverá a abrir la válvula de aire a la junta hasta que se
inicie un ciclo o se abra la puerta contraria.

2.2.4 Indicadores de los frontales


En cada uno de los frontales hay una serie de indicadores y pulsadores para llevar a
cabo el control de la máquina. Los pulsadores y los leds indicadores son iguales en los
dos frontales.

FIGURA 46. INDICADORES DE LOS FRONTALES

La función de cada uno de ellos es:


Alarma: Pulsador con dos indicadores. La luz de alarma se muestra de color rojo y se
mantiene encendida mientras haya alguna alarma activa. Cuando aparece una alarma
nueva, ésta parpadea hasta que se pulsa el botón para silenciar la alarma. Cuando
aparece un warning, la luz se muestra de color naranja.
Ciclo en marcha: Se mantiene encendida mientras hay un ciclo en marcha. En el caso
de que el ciclo esté pausado, ésta parpadeará.
Puerta: Pulsador con dos indicadores mediante el cual se abre o se cierra la puerta
correspondiente.
Cuando hay luz verde indica que se tiene permiso para poder abrir la puerta. Si no hay
luz verde el pulsador de puerta no funcionará.
Cuando se pulse para abrir la puerta y el sistema deba realizar previamente vacío en la
junta para ello, la luz verde parpadeará para indicar que se está realizando el proceso
de apertura de la puerta.
Puertas bloqueadas: Indica cuando ambas puertas (ZNE y ZE) se encuentran
bloqueadas.
Ciclo finalizado: Pulsador con dos indicadores. Al finalizar el ciclo, si la luz se mantiene
encendida en verde, el interior de la cámara se considera estéril. Una vez abierta la
puerta de descarga, se deja de considerar el ciclo finalizado. Si al finalizar el ciclo la luz
es de color amarillo significa que el ciclo que ha finalizado no es correcto.

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2.2.4.1 Panel frontal de la zona no estéril


En el panel frontal de la zona no estéril hay instalados los siguientes elementos de
arriba a abajo:
• Un manómetro que indica la presión de cámara.
• Un manómetro que indica la presión de recámara.
• El monitor del PC que muestra las principales funciones y actúa como HMI.
• Un botón tipo seta para paro de emergencia.
• Panel de indicadores y pulsadores indicados anteriormente.
• Un registrador gráfico para el registro de valores analógicos del equipo.

2.2.4.2 Panel frontal de la zona estéril


En el panel frontal de la zona estéril hay instalados los siguientes elementos de arriba a
abajo:
• Un manómetro que indica la presión de cámara.
• Un botón tipo seta para paro de emergencia.
• Display digital que indica el valor de la temperatura de condensados.
• Panel de indicadores y pulsadores indicados anteriormente.

2.3 Actuación manual de elementos


El sistema dispone de la posibilidad de actuar manualmente sobre los elementos del
equipo tales como válvulas, bombas, etc.
Cada uno de los elementos puede trabajar en modo automático (controlado por el PLC)
o en modo manual (controlado por el usuario). El modo manual permite, a su vez, 2
estados: Manual OFF (siempre parado) y Manual ON (siempre en funcionamiento).
No obstante, la actuación manual está protegida para evitar daños. Por ejemplo, no se
puede activar la bomba de agua si el PLC está recibiendo señal del térmico.
IMPORTANTE: Debe prestarse especial atención a la manipulación manual de los
elementos. Esta práctica debe limitarse a actuaciones puntuales como puede ser el
mantenimiento preventivo. Nunca debe mantenerse un elemento constantemente bajo
control manual.
Esta acción se debe realizar sobre los elementos del sinóptico, pero solamente si el
usuario activo posee el nivel de acceso suficiente para llevar a cabo la acción
mencionada.
Para actuar manualmente sobre un elemento del sinóptico, es suficiente pulsando
sobre él.
Cuando se pulsa, el sistema muestra una ventana como la siguiente:

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FIGURA 47. A0M

En la parte superior aparece el nombre del elemento seleccionado.


En la parte inferior se muestra el estado de la salida. Blanco cuando no está activa, y
verde en caso contrario.
Para cambiar un estado, por ejemplo de automático a manual, se debe pulsar sobre el
área “MANUAL”. El selector cambiará entonces a la posición “MANUAL”.
En la pantalla principal, en la barra superior, se muestra el estado general de los
elementos. Significa lo siguiente: “automático” si todos los elementos están en modo
automático, “semiautomático” si sólo algunos elementos están en modo automático y
“manual” cuando no hay elementos en modo automático.

FIGURA 48. INDICADOR A0M

Aparte de ser un indicador del estado global de los elementos, también es un acceso
directo para actuar sobre todos los elementos a la vez.
En la figura anterior se puede ver que todos los elementos están en modo automático.
Si se pulsa sobre el texto “MANUAL”, aparece una nueva ventana. Desde esta ventana
es posible poner todos los elementos del equipo en modo manual.

FIGURA 49. CONFIRMACIÓN ELEMENTOS MANUAL

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3 CICLOS

3.1 Ciclo de esterilización

3.1.1 Definición

Presión cámara – Temperatura sonda de control


FIGURA 50. CICLO COMPLETO DE ESTERILIZACIÓN

El ciclo está formado por una sucesión de fases y alguna de las fases está formada por
parámetros configurables dependiendo de la carga a esterilizar.
El ciclo en sí consiste en alcanzar una temperatura seleccionada, mantenerla durante un
tiempo seleccionado y enfriar y/o secar hasta una presión, tiempo o temperatura
seleccionada.
Antes de empezar a calentar existe una serie de procedimientos para eliminar el aire del
interior de la cámara para conseguir una perfecta homogeneidad de temperatura en su
interior.
Para conseguir la temperatura seleccionada durante el calentamiento, se toma como
sonda de regulación la temperatura de condensados, ya que ésta está situada en la
parte más fría.
A partir de esta temperatura, de la presión de cámara y de la temperatura seleccionada
se va regulando la entrada de vapor en cámara, tanto para alcanzar la temperatura
como para mantenerla, de manera que ésta se mantenga lo más próxima posible a la
temperatura de regulación seleccionada.
La presión de recámara se mantiene 1 °C por debajo del valor de trabajo para favorecer
el calentamiento de la cámara.
Para el enfriamiento directo se introduce agua en cámara a la vez que se vacía, para
evitar que se inunde. La cámara se mantiene siempre como mínimo a presión
atmosférica, introduciendo aire en cámara siempre que la presión desciende de ese
valor. Se descomprime también la recámara, para favorecer el enfriamiento de la
cámara. Cuando la temperatura de control alcanza el valor seleccionado, se pasa a la
fase siguiente.

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Para el enfriamiento lento, se presuriza la cámara 400 mbar por encima de la presión de
trabajo. Durante toda la fase se eliminan los condensados a través del sistema de vacío.
Cuando la temperatura desciende de 100.0 °C, la cámara se mantiene a presión
atmosférica, introduciendo aire en cámara siempre que la presión desciende de ese
valor. Se desomprime también la recámara, para favorecer el enfriamiento de la
cámara. Cuando la temperatura alcanza el valor seleccionado, se pasa a la fase
siguiente.
Para secar la carga se realiza vacío en el interior de la cámara y se mantiene la
recámara a la presión de trabajo durante toda la fase, permitiendo que la recámara
caliente y seque el material del interior de la cámara.

3.1.2 Descripción de las fases del ciclo


F1 - Acondicionamiento
En esta fase y durante todo el ciclo, se presurizan las juntas con el propósito de hacer la
cámara totalmente hermética, y se alcanza la presión de trabajo en la recámara para
que caliente el interior de la cámara, antes de continuar con la fase siguiente.
Esta fase se lleva a cabo durante como mínimo 30 segundos.
Parámetros
Esta fase no tiene parámetros seleccionables.
Elementos
• Válvula aire a la junta NE: Se mantiene abierta durante todo el ciclo para
asegurar que la junta NE sale completamente de su alojamiento y se comprime
contra la puerta.
• Válvula aire a la junta E: Se mantiene abierta durante todo el ciclo para asegurar
que la junta E sale completamente de su alojamiento y se comprime contra la
puerta.
• Válvula vapor recámara: Se regula su apertura para mantener la presión de
trabajo correspondiente en la recámara.
F2 – Prevacío dinámico

FIGURA 51. FASE DE PREVACÍO DINÁMICO

El propósito de esta fase es eliminar el aire del interior de la cámara. Para conseguirlo,
se hace vacío en la cámara hasta alcanzar por ejemplo 100 mbar, por lo que se elimina
el 90 % de aire de la cámara. A continuación, sin dejar de hacer vacío, se introduce
vapor sin dejar que la presión suba de 200 mbar. Manteniendo este proceso durante un
tiempo, se elimina el aire de la cámara sin permitir que se incremente la temperatura
del producto.

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Se hace vacío en la cámara hasta la presión seleccionada (P2). Con el sistema de vacío
funcionando, se regula el funcionamiento de la entrada de vapor en cámara, según la
presión de cámara, durante el tiempo seleccionado (t2).
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• t2 – Tiempo de prevacío dinámico: Este parámetro indica la duración de la fase
de prevacío dinámico. El tiempo empieza a contar una vez que la presión alcanza el
valor seleccionado en el siguiente parámetro (P2).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 min. 0 s. y 20 min. 59 s. Si se
selecciona 0 h. 0 min. 0 s., no habrá fase de prevacío dinámico.
• P2 – Presión de prevacío dinámico: Este parámetro indica el vacío necesario en
cámara para empezar a contar el tiempo de prevacío dinámico (t2).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 70 y 200 mbar.
Elementos
• Bomba de vacío: Empieza a funcionar y se mantiene durante toda la fase, con el
propósito de eliminar el aire al principio de la fase, y los condensados cuando éstos
se producen.
• Válvula vacío cámara: Se abre durante toda la fase para que el aire de la cámara
pueda salir a través del sistema de vacío.
• Válvula purga cámara: Se abre durante toda la fase para poder eliminar los
condensados de la cámara.
• Válvula vapor cámara: Con el sistema de vacío en marcha, una vez que se alcanza
la presión seleccionada para la fase (P2), se regula su apertura con tal de mantener
dentro de la cámara el valor de presión seleccionado (P2).
• Válvula vapor recámara: Se regula su apertura para mantener la presión de
trabajo correspondiente en la recámara.
F3 – Pulsos en vacío

FIGURA 52. FASE DE PULSOS EN VACÍO

El objetivo de esta fase es eliminar el aire de la cámara rápidamente y pre-calentar el


producto. Para conseguirlo, se hace vacío hasta por ejemplo 200 mbar (eliminando el
80 % de aire de la cámara), y a continuación se alcanza de nuevo el valor de presión
atmosférica pero introduciendo vapor en cámara para ello. Repitiendo este proceso
varias veces, se consigue eliminar casi el 100 % de aire de la cámara.

