Maquinaria Pesada

TR AB AJ O Curso: MAQUINARIA DE LA CONSTRUCCION
MAQUINARIAS DE LA CONSTRUCCIÓN
EMPUJADORES
Los empujadores son implementos que se acoplan a los
tractores y con ellos el tractor es capaz de cortar, voltear,
empujar y extender loa materiales. Tienen, como se ve,
aplicaciones múltiples, es tan diseñados para transportes
a cortas distancias y como auxiliar de otros equipos
destinados al movimiento de tierras. En esencia, se
componen de una gran cuchara o lampón que se adopta a
la parte delantera" del tractor y que está unida a él
mediante diversos sistemas mecanice Ese lampón puede ser subido o bajado verticalmente mediante sistemas de control
que están junto con los del tractor mismo y pueden, por lo tanto, ser manejados por el maquinista desde su asiento. Los
sistemas de control pueden ser a cable o hidráulicos. Con ese lampa apoyado en la superficie del suelo y con el tractor en
marcha, se va cortando una capa de terreno que se va acumulando delante del lampón y que, así empujada, puede ser
transportada a distancias variables.
El uso de los empujadores depende de la clase y forma como se

presenta el material que se trata de mover y de la distancia de
transporte. Trabajan en forma eficiente en los suelos que
tienden a quedarse en la pala o cuchara de empuje durante su
recorrido. Esto incluye prácticamente toda clase de; materiales,
excepto el material granular muy suelto y la roca muy quebrada.
Los materiales muy compacto requieren que se les afloje con
explosivos o con los rompe tierras antes de poderlos mover con
el empujador. Los empujadores pueden trabajar en capas
gruesas de barro mientras ellas no sean más altas que parte
superior de los orugas, por; que entonces resbalan. Los
tractores con empujador dan su máximo rendimiento cuando la
distancia de transporte es de 10 m. aproximadamente, pero operan todavía con rendimientos económicos hasta distancias
de 90 m. Para distancias de transportes mayores deben de usarse las traíllas o los camiones cargados por palas
mecánicas.
Hay tres tipos de empujadores utilizables según la clase de trabajo que se trata de ejecutar. Se diferencian en los
movimientos que pueden realizar y en las posiciones que puede adoptar el lampón los movimientos con respecto a los ejes
del tractor. Para obtener un máximo rendimiento debe de estudiarse bien la clase de trabajo a realizarse para fijar la
clase de empujador que se debe usar. Los tres tipos son: el empujador recto (Bulldozer), el empujador angular
(Angledozer) y el empujador inclinable (Tiltdozer). Las dimensiones y características de los diversos tipos de empujadores
empleados están dadas después de los tipos e empujadores.
TIPOS DE EMPUJADORES
El empujador recto (bulldozer): Tiene el lampón
fijo en una posición paralela al eje transversal del
tractor o sea perpendicular a su eje longitudinal.
Puede ser levantado y bajado dentro de esa
posición y puede bajar algo más de la superficie
del suelo sobre la que se mueve el tractor con el fin de excavar o cortar el material. Siendo su posición fija, hace,
naturalmente, su recorrido con el tractor empujando el material de frente y hacia adelante. Es el tipo de empujador
indicado para mover materiales en línea recta y acumularlos. La capacidad de su lampón es menor que la del empujador
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | EMPUJADORES 1

angular (angledozer) pero dado su diseño de estar rígida y estrechamente unido a la parte delantera del tractor, puede
transportar paladas llenas de material a gran velocidad.
El empujador angular (Angledozer): Está diseñado de manera que su lampón o pala puede girar haciendo un ángulo con
el eje transversal del tractor hasta 30o. Puede trabajar como empujador recto, ya que la pala puede girar sobre un pivote
ubicado en un bastidor, en el centro de la cara del tractor. Mediante ese pivote, y dos pasadores, uno a cada lado en los
brazos del lampón, este puede fijarse recto o adoptar diferentes ángulos según el trabajo que se quiera realizar. El
lampón puede subirse o bajarse verticalmente y puede también bajar bajo el plano del suelo del tractor para cortar el
terreno. El empujador angular es el indicado para hacer cortes en ladera, no es eficiente en trabajos de transporte recto
ya que dada la gran capacidad de su pala no llega a llevar paladas llenas. Al comenzar el trabajo debe de calcularse el
ángulo necesario de la pala para no estar cambiando su posición a cada rato con la consiguiente pérdida de tiempo.
El empujador incunable (Tiltdozer): Tiene su lampón montado de tal manera que no puede moverse en ángulo como el
tipo que acabamos de describir, es como el empujador recto pero con la particularidad de poderlo mover verticalmente,
de modo que una punta de la pala puede llegar a estar más baja 12 pulgadas que la otra punta. Además es posible inclinar
la parte superior de la pala hacia adelante o hacia atrás. El rendimiento de este empujador es comparable al del
empujador recto en los trabajos de movimiento de tierras, en los trabajos de corte en laderas su rendimiento es también
comparable al del empujador" angular, (Angledozer). Estos tipos de empujadores, son como se ve, adaptable a toda clase
de trabajos. Las ventajas de poder inclinar la cabeza de la cuchilla son las siguientes: Cuando se le inclina hacia atrás, la
cuchilla corta mejor especialmente cuando se trata de materiales compactos, cuando se le inclina hacia adelante se
incrementa la capacidad de carga de la cuchilla y se hace fácil transportar un gran volumen de material no compactado.
En las máquinas modernas, puede decirse que se tienen los 3 tipos de empujadores en uno solo, ya que poniendo el
empujador angular - perpendicular al eje longitudinal del tractor se le hará operar como empujador recto, y tiene también
los mecanismos necesarios para darle al lampón los otros movimientos. Inclusive, se producen ya tractores en los cuales
esos movimientos se hacen mediante sistemas hidráulicos y se comandan desde el asiento del operador.
Cálculo del rendimiento de un tractor con empujador: Mediante la fórmula que se da a continuación se puede calcular
el rendimiento de un tractor con empujador en metros cúbicos por hora, ella es:
R = (Q x f x 60 x E)/Cm
donde:
Q es la capacidad de la pala del empujador en material suelto en un terreno a nivel, en la siguiente tabla se muestra los
valores de Q:
Metros Cúbicos sueltos

Tractor
Empujador recto Empujador angular
D-8 2.4 2.9
D-7 2.2 2.5
D-6 1.4 2.0
D-4 1.2 1.8
f factor de conversión que se debe a que los materiales al ser arrancados o movidos de su estado natural su fren
primero un esponjamiento, (materiales sueltos). Posteriormente, debido a la compactación, ese volumen se reduce La
siguiente tabla da los factores de conversión:
Factor de conversión de los suelos
Clase de material Estado actual Convertido a

Natural (