INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN GUAYANA
RIF: J-00066762-4
METALURGIA

DETERMINAR EL GRADO DE OXIDACIÓN DEL COQUE

METALURGICO UTILIZADO COMO EMPAQUE
EN LA COCCIÓN DE ÁNODOS VERDES EN
C.V.G. VENALUM

CLEIDIS SÁNCHEZ

SAN FÉLIX, OCTUBRE 2013

 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del problema

La empresa CVG VENALUM, se encarga de producir y comercializar productos

de aluminio en forma competitiva y de calidad estándar mundial, garantizando para
ello la disponibilidad operativa de los sistemas y equipos en cantidad y oportunidad.
Tiene una capacidad de producir 430.000 toneladas métricas anuales de aluminio
primario, para lo cual cuenta con la Planta de Carbón, donde se realizara la
evaluación del consumo de coque metalúrgico. Esta planta se encuentra constituida
por Molienda y Compactación, Hornos de Cocción y Envarillado de Ánodos y la
Sala de Celdas, conformada por los Complejos I y II, y V Línea.

La Gerencia de Carbón, en el Área de Control de Calidad y Molienda, garantiza la

producción de ánodos envarillados, en las condiciones de calidad y cantidad
requeridas en el proceso de reducción del aluminio. El proceso productivo de la
Gerencia de Carbón contempla tres (3) etapas: fabricación del ánodo verde, cocción
del ánodo verde y finalmente el envarillado del ánodo. Así mismo, para el proceso
de cocción de ánodos en C.V.G. Venalum se cuenta con dos (2) naves, cada una de
las cuales consta de dos (2) hornos de 48 y 32 secciones, para hacer un total de 80
secciones por cada nave.

Para determinar el grado de oxidación del coque metalúrgico será utilizado, por
primera vez, para la cocción de los ánodos verdes en las instalaciones de los hornos
de C.V.G. Venalum, un material de empaque conocido como coque metalúrgico de
procedencia colombiana, considerado de alta calidad, material que ya ha sido
utilizado en distintas empresas productoras y comercializadoras de productos de
aluminio de la zona, las cuales han conseguido buenos resultados. Es de gran
importancia esta prueba piloto para la empresa C.V.G. Venalum, ya que se podrán
evaluar nuevos estudios con respecto al comportamiento del material de empaque y
registrar todas las propiedades fisicoquímicas requeridas en esta planta en sus
recetas de coque metalúrgico. Por otro lado, este estudio, servirá de información
técnica para la adecuación de actividades venideras de la empresa.

C.V.G. Venalum requiere máximo rendimiento de celdas, lo que conlleva a

una reducción de costos operativos y conocer las propiedades físico-químicas del
coque evaluado, lo cual se logrará determinando el grado de oxidación del coque
metalúrgico, utilizado por primera vez en ánodos verdes, en las instalaciones de los
hornos de cocción de la empresa. Lo que traería como solución, mejorar la calidad
de los ánodos verdes, utilizados en el proceso electrolítico para la producción de
aluminio, además del consumo neto del carbón, comportamiento operativo de las
celdas y la calidad que va a poseer el metal, que va ser utilizado, después de este
proceso.

1.2. Objetivo general

Determinar el grado de oxidación del coque metalúrgico utilizado como

empaque en la cocción de ánodos verdes en C.V.G Venalum.

1.2.1 Objetivos específicos

 Evaluar las propiedades físico- químicas del coque metalúrgico.

 Medir la altura de empaque del coque metalúrgico, antes y después de haber

culminado el proceso de cocción de los ánodos verdes.
 Determinar el consumo de coque metalúrgico una vez culminado el proceso de
cocción por toneladas de ánodos cocidos.