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La fase de pulsos en vacío consiste en hacer vacío hasta una presión seleccionada (P3a),
e introducir vapor hasta otra presión seleccionada (P3b) tantas veces como se haya
seleccionado (N3).
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• N3 – Número de pulsos en vacío: Este parámetro indica el número seleccionado
de pulsos en vacío. Se cuenta un pulso cada vez que la presión alcanza el valor de
presión mínima para esta fase (P3a).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y 5 pulsos. Si se selecciona 0,
no habrá fase de pulsos en vacío.
• P3a – Presión mínima de pulsos en vacío: En la fase de pulsos en vacío, se hace
vacío en cámara hasta alcanzar el valor seleccionado en este parámetro.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 70 y 200 mbar.
• P3b – Presión máxima de pulsos en vacío: En la fase de pulsos en vacío, se
introduce vapor en cámara hasta alcanzar el valor seleccionado en este parámetro.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 500 y 1500 mbar.
Elementos
• Bomba de vacío: Funciona durante toda la fase para extraer de cámara la mezcla
de aire/vapor o el condensado.
• Válvula vacío cámara: Durante esta fase, solamente se abre cuando se tiene que
alcanzar el valor de presión mínima (P3a), y la presión de cámara está por debajo
del valor atmosférico.
• Válvula descompresión cámara: Durante esta fase, solamente se abre cuando se
tiene que alcanzar el valor de presión mínima (P3a), y la presión de cámara está por
encima del valor atmosférico.
• Válvula purga cámara: Se mantiene abierta durante toda la fase con el propósito
de eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula vapor cámara: Se abre cuando durante la fase se tiene que alcanzar el
valor de presión máxima (P3b).
• Válvula vapor recámara: Se regula su apertura para mantener la presión de
trabajo correspondiente en la recámara.
F4 – Pulsos en presión

FIGURA 53. FASE DE PULSOS EN PRESIÓN

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El propósito de esta fase consiste también en eliminar el aire de la cámara, y


especialmente cuando se trata de esterilizar una carga porosa. Si se introduce vapor por
encima de presión atmosférica, es más fácil eliminar el aire que pueda contener la
carga.
La fase de pulsos en presión consiste en introducir vapor en cámara hasta una presión
seleccionada (P4b) y abrir la válvula de descompresión hasta una presión seleccionada
(P4a), tantas veces como se haya seleccionado (N4).
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• N4: Número de pulsos en presión: Este parámetro indica el número seleccionado
de pulsos en presión. Se cuenta un pulso cada vez que la presión alcanza el valor de
presión mínima para esta fase (P4a).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y 5 pulsos. Si se selecciona 0,
no habrá fase de pulsos en presión.
• P4a: Presión mínima de pulsos en presión: En la fase de pulsos en presión, la
válvula de descompresión cámara se abrirá hasta alcanzar en cámara el valor de
presión seleccionado en este parámetro.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre el valor seleccionado de presión
atmosférica + 100 mbar. y 1500 mbar.
• P4b: Presión máxima de pulsos en presión: En la fase de pulsos en presión, se
introduce vapor en cámara hasta alcanzar el valor de presión seleccionado en este
parámetro.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 1500 mbar y la presión
correspondiente a la temperatura máxima de esterilización (T6c).
Elementos
• Bomba de vacío: Se mantiene en marcha durante toda la fase con el fin de
eliminar de la cámara el aire y el condensado del vapor.
• Válvula descompresión cámara: Se abre solamente cuando durante la fase se
tiene que alcanzar en cámara el valor de presión mínima seleccionado (P4a).
• Válvula purga cámara: Se mantiene abierta durante toda la fase para poder
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula vapor cámara: Se abre cuando durante la fase se tiene que alcanzar el
valor de presión máxima para esta fase (P4b).
• Válvula vapor recámara: Se regula su apertura para mantener la presión de
trabajo correspondiente en la recámara.

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F5 – Calentamiento

FIGURA 54. FASE DE CALENTAMIENTO

El propósito de esta fase es alcanzar la temperatura seleccionada para la esterilización


del producto. Para conseguirlo, la temperatura se controla de modo indirecto a través de
la presión de cámara.
La presión teórica se calcula a partir de la temperatura seleccionada y la tabla del vapor
de agua, donde para cada temperatura existe un valor de presión.
El sistema regula la entrada de vapor en cámara según la temperatura seleccionada y la
presión teórica, dependiendo de los valores actuales reales de temperatura y presión
dentro de la cámara.
Cuando se alcanza la temperatura seleccionada como temperatura mínima de
esterilización (T6a), empieza la esterilización.
Parámetros
Esta fase no tiene parámetros seleccionables.
Elementos
• Bomba de vacío: Se mantiene en marcha durante toda la fase con el fin de
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula purga cámara: Se mantiene abierta durante toda la fase para poder
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula vapor cámara: Se regula su apertura con el objetivo de alcanzar el valor
de presión correspondiente, según la temperatura seleccionada.
• Válvula vapor recámara: Se regula su apertura para mantener la presión de
trabajo correspondiente en la recámara.

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F6 – Esterilización

FIGURA 55. FASE DE ESTERILIZACIÓN

Una vez que la cámara se encuentra a la temperatura seleccionada, el objetivo es


mantenerla durante el tiempo seleccionado.
Durante la esterilización, la válvula de vapor cámara regula su apertura con el fin de
mantener la presión y la temperatura de la cámara lo más constante posible.
La fase termina cuando la temperatura de control ha estado por encima de la
temperatura seleccionada (T6a) durante el tiempo seleccionado (t6), y el Fo acumulado
es mayor o igual al seleccionado.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• Temperatura iníci regulación: Cuando la sonda de control alcanza la temperatura
seleccionada el sistema cerrará la 2 valvula de vapor a cámara para impedir un
sobrecalentamiento de la misma.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y la temperatura mínima de
esterilización.
• T6a – Temperatura mínima esterilización: La temperatura de control no puede
descender de este valor durante la fase de esterilización. En el caso de que lo
hiciera, el sistema dejaría de contar el tiempo de esterilización y lanzaría la alarma
correspondiente.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 100.0 y 134.0 °C.
• T6b – Temperatura de regulación: Este parámetro indica la temperatura a la que
se esterilizará el producto. Con este parámetro se hacen los cálculos de las
presiones.
El valor seleccionado deba estar entre la temperatura mínima de esterilización (T6a)
más 0.5 °C y la temperatura mínima de esterilización (T6a) más 1.5 °C.
• T6c – Temperatura máxima de esterilización: La temperatura de control no
puede estar por encima de este valor. En este caso, el ciclo se finalizaría y lanzaría
la alarma correspondiente. Este parámetro se tendrá en cuenta durante todo el
ciclo.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre la temperatura de regulación
(T6b) más 1.0 °C y la temperatura de regulación (T6b) más 3.0 °C.

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• t6 – Tiempo mínimo esterilización: La temperatura de control se mantendrá por


encima del valor de la temperatura de esterilización durante el tiempo seleccionado
en este parámetro.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 min. 0 s. y 999 min. 59 s.
• Fo: El valor Fo se debe alcanzar durante la fase de esterilización. El valor de Fo en la
esterilización indica que el efecto esterilizante del ciclo es el mismo que Fo minutos
a 121.1 °C.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y 999.
• t6 – Tiempo máximo esterilización: En caso que la fase de esterilización durara
más del tiempo seleccionado el sistema lanzaría la alarma correspondiente.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 min. 0 s. y 999 min. 59 s.
Elementos
• Bomba de vacío: Se mantiene en marcha durante toda la fase con el fin de
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula purga cámara: Se mantiene abierta durante toda la fase para poder
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula vapor cámara: Regula su apertura con el fin de mantener la presión y la
temperatura lo más constante posible.
• Válvula vapor cámara 2: Se mantiene abierta siembre que la válvula de vapor
cámara este abierta al 100% y la temperatura de control se encuentre por debajo
de la temperatura de inicio de regulación.
• Válvula vapor recámara: Se regula su apertura para mantener la presión de
trabajo correspondiente en la recámara.
F7 – Enfriamiento
El propósito de esta fase es enfriar el producto sin hacer vacío en la cámara, para
garantizar la integridad del producto. Esta fase es recomendable cuando se esterilizan
productos delicados o líquidos en contenedores.
Es posible seleccionar entre 2 tipos de enfriamiento: El enfriamiento lento y el
enfriamiento directo.
F7a – Enfriamiento lento

FIGURA 56. FASE DE ENFRIAMIENTO LENTO

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Se descomprime la recámara para favorecer el enfriamiento de la cámara. Se presuriza


la cámara 400 mbar por encima de la presión de esterilización con aire comprimido,
para proteger la integridad del producto. Cuando la temperatura de control desciende
de 100.0 °C, se mantiene la cámara a presión atmosférica. Con el sistema de vacío en
marcha y la válvula de purga abierta, se consigue una renovación de aire con aire estéril
a presión atmosférica, de manera que se va enfriando el producto hasta la temperatura
seleccionada. Cuando la temperatura de control alcanza el valor seleccionado para
finalizar esta fase (T7), el sistema pasa a la fase de Secado o de Fin de Ciclo.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• T7a – Temperatura final de enfriamiento: La sonda de control debe alcanzar
esta temperatura para finalizar la fase de enfriamiento.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 40.0 °C y 95.0 °C.
Elementos
• Bomba de vacío: Se mantiene en marcha durante toda la fase con el fin de
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula purga cámara: Se mantiene en marcha durante toda la fase con el fin de
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula vapor recámara: Se mantiene cerrada para favorecer el enfriamiento de
la cámara.
• Válvula vaciado recámara: Se abre al principio de la fase para realizar el vaciado
de la recámara.
• Válvula aire estéril cámara: Se abre para provocar la sobrepresión en la cámara,
siempre que la temperatura de control esté por encima de 100.0 °C. Cuando la
temperatura de control desciende de 100.0 °C, se abre siempre que sea necesario
incrementar la presión de la cámara con tal de mantener el valor atmosférico.
F7b – Enfriamiento directo

