Facultad de Ciencias Veterinarias

-UNCPBA-

Plan de análisis de peligros y puntos críticos de

control (HACCP) de estofado con salsa de
tomates en conserva

Urtiaga, Micaela; Cuello, Osvaldo Mario; Civit, Diego

Mayo, 2016

Tandil
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) de estofado con salsa de tomates en conserva

Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos presentada

como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la
estudiante: Urtiaga, Micaela.

Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit Diego

Codirector: Lic. Cuello Osvaldo

Evaluador: M.V. Mauricio Diaz

Resumen

El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de

gestión de la inocuidad de los alimentos cuyo objetivo es controlar los peligros que
pueden afectar la salud de los consumidores. El objetivo de este trabajo fue
desarrollar el plan HACCP del producto Estofado con salsa de tomates en
conserva. El trabajo se realizó en un establecimiento elaborador de conservas
cárnicas que tiene implementados los programas pre-requisitos. La metodología
utilizada se basó en el desarrollo de todas las etapas del HACCP, que incluyen los
pasos preliminares y los siete principios. Se identificaron 2 puntos críticos de
control (PCC), que son el remachado (PCC 1) y la esterilización (PCC 2). Si bien
el remachado es una etapa que no controla ningún peligro significativo, se
considera como PCC debido a la probabilidad de contaminación post-esterilización
si no se realiza un adecuado cierre de las latas. Por otra parte, el PCC 2 es una
etapa que controla peligros significativos microbiológicos (Clostridium botulinum,
Escherichia coli enteropatogénicas y Salmonella spp.). La implementación del plan
HACCP permitirá contar con un sistema de gestión de la inocuidad que podrá
verificarse a través de la realización de auditorías.

Palabras clave: estofado, conserva, análisis de peligros, puntos críticos de

control.
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN….………………………………………………………………………1
OBJETIVO………………………………………………………………………………….1
MARCO TEÓRICO………………………………………………………………………..2
Consideraciones generales …………………………………………………….2
Definiciones…….………………………………………………………………....3
Principios del sistema HACCP……………….................................................4
Aplicación del sistema HACCP…………………………………………………4
MATERIALES Y MÉTODOS…………………………………………………………….8
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP) ………………………………………………………………………………….9
Objetivo…………………………………………………………………………...10
Alcance…………………………………………………………………………...10
Documentación de referencia………………………………………………….10
Equipo HACCP…………………………………………………………………..10
Descripción del producto………………………………………………………..11
Diagrama de flujo………………………………………………………………..12
Descripción del proceso de elaboración……………………………………...13
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de
control …………………………………………………………………………….20
Planilla maestra del plan HACCP…………………………………...…………26
Verificación del sistema HACCP………………………………………………30
ANEXO I. Equipo HACCP…………………………………….……………………......31
ANEXO II. Registros…………………………………………………………………….32
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..39
 INTRODUCCIÓN

El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP, en inglés) es un

sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuyo objetivo es controlar los
peligros (biológicos, físicos y químicos) que pueden afectar la salud de los
consumidores. Para ello, se basa en la aplicación de controles en determinadas
etapas del proceso de elaboración (Bou Rached et al., 2004).
Si bien desde hace años este sistema es obligatorio para las empresas
exportadoras de alimentos, en el año 2014, el Servicio Nacional de Sanidad y
Calidad Agroalimentaria (SENASA) lo incorporó al Capítulo XXXI del Reglamento
de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto
4238/68), indicando la obligatoriedad de implementar un plan HACCP en todos los
establecimientos que están bajo su jurisdicción.
Por tal razón, para dar cumplimiento a las exigencias reglamentarias se propone la
realización del plan HACCP de un producto elaborado en una fábrica de
conservas cárnicas.

OBJETIVO

Desarrollar el plan HACCP del producto “Estofado con salsa de tomates en

conserva”.

1
 MARCO TEÓRICO

La información presentada a continuación está basada en el Anexo Sistema de

análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) – Directrices para su
aplicación del Código internacional de prácticas recomendado – Principios
generales de higiene de los alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003) del Codex
Alimentarius.

Consideraciones generales

El sistema HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,

permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema HACCP
es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema
HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección
por parte de las autoridades de reglamentación y promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el
conocimiento y el compromiso por parte de la dirección para poder aplicar un
sistema HACCP eficaz. Tal eficacia también dependerá de que la dirección y los
empleados posean el conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados en relación
con el sistema HACCP.
Por otra parte, antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena
alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas pre-requisitos. Estos
programas previos, incluida la capacitación, deben estar firmemente establecidos
y en pleno funcionamiento, y haberse verificado adecuadamente para facilitar la
aplicación eficaz de dicho sistema.

2
Definiciones

Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre

los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema
HACCP.
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del
proceso en una determinada fase.
Medida (o acción) correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados
de la vigilancia en los puntos críticos de control (PCC) indican pérdida en el control
del proceso.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del
sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): etapa del proceso en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

3
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de
HACCP.
Vigilancia (o monitoreo): llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un punto
crítico de control (PCC) está bajo control.