1.3 Delimitación del problema

El trabajo se realizo en C.V.G. Venalum, en la Zona Industrial Matanzas, en la

Planta de Carbón, Gerencia de Control de Calidad y Procesos, con el fin de
determinar evaluar el consumo de coque metalúrgico colombiano, material utilizado
como empaque en la cocción de ánodos verdes. El tiempo de realización de este
trabajo es de 8 (ocho) semanas, la cual comprende desde el 14/10/2013 hasta el
06/12/2013.
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Reseña Histórica

La industria Venezolana de Aluminio, C.A. (C.V.G. Venalum), tutelada a la

Corporación Venezolana de Aluminio (C.V.G.), es de capital mixto y por su
condición jurídica es una compañía anónima. El inicio de la historia de C.V.G.
Venalum se da en el año de 1969, cuando se inicia la negociación con inversionistas
extranjeros como consecuencia de la divulgación del programa de Guayana en
ámbito internacional.

En 1971, la Corporación Venezolana de Guayana recibe de una empresa

japonesa un estudio de factibilidad para instalar una planta productora de aluminio
en lingotes con una capacidad anual de 150.000 t. Para el 29 de agosto de 1973, se
le da constitución formal de C.V.G. Venalum con una participación de un 80% de
participación de grupo japonés y 20% de capital. Luego en el siguiente año, como
producto de una negociación se modifica las relaciones accionarias, elevando la
participación nacional a un 80% y reduciendo la de los japoneses a un 20%, y se
decide la ampliación de la capacidad de 280.000 t. Para el 27 de enero de 1978,
comienza la producción de aluminio primario con la puesta en marcha de la primera
celda de reducción. A los 10 días del mes de junio de ese mismo año se inaugura
oficialmente las instalaciones de la empresa, entran en servicio los edificios de
ingeniería, producción y mantenimiento y complejo administrativo. El 20 de
diciembre, se efectúa el primer despacho de aluminio a Japón, la obra había sido
completada a un 82%; al terminar el año, la inversión total del proyecto alcanzo
2.039 millones de bolívares.
 En 1980, alcanza el 92,50% de la capacidad de la planta, con una producción
bruta de 222.069 t. En 1985, se empieza a constituir un complejo de reducción de
aluminio, que tiene el nombre de V línea, el cual estaría formado por 180 celdas
electrónicas de tipo Niágara. V línea fue terminada de construir en el año de 1987, y
entro en plena operación en 1989, con una capacidad de operación de 1722 kg de
aluminio por día, incrementándose la producción en 113.000 t/año, para una
capacidad de producción total al mas de 400 mil t/año. En 1990, se inicia el
arranque experimental de las celdas V-350, un proyecto de tecnología 100%
venezolana. En el año de 1996, por primera vez se logra la total utilización de
capacidad en planta, 430.000 t de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo
cual coloca a esta empresa como líder internacional, como la mayor reductora en el
mundo occidental. En el 2002, se logra superar la capacidad instalada de planta.

Ese año se alcanza un uso efectivo de la capacidad nominal de planta de

101.11%, de igual forma se pudo mantener la totalidad de 905 celdas en servicio,
también este mismo año se alcanza la cifra histórica de producción de 8000 t de
aluminio primario, luego de este record se obtuvo uno nuevo que marca la historia
de la producción con 436.558 t de aluminio, la mayor producción alcanzada hasta la
fecha. En diciembre del 2004, Venalum alcanzo un nuevo record, la de superar el
registro histórico de tonelada bruta del año 2002, por tercer año consecutivo se
sobrepaso la capacidad instalada de producción de 430.130 tm, implantando así un
nuevo registro en sus 26 años de operación, al ubicarse la producción bruta total en
442.074 t. En enero de ese mismo año, la empresa recibe formalmente la
certificación ISO 9001-2000, para la línea de producción colada y fabricación de
lingotes de aluminio para la refusión de cilindros de extensión.