FIGURA 57. FASE DE ENFRIAMIENTO DIRECTO

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Se descomprime la recámara para favorecer el enfriamiento de la cámara. Se aplica un


diferencial de presión en la cámara según un valor seleccionado, teniendo en cuenta la
presión teórica durante la fase de esterilización. A continuación se mantiene la cámara a
la presión teórica en todo momento según la temperatura de control. Si la presión
teorica es inferior a la presión atmosferica, se mantiene la cámara a presión
atmosférica, hasta que se alcanza el valor seleccionado para el final de la fase.
Durante toda la fase, siempre que la presión de la cámara se encuentre dentro de un
margen aceptable para el valor teórico de presión en cada momento (diferencial de
presión, control de presión o presión atmosférica), se introduce agua en cámara,
calentando ésta previamente hasta una temperatura 20 °C inferior a la temperatura del
producto en cada momento. De esta manera, se favorece el enfriamiento del producto.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• Incremento presión inicial: Al início de la fase el sistema introducirá aire estéril
en cámara para incrementar la presión de trabajo con el valor seleccionado en este
parámetro.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre -500 y 200 mbar.
• T7a – Temperatura final de enfriamiento: La sonda de control debe alcanzar
esta temperatura para finalizar la fase de enfriamiento.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 40.0 °C y 95.0 °C.
Elementos
• Válvula vapor recámara: Se mantiene cerrada para favorecer el enfriamiento de
la cámara.
• Válvula vaciado recámara: Se abre al principio de la fase para realizar el vaciado
de la recámara.
• Válvula aire estéril cámara: Se abre siempre que sea necesario incrementar la
presión de la cámara para alcanzar el valor teórico en cada momento.
• Válvula agua cámara: Se abre siempre que la presión de la cámara se encuentre
en el valor teórico en cada momento, para favorecer así el enfriamiento del producto
produciendo la entrada de agua en cámara.
• Válvula calentamiento agua cámara: Regula su apertura siempre que se
introduzca agua en cámara, con el fin de calentar dicha agua hasta una temperatura
20.0 °C inferior de la que tenga la sonda de control en cada momento.
• Válvula vaciado cámara: Se mantiene abierta siempre que se detecte nivel en
cámara para eliminar el agua de la cámara.
F8 – Secado
El propósito de esta fase es el de secar el producto. Para ello, una vez que el producto
se ha esterilizado o enfriado, haciendo vacío en la cámara es posible evaporar los
condensados que aún están en contacto con el producto.
Según los parámetros seleccionados, es posible realizar hasta 2 tipos de secado
diferentes: Secado por alto vacío y Secado a pulsos.

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F8a – Secado (Alto vacío)

FIGURA 58. FASE DE SECADO (ALTO VACÍO)

El equipo realiza vacío en la cámara, a la vez que se mantiene la recámara a la presión


de trabajo. Cuando se alcanza la presión de vacío requerida (P8a) se empieza a contar
el tiempo de secado (t8a) sin dejar de hacer vacío. La fase termina cuando se cumple el
tiempo seleccionado para la fase.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• P8a – Presión secado alto vacío: Este parámetro indica el valor de presión dónde
una vez alcanzado, se empieza a contar el tiempo de secado (t8a).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 70 y 200 mbar.
• t8a – Tiempo de secado: Este parámetro indica el tiempo que se tiene que
mantener la cámara por debajo de la presión seleccionada. Se empieza a contar el
tiempo cuando la presión de la cámara alcanza el valor correspondiente (P8a).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 h. 0 min. 0 s. y 99 h. 59 min.
59 s.
Elementos
• Bomba de vacío: Se mantiene en marcha durante toda la fase con el fin de
eliminar de la cámara el aire y los condensados.
• Válvula vacío cámara: Se abre cuando durante la fase el sistema tiene que
alcanzar la presión mínima (P8a) de esta fase, y el valor de presión cámara esté por
debajo del valor atmosférico.
• Válvula descompresión cámara: Se abre cuando durante la fase el sistema tiene
que alcanzar la presión mínima (P8a) de esta fase, y el valor de presión cámara esté
por encima del valor atmosférico.
• Válvula purga cámara: Se mantiene abierta durante toda la fase para poder
eliminar los condensados de la cámara.

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• Válvula vapor recámara: Se regula su funcionamiento para mantener la presión


de trabajo en la recámara y así favorecer el secado de la cámara.
F8b – Secado (Pulsos)

FIGURA 59. FASE DE SECADO (ALTO VACÍO)

El equipo realiza vacío en la cámara, a la vez que se mantiene la recámara a la presión


de trabajo. Cuando se alcanza la presión de vacío requerida (P8a) se empieza a contar
el tiempo de secado (t8a) sin dejar de hacer vacío. La fase termina cuando se cumple el
tiempo seleccionado para la fase.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• N8 – Número de pulsos de secado: Este parámetro indica el número de pulsos
del secado. El sistema cuenta un pulso cuando se ha completado el tiempo de
secado con la presión mínima (P8b). La fase de secado termina cuando se han
completado los pulsos seleccionados.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y 99. Si se seleccionan
0 pulsos, no habrá fase de pulsos de secado.
• t8b – Tiempo presión mínima: Este parámetro indica el tiempo que se tiene que
mantener la presión mínima de secado (P8b). Se empieza a contar el tiempo cuando
la presión de la cámara alcanza el valor correspondiente.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 s. 59 s.
• t8c – Tiempo de presión máxima: Este parámetro indica el tiempo que se tiene
que mantener la presión máxima de secado (P8c). Se empieza a contar el tiempo
cuando la presión de la cámara alcanza el valor correspondiente.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 s. 59 s.
• P8b – Presión mínima de secado: Este parámetro indica el valor de la presión
(en vacío) dónde se empieza a contar el tiempo de secado (t8b).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 70 y 200 mbar.

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• P8c – Presión máxima de secado: Este parámetro indica el valor de la presión


(en presión) dónde se empieza a contar el tiempo de secado (t8c).
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 500 mbar y 1200 mbar.
Elementos
• Bomba de vacío: Se mantiene en marcha durante toda la fase con el fin de
eliminar de la cámara el aire y los condensados.
• Válvula vacío cámara: Se abre cuando durante la fase el sistema tiene que
alcanzar la presión mínima (P8b) de esta fase, y el valor de presión cámara esté por
debajo del valor atmosférico.
• Válvula descompresión cámara: Se abre cuando durante la fase el sistema tiene
que alcanzar la presión mínima (P8b) de esta fase, y el valor de presión cámara esté
por encima del valor atmosférico.
• Válvula purga cámara: Se mantiene abierta durante toda la fase para poder
eliminar los condensados de la cámara.
• Válvula aire estéril cámara: Se abre cuando durante la fase se tiene que alcanzar
la presión máxima (P8b) seleccionada.
• Válvula vapor recámara: Se regula su funcionamiento para mantener la presión
de trabajo en la recámara y así favorecer el secado de la cámara.
F9 – Fin de ciclo
Cuando se han ejecutado todas las fases, la siguiente fase es fin de ciclo. En este
momento la autoclave se ajusta a presión atmosférica para poder abrir las puertas.
Cuando la autoclave ha permanecido medio minuto con presión atmosférica, el ciclo
finaliza y se da permiso para abrir la puerta correspondiente.
Parámetros
Esta fase no tiene parámetros seleccionables.
Elementos
• Válvula aire estéril cámara: Se abre si es necesario incrementar la presión de la
cámara para alcanzar la presión atmosférica.
• Válvula descompresión cámara: Se abre si es necesario disminuir la presión de la
cámara para alcanzar la presión atmosférica.

3.1.3 Parámetros generales


Los siguientes parámetros afectan a todo el ciclo de esterilización sin tener en cuenta la
configuración del ciclo acorde con el producto que se va a esterilizar.
• Puerta de carga: Parámetro para indicar qué puerta debe ser la última en cerrarse
antes de iniciar el ciclo. Si por ejemplo se selecciona la de la zona no estéril y la
última en cerrarse ha sido la de la zona estéril, no se podrá iniciar el ciclo.
Las tres opciones posibles son: Puerta zona no estéril, cualquier puerta (deshabilita
la puerta de carga) y puerta zona estéril.
• Puerta de descarga: Parámetro para indicar qué puerta debe ser la primera en
abrirse al finalizar un ciclo, siempre y cuando el ciclo haya sido correcto.
Las tres opciones posibles son: Puerta zona no estéril, cualquier puerta (da permiso
a ambas puertas cuando el ciclo finaliza correctamente) y puerta zona estéril.
• Sonda de control: Parámetro para indicar qué temperatura se desea que sea
tomada como referencia a la hora de realizar los cálculos de presión y tiempo
durante el ciclo.
Las opciones posibles son: Condensados, Producto 1, Producto 2 y Producto 3.

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• Velocidad de vacío: Parámetro para indicar la velocidad de vacío en cámara.


Mediante este parámetro se puede evitar hacer un vacío muy brusco a un material
que podría estropearse o bien realizar vacío controlado en materiales porosos. Este
parámetro afectará a todas las fases en las que interviene el sistema de vacío.
El valor seleccionado puede variar entre 1 y 20 mbar/s. Si se selecciona 20 mbar/s.
no se tendrá en cuenta este parámetro.
• Velocidad de presión: Parámetro para indicar la velocidad de presión en cámara.
Mediante este parámetro se puede evitar hacer una entrada de vapor muy brusca
sobrecalentando un material que podría estropearse. Este parámetro afectará a
todas las fases en las que interviene el vapor en cámara.
El valor seleccionado puede variar entre 1 y 20 mbar/s. Si se selecciona 20 mbar/s.
no se tendrá en cuenta este parámetro.
• Tipo de Enfriamiento / Secado: Parámetro para indicar qué tipo de
enfriamiento/secado se realizará en el ciclo.
Las opciones posibles son: Sólo secado, Enfriamiento lento y secado, Sólo
enfriamiento lento y Sólo enfriamiento Directo.

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3.2 Ciclos auxiliares

3.2.1 Test cámara

3.2.1.1 Definición

Presión cámara
FIGURA 60. TEST DE CÁMARA

La finalidad de este ciclo es asegurar la estanqueidad de la cámara comprobando la


ausencia de fugas en la misma.
En este ciclo, la cámara se sella herméticamente. Después el sistema hace vacío y lo
mantiene durante un tiempo, para comprobar si hay algún tipo de fuga en la cámara
que pueda afectar a los ciclos de esterilización.
Cuando el test ha finalizado, si el resultado es que las pérdidas son superiores a las
permitidas el sistema informa con una alarma.
NOTA: Es indispensable realizarlo con la autoclave fría.