Principios del sistema HACCP

El sistema HACCP consiste en los siete principios siguientes:

Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia (monitoreo) del control de los
PCC.
Principio 5: Establecer las medidas (acciones) correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación (verificación) para
confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Aplicación del sistema HACCP

La aplicación de los principios del sistema HACCP requiere la realización de la

siguiente secuencia lógica de actividades:
1. Formación de un equipo HACCP

4
La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y
competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular
un plan de HACCP eficaz. Cuando no se disponga de tal competencia técnica en
la propia empresa deberá recabarse asesoramiento especializado.
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición,
estructura física/química (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos aplicados (térmicos,
de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima
que ha de darle el usuario o consumidor final. En determinados casos, por
ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos
vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo HACCP deberá construir un diagrama de flujo que contemple todas las
fases de las operaciones relativas a un producto determinado.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama
de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
modificarlo si procede. La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo
de una persona o personas que conozcan suficientemente las actividades de
elaboración.
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada
fase, realización de un análisis de peligros y examen de las medidas para
controlar los peligros identificados (Principio 1)
El equipo HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden
razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de aplicación
previsto. A continuación, el equipo HACCP deberá llevar a cabo un análisis de
peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros

5
que es indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir
un alimento inocuo. Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse la
probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para la
salud. Luego deberá analizarse qué medida de control se puede aplicar en
relación con cada peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
Una vez realizado el análisis de peligros, se deben identificar los PCC, es decir,
aquellas etapas del proceso en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
En cada punto crítico de control deberán especificarse y validarse los límites
críticos. Los límites críticos pueden ser: temperatura, tiempo, nivel de humedad,
pH, aw, entre otros. Los límites críticos deben ser mensurables.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con
sus límites críticos, con el objeto de detectar una pérdida de control en el PCC.
Siempre que sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados
de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Los
datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda.
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por
el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado y deberán
incluir, además, un adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los

6
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos
deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el
sistema HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante
muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser
suficiente para confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente.
La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la
vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades de
comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas
por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)
Para aplicar un sistema HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de
registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del
sistema HACCP, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a
la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar
a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP.
Se documentarán, por ejemplo:
 El análisis de peligros
 La determinación de los PCC
 La determinación de los límites críticos
Además, se mantendrán registros, por ejemplo, de:
 Las actividades de vigilancia de los PCC
 Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
 Los procedimientos de comprobación aplicados
 Las modificaciones al plan HACCP

7
 MATERIALES Y MÉTODOS

El plan HACCP se realizó en un establecimiento elaborador de conservas cárnicas

que cuenta con la habilitación del SENASA y tiene implementados los programas
pre-requisitos La metodología utilizada se basó en el desarrollo de todas las
etapas del HACCP, que son:
1. Formación del equipo HACCP
2. Descripción del producto
3. Determinación del uso previsto del producto
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
6. Realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas de
control (Principio 1)
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo de cada PCC (Principio 4)
10. Establecimiento de acciones correctivas para cada PCC (Principio 5)
11. Establecimiento de procedimientos de verificación del HACCP (Principio 6)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros (Principio 7)

8
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP)

ESTOFADO CON SALSA DE TOMATES EN CONSERVA

9
Objetivo

Desarrollar un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de estofado

con salsa de tomates en conserva, mediante un Plan de análisis de peligros y
puntos críticos de control (HACCP).

Alcance

Incluye todas las etapas del proceso de elaboración, desde la recepción de

materias primas, envases y otros insumos hasta la salida de la fábrica del
producto final.

Documentación de referencia

Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de

Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto
4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (APPCC).

Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. ANEXO I (Circular 3579).

2003. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía orientadora
de productores, procesadores y servicios de inspección.

Código Alimentario Argentino (CAA). Capitulo II, Condiciones Generales de las

Fábricas y Comercios de Alimentos, artículo 18 bis.

Equipo HACCP

Ver Anexo 1.

10
Descripción del producto

Nombre Estofado con salsa de tomates en conserva

Descripción Es una conserva mixta a base de carne vacuna con el
agregado de tomate triturado, cebollas, especias, aditivos
y otros ingredientes.
Materias primas, Carne vacuna, tomate triturado, agua, aceite de girasol, sal
ingredientes y fina, almidón de trigo, harina de maíz, cebolla, azúcar,
aditivos especias y aditivos [espesante y gelificante (goma guar
INS412), antioxidante (ácido ascórbico INS300),
potenciador de sabor (glutamato monosódico INS621),
estabilizante sintético y correctores de la acidez
(pirofosfato neutro de sodio INS450i, tripolifosfato de sodio
INS451i, metafosfato de potasio INS452ii, hexametafosfato
de sodio INS452i y pirofosfato de sodio INS450iii)].
Características El producto es una conserva cárnica mixta de color rojo,
sensoriales sabor y olor característico.
Material y tipo de Tarro cilíndrico de hojalata de 3 piezas de 810 g.
envase
Condiciones de En envase original cerrado, mantener en lugar seco a
almacenamiento temperatura ambiente.
Vida útil 3 años desde la fecha de elaboración.
Lugares de venta Mayoristas y supermercados.
Forma de consumo Producto listo para consumir. Se puede calentar y
consumir sin otro agregado o complementarlo con otros
platos. Una vez abierto se debe retirar del envase y
conservar refrigerado entre 0 y 7°C por un lapso no mayor
a 3 días.
Público consumidor General (no apto para celíacos).
Establecimiento N°
elaborador
SENASA N°
RNPA N°