Razón social

La Industria Venezolana del Aluminio, C.A. (C.V.G. Venalum), adscrita a la

Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.), es de capital mixto y por su
condición jurídica es una Compañía Anónima.
 Actividad económica

La Industria Venezolana del aluminio, C.A CVG Venalum, adscrita a la

Corporación Venezolana de Guayana (CVG), se caracteriza por producir y
comercializar aluminio primario con altos estándares de calidad, los cuales llegan a
alcanzar un 99,7 % de pureza. Las principales áreas de operación para llevar a cabo
su proceso de producción son: Carbón, Reducción y Colada.

Objetivos estratégicos

 Producir aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad.

 Vender y comercializar aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de
calidad.
 Garantizar trabajadores y trabajadoras formadas y motivadas que laboren en
condiciones de trabajo segura y saludable.
 Impulsar el desarrollo integral de la nación.
 Garantizar la satisfacción de los clientes, considerando sus requerimientos y
expectativas.
 Adecuar la empresa a las regulaciones de Ambiente, Seguridad y Salud Laboral
vigentes, para contribuir y mejorar la calidad de vida de los trabajadores y las
comunidades de su entorno.
 Diversificar los proveedores y generar relaciones confiables.
 Impulsar la participación activa y plena de trabajadores y trabajadoras.
 Garantizar la recuperación de la capacidad instalada.
 Garantizar los sistemas de gestión a través del mantenimiento y la mejora continua.

Misión

CVG Venalum tiene por misión producir, vender y comercializar aluminio y

productos del aluminio, de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad para
satisfacer las necesidades de transformación, en función a la capacidad instalada y
tipos de productos, con el propósito de impulsar el desarrollo integral de la nación,
generando bienestar en los trabajadores, trabajadoras, proveedores y clientes,
avanzando en la cristalización de las bases de la sociedad socialista.

Visión

CVG Venalum será una entidad de trabajo capaz de garantizar la producción y

transformación de aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad en
función a la capacidad instalada, en un ambiente de bienestar y compromiso social
para cubrir las necesidades de uso, priorizando la demanda nacional, en base a la
integración, fusión y consolidación socialista de toda la cadena productiva del
aluminio, con el fin de lograr y mantener el desarrollo integral de la patria,
generando la mayor suma de felicidad posible a nuestro Pueblo.
 Estructura organizativa general

GERENCIA GENERAL
DE PLANTA

GERENCIA CONTROL
DE CALIDAD Y
PROCESOS

SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA
SISTEMA DE LABORATORIO
CALIDAD

DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO
LABORATORIO LABORATORIO DE
QUÍMICO MATERIALES

SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA SUPERINTENDENCIA

NORMALIZACIÓN Y PROCESOS Y PROCESOS Y PROCESO Y CONTROL
CONTROL DE CALIDAD CERTIFICACIÓN CALIDAD CERTIFICACIÓN CALIDAD CERTIFICACIÓN DE PROCESO
EN RECEPCIÓN CARBÓN Y CÁTODOS REDUCCIÓN CALIDAD COLADA

DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO
NORMALIZACIÓN AUTOMATIZACIÓN Y
CONTROL

DEPARTAMENTO
CONTROL DE CALIDAD DEPARTAMENTO
EN RECEPCIÓN OPERACIONES

Fuente: Gerencia control de calidad y procesos

2.3. Marco referencial

Proceso Hall-Heroult de C.V.G. Venalum

Es un proceso de reducción para la producción industrial del aluminio, consiste

en la electrólisis de una solución de alúmina (Al2O3), polvo blanco y fino
proveniente de Bauxilum, a través de cintas transportadoras, la cual se encuentra
disuelta en criolita (Na3AlF6), en estado de fusión, donde a temperaturas cercanas
de 1000 °C la alúmina se descompone en aluminio y oxigeno, gracias al pasaje de
corriente continua de alta intensidad.