3.2.1.2 Descripción de las fases del ciclo


F1 – Acondicionamiento
Durante esta primera etapa se sellan las puertas mediante aire a las juntas. Una vez las
juntas están contra las puertas, se pasa a la siguiente fase.
Parámetros
Esta fase no tiene parámetros seleccionables.
Elementos
• Válvula aire a la junta NE: Se mantiene abierta durante todo el ciclo para
asegurar que la junta NE sale completamente de su alojamiento y se comprime
contra la puerta.
• Válvula aire a la junta E: Se mantiene abierta durante todo el ciclo para asegurar
que la junta E sale completamente de su alojamiento y se comprime contra la
puerta.

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F2 – Vacío
Con todas las válvulas cerradas excepto las de aire a las juntas, el sistema de vacío
arranca y la válvula de vacío cámara se abre hasta que se alcanza el nivel de vacío
seleccionado (P2). En ese momento la válvula de vacío cámara se cierra y el sistema de
vacío se para. El sistema pasa a la siguiente fase.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• P2 - Presión de test: El sistema hará vacío hasta esta presión.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y 4000 mbar.
Elementos
• Bomba de vacío: Funciona para alcanzar el nivel de vacío (P2) dentro de la
cámara. Una vez alcanzado este nivel, se para.
• Válvula de vacío cámara: Se abre para permitir hacer el vacío en la cámara y
alcanzar el nivel de vacío seleccionado (P2). Una vez se ha alcanzado el nivel de
vacío seleccionado (P2) se cierra.
F3 – Estabilización
Durante el tiempo de estabilización seleccionado (t3) se deja que la presión de cámara
se estabilice, sin tener en cuenta los cambios de presión ocurridos durante este tiempo.
Cuando han transcurrido el tiempo seleccionado se toma la lectura de presión en la
cámara (P3) y será la que marque la presión de inicio del test.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• t3 - Tiempo de estabilización: El sistema permite la estabilización del aire en la
cámara durante el tiempo seleccionado.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 h. 0 min. 0 s. y 99 h. 59 min.
59 s.
• Pérdida aceptada: Es la pérdida máxima que se permite durante el tiempo de
estabilización.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y 4000 mbar.
Elementos
• Todos los elementos se mantienen cerrados o parados excepto las válvulas de aire a
las juntas, para no influenciar la presión de la cámara.
F4 – Test
Empieza a contar el tiempo de test (t4). Una vez transcurrido el tiempo seleccionado de
test se toma nota de la presión (P4) y ésta debe ser inferior o igual a la presión inicial
(P3) más la pérdida máxima aceptada. P4 ≤ P3 + Paceptada
De no cumplirse esta condición, daría alarma de estanqueidad en la cámara, indicando
que la cámara no es estanca.
Parámetros
La fase consta de los siguientes parámetros:
• t4 - Tiempo de Test: Es el tiempo que debe transcurrir entre las dos lecturas de la
presión de la cámara para indicar las pérdidas del test de cámara.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 h. 0 min. 0 s. y 99 h. 59 min.
59 s.
• Pérdida aceptada: Es la pérdida máxima que se permite durante el tiempo de test.
El valor seleccionado debe estar comprendido entre 0 y 4000 mbar.

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Elementos
• Todos los elementos se mantienen cerrados o parados excepto las válvulas de aire a
las juntas, para no influenciar la presión de la cámara.
F5 – Fin de ciclo
Cuando se ha cumplido el tiempo de test (t4), el sistema permite la entrada de aire para
poder abrir la puerta.
Parámetros
En esta fase no hay parámetros modificables.
Elementos
• Válvula aire estéril cámara: Se abre si es necesario incrementar la presión de la
cámara para alcanzar la presión atmosférica y poder abrir la puerta.

3.2.1.3 Como configurar el ciclo


Este ajuste se debe realizar desde la pantalla PLC (botón situado en la barra inferior), en
la pestaña “Ajustes”.

FIGURA 61. PANTALLA AJUSTES TEST CÁMARA

Los parámetros por defecto son:


• P2 - Presión de test: 70 mbar
• t3 - Tiempo estabilización: 5 min. 0 s.
• t4 - Tiempo de test: 10 min. 0 s.
• Pérdida máxima: 13 mbar (1.3 mbar/min.)

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4 FUNCIONAMIENTO

4.1 Cómo iniciar un ciclo


Se necesita un nivel de acceso de operario para iniciar cualquier tipo de ciclo. Para ello,
pulsar el botón correspondiente en la barra inferior, en el lado izquierdo. El botón tiene
que ser uno de los siguientes: “ESTERILIZACIÓN”, o “TEST DE CÁMARA” .Entonces el
sistema muestra el sinóptico correspondiente, y en la parte derecha, las condiciones de
inicio ciclo.

FIGURA 62. DIAGRAMA DE ESTERILIZACIÓN

Encima de las condiciones de inicio ciclo se mostrará el botón correspondiente para


iniciar el ciclo, con el mismo icono que el tipo de ciclo. Si el ciclo seleccionado es una
esterilización, cuando se pulse el botón correspondiente el sistema mostrará una
pantalla para elegir la receta.

FIGURA 63. SELECCIONANDO UNA RECETA

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Una vez seleccionada la receta, las siguientes pantallas son las de valores del ciclo,
donde se muestran todos los parámetros del ciclo que se va a iniciar. A su vez, permite
modificar la descripción del ciclo.

FIGURA 64. PARÁMETROS INICIO CICLO

Abajo a la derecha de la pantalla de parámetros, hay un botón para confirmar el inicio


del ciclo. Si todas las condiciones son correctas (todos los textos de color gris), pulsar
en el botón “inicio ciclo”.

FIGURA 65. BOTÓN INICIO CICLO

Si el ciclo que se va a iniciar es un test de cámara, cuando se pulse el botón


correspondiente el sistema pedirá una confirmación para iniciar el ciclo, si todas las
condiciones de inicio ciclo son correctas (todos los textos de color gris).

FIGURA 66. PANTALLA CONFIRMACIÓN PARA INICIO TEST CÁMARA

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4.2 Condiciones inicio ciclo


Para iniciar un ciclo y asegurar que éste funcionará correctamente, es necesario que el
equipo cumpla con unas condiciones mínimas de suministros y seguridad.
Antes de empezar un ciclo, se muestran todas las condiciones para indicar si alguna no
se cumple.
Si hay alguna condición que impide el inicio del ciclo, se mostrará de color azul. En caso
contrario, se mostrará de color gris.
La aparición de alguna de estas condiciones impide el iniciar el ciclo. Estas condiciones
pueden ser debidas a alarmas anteriores al ciclo que no han sido reseteadas. Para poder
iniciar el ciclo asegúrese de que todas las alarmas están reseteadas.

FIGURA 67. CONDICIONES INICIO CICLO

Estas condiciones son:


Ciclo en marcha: Condición básica para iniciar un ciclo.
Para cumplir con esta condición, finalizar el ciclo actual o esperar a que finalice.
Puerta no estéril: Condición por la que se asegura que la puerta de la zona NO ESTÉRIL
está abierta, así se evita iniciar un ciclo con la puerta abierta.
Cerrar la puerta de la zona NO ESTÉRIL utilizando su botón.
Puerta estéril: Condición por la que se asegura que la puerta de la zona ESTÉRIL está
abierta, así se evita iniciar un ciclo con la puerta abierta.
Cerrar la puerta de la zona ESTÉRIL utilizando su botón.
Puerta de carga: Condición por la que se asegura que la última puerta cerrada es la
puerta seleccionada como puerta de carga.
Abrir y cerrar la puerta de carga seleccionada.
Cámara estéril: Cuando el ciclo finaliza es necesario abrir la puerta. Hasta que ésta no
sea abierta el sistema no considera que la carga se ha descargado y no permite iniciar
otro ciclo de esterilización.
Si se desea iniciar otro ciclo de esterilización a la misma carga será suficiente con abrir y
cerrar alguna puerta.
Reponer el suministro de agua de red.
Agua de red: Comprueba que haya suficiente presión de agua de red para el
funcionamiento de la bomba de vacío.
Reponer el suministro de agua de red.
Agua de enfriamiento: Comprueba que haya suficiente presión de agua de enfriamiento
para el enfriamiento del drenaje.
Reponer el suministro de agua de enfriamiento.

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Aire comprimido: Comprueba que haya suficiente presión de aire comprimido para
poder abrir y cerrar las válvulas neumáticas y la presurización de cámara.
Reponer el suministro de aire comprimido.
Vapor de red: Comprueba que haya suficiente presión de vapor de red para el correcto
funcionamiento de la recámara.
Reponer el suministro de vapor de red.
Vapor puro: Comprueba que haya suficiente presión de vapor puro para llevar a cabo las
fases de calentamiento y esterilización.
Reponer el suministro de vapor puro.
Bomba de vacío: Condición por la que se asegura que la bomba de vacío funciona
correctamente, pudiendo llevar a ciclo correspondiente.
Para cumplir con esta condición, reponer la protección de la bomba de vacío en el
cuadro eléctrico.
Seguridades digitales: Esta condición asegura que no hay ningún problema que impida
la activación de un elemento que participa en el ciclo.
Las siguientes alarmas activan la condición de seguridades digitales para iniciar un ciclo:
• Paro de emergencia.
• Fallo suministro eléctrico.
Para conseguir esta condición es necesario revisar las alarmas actuales y solventar los
posibles problemas.
Descripción ciclo: Cada ciclo debe tener su propia descripción con tal de permitir el inicio
del ciclo.
Para cumplir con esta condición, entrar una descripción del ciclo pulsando en el
rectángulo correspondiente.

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4.3 Información ciclo


Desde esta opción del menú inferior (botón PLC), el usuario puede acceder a la
información de los ciclos y de las sondas.
Si el usuario actual tiene suficiente nivel de acceso, es posible modificar los parámetros
del ciclo actual. El sistema registrará todos los cambios.

FIGURA 68. PANTALLA PLC, PESTAÑA GENERAL

NOTA: Si no hay ciclo en marcha, los valores mostrados pertenecerán al último ciclo
realizado.

4.3.1 Barra superior


En todas las pantallas, la barra superior de la cámara seleccionada está siempre visible.
Es en esta parte donde se encuentra la información del estado de los ciclos.

FIGURA 72. BARRA SUPERIOR

Las partes que forman la barra son las siguientes:


A: En esta parte se muestran las alarmas actuales.
B: En esta parte se muestra la información del ciclo en marcha. Si no hay ciclo en
marcha, se muestra la información del último ciclo realizado. Los valores del ciclo son:
Código del ciclo, comentario de la receta del PLC, la fase actual y la subfase actual. Si
no hay ciclo en marcha, aparece el mensaje “No hay ciclo en marcha”.

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C: Display que indica el estado del control remoto.