11
 Diagrama de Flujo Sal fina Envases secundarios
Carne vacuna en Latas
Almidón de trigo (cajas de cartón)
Especias Tomate cubos congelada Aceite de girasol Tapas Envoltorio pallet (film
Aditivos triturado Cebolla Harina de maíz stretch)
Azúcar Etiquetas
3.RECEPCIÓN 1.RECEPCIÓN 2.RECEPCIÓN
Envases secundarios
Sal fina
Almidón de trigo
(cajas de cartón)
Especias Cebolla Latas
Aditivos Tomate triturado 4.ALMACENAMIENTO Aceite de girasol Envoltorio pallet (film
Tapas
Harina de maíz stretch)
Azúcar Etiquetas
7.ALMACENAMIENTO 8.ALMACENAMIENTO
10. SELLADO 5.ALMACENAMIENTO 9.ALMACENAMIENTO
85°C-8min
Tomate triturado Aceite de 6.ALMACENAMIENTO
Especias girasol
Aditivos
12.PELADO
Y PICADO 15.MEZCLADO - 13.FRACCIONAMIENTO
COCCIÓN
11.FRACCIONAMIENTO
Latas Tapas
95-100°C
Agua
Aditivos Especias Vapor 16.LAVADO 17.CODIFICADO
Vapor 82°C

14.EMULSIONADO 18.LLENADO Latas

Agua

Limites Críticos PCC1 19.REMACHADO

Espesor de remache: 1,20 a
1,30 en los 3 sitios de
medición. 20.LAVADO
Cruce: 50% o más en los 2
sitios de medición y 47% en
el otro sitio de medición.
PCC2 21.ESTERILIZACIÓN Vapor
Limites Críticos
Al menos 5 minutos de subida
y 70 minutos de proceso a
126°C o más.
22.ENFRIADO
Agua
Limites operativos ≤40°C
Al menos 5 minutos de subida Envases secundarios
Aire comprimido Etiquetas
y 80 minutos de proceso a (cajas de cartón) y
23.0READO Envoltorio Pallet
126° C o más.
Durante el proceso se registra (film stretch)
y se verifica la
correspondencia entre la T° y 24. ETIQUETADO
Presión.

Estofado con salsa 25.ENVASADO

de tomates en Cajas de cartón
SECUNDARIO
conserva

26.PALLETIZADO Film Stretch

27.ALMACENAMIENTO

28.EXPEDICIÓN
12
Estofado con salsa de
tomates en conserva
Descripción del proceso de elaboración

1) Recepción de carne vacuna en cubos congelada

La carne vacuna congelada se recibe palletizada en cajas de 7 kg. Se controla la
higiene del camión, el certificado sanitario de la mercadería y la habilitación del
conductor del vehículo. Además, el personal encargado de recepción efectúa un
control visual de la materia prima y mide su temperatura. Los pallets son
codificados para su identificación. Los controles realizados se registran en la
planilla correspondiente (Control de recepción de la materia prima cárnica).

2) Recepción de:
* Sal fina, almidón de trigo, aceite de girasol, harina de maíz y azúcar
Estos ingredientes ingresan a la planta en pallets. La sal fina y el azúcar se
reciben en bolsas de 50 kg, el aceite de girasol en bidones de 5 litros y el almidón
de trigo y la harina de maíz en bolsas de 25 kg. Se realiza el control del certificado
de aprobación, la fecha de vencimiento y el control visual de la integridad de los
envases. Luego se realiza la codificación de cada pallet. Los controles realizados
se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias
primas no cárnicas).
* Latas y tapas
Estos insumos se reciben palletizados. En las latas se verifica la integridad del
barniz sanitario e integridad y espesor del envase. En las tapas se verifica la
integridad del barniz y la uniformidad del depósito de elastómero. Luego se realiza
la codificación de cada pallet. Los controles realizados se registran en la planilla
correspondiente (Control de recepción de envases de hojalata).
* Envases secundarios (cajas de cartón), envoltorio pallet (film stretch) y etiquetas
Estos insumos se reciben y se controla el estado de la carga. En el caso de las
etiquetas, además se controla la calidad y exactitud de la impresión. Luego se
realiza la codificación de cada pallet.

3) Recepción de:
* Especias y aditivos

13
De cada uno de estos ingredientes se verifica el certificado de aprobación, la fecha
de vencimiento y se efectúa un control visual de la integridad de los envases. Se
realiza la codificación de cada lote. Los controles realizados se registran en la
planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas no cárnicas).
* Tomate triturado
El tomate triturado se recibe en latas de 8 kg. Se verifica el certificado de
aprobación, la fecha de vencimiento y se realiza un control visual del estado de los
envases. Luego se realiza la codificación de cada lote. Los controles realizados se
registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas
no cárnicas).
* Cebolla
Esta mercadería se recibe en bolsas de 25 kg. Se verifica la documentación, se
realiza el control de calidad correspondiente y se codifica. Los controles realizados
se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias
primas no cárnicas).