Las reacciones del proceso electrolítico tienen lugar sobre las superficies del
cátodo y del ánodo; adicionalmente parte del aluminio se disuelve en el baño
electrolítico y reaccionan con los gases anódicos, reduciendo la cantidad total
producida del aluminio e incrementando la cantidad de carbón necesaria por
tonelada de metal. Las reacciones de mayor importancia son las siguientes:

ÁNODOS REDUCCIÓN

C + CO2 → 2CO

ÁNODOS AIRE

C + O2 → CO2 =› Combustión completa.

ÁNODOS AIRE

2C + O2 → 2CO =› Combustión incompleta.

Ánodos precocidos de carbón

Los ánodos son bloques de carbón que constituyen el polo o electrodo positivo
de la celda electrolítica y es a través de ellos por donde entra el flujo de corriente
eléctrica a las celdas de reducción de aluminio. Los ánodos empleados en el proceso
electrolítico son un compuesto heterogéneo, constituido por partículas de agregado
seco como lo son: coque de petróleo calcinado de diferentes granulometrías,
desechos verdes (ánodos no cocidos rechazados) y cabos, que no son más que los
remanentes de los ánodos consumidos e celdas. Las partículas del agregado seco se
mantienen juntas mediante una mezcla de polvo fino de coque de petróleo calcinado
y brea de alquitrán como medio aglutinante, la densidad granel de la mezcla de los
agregados están en el orden de 1,0 - 1,2 gr/cm3 y será llevada a 1,55 – 1,65 gr/ cm3,
con dimensiones definidas, incluyendo una contracción lineal 0,20 – 0,40 % debido
al proceso de cocción o tratamiento térmico. En la figura 1, se describen los
componentes del ánodo utilizado en las celdas electrolíticas.

Figura 1. Ánodo precocido de carbón y sus diferentes partes.

Materias primas para la fabricación de los ánodos precocidos de carbón

Para la fabricación de los ánodos existen una serie de limitaciones relacionadas

con la calidad de las materias primas que constituyen los mismos, es decir, de este
aspecto depende en gran parte la obtención de un buen ánodo. En la elaboración de
estos electrodos se utilizan dos productos que son fundamentales; el coque de
petróleo calcinado y la brea de alquitrán, pero las empresas para minimizar los
costos de producción elaboran los ánodos con dos compuestos adicionales, los
cuales son: cabos y desechos verdes. El ánodo típico para la producción de aluminio
está constituido por aproximadamente 65% de coque de petróleo, 20% de cabos y
15% de brea de alquitrán, ver figura 1. Estas materias, en ciertas proporciones y con
ciertas granulometrías, se mezclan y compactan en caliente, para formar los bloques
anódicos, los cuales son enfriados y luego son tratados térmicamente (cocidos), para
su posterior uso en las celdas electrolíticas.
 Distribucion de las materias primas
15%

Coque de petroleo
20%
65% Cabos
Brea de alquitran

Figura 2. Esquema de los porcentajes de materia prima utilizada para la fabricación

de ánodos

Coque de petróleo verde

El coque de petróleo crudo o verde, es el elemento principal en la fabricación de

los ánodos, este es una forma sólida de carbón, el cual resulta de la descomposición
térmica y polimerización de los residuos que se derivan de la destilación del
petróleo crudo, obteniendo una mezcla de carbón e hidrocarburos pesados, aceite,
alquitranes, asfalto, etc. Los hidrocarburos tienen un valor elevado en la relación
C/H, contienen impurezas metálicas procedentes del petróleo o son adquiridas en
los diferentes pasos de su manejo.