D: En esta parte aparece la fecha y hora actuales, y el usuario actual. Si no hay ningún
usuario logado, aparece el mensaje “None”.
E: Botón con una llave para acceder a la pantalla de usuarios.
F: Este es un botón especial que permite cerrar la aplicación. Este botón está autorizado
para el nivel de acceso de administrador.
G: Se muestran las entradas analógicas más importantes del equipo.
H: Indica el espacio libre en la unidad C:\.
I: Esta parte muestra el estado de la comunicación entre PC y PLC (color verde cuando
hay comunicación y color rojo en caso contrario), si hay un ciclo en marcha o no (color
verde cuando sí, gris en caso contrario) y si está pulsado el paro de emergencia o no
(color rojo / gris).
J: Esta parte muestra el estado de los elementos del equipo. Hay tres modos:
Automático, cuando todos los elementos están controlados por el PLC, Semiautomático,
cuando algunos elementos están controlados por el PLC y el resto por el usuario, y
Manual, cuando todos los elementos están controlados por el usuario.
K: Esta parte muestra el tipo del ciclo actual.
L: Botón que muestra el teclado en pantalla.
M: Este es un botón especial que permite minimizar la aplicación. Este botón está
autorizado para el nivel de acceso de administrador.

4.3.2 Barra inferior


Esta parte permite el acceso a todas las pantallas de la aplicación, siempre que el
usuario tenga nivel de acceso suficiente.

FIGURA 69. BARRA INFERIOR

Esterilización: Este botón accede al sinóptico donde se muestran todos los


elementos que intervienen en el ciclo de esterilización.
Test de cámara: Este botón accede al sinóptico donde se muestran todos los
elementos que intervienen en el ciclo de test de cámara.
Control puertas: Este botón accede al sinóptico donde se muestran todos los
elementos que intervienen en el proceso de control de puertas.
PLC: Este botón accede a la pantalla donde se muestran los valores de la
receta actual del PLC, además de los ajustes generales y los valores de
calibración de las entradas analógicas.
Alarmas: Este botón accede a la pantalla de alarmas.

Gráfica: Este botón accede a la pantalla de gráficas, donde se muestra la


evolución de los valores analógicos.
Recetas: Este botón accede a la pantalla de configuración de recetas, donde es
posible crear, modificar o borrar recetas, además de consultar el audit trail de
recetas.
Historia: Este botón accede a la opción de historia, donde es posible consultar
los datos de todos los ciclos realizados.

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4.3.3 Sinópticos
También es posible ver el estado actual del los elementos del equipo mediante las
pantallas de sinóptico. El propósito es mostrar tanta información como sea posible.
No es necesario ningún nivel de acceso.
El equipo dispone de diferentes sinópticos para facilitar su comprensión. Para acceder a
cada uno solamente es necesario pulsar en la barra inferior, en los botones situados en
la parte izquierda.
Pulsando cualquiera de estos botones, (Esterilización, o Test de cámara), aparece un
sinóptico donde están expuestos todos los elementos que intervienen en el tipo de ciclo
en cuestión.

FIGURA 70. PANTALLA SINÓPTICO ESTERILIZACIÓN

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Desde el sinóptico de control de puertas se muestra el estado de las puertas y de las


juntas.

FIGURA 71. PANTALLA SINÓPTICO CONTROL DE PUERTAS

Los estados de los diferentes elementos se representarán según la siguiente relación:


VÁLVULAS
Gris: Cuando la válvula está cerrada y en modo automático.

Verde: Cuando la válvula está abierta y en modo automático.

Válvula gris con punto gris: Cuando la válvula está trabajando en modo cero,
por lo que está cerrada.
Válvula verde con punto naranja: Cuando la válvula está trabajando en modo
manual, por lo que está abierta.
Válvula gris con punto naranja: La válvula está trabajando en modo manual pero
está cerrada. Esto ocurre cuando hay algún bloqueo de seguridad que no
permite la apertura de la válvula.

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BOMBAS
Gris: Cuando la bomba está parada y en modo automático.

Verde: Cuando la bomba está funcionando y en modo automático.

Bomba gris con punto gris: Cuando la bomba está trabajando en modo cero, por
lo que está parada.

Bomba verde con punto naranja: Cuando la bomba está trabajando en modo
manual, por lo que está funcionando.

Bomba gris con punto naranja: La bomba está trabajando en modo manual pero
está parada. Esto ocurre cuando hay algún bloqueo de seguridad que no permite
que la bomba funcione.
Rojo: Si la alarma de la bomba correspondiente está activa, el color de la bomba
parpadeará usando el rojo y el color del estado actual (gris/verde).

CÁMARA
Negro: La presión de la cámara está por debajo de la presión atmosférica
mínima (valor de presión atmosférica menos 100 mbar).

Rojo: La presión de la cámara está por encima del valor de presión atmosférica
mínima y la temperatura de la cámara está por encima de la temperatura de
seguridad puerta, o la presión de cámara está por encima de la presión
atmosférica máxima (valor de presión atmosférica más 100 mbar),
independientemente del valor de la temperatura de la cámara.
Azul oscuro: Cuando no se cumple ninguna de las condiciones anteriores.

DEPÓSITO DRENAJE
Azul: Cuando hay suficiente nivel de agua en el bote y está lo suficientemente
fría.

Azul oscuro: Cuando no hay suficiente nivel de agua pero está lo


suficientemente fría.

Rojo: Independientemente del nivel de agua del bote, indica que la temperatura
del agua está por encima de los valores de seguridad.

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PRESOSTATOS, NIVELES Y TERMOSTATOS


Verde: Cuando el/la presión/nivel/temperatura actual está alcanzando el valor
de ajuste correspondiente, y es el estado requerido para el correcto
funcionamiento del equipo.
Gris: Cuando el/la presión/nivel/temperatura actual no está alcanzando el valor
de ajuste correspondiente, y no es crítico para el correcto funcionamiento del
equipo.
Rojo: Cuando el/la presión/nivel/temperatura actual, independientemente de si
está por debajo o por encima del valor de ajuste, puede ser crítico para el
correcto funcionamiento del equipo y la alarma correspondiente se encuentra
activa.

ANALÓGICAS
Azul: El estado normal de las entradas analógicas, donde se muestra el valor
actual y las unidades correspondientes.
Rojo: Cuando la alarma de fallo de la entrada analógica correspondiente se
encuentra activa, no se puede mostrar ningún valor.

PERMISO PUERTA
Verde: Cuando se permite la apertura de la puerta.

Rojo: Cuando se impide la apertura de la puerta.

TAGS DE ELEMENTOS
La siguiente relación explica el significado de los TAG’s de cada elemento.
PS: Presostato.
LS: Nivel.
TS: Termostato.
PI: Indicador de presión.
TI: Indicador de temperatura.
xxC: Cuando el elemento correspondiente puede actuar en modo de control.
xxH: Alto. Cuando el elemento correspondiente funciona detectando el
incremento de cualquier valor.
xxL: Cuando el elemento correspondiente funciona detectando el decremento de
cualquier valor.
GPV: Válvula neumática de globo.
TT: Transductor de temperatura.
PT: Transductor de presión.
VP: Bomba de vacío.
SV: Válvula solenoide.

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4.3.4 Gráficas
El equipo tiene configurado una gráfica para observar el comportamiento de todas las
señales analógicas. Se accede desde el menú inferior pulsando sobre el botón
“Gráficas”. No es necesario ningún nivel de acceso.

FIGURA 72. ACCESO A GRÁFICA

FIGURA 73. GRÁFICA

Esta pantalla se constituye de partes diferenciadas:


Gráfica: En el centro de la pantalla se observa la gráfica en sí. La gráfica está
representada en dos ejes, (X, Y). El eje X está representado en unidades de tiempo, que
se pueden observar en la parte superior de la gráfica. El eje Y está representado en
unidades de temperatura o presión, dependiendo de la plumilla seleccionada. Tanto las
unidades de X como de Y, son de escala variable. Las escalas se pueden modificar
mediante las barras que se sitúan en los laterales izquierdo, derecho e inferior de la
pantalla.
Leyenda dinámica: En esta parte de la pantalla se muestran qué plumas están
representadas en la gráfica. Estos valores son seleccionables sólo con nivel de acceso
suficiente, y haciendo clic con el botón izquierdo del ratón en el centro de la gráfica.
Aparece una pantalla que permite configurar la visualización de la gráfica.

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FIGURA 74. CONFIGURACIÓN GRÁFICAS HISTÓRICAS

En el cuadro Chart Start seleccionar la fecha y la hora inicial.


En el cuadro Display Mode seleccionar el tipo de gráfica. Hay 3 tipos diferentes:
• Min/Max. Este modo muestra la tendencia o cambio en la lectura a través del
tiempo.

FIGURA 75.EJEMPLO GRÁFICA MIN/MAX

• Avg/Scatter. Este modo muestra el valor medio de los valores durante unos
intervalos de tiempo.

FIGURA 76. EJEMPLO GRÁFICA AVG/SCATTER

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• Avg/BarChart. Este modo muestra el valor medio de los valores en diagrama de


barras.

FIGURA 77. EJEMPLO GRÁFICA AVG/BARCHART

En el cuadro Chart Lenght, seleccionar la unidad de tiempo mostrado en el eje X


(horizontal) y después el incremento de ese tiempo. Por ejemplo, si se escribe 1 y se
selecciona Hrs, la longitud de la gráfica será de 1 hora.
NOTA: No es recomendable fijar valores demasiado grandes ya que esto disminuirá la
velocidad de la gráfica del SCADA.
En el cuadro Chart Range, seleccionar el porcentaje de la escala de las lecturas para
realizar un zoom en el eje Y (vertical).
NOTA: Las unidades del rango son en porcentaje de la escala. Por ejemplo, para una
lectura de 0 a 150 °C, un zoom de 0 a 50 % mostrará una lectura de 0 a 75 °C.
En el cuadro Tag se seleccionan las lecturas a visualizar en la gráfica. Hay un total de 8
plumillas. Para seleccionar cualquiera de ellas, pulsar sobre uno de los botones “Pen#”
y aparecerá una ventana para seleccionar todas las lecturas disponibles.

FIGURA 78. PANTALLA SELECCIÓN LECTURA 1

Seleccionar la que se quiere mostrar haciendo doble clic y aparecerá una nueva pantalla
donde habrá que seleccionar el código de valor, “VAL”.