4) Almacenamiento de carne vacuna en cubos congelada

La mercadería se transporta a las cámaras de almacenamiento correspondientes y
se mantiene a una temperatura de -12/ -13°C hasta el momento de su ingreso al
proceso de elaboración. La temperatura se controla mediante un sistema
computarizado, con mediciones cada 5 minutos. Además, una vez por día se
realiza un control de temperatura en cámaras. Los controles se registran en la
planilla correspondiente (Control de temperaturas de almacenamiento).

5) Almacenamiento de de sal fina, almidón de trigo, aceite de girasol, harina de

maíz y azúcar
Estos ingredientes se almacenan en el “Depósito de materias primas no
perecederas”, ubicándose en las zonas delimitadas por líneas pintadas en el piso
y manteniendo la separación con las paredes.

6) Almacenamiento de latas y tapas

14
Las latas y tapas se almacenan en el “Depósito de envases primarios”.

7) Almacenamiento de especias, aditivos y tomate triturado

Las especias, los aditivos y el tomate triturado son enviados al “Depósito de
especias y aditivos” para su almacenamiento, colocándose en estanterías de
acero inoxidable. Las especias y los aditivos se mantienen en sus bolsas de origen
hasta su uso; en ese momento, se traspasan a cuñetes de polietileno con tapa e
identificación de los que se extraen diariamente.

8) Almacenamiento de cebolla
Las bolsas de cebolla se transportan al “Depósito de vegetales”.

9) Almacenamiento de envases secundarios (cajas de cartón), envoltorio pallet

(film stretch) y etiquetas
Estos insumos se almacenan en el “Depósito de envases secundarios”.

10) Sellado
La carne vacuna congelada se traslada a la “Sala de elaboración”, donde se le
retira su envase y los cubos de carne se colocan en un canasto perforado de
acero inoxidable para realizar el proceso de cocción rápida (sellado). El canasto se
iza con un guinche eléctrico y se sumerge durante 8 minutos en agua a 85°C. Este
proceso tiene como objetivo coagular la proteína superficial de la carne y evitar la
pérdida de jugos durante la esterilización.

11) Fraccionamiento de especias y aditivos

Esta tarea se realiza en la “Sala de fraccionamiento”. Las especias y los aditivos
se pesan, según lo establecido en la fórmula, y se colocan en dos bolsas plásticas
rotuladas y codificadas (en una bolsa se colocan las especias y en la otra los
aditivos). Esta actividad se registra (Control de fraccionado y preparación de
mezclas para ingredientes menores y aditivos). El personal encargado de Control
de Calidad verifica diariamente el funcionamiento de la balanza. Además, realiza

15
controles aleatorios de los pesos de las bolsas (Control de pesos aleatorios y
codificación de ingredientes menores y aditivos).

12) Pelado y picado de cebolla

Esta etapa se realiza manualmente en un sector de la “Sala de elaboración”
destinado para tal fin.

13) Fraccionamiento de sal fina, almidón de trigo, harina de maíz y azúcar

El fraccionamiento de estos ingredientes se realiza en la “Sala de especias”. Los
ingredientes se pesan, según lo establecido en la fórmula, y se colocan en un
carro de acero inoxidable identificado, para ser trasladados a la “Sala de
elaboración”. El personal de Control de Calidad verifica diariamente el
funcionamiento de las balanzas.

14) Emulsionado
Los aditivos, luego de su fraccionamiento, se emulsionan con agua, en un molino,
para evitar la formación de grumos.

15) Mezclado - cocción

En una paila calentada mediante una camisa de vapor se prepara la salsa de
tomates, sobre la base de aceite de girasol, cebolla picada, tomates triturados, sal
fina, almidón de trigo, harina de maíz, azúcar, especias y aditivos; además se
agrega agua y vapor. La mezcla se calienta, agitando permanentemente, hasta
alcanzar la temperatura de ebullición, lográndose la textura deseada.

16) Lavado de latas vacías

Las latas vacías se lavan mediante vapor a 82ºC, en el momento previo a su
ingreso a la “Sala de elaboración”. La temperatura de lavado se registra en la
planilla correspondiente (Control de temperatura de lavado de latas vacías).

17) Codificado

16
Esta etapa es semiautomática; un operario coloca las tapas por debajo del cabezal
de una codificadora de chorro de tinta donde se imprimen los siguientes datos:
VEN: DD/MM/AA. Fecha del calendario gregoriano: NNN y hora de envasado
HH:MM. La tinta se vuelve indeleble durante la esterilización.

18) Llenado
En esta operación se iza el canasto sometido al proceso de sellado y se descarga
la carne sobre una mesa de acero inoxidable desde la cual las latas se cargan
rápidamente con esta materia prima hasta alcanzar el peso requerido. A
continuación, las latas se completan agregando la salsa de tomates caliente y se
revuelve su contenido para facilitar la eliminación de aire entre los trozos de carne
y que la salsa migre a la parte inferior del envase; inmediatamente, un operario se
encarga de realizar el remachado de las latas.