Coque de petróleo calcinado

El coque de petróleo calcinado es un material sólido carbonoso (95 a 98% C,

0,03 a 0,06% H2, 0,5 a 1% N2, 0,1 a 1% O2 y 0,5% de manera volátil). Se obtiene
por calcinación del coque verde entre 1200 y 1400 ºC, produciéndose en él la
deshidrogenación térmica y expulsión casi total de los restos de materias volátiles.
Su estructura consiste de unos arreglos de cristales grafíticos de formas,
orientaciones y tamaños diferentes atravesados por huecos, cuyas dimensiones
varían de acuerdo a la pureza, a las condiciones del proceso y a las características
de los residuos de petróleo crudo de los cuales se obtiene dicho coque.
Brea de alquitrán

El alquitrán es un material altamente aromático y resinoso, producido por la

deshidrogenación de grupos aromáticos de bajo punto de ebullición, tales como
bicíclicos y tricíclicos. Se obtiene de la destilación de los componentes volátiles que
se desprenden por el calentamiento del mineral de carbón (alquitranes de hulla). La
brea de alquitrán actúa como aglutinante en la fabricación de los electrodos de
carbón, usados en las industrias del aluminio; su papel es servir de aglomerante en
caliente del material carbonoso sólido de los ánodos y, una vez destilados los
volátiles en la cocción, crear un esqueleto de ligadura entre los granos de carbón. La
brea de alquitrán está constituida por una mezcla compleja de hidrocarburos
altamente aromáticos. La composición elemental promedio es de por lo menos 90%
de carbón, 3% de hidrógeno y el resto de oxigeno, nitrógeno y azufre. Las breas
metalúrgicas son por lo general más aromáticas y más condensadas que las breas de
petróleo.

Cabos

Son los ánodos cocidos rechazados en hornos de cocción y remanentes de los

ánodos retirados de las líneas de reducción por haber cumplido su periodo de vida
útil. La producción electrolítica del aluminio a partir de la alúmina requiere de
bloques anódicos de carbón, los cuales son insertados en las celdas de reducción
durante 22 a 23 días, al final de estos días los ánodos exhiben de 15 a 30 % de su
peso inicial. Estos residuos, conocido como cabos de ánodos son sometidos a un
proceso de limpieza para eliminar cualquier partícula de electrolito que pudo
haberse quedado adherida a ellos, estas partículas están constituidas por una mezcla
de criolita, hierro metálico, fluoruro de aluminio y otros fluoruros.
Desechos verdes

Los desechos verdes no son más que los ánodos no cocidos que han sido
rechazados por defectos de fabricación, tales como; mala compactación, exceso de
alquitrán, orificios deformados, ánodo laminado, ánodo segregado, etc. Estos a
igual que lo cabos son sometidos a trituración y molienda.

Proceso de fabricación de los ánodos

Para obtener una buena combinación de las propiedades de los ánodos, es

necesario tener un control estricto de la calidad de la materia prima, del tamaño de
las partículas del agregado seco, de las condiciones del mezclado y del proceso de
conformado, así como también mantener el contenido de brea de alquitrán entre 14
y 20 %. En la fabricación de los ánodos siempre ha existido el problema de obtener
la formulación óptima de la pasta anódica y sobre todo en hallar el contenido
requerido de brea de alquitrán, debido a que la mayoría de los fabricantes optimizan
sus recetas mediante ensayo y error, mientras que otros obtienen correlaciones de
porosidad de la superficie específica de la estructura del agregado seco y de la brea
de alquitrán. La figura 3 muestra el procedimiento general para la fabricación de
ánodos de carbón.

Fabricación de ánodos verdes

Esta es la etapa inicial para la fabricación de los ánodos, en donde el coque de

petróleo calcinado y los cabos de los ánodos, son degradados por medio de
operaciones de trituración y molienda, para dar paso a ciertas fracciones con
características granulométricas particulares, las cuales trabajadas en conjunto en el
proceso de fabricación de los ánodos, se conocen con el nombre de agregado seco.
El producto del agregado seco se compone de un fino y medio de coque, y un medio
y grueso de cabo, este agregado seco es aglomerado por la brea de alquitrán para
obtener un ánodo consistente.

Figura 3. Procedimiento general para la fabricación de los ánodos de carbón.