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FIGURA 79. PANTALLA SELECCIÓN LECTURA 2

Las lecturas disponibles son las siguientes:


• a_AguTT\Val – Temperatura agua purificada.
• a_ChPT\Val – Presión cámara.
• a_CondTT\Val – Temperatura condensados.
• a_JcPT\Val – Presión recámara.
• a_Pro1TT\Val – Temperatura producto 1.
• a_Pro2TT\Val – Temperatura producto 2.
• a_Pro3TT\Val – Temperatura producto 3.
• a_Phases – Fase del ciclo.
• a_SubPhases – Subfase del ciclo.
De esta manera se ha seleccionado la lectura a mostrar y según el botón “Pen#” se ha
seleccionado el color en la gráfica.
Una vez configurada la gráfica, pulsar OK para volver a la gráfica.
La leyenda de la gráfica, además de mostrar el color de la lectura, muestra su valor en
la hora de inicio seleccionada en la barra de la gráfica y en el fin de ésta.
Al hacer clic en la lectura deseada, el eje Y visualiza la escala de la lectura seleccionada.
Si se mantiene unos instantes el botón pulsado, se muestra el zoom máximo de la
lectura en el tiempo mostrado.
Barras de coordenadas: En la pantalla se representan cuatro barras de coordenadas,
dos en el eje de las lecturas de temperatura y presión (Y) y dos en el eje de tiempo (X).
Las barras de coordenadas (Y) contienen dos cursores, uno limita el eje por arriba y el
otro limita por abajo. Al lado de cada cursor se puede leer un valor representado en
porcentaje, que corresponden con los vistos anteriormente. La barra de la izquierda
representará la escala de la plumilla seleccionada, y la barra de la derecha representará
la escala de la plumilla en la posición 1.

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Los cursores se pueden mover por la barra. Moviendo estos cursores se consigue
aumentar o disminuir el zoom de la gráfica respecto al eje (Y). La pantalla por defecto
se muestra completa de 0% a 100%.
Las barras de coordenadas del eje (X) son diferentes a la del eje (Y). Las dos barras
están situadas en la parte inferior de la gráfica y cada una contiene un cursor donde se
puede leer la hora en que se sitúan cada uno de ellos. Los dos cursores jamás podrán
cruzarse.
Es posible moverse por el eje X desplazando estos botones hasta el valor requerido.
Para cambiar el tiempo de muestra, se puede hacer o bien desde la pantalla de
configuración de la gráfica, o bien, desde los botones de span, creados para ello.

Botones span gráfica. En la parte inferior aparecen los siguientes botones:


Zoom desde inicio de gráfica. En este conjunto se observan dos pulsadores y
entre ellos se observa una hora. La hora muestra la hora del fin de gráfica
representada, y corresponde con el cursor izquierdo de las barras de
coordenadas. A través de los dos pulsadores se puede aumentar o disminuir el
span según el valor de tiempo seleccionado.
Zoom In: Permite aumentar el zoom de la gráfica según el tiempo seleccionado
entre los cursores de tiempo de la gráfica.
Botones de desplazamiento de la gráfica. A través de estos botones el usuario
puede aumentar el span de tiempo en la gráfica el tiempo seleccionado. Los
botones con una sola flecha se desplazan según el tiempo seleccionado. Los
pulsadores con dos flechas se desplazan el tiempo seleccionado.
Visor de tiempo seleccionado: En esta área se puede ver en todo momento el
tiempo representado en la gráfica. También permite la selección de otro valor.
Pero dicho valor debe ser siempre entrado en minutos.

Botón de actualización de la gráfica hasta la hora actual.

Zoom Out: Permite disminuir el zoom de la gráfica según el tiempo seleccionado.


Zoom desde final de gráfica: En este conjunto se observan dos pulsadores y entre
ellos se observa una hora (Igual que en el zoom desde inicio de gráfica). La hora
muestra la hora del inicio de gráfica representada, y corresponde con el cursor
derecho de las barras de coordenadas. A través de los dos pulsadores se puede
aumentar o disminuir el span según el tiempo seleccionado.
Siete botones con siete valores fijos de 7 días, 1 día, 8 horas, 4 horas, 1 hora,
30 minutos y 10 minutos. Estos botones permiten la selección del tiempo para
modificar el zoom de la gráfica. Si la gráfica está en modo automático, será el
tiempo de actualización.
En la parte superior derecha de la pantalla, hay un recuadro que permite exportar
los valores actuales de la gráfica a un fichero *.csv (valores separados por
comas).Haciendo clic en la primera línea, se selecciona la ruta y el nombre del
archivo .csv. Una vez hay algún carácter en la primera línea se habilita
automáticamente el botón de guardar. La segunda línea está reservada para el
tiempo entre muestras (segundos). La tercera y última línea está reservada para
informar si se produce algún error durante el proceso de exportación de datos.
Cuando la ruta, el nombre del archivo y las muestras son correctos, pulsando en
este botón se llevará a cabo el proceso de exportación.
Este botón situado en la parte inferior y derecha de la pantalla, cambia el modo
de actualización de la gráfica, entre automático y manual. Cuando se muestra el
icono de “pausa”, la gráfica está en modo automático.

Cuando se pulse este botón situado en la parte inferior y derecha de la pantalla,


enviará los valores actuales de la gráfica a la impresora.

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Este botón muestra el teclado en pantalla.

4.3.5 Informes
Pulsando el botón “Informes” situado en la barra inferior, se accede a la opción que
permite la gestión de los diferentes informes generados por el sistema.

FIGURA 80. ACCESO A INFORMES

Desde esta opción en el menú inferior, se tiene acceso a la información de todos los
ciclos realizados por el equipo. La pantalla ocupa toda el área de trabajo. En la parte
derecha hay diferentes botones: uno para imprimir el informe del ciclo, otro para
imprimir la correspondiente gráfica y otro para salir del programa de históricos.

FIGURA 81. INFORMES

Los archivos disponibles son todos los contenidos en la ruta “C:\TLS_Data\Cycles”.

Para recuperar un informe o una gráfica de un ciclo, es necesario seleccionarlo con un


doble clic del ratón en la lista de ciclos. En ese momento aparecerá la gráfica del ciclo
en el medio de la pantalla.

Una vez haya seleccionado el ciclo, pulse el botón correspondiente para imprimir el
informe o la gráfica.

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4.4 Control del ciclo


Es posible alterar el funcionamiento normal del ciclo pausándolo, finalizándolo o
saltando de fase. Para ello es necesario un nivel de acceso de como mínimo operario.
La acción de cada opción es la siguiente:
PAUSAR/CONTINUAR CICLO. Necesita un nivel de acceso de operario como mínimo.
Este botón cambia entre “Pausar” y “Continuar”. Al pulsar el botón aparecerá una
pantalla de confirmación de la acción correspondiente.

FIGURA 82. CONFIRMACIÓN PAUSAR CICLO.

El sistema puede estar pausado por varios motivos, bien porque el operario haya
pulsado sobre el botón de pausar, o bien debido a alguna alarma crítica. También se
pausa cuando se pulsa el paro de emergencia.
SALTO DE FASE. Necesita un nivel de acceso de supervisor como mínimo. Pulsando en
este botón aparecerá una pantalla de confirmación de la acción de salto de fase.

FIGURA 83. CONFIRMACIÓN SALTO DE FASE

La instrucción de salto de fase implica que al pulsar sobre esta opción se salta a la fase
inmediatamente siguiente.
Esto quiere decir que si se pulsa cuando la autoclave está en calentamiento pasará a
esterilización sin haber llegado a la temperatura pero no contará tiempo de
esterilización hasta alcanzar la temperatura seleccionada.
De la misma manera, si se pulsa cuando está en esterilización, pasará a secado o
enfriamiento sin haber cumplido el tiempo de esterilización ni el de Fo, por lo que el
ciclo no se considerará correcto.
Cuando se pulse estando en secado o enfriamiento se pasará a fin de ciclo.

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FINALIZAR CICLO. Necesita un nivel de acceso de supervisor como mínimo. Pulsando


en este botón aparecerá una pantalla de confirmación de la acción de finalizar ciclo.

FIGURA 84. CONFIRMACIÓN FINALIZAR CICLO.

Esto implica que al pulsar sobre esta opción, independientemente de la fase en la que se
encuentre, el equipo pasará a la fase de enfriamiento o secado. Si se encuentra en esta
fase pasará a fin de ciclo.
Para acceder a estas opciones, se debe pulsar el botón correspondiente al ciclo actual,
situado en la barra inferior en la parte izquierda.

FIGURA 85. BOTONES CONTROL CICLO

Cuando se pulsa el botón, el sistema muestra todos los botones de acción. Están
situados en la parte derecha, debajo de los valores del ciclo actual.

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4.5 Recetas
La creación de una receta para la esterilización de un producto, dado que no es una
fórmula que se aplique y funcione correctamente a la primera, se basa en la experiencia
y en ver otros tipos de productos, y a partir de esos ciclos desarrollar unos previos para
llegar a conseguir uno que podríamos llamar como definitivo.
Lo que sí que podemos decir que una vez conseguida una receta que funcione
correctamente, esa receta siempre ha de funcionar para un producto dado.
En el caso que esa receta deje de funcionar habrá que buscar las causas en algo ajeno a
ella. El error puede existir en cualquier elemento del los muchos que intervienen en la
esterilización del producto.
Por lo que podemos decir que una receta que funcione correctamente puede ser la
receta definitiva, si bien, siempre podrá ser susceptible de ser mejorada, creando una
nueva versión y nunca perdiendo la original.
Cada uno de los parámetros que configuran una receta se ha explicado en los
parámetros del ciclo.
Es necesario un nivel de acceso de director como mínimo. Pulsar en el botón “Recetas”
situado en la barra inferior.

FIGURA 86. ACCESO A RECETAS

FIGURA 87. PANTALLA RECETAS

A través de estas pantallas se pueden modificar todos los parámetros, haciendo clic en
los recuadros situados para ello.
Hay un parámetro donde aparece la fecha, la hora y el usuario de la última modificación.
Estos parámetros son automáticos y no se pueden modificar. Cuando se está
modificando una receta, en la Fecha y Hora aparece el mensaje “Modificando...”.

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Las pantallas de recetas ocupan toda el área de trabajo, desapareciendo la barra


superior, la barra inferior y la barra lateral.
En la parte inferior derecha de la pantalla aparecen las opciones de recetas. Estas
opciones son:

FIGURA 88. BOTONES PANTALLA RECETAS

Cargar receta. Desde esta opción se cargan las recetas guardadas por el sistema. Al
pulsar aparece una pantalla con el código de las recetas, similar a la que aparece al
iniciar un ciclo.
Guardar receta. Una vez que se ha configurado la receta, pulsar en el botón en la
pantalla de parámetros generales con tal de salvar los cambios de la receta.
Caso: nueva versión. Cuando se finalice pulsar “Guardar” y se creará una nueva
versión de la receta.
Caso: nueva receta. Cuando se finalice pulsar “Guardar” y se creará una nueva receta.