19) Remachado
Luego del llenado, se realiza el cierre de las latas mediante una remachadora
semiautomática. El objetivo del remachado es cerrar herméticamente las latas
mediante el doblado y ajuste de los ganchos de cuerpo y tapa. La tapa contiene en
la parte inferior del ala que originará el remache una banda de elastómero que
asegura la hermeticidad del cierre. Cada hora se realiza un control visual y cada
dos horas se efectúa un control destructivo de los remaches. Los registros
realizados en esta etapa se indican en la “Planilla maestra del plan HACCP”.

20) Lavado
Posteriormente al remachado, se realiza un lavado de las latas para eliminar los
restos de producto que puedan haber quedado adheridos a las mismas.

21) Esterilización
La sala contiene 4 autoclaves. En cada autoclave se esterilizan 2 carros por
proceso, lo que permite realizar la esterilización de 350 latas (175 latas en cada
carro). La temperatura del producto antes de comenzar la esterilización es igual o

17
mayor a 63°C (Control de temperatura en sector esterilización). Antes de iniciar la
esterilización, se identifica cada carro con una lámina cuyo color cambia cuando
se ha completado el proceso, para evitar que salgan carros sin esterilizar. Estas
láminas se archivan junto con los demás registros del proceso. El tratamiento
térmico se cumple de acuerdo al proceso aprobado oficialmente por el INTI, y
finaliza con un enfriamiento rápido. Los registros realizados en esta etapa se
indican en la “Planilla maestra del plan HACCP”.

22) Enfriado
Al finalizar la esterilización, las latas se enfrían por inundación con agua clorinada
y contrapresión (aire comprimido) para evitar que se deformen por las diferencias
de presiones entre el interior y el exterior de las mismas. El enfriamiento concluye
cuando la temperatura del contenido de las latas es ≤ 40°C, operación que dura
una hora. En este punto se controla y se registra la temperatura del producto en
las latas (Control de temperatura en sector esterilización); además, se extraen las
muestras para efectuar las pruebas de estufa a 37 y 55°C y el control
organoléptico. A la salida de las autoclaves, los canastos se enumeran
correlativamente para que se siga este orden durante el envasado secundario.

23) Oreado
Las latas se dejan en reposo en el interior de los canastos extraídos de las
autoclaves para evitar que queden mojadas y se oxiden.

24) Etiquetado
Este proceso se realiza manualmente mediante un operario encargado de dicha
tarea que coloca, en cada lata, su respectiva etiqueta.

25) Envasado secundario

Las latas se colocan en cajas de cartón corrugado (12 latas por caja). Además, se
efectúa el muestreo (del 5,15%) representativo de la producción, que se envía a la
“Sala de incubación”, cuya temperatura es de 35 ± 2,8°C, durante 10 días.

18
26) Palletizado
Las cajas se acomodan en tarimas estándar de 1,00 x 1,20 m. Se arman pallets
que contienen 80 cajas (960 latas), que se envuelven con el film stretch. Cada
pallet se etiqueta, de modo que pueda identificarse el producto, la marca, la fecha
de elaboración, la fecha de liberación y el número de pallet, lo que permite seguir
su trazabilidad. La información se registra en la planilla correspondiente (Control
de palletizado).

27) Almacenamiento
Los pallets se almacenan en el “Depósito de producto terminado”, que está
sectorizado mediante líneas pintadas en el piso, quedando las etiquetas visibles
para facilitar su carga. Las estibas guardan las distancias reglamentarias entre sí y
con las paredes.

28) Expedición
La expedición se efectúa de acuerdo a los pedidos recibidos cumpliendo la regla
PEPS (Primero Entra, Primero Sale) (FIFO en inglés). Toda la mercadería se
carga palletizada mediante una cargadora frontal, quedando registrado en la
planilla correspondiente (Registro de carga en transporte).

19
 Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control

MATERIA PRIMA/ETAPA PELIGROS EL PELIGRO JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA ¿QUE MEDIDA DE ESTA ETAPA
DEL PROCESO POTENCIALES POTENCIAL ¿ES COLUMNA ANTERIOR CONTROL SE ¿ES UN PCC?
PRESENTES EN SIGNIFICATIVO? PUEDE APLICAR
LAS MATERIAS PARA CADA
(SI/NO)
PRIMAS E PELIGRO
(SI/NO)
INTRODUCIDOS SIGNIFICATIVO?
Y/O AUMENTADOS
EN CADA ETAPA
DEL PROCESO
Carne vacuna en cubos B: Clostridium Si Clostridium botulinum es agente causal de Esterilización ----------
congelada botulinum una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor,
pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de
esporos, productora de una potente
neurotoxina y que está ampliamente
distribuida en la naturaleza, por lo que
podría estar presente en esta materia
prima. En este alimento las esporas
podrían germinar, multiplicarse y formar la
neurotoxina
B: Escherichia coli Si Escherichia coli enteropatogénicas causan
enteropatogénica enfermedades gastrointestinales cuya
severidad depende de varios factores,
entre ellos, la cepa y el individuo afectado.
E. coli O157:H7 y otras cepas
verotoxigénicas (VTEC) producen una
toxina muy potente que lesiona la mucosa
intestinal, pudiendo ocasionar el síndrome
urémico hemolítico (SUH),
fundamentalmente en niños. Diferentes
cepas de Escherichia coli

20
 enteropatogénicas, incluido el grupo de las
VTEC pueden estar presentes en el tracto
intestinal de los bovinos y contaminar la
carne durante la faena.