Características de los ánodos precocidos de carbón

 Son porosos y permeables a los gases, a pesar de ser fabricados con una alta
densidad para mejorar su desempeño, aumentar su vida útil y disminuir su
consumo.
 Aproximadamente el 85% en peso del bloque anódico está compuesto por
coque de petróleo y desechos: cabos y desecho verde, en fracciones de distintos
tamaños: grueso (16 mm – 4,75 mm), medio (4,75 mm – 850 μm) y fino (850
μm – 38 μm).
 Agregado seco es aglutinado con alrededor de 15% en peso de brea, porcentaje
que puede variar con respecto a la composición química y al tipo de agregado
seco, la cual proviene de la descomposición térmica del carbón o de
subproductos de la industria petrolera. Un contenido demasiado alto de brea
puede generar ánodos con deformaciones y fracturas, mientras que un
contenido demasiado bajo puede conducir a daños severos en los ánodos por la
 poca resistencia al choque térmico que presentan cuando son introducidos en
las celdas (ya que en líneas generales, el modulo de elasticidad de los ánodos
tiende a aumentar cuando se disminuye la cantidad de brea, siendo este
parámetro inversamente proporcional a la resistencia del choque térmico) y un
quemado excesivo por CO2 y por aire como consecuencia de una alta
permeabilidad.
 Deben poseer una buena estabilidad térmica y química para poder ser utilizados
en ambientes corrosivos y a elevadas temperaturas, además de una alta
resistencia mecánica para soportar los fuertes impactos y manipulaciones a las
cuales son sometidos.
 Para minimizar la resistencia en celda, es necesario que el ánodo posea una
baja resistencia eléctrica, ya que en una alta resistencia maximizaría la caída de
voltaje, mientras que debe poseer una baja conductividad térmica para evitar
pérdidas de calor y prevenir la solidificación del electrolito en la interface.
 Los ánodos precocidos deben poseer bajos contenidos de impurezas para
prevenir las reacciones catalíticas de oxidación que ocurren en la superficie de
estos electrodos debido al aire y al CO2, y para disminuir el riesgo a la
contaminación del producto.
 Con respecto a estos bloques carbonosos, deben ser uniformes y estar libres de
grietas (temperatura de formación o compactación adecuada), con la finalidad
de que no ocurran perturbaciones eléctricas ni desprendimientos en las celdas.

Conformado de los ánodos

El conformado del ánodo se puede realizar por prensado simple o doble efecto, o
bien sea por vibroprensado. La energía en caso del prensado es potencial, con
prensas de 3000 MPa, mientras que en el vibroprensado la energía es cinética y
potencial, siendo la frecuencia e intensidad del vibroprensado muy importante para
la calidad del ánodo. Después del prensado los bloques son enfriados con agua para
que adquieran resistencia mecánica que permita su manejo y traslado. Los bloques
anódicos crudos se inspeccionan para verificar la presencia de grietas y determinar
su densidad, la cual debería estar por el orden de 1,60 gr/cm3, así como también
detallar sus dimensiones.

Cocción de los ánodos

Este paso contribuye la etapa final del proceso de fabricación de los ánodos y, es
en esta fase en donde se les confiere todas las propiedades fisicoquímicas para su
buen desempeño en las celdas electrolíticas. Una vez que se ha obtenido una mezcla
verde con una formulación optimizada, es llevada al proceso de conformado en
donde se moldea y compacta la mezcla, para obtener los bloques anódicos en verde
y luego ser sometidos al proceso de cocción, es importante cocer dicha masa de
manera adecuada, de no ser así esto puede crear un pobre coque residual, una rápida
expansión y encogimiento del compuesto, causando grietas, drástico incremento de
la porosidad, pobre adhesión entre el agregado y el coque residual, incremento de la
resistividad eléctrica y baja densidad volumétrica, que originan un ánodo cocido de
baja calidad.