FIGURA 89. PANTALLA GUARDAR RECETA

Borrar receta. Desde esta opción se borra la receta seleccionada.

FIGURA 90. PANTALLA BORRAR RECETA

Para salir del “Audit trail” pulsar el botón “Salir”.

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4.6 Alarmas
El sistema interpreta como alarmas todas aquellas alteraciones del funcionamiento
normal del equipo que conlleven una acción automática por parte del propio sistema
para evitar posibles daños.
Las alarmas aparecen con la opción de sumario si están activadas, o si no están
activadas pero no han sido reconocidas, y con la opción de historia aparecen todas las
alarmas desde que el PC está funcionando.
A esta pantalla se accede desde la barra inferior, pulsando sobre el botón de alarmas.

FIGURA 91. ACCESO A PANTALLA DE ALARMAS

FIGURA 92. PANTALLA DE ALARMAS

En la pantalla, la información consta de los siguientes campos:


Fecha y hora: La fecha y hora cuando ha aparecido la alarma.
Estado: Inidca el estado actual de la alarma, entre no reconocida, reconocida y
reseteada.
Alarma: Nombre del TAG de la alarma.
Grupo: Inidca el grupo de la alarma.
Operario: Identifica al usuario que estaba logado en el sistema en el momento de
aparición de la alarma.
Comentario alarma: Descripción de la alarma.
Los mensajes de alarma pueden aparecer en los colores siguientes:
Rojo cuando la alarma está activa y no se ha reconocido.
Azul cuando la alarma ha sido reconocida por algún usuario pero no se ha reseteado, y
el motivo de alarma aun no se ha solucionado.
Verde cuando la alarma ha vuelto a su estado normal (si la alarma ha sido reconocida
desde algún botón y el problema correspondiente se ha solucionado) pero no ha sido
reseteada.

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En la parte inferior derecha se muestran varios botones para seleccionar el tipo de


alarmas a visualizar:
Tipo: Permite seleccionar la visualización de la ventana de sumario o la de histórico.
Estado: Permite filtrar las alarmas según el estado (todas, reconocidas,
no reconocidas).
Grupo: Permite filtrar las alarmas según el grupo (todas, equipo, proceso o
comunicaciones).
Pulsando este botón o el de alarma del frontal, la alarma acústica dejará de sonar.
Botón mediante el cual se reconocen las alarmas, quedando registrado el usuario que ha
reconocido todas las alarmas.
Mediante esta opción se resetean las alarmas, quedando registrado el usuario que ha
reseteado todas las alarmas. Según la configuración del equipo será necesario pulsar
este botón para que las alarmas, una vez solventadas, desaparezcan de la pantalla de
alarmas actuales.
La ventana de históricos igual que la de sumario excepto que además muestra cuando
se ha reseteado una alarma no reconocida y los eventos.
Pulsando este botón el sistema enviará a imprimir las alarmas que se estén visualizando
en ese instante.
En cada uno de los grupos de alarmas se definen los siguientes puntos:
• Cómo detecta el sistema que se produce cada alarma.
• Qué puede provocar cada alarma.
• Cómo corregir el problema.
• Qué acciones realiza el sistema de forma automática.
• Cómo probar cada alarma.

4.6.1 Alarmas por paro de emergencia


Esta alarma se produce cuando no llega alimentación de 24VDC a la entrada
correspondiente del PLC.
El motivo puede ser que el pulsador de “Paro de emergencia” esté pulsado.
La forma de corregir esta alarma es:
• Reponer el pulsador de paro a su posición de trabajo.
Esta alarma imposibilita el accionamiento de ninguna de las salidas críticas del sistema.
Esta alarma provoca también el paro del ciclo, por lo que el usuario deberá ponerlo en
marcha de nuevo desde el HMI.
Para probar esta alarma debe pulsarse el paro de emergencia.

4.6.2 Alarmas por sobrecarga


Estas alarmas se producen cuando la señal de térmico llega a la entrada
correspondiente del PLC.
Estas alarmas vienen provocadas por los siguientes motivos:
• Motor clavado.
• Conexiones inadecuadas (flojas o sin protección).
• Cortocircuito.
• Activación manual de la protección.

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La manera de corregir cada uno de estos problemas es:


• Forzar manualmente el giro del motor.
• Revisión del conexionado.
• Desactivación manual de la protección.
La acción provocada por estas alarmas es la imposibilidad de accionar el elemento
correspondiente.
Para probar esta alarma, se debe activar manualmente la protección situada en el
interior del cuadro eléctrico.

4.6.3 Alarmas por fallo de lecturas analógicas


Estas alarmas se producen cuando alguna de las señales analógicas está enviando un
valor por debajo de 4 mA o por encima de 20 mA durante más de un segundo al PLC.
Estas alarmas vienen provocadas por los siguientes motivos:
• Avería del sensor.
• Conexiones inadecuadas (flojas o sin protección).
• Falta de alimentación del sensor.
• Cortocircuito en el lazo de corriente.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Sustitución del sensor.
• Revisión del conexionado.
• Revisión del voltaje y de la intensidad del lazo.
La acción provocada por estas alarmas es el paro del ciclo cuando el elemento
correspondiente está interviniendo en algún control del mismo.
Precaución: Es muy importante prestar especial atención cuando se esté probando este
tipo de alarmas ya que existe la posibilidad de provocar un cortocircuito que dañe
alguno de los sensores.
La forma de probar estas alarmas es:
• Quitar la alimentación general.
• Desconectar el cable correspondiente a la señal a probar de los bornes intermedios
(no desconectar del PLC).
• Conectar la alimentación general.
• Verificar el funcionamiento de la alarma.
• Quitar la alimentación general.
• Conectar de nuevo el cable.
• Conectar de nuevo la alimentación general.

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4.6.4 Alarmas por valores máximos y mínimos


Estas alarmas aparecen cuando la temperatura de condensados es menor, que el valor
mínimo o es mayor, que el valor máximo de la temperatura de esterilización.
Estas alarmas vienen provocadas por los siguientes motivos:
• Fallo de la válvula de vapor cámara.
• Falta de vapor o de aire comprimido.
• Fallo de la temperatura de condensados.
• Parámetro seleccionado incorrectamente.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Reparar o reemplazar la válvula de vapor cámara.
• Restablecer las condiciones de trabajo de los suministros.
• Calibración o reemplazo del sensor.
• Seleccionar un parámetro apropiado.
Las acciones provocadas por estas alarmas son:
• Detiene la cuenta del tiempo de esterilización en el caso de temperatura mínima.
• Finaliza el ciclo en el caso de temperatura máxima.
La forma de probar estas alarmas es:
• Durante la fase de esterilización, poner el funcionamiento de las válvulas de vapor
en modo cero para el caso de la temperatura mínima, y en modo manual para el
caso de la temperatura máxima.

4.6.5 Alarmas por presión de seguridad


Estas alarmas se producen cuando la presión en el interior es mayor que 2,5 bar, o
cuando el PLC recibe señal del presostato de seguridad.
Estas alarmas vienen provocadas por los siguientes motivos:
• Fallo del transductor de presión.
• La válvula de vapor no funciona correctamente.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Comprobar y reparar el transductor de presión.
• Comprobar y reparar la válvula de vapor.
Estas alarmas imposibilitan la entrada de cualquier suministro en el contenedor
correspondiente.
Para probar estas alarmas es necesario abrir la válvula de vapor correspondiente hasta
que la presión sea superior a 2,5 bar o recibir señal del presostato.

4.6.6 Alarma fallo suministro eléctrico


Esta alarma se produce cuando no llega a una de las entradas del PLC la señal
correspondiente o cuando se da corriente de nuevo a la máquina con ciclo en marcha.
Estas alarmas vienen provocadas por los siguientes motivos:
• Caída de tensión del suministro eléctrico.
• Desconexión de la máquina del suministro eléctrico.

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La manera de corregir cada uno de estos problemas es:


• Volver a las condiciones de trabajo de los suministros.
• Revisar las conexiones correspondientes.
Esta alarma imposibilita el accionamiento de ninguna de las salidas críticas del sistema.
Esta alarma provoca también el paro del ciclo, por lo que el usuario deberá ponerlo en
marcha de nuevo desde el HMI.
La forma de probar estas alarmas es desconectar la señal pertinente del PLC.

4.6.7 Alarma por fallo comunicación


Esta alarma aparece cuando la comunicación entre el PLC y el módulo de periferia es
incorrecta.
Esta alarma viene provocada por los siguientes motivos:
• Cable de comunicación roto.
• PLC apagado o puerto de comunicación averiado.
• Módulo de periferia o puerto de comunicación averiado.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Comprobar y reparar el cable de comunicación.
• Comprobar la alimentación eléctrica del PLC y/o reparar el puerto de
comunicaciones del PLC.
• Comprobar la alimentación eléctrica del módulo de periferia y/o reparar el puerto
de comunicaciones del módulo de periferia.
Esta alarma imposibilita el accionamiento de ninguna de las salidas críticas del sistema.
Esta alarma provoca también el paro del ciclo, por lo que el usuario deberá ponerlo en
marcha de nuevo desde el HMI.
Para probar esta alarma es necesario desconectar el cable de comunicación del módulo
de periferia.

4.6.8 Alarma por entradas digitales


Estas alarmas se producen cuando el equipo recibe alguna señal digital indicando que
hay algún elemento del equipo que no está funcionando correctamente, o que hay
alguna condición que puede resultar peligrosa para el mismo equipo y/o para los
operarios.
Estas alarmas vienen provocadas por los siguientes motivos:
• Rotura de algún elemento.
• Conexiones inadecuadas (flojas o sin protección).
• Falta de alimentación en el sensor.
• Cortocircuito.
• Ausencia de presión en la línea de suministro.

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La manera de corregir cada uno de estos problemas es:


• Reparar/reponer el elemento correspondiente.
• Revisión del conexionado.
• Restablecer las condiciones de trabajo de los suministros.
Para conocer las acciones producidas por estas alarmas, consultar la alarma
correspondiente en el listado de alarmas al final de este manual.
Para probar estas alarmas se deben provocar las condiciones pertinentes para que el
equipo reciba la señal digital correspondiente.