B: Salmonella spp. Si Salmonella spp. es agente causal de una

ETA de mediana severidad (aunque a
veces puede ser alta), la que puede ocurrir
aún con una baja dosis infectiva. Causa
una infección con los siguientes síntomas:
náuseas, vómitos, espasmos abdominales,
diarrea, fiebre y dolor de cabeza. Los
individuos con sistemas inmunes
debilitados pueden morir. Esta bacteria se
encuentra habitualmente en el tracto
intestinal de los bovinos y podría
contaminar la carne durante la faena.
Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------

Sal fina, almidón de trigo, B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------

aceite de girasol, harina
de maíz y azúcar
Latas y tapas B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Envases secundarios B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
(cajas de cartón),
envoltorio pallet (film
stretch) y etiquetas

21
Especias B: Clostridium Si Clostridium botulinum es agente causal de Esterilización ----------
botulinum una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor,
pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de
esporos, productora de una potente
neurotoxina y que está ampliamente
distribuida en la naturaleza, por lo que
podría estar presente en las especias. En
este alimento las esporas podrían
germinar, multiplicarse y formar la
neurotoxina
Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
Aditivos (espesante y B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
gelificante, antioxidante,
potenciador de sabor,
estabilizante sintético y
correctores de la acidez)
Tomate triturado B: Clostridium Si Clostridium botulinum es agente causal de Esterilización ----------
botulinum una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor,
pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de
esporos, productora de una potente
neurotoxina y que está ampliamente
distribuida en la naturaleza, por lo que
podría estar presente en esta materia prima
y desarrollarse cuando se mezcle con el
resto de los ingredientes, debido al
aumento del pH.
Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------

22
Cebolla B: Clostridium Si Clostridium botulinum es agente causal de Esterilización ----------
botulinum una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor,
pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de
esporos, productora de una potente
neurotoxina y que está ampliamente
distribuida en la naturaleza, por lo que
podría estar presente en esta materia
prima. En este alimento las esporas
podrían germinar, multiplicarse y formar la
neurotoxina
Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------

1) Recepción de carne B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No

vacuna en cubos
congelada
2) Recepción de: B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
* Sal fina, almidón de
trigo, aceite de girasol,
harina de maíz y azúcar
* Latas y tapas
* Envases secundarios
(cajas de cartón),
envoltorio pallet (film
stretch) y etiquetas
3) Recepción de: B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
* Especias y aditivos
* Tomate triturado
* Cebolla
4) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
carne vacuna en cubos

23
congelada
5) Almacenamiento de sal B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
fina, almidón de trigo,
aceite de girasol, harina
de maíz y azúcar
6) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
latas y tapas
7) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
especias, aditivos y
tomate triturado
8) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
cebolla
9) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
envases secundarios
(cajas de cartón),
envoltorio pallet (film
stretch) y etiquetas
10) Sellado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
11) Fraccionamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
especias y aditivos
12) Pelado y picado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
13) Fraccionamiento de B, Q, F :ninguno ---------- ---------- ---------- No
sal fina, almidón de trigo,
harina de maíz y azúcar
Agua (para emulsionado) B, Q, F: ninguno ---------- B,Q,F: ninguno
---------- ---------- ---------- ----------
----------
---------- ----------
14) Emulsionado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para el mezclado - B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
cocción)

24
Vapor (para el mezclado - B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
cocción)
15) Mezclado - Cocción B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Vapor (para el lavado de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
latas vacías)
16) Lavado de latas B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
vacías
17) Codificado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
18) Llenado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
19) Remachado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si*
20) Lavado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
21) Esterilización B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si
Agua (para el enfriado) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
22) Enfriado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
23) Oreado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
24) Etiquetado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
25) Envasado secundario B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
26) Palletizado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
27) Almacenamiento B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
28) Expedición B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No

* En el REMACHADO no se controlan peligros significativos; sin embargo, se la considera PCC debido a la probabilidad de contaminación
post-esterilización si no se realiza un adecuado cierre de las latas.