Hornos de Cocción

C.V.G. Venalum cuenta actualmente con cuatro hornos de cocción, en arreglos

de dos por naves (Nave I y Nave II), de 48 y 32 secciones cada una; con una
capacidad de carga de 105 ánodos por sección para una capacidad de producción
total de 302.000 t/año. Las fosas de las secciones están delimitadas lateralmente por
paredes de flujo, y en los extremos por los muros soporte de las tanquillas. Las
paredes de los muros son de ladrillos refractarios sílicoaluminosos y el coque de
empaque utilizado en este horno es de coque de petróleo. En la figura 4 se muestra
el esquema de una sección y su división en cinco fosas.
 LADO CONYEVO

LADO PASILLO
Figura 4. Esquema de una sección y su división en cinco fosas.

Zona de precalentamiento de los hornos

Tapas móviles

Estas tapas pesan 20t, sirven como cubierta de las secciones, son un armazón de
acero revestido de refractarios. Su función es cubrir la sección para conducir los
gases de combustión a la próxima sección. Poseen elementos térmicos instalados
(termocuplas) que permiten la medición de la temperatura de la sección. En la
figura 5, se muestra la cubierta móvil de una sección en loa hornos de C.V.G.
Venalum.
 Figura 5. Tapas móviles de una sección.

Zona de enfriamiento

Ventilador tiro forzado

Permite el enfriamiento de los ánodos, extrayendo calor de la sección de

enfriamiento, su eficiencia es de aproximadamente 10.000 m³/h, a una temperatura
de aire de aproximadamente 300 °C. Como se muestra en la figura 6, la carga
conectada al motor activador es aproximadamente 7,5 kW. Hay dos ventiladores
por cada fuego.

Figura 6. Ventiladores de tiro forzado

Ventilador de transferencia de gases (manifold)

Conduce los gases de un fuego hasta un conducto principal que va al sistema de

tratamiento ambiental, posee una válvula que regula el flujo de gases que se genera
en el proceso de cocción. Cada fuego tiene un manifold.

Figura 7. Ventilador de transferencia de gases Manifold

Equipos auxiliares

Grúa de carga y descarga de ánodo (N.K.M.)

Como se muestra en la figura 7, son equipos sofisticados utilizados para el

movimiento de los accesorios y componentes, así como la carga y descarga de los
ánodos en las secciones. Estas grúas están provistas de un sistema de succión que
recolecta el coque de empaque. La capacidad de succión según el diseño es de 40
t/h, y el peso máximo que levantan es 50 t, actualmente hay dos grúas por nave.
 Figura 7. Grúa NKM

Etapas de cocción:

El proceso de cocción de ánodos verdes consiste en tres etapas.

 Etapa de precalentamiento
 Etapas de cocción principal (o fuego directo)
 Etapa de enfriamiento

Cada una de ellas no debe sobrepasarse ni adolecer de la temperatura para que se

cumplan los distintos fenómenos que se originan en el proceso. De estas tres zonas
las que consolidan las propiedades óptimas a obtener en un ánodo cocido son:
precalentamiento y cocción principal.

Propiedades de los ánodos cocidos

Permeabilidad al aire

Es la medida del tiempo necesario para que cierta cantidad de aire a presión
atraviese la muestra y el resultado es expresado en nPm. Este parámetro está
relacionado con el quemado de los ánodos por CO2 conjuntamente con la
reactividad de CO2 y a la conductividad térmica. Una permeabilidad muy alta puede
generarse por problemas en el proceso de fabricación teles como exceso de brea de
alquitrán o por mala calidad de las materias primas.
Densidad aparente

Indica la relación que hay entre la masa de un cuerpo y el volumen que ocupa.
La densidad aparente afecta en forma directa a la permeabilidad, esto quiere decir
que un ánodo más denso estará más compacto y por ende será menos permeable.
Es importante mencionar que al aumentar la densidad aparente disminuye la
porosidad.

Conductividad térmica

Es la propiedad que tienen ciertos materiales de actuar como conductor para

transmitir el calor. Este parámetro está relacionado con la temperatura en el tope del
ánodo, depende de la temperatura final de cocción y afecta la resistencia al choque
térmico. Se requiere una conductividad térmica baja con el fin de reducir las
pérdidas de calor de las celdas electrolíticas. Los valores de conductividad térmica
no deben exceder el valor máximo ya que el ánodo tendería a quemarse.