4.6.9 Alarmas por time out


Cuando el correspondiente proceso se demora más de lo habitual aparece una alarma.
Estas alarmas vienen provocadas por los siguientes motivos:
• Falta de suministro.
• Problema en el sistema de vacío para el time-out de vacío.
• Filtro obturado para el caso de la entrada de aire.
La manera de corregir estos problemas es:
• Reponer el suministro.
• Comprobar el funcionamiento del sistema de vacío.
• Comprobar la entrada de aire.
La manera de probar estas alarmas es quitando un fusible de alguna válvula de las que
intervienen en el proceso.

4.7 Avisos
El sistema interpreta como avisos todas aquellas alteraciones del funcionamiento normal
del equipo que no conlleven una acción automática por parte del propio sistema. Debe
ser el propio operario quien realice las acciones que estén descritas mediante
procedimiento de trabajo del laboratorio.
En cada uno de los grupos de avisos se definen los siguientes puntos:
• Cómo detecta el sistema que se produce cada aviso.
• Qué puede provocar cada aviso.
• Cómo corregir el problema.
• Cómo probar cada aviso.

4.7.1 Avisos por fallo de los suministros


Estos avisos se producen cuando alguna de las señales de presión no llega a la entrada
correspondiente del PLC durante un minuto.
Estos avisos vienen provocados por los siguientes motivos:
• Ausencia de presión en la línea de suministro.
• Conexiones inadecuadas (flojas o sin protección).
• Avería del sensor.
• Avería del presostato.

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La manera de corregir cada uno de estos problemas es:


• Restablecer las condiciones de trabajo de los suministros.
• Revisión del conexionado.
• Calibración y ajuste del sensor.
• Sustitución del presostato.
Para probar estos avisos, se debe cortar el suministro, provocar la pérdida de presión y
esperar el tiempo indicado.

4.7.2 Avisos por fallo de válvulas


Estos avisos aparecen cuando una válvula no abre cuando tiene petición de abrir o no
cierra cuando tienen petición de cerrar. El PLC tiene dos señales, una salida digital para
la petición de abrir o cerrar y una entrada digital para saber si la válvula está abierta o
no.
Estos avisos vienen provocados por los siguientes motivos:
• Falta de aire comprimido.
• Fusible fundido.
• Fallo de pilotaje de la válvula magnética.
• Válvula que no abre totalmente (o cierra).
• Conexiones inadecuadas (flojas o sin protección).
• Válvula magnética actuada manualmente.
• Tubo de aire comprimido conectado inadecuadamente.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Reponer las condiciones de suministro de aire comprimido.
• Cambiar el fusible por otro (máximo 2 A).
• Cambiar la válvula magnética.
• Comprobar y limpiar la válvula.
• Comprobar las conexiones correspondientes.
• Desactivar manualmente la válvula.
• Conectar el tubo de aire comprimido adecuadamente.
PRECAUCIÓN: Es muy importante prestar atención durante la prueba de estos avisos
porque es posible ocasionar daños al equipo o a las personas.
La forma de probar estos avisos con un ciclo en marcha es:
• Quitar el fusible de la válvula.
• Actuar la válvula desde el HMI.
Otra forma de probarlo con ciclo en marcha es:
• Actuar manualmente sobre la válvula magnética.

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4.7.3 Aviso por fallo test cámara


Este aviso aparece cuando durante el test de cámara la presión aumenta más de la
pérdida máxima aceptada configurada.
Estos avisos vienen provocados por los siguientes motivos:
• Tri-Clamps flojos.
• Fuga en alguna válvula.
• Fallo en el transductor de presión.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Reapretar todos los Tri-Clamps.
• Comprobar y reparar las válvulas que están en contacto con la cámara.
• Comprobar y reparar el transductor de presión.
La forma de probar estas alarmas es abrir la válvula de purga durante la fase de test.

4.7.4 Aviso por fallo comunicación


Este aviso aparece cuando la comunicación entre el PLC y el HMI es incorrecta.
Este aviso viene provocado por los siguientes motivos:
• Cable de comunicación roto.
• PLC apagado o puerto de comunicación averiado.
• TS apagada o puerto de comunicación averiado.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Comprobar y reparar el cable de comunicación.
• Comprobar la alimentación eléctrica del PLC y/o reparar el puerto de
comunicaciones del PLC.
• Comprobar la alimentación eléctrica de la TS y/o reparar el puerto de
comunicaciones de la TS.
Para probar este aviso es necesario desconectar el cable de comunicación del PLC.

4.7.5 Avisos por entradas digitales


Estos avisos se producen cuando el equipo recibe alguna señal digital indicando que hay
algún elemento del equipo que no está funcionando correctamente, o que hay alguna
condición que puede resultar peligrosa para el mismo equipo y/o para los operarios.
Estos avisos vienen provocados por los siguientes motivos:
• Rotura de algún elemento.
• Conexiones inadecuadas (flojas o sin protección).
• Falta de alimentación en el sensor.
• Cortocircuito.
• Ausencia de presión en la línea de suministro.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Reparar/reponer el elemento correspondiente.
• Revisión del conexionado.
• Restablecer las condiciones de trabajo de los suministros.
Para probar estos avisos se deben provocar las condiciones pertinentes para que el
equipo reciba la señal digital correspondiente.

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4.7.6 Avisos por calibración


Estos avisos se producen cuando expira la fecha de calibración de la entrada analógica
correspondiente.
Estos avisos vienen provocados por los siguientes motivos:
• Fecha de calibración entrada erróneamente.
• La fecha de calibración es correcta y realmente la calibración ha expirado.
La manera de corregir cada uno de estos problemas es:
• Introducir una fecha de calibración correcta.
• Calibrar el sensor correspondiente y renovar la fecha de calibración.
La manera de probar estos avisos es esperar a que se cumpla la fecha de calibración
correspondiente.

4.8 Listas de avisos y alarmas

A/W* NOMBRE TEXTO SCADA GRUPO RET. ACCIÓN

Si hay un ciclo en marcha lo


Paro Paro pausa, e impide la
A 4.6.1 Ninguno
emergencia emergencia activación de elementos
críticos.

Térmico bomba Térmico bomba Detiene el funcionamiento


A 4.6.2 1 s.
vacío vacío de la bomba de vacío.

Fallo Fallo Si hay un ciclo de


A temperatura temperatura 4.6.3 Ninguno esterilización en marcha, lo
condensados condensados pausa.

Si hay un ciclo de
A Fallo presión Fallo presión 4.6.3 Ninguno esterilización en marcha, lo
recámara recámara pausa.

Si hay un ciclo de
Fallo presión Fallo presión esterilización o un test de
A 4.6.3 Ninguno
cámara cámara cámara en marcha, lo
pausa.

Si hay un ciclo de
Fallo Fallo esterilización en marcha y
A temperatura temperatura 4.6.3 Ninguno
está actuando como valor
producto 1 producto 1 de control, lo pausa.

Si hay un ciclo de
Fallo Fallo esterilización en marcha y
A temperatura temperatura 4.6.3 Ninguno
está actuando como valor
producto 2 producto 2 de control, lo pausa.

Si hay un ciclo de
Fallo Fallo esterilización en marcha y
A temperatura temperatura 4.6.3 Ninguno
está actuando como valor
producto 3 producto 3 de control, lo pausa.

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A/W* NOMBRE TEXTO SCADA GRUPO RET. ACCIÓN

Fallo Fallo Impide el calentamiento del


A temperatura temperatura 4.6.3 Ninguno agua y la entrada en
entrada agua entrada agua cámara.
cámara cámara

Temperatura Temperatura Para de contar el tiempo de


A mínima mínima 4.6.4 10 s.
esterilización.
esterilización esterilización

Temperatura Temperatura Si hay un ciclo de


A máxima máxima 4.6.4 1 s. esterilización en marcha, lo
esterilización esterilización finaliza.

Impide la entrada
A Presión cámara Presión cámara 4.6.5 1 s. decualquier fluido en
máxima máxima cámara.

Presión Presión Impide la entrada


A recámara recámara 4.6.5 1 s. decualquier fluido en
máxima máxima recámara.

Si hay un ciclo en marcha lo


Fallo potencia Fallo potencia pausa, e impide la
A 4.6.6 Ninguno
eléctrica eléctrica activación de elementos
críticos.

Si hay un ciclo en marcha lo


Falla Falla pausa, e impide la
A comunicación comunicación 4.6.7 Ninguno
activación de elementos
módulo periferia módulo periferia críticos.

Caudal bajo Detiene el funcionamiento


A Caudal agua 4.6.8 15 s.
agua bomba de de la bomba de vacío.
bomba de vacío
vacío

W Falta aire Falta aire 4.7.1 60 s. Ninguna.


comprimido comprimido

W Falta agua de Falta agua de 4.7.1 60 s. Ninguna.


red red

W Falta vapor de Falta vapor de 4.7.1 60 s. Ninguna.


red red

W Falta vapor puro Falta vapor puro 4.7.1 60 s. Ninguna.

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A/W* NOMBRE TEXTO SCADA GRUPO RET. ACCIÓN

W Falta agua Falta agua 4.7.1 1 s. Ninguna.


enfriamiento enfriamiento

W Autorización uso Autorización uso 4.7.1 1 s. Ninguna.


agua purificada agua purificada

A Válvula Válvula 4.7.2 10 s. Ninguna.


desbloqueo NE desbloqueo NE

A Válvula Válvula 4.7.2 10 s. Ninguna.


desbloqueo E desbloqueo E

Falla test Falla test


W 4.7.3 Ninguno Ninguna.
cámara cámara

Comunicación Comunicación
W 4.7.4 180 s. Ninguna.
PC PC

W Termostato Termostato 4.7.5 Ninguno Ninguna.


drenaje alto drenaje alto

Calibración Calibración
W temperatura temperatura 4.7.6 Ninguno Ninguna.
condensados condensados

Calibración Calibración
W presión presión 4.7.6 Ninguno Ninguna.
recámara recámara

W Calibración Calibración 4.7.6 Ninguno Ninguna.


presión cámara presión cámara

Calibración Calibración
W temperatura temperatura 4.7.6 Ninguno Ninguna.
producto 1 producto 1

Calibración Calibración
W temperatura temperatura 4.7.6 Ninguno Ninguna.
producto 2 producto 2

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A/W* NOMBRE TEXTO SCADA GRUPO RET. ACCIÓN

Calibración Calibración
W temperatura temperatura 4.7.6 Ninguno Ninguna.
producto 3 producto 3

Calibración Calibración
W temperatura temperatura 4.7.6 Ninguno Ninguna.
entrada agua entrada agua
cámara cámara

A Tiempo máximo Tiempo máximo 4.6.9 Ninguno Finaliza el ciclo


de esterilización de esterilización

*: A = Alarma; W = Aviso.

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