25
 Planilla maestra del plan HACCP

PCC 1 Peligro Limites Monitoreo Acciones Verificación Registros

significativo críticos correctivas
Qué Cómo Frecuencia Quién
Remachado En esta etapa Espesor Control A través de Cada 2 Operario Si se detecta una Revisión del Registro de
no se del destructivo mediciones horas o encargado desviación en al Registro de monitoreo.
controlan remache: de realizadas en menos. del control menos uno de los monitoreo. PCC1
peligros 1,20-1,30 remaches. el remache de límites críticos PCC1 “Remachado”
significativos; en los 3 según el remaches. establecidos, el “Remachado”
sin embargo, sitios de Procedimiento operario Responsable: Registro de
se la medición. de control de responsable del Coordinador del acciones
considera remaches. control de Equipo HACCP. correctivas.
PCC debido a remaches le
Cruce: Frecuencia: PCC1
la informará
50% o diaria. “Remachado”
probabilidad inmediatamente a
de más en 2 un integrante del (Proceso)
contaminación sitios de equipo de Control Revisión del
post- medición de calidad y a otro Registro de Registro de
esterilización y más de de Mantenimiento. acciones acciones
si no se 47% en correctivas.
El personal de correctivas.
realiza un el otro PCC1
Control de calidad PCC1
adecuado sitio de “Remachado”
identificará el lote “Remachado”
cierre de las medición.
producido desde el (Proceso) y PCC2
latas. último control de “Esterilización”
Responsable:
remaches hasta el Coordinador del (Producto)
momento del Equipo HACCP.
control que
Frecuencia:
determinó la
diaria.
desviación (2 horas
o menos de
producción). Luego Revisión del
de la esterilización Registro de
y enfriado, el lote acciones
identificado se correctivas.
envía a incubación PCC1
(a 35±2,8°C) y se “Remachado” y
realiza el PCC2
procedimiento “Esterilización”

26
 establecido por el (Producto)
SENASA, para Responsable:
determinar el Coordinador del
destino del Equipo HACCP.
producto. El
Frecuencia:
personal de
diaria.
Mantenimiento
realizará los ajustes
necesarios en la
remachadora con el
objeto de
restablecer el
control del proceso.

27
 PCC 2 Peligro Limites Monitoreo Acciones Verificación Registros
significativo críticos correctivas
Qué Cómo Frecuencia Quién
Esteriliza- Clostridium Límites Tiempo, El tiempo se Cada 10 Operario Si por algún Revisión del Registro de
ción botulinum críticos: temperatura mide con un minutos. responsa- inconveniente Registro de monitoreo.
Al menos 5 y presión de reloj y la ble de las no se puede monitoreo. PCC2
minutos de esterilización temperatura autoclaves. cumplir con el PCC2 “Esterilización”
Escherichia
subida y 70 con un tiempo y/o “Esterilización”
coli
minutos de termómetro temperatura de Responsable:
enteropato- Registro de
proceso a de alcohol y esterilización, el Coordinador
génicas acciones
126°C o con sensores operario del equipo correctivas.
más. conectados a responsable de HACCP PCC2
Salmonella un sistema las autoclaves le Frecuencia: “Esterilización”
spp. computarizad informará diaria
Límites o que genera inmediatamente (Proceso)
operativos: un registro a un integrante
Al menos 5 continuo. del equipo de Revisión del
Registro de
minutos de Control de Registro de
La presión se acciones
subida y 80 calidad, quien acciones
mide con un correctivas.
minutos de será el correctivas.
manómetro. PCC1
proceso a responsable de PCC2
“Remachado”
126°C o establecer el “Esterilización”
y PCC2
más. destino del lote (Proceso) “Esterilización”
(continuar el Responsable: (Producto)
proceso o ser Coordinador
* Durante el descartado), del equipo
proceso, se teniendo en HACCP
verifica y se cuenta el tiempo
registra la Frecuencia:
transcurrido
correspon- diaria
desde la
dencia entre interrupción de
la
la esterilización Revisión del
temperatura hasta la Registro de
y la presión solución del acciones
(a 126°C es problema. correctivas.
de 1,36
En el caso de PCC1
atmósferas).
continuar el “Remachado”
proceso, luego y PCC2
de la “Esterilización”
esterilización y

28
 enfriado, se (Producto)
envía una Responsable:
muestra del lote Coordinador
a estufa de del equipo
55ºC y se HACCP
realiza el
Frecuencia:
procedimiento
diaria
establecido por
el SENASA.
En el caso de Revisión de
realizar el los Registros
descarte del lote de
afectado, contrastación
previamente de los
será instrumentos
esterilizado. de medición
El personal de Responsable:
mantenimiento Coordinador
será el del equipo
responsable de HACCP
determinar la Frecuencia:
causa del Termómetros
inconveniente y mensual y
de lograr su manómetros
solución. trimestral.

29
Verificación del sistema HACCP

Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, el

sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará
cada 6 meses.
Además, mensualmente se realizarán los análisis microbiológicos establecidos por
el SENASA.

30
 ANEXO I. Equipo HACCP

1. Lic. Camila Roca

Coordinadora del Equipo HACCP
Responsable de:
 Asegurar la implementación del plan HACCP.
 Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas de los
PCC y de control de funcionamiento de los instrumentos de medición.
 Realizar las actualizaciones del plan HACCP.

2. Carla Pérez, Carlina Romeo, Camila Roca

Control de calidad
Actividades:
 Realizar las acciones correctivas de: PCC 1 (Remachado) y PCC 2
(Esterilización).
 Realizar la toma y el envío de muestras al laboratorio de análisis
microbiológicos (verificación del sistema HACCP).