Resistividad eléctrica

Es la capacidad que tiene un cuerpo de oponerse al paso de la energía eléctrica o

hacer que esta se transforme en calor. El valor típico de resistencia eléctrica está
entre 50 y 60 μΩ.m máximo, este parámetro depende de la temperatura final de
cocción y de la resistencia eléctrica específica del coque utilizado. Las desviaciones
muy altas a 60 μΩ.m pueden indicar la presencia de micro grietas debido a un
gradiente de temperatura excesivamente alto durante la cocción. Generalmente no
se desea resistividad baja por la restricción de que otras propiedades no sean
influenciadas negativamente.
Resistencia a la compresión

El valor típico de la resistencia a la compresión está entre 40 - 55 MPa y para el

módulo de Young el valor típico está entre 3500-5500 MPa. Estas propiedades
están relacionadas con la resistencia del ánodo al choque térmico.

Reactividad al CO2

El carbono reacciona con el dióxido de carbono de acuerdo a la siguiente

reacción: CO2 (g) + C(s) → 2CO(g) esta reacción, frecuentemente llamada reacción de
Boudouard, es independiente de la temperatura. Casi todo el monóxido generado a
temperaturas mayores a 900 °C es termodinámicamente favorable. Las celdas
electrolíticas operan entre 950 y 960 °C, el dióxido de carbono se genera en la
superficie del ánodo por oxidación electroquímica. En el ánodo comúnmente se
presenta el fenómeno de reactividad selectiva, por medio del cual la matriz
reacciona más que el coque y se libera de esta forma carboncillo en la celda, esta
reactividad se estudia por medio de tres parámetros, los cuales son:

 Residuo de Reactividad. Valor típico: 84 – 95% mínimo.

 Polvo por Reactividad. Valor típico: 1 – 10% máximo.
 Pérdida por Reactividad. Valor típico: 4 – 10% máximo.

Unos de los porcentajes más críticos es el porcentaje de polvo, ya que su alta

cantidad disminuye la eficiencia de corriente en la celda. Al generarse el polvo, este
actúa como barrera en la conducción de corriente, lo que hace que el voltaje de
operación aumente y se produzca el efecto anódico, la reactividad al CO2 del ánodo,
se ve fuertemente afectada por la reactividad al CO2 del coque utilizado en la
fabricación del mismo, así como también por los efectos catalíticos de impurezas
como el sodio, hierro y calcio.
Transferencia de calor

La transferencia de calor puede definirse como la transmisión de energía térmica

de una región a otra, resultado de la diferencia de temperatura existente entre ellas.
La transferencia de calor permite predecir el tiempo en el cual se da la transferencia
de energía y a su vez la distribución de temperatura en los cuerpos, en este proceso
se cumple la segunda ley de la termodinámica y puede encontrarse en muchísimas
operaciones industriales donde se generan reacciones químicas o se efectúa trabajo
mecánico, eléctrico o magnético, tales como es el caso de los reactores nucleares,
las plantas generadoras de energía eléctrica, industrias del aluminio, etc. Existen
tres mecanismos de transferencia de calor: por conducción, convección y por
radiación, y la cantidad de flujo de calor extraído o removido del sistema,
dependerá del gradiente de temperatura y la resistencia al flujo los cuales pueden
distinguirse como:

 Flujo de calor (Q) estacionario, donde la distribución de temperatura (T) del

sistema permanece constante con respecto al tiempo.
 Flujo de calor (Q) no estacionario, donde la distribución de temperatura (T) del
sistema varía con respecto al tiempo.

OK. FALTA INDICAR QUE PRUEBAS VAS A REALIZAR Y EL MARCO

CONCEPTUAL 2.3