3. Lucas Artigas, Juan Mordenti, Luis Coli, Fernando Moreno

Mantenimiento
Actividad: realizar las acciones correctivas de: PCC 1 (Remachado) y PCC
2 (Esterilización).

4. Ezequiel Maggiora, Enzo Candia, Santiago Arrospide, Cristian Arroyo

Personal encargado del control de remaches.
Actividad: realizar el monitoreo del PCC 1(Remachado)

5. Sebastian Colch, Pablo Manfuert, Gaston Inchausti, Adrian Pintore

Personal responsable de las autoclaves
Actividad: realizar el monitoreo del PCC 2 (Esterilización)

31
ANEXO II. Registros

32
 Registro de monitoreo. PCC 1 Remachado

Fecha:

Producto:
Altura del Remache (valores ideales)
envase
Espesor Altura G. cuerpo G. fondo % Cruce
(valor ideal)
Hora Sitios de 92,5 1,20 2,70 1,61 1,66 > 50% Firma
medición
94,0 1,30 3,00 2,01 2,01
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Observaciones:

Limites críticos:
Espesor del remache: 1,20 a 1,30 en los tres sitios de medición.
Cruce: 50% o más en 2 sitios de medición y más de 47% en el otro sitio de
medición.

En caso de desvío, avisar inmediatamente a un integrante del equipo de Control de calidad y a

otro de Mantenimiento.

Verificó:

Fecha:

33
 Registro de acciones correctivas. PCC 1 Remachado (Proceso)

Fecha: Hora de control del remache:

Producto:

Lote retenido (código):

Cantidad de latas:

Descripción del problema (desvío del PCC):

Corrección del desvío

Altura del Remache (valores ideales)
envase
Espesor Altura G. cuerpo G. fondo % Cruce
(valor ideal)
Hora Sitios de 92,5 1,20 2,70 1,61 1,66 > 50% Firma
medición
94,0 1,30 3,00 2,01 2,01
1
2
3

Observaciones:

Limites críticos:
Espesor del remache: 1,20 a 1,30 en los tres sitios de medición.
Cruce: 50% o más en 2 sitios de medición y más de 47% en el otro sitio de
medición.

Verificó:

Fecha:

34
 Registro de acciones correctivas. PCC 1 Remachado y PCC 2 Esterilización
(Producto)

Fecha:

PCC:

Producto:

Lote retenido (código):

Cantidad de latas:

Resultado de la incubación:

Destino del producto:

Observaciones:

Firma:

Verificó:

Fecha:

35
 Registro de monitoreo. PCC2 Esterilización

Fecha:

Producto:

Autoclave y proceso N°: Carros N°: ______ - ______ Hora 1er lata:

Cantidad de latas: Código latas: Hora última lata:

Temperatura inicial del autoclave: Tiempo de venteo: de ________ a _________

Proceso
Hora Presión Temperatura Firma

Tiempo de enfriamiento: de __________ a __________

Observaciones:

Limites operativos:
Venteo: 5 minutos o más.
Proceso: 80 minutos o más a una temperatura de 126°C o más.
Verificar correspondencia entre la temperatura y la presión (a 126°C es de 1,36
atmósferas).

En caso de desvío, avisar inmediatamente a un integrante del equipo de Control de calidad.

Verificó:

Fecha:

36
 Registro de acciones correctivas. PCC2 Esterilización (Proceso)

Fecha: Hora:

Producto:

Lote retenido (código):

Cantidad de latas:

Descripción del problema (desvío del PCC):

Solución del problema:

Observaciones:

Firma:

Verificó:

Fecha:

37
 Registro de acciones correctivas. PCC 1 Remachado y PCC 2 Esterilización
(Producto)

Fecha:

PCC:

Producto:

Lote retenido (código):

Cantidad de latas:

Resultado de la incubación:

Destino del producto:

Observaciones:

Firma:

Verificó:

Fecha:

38
 BIBLIOGRAFÍA
 Bou Rached, L.; Ascanio, N.; Hernández, P. (2004). Diseño de un plan de
análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el
aseguramiento de la inocuidad de la mortadela elaborada por una empresa de
productos cárnicos. Archivos Latinoamericanos de Nutrición 54 (1): 1-16.
Disponible en:
http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0004
06222004000100011&lng=es&nrm=iso&tlng=es
Fecha de consulta: 27/07/2015
 Código Alimentario Argentino (CAA). Capitulo II, Condiciones Generales de las
Fábricas y Comercios de Alimentos, artículo 18 bis.
Disponible en:
http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_II.pdf
Fecha de consulta: 16/12/2015
 Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de
higiene de los alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003). Codex Alimentarius
Disponible en:
http://www.codexalimentarius.org/
Fecha de consulta: 14/07/2015
 Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen
Animal (Decreto 4238/68). Capitulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación
(BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Disponible en:
Disponible en:
http://www.senasa.gov.ar/Archivos/File/File753-capitulos.pdf
Fecha de Consulta: 16/07/2015
 Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (2003). ANEXO Ӏ
(Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección. 22 p.
Fecha de consulta: 13/10/2015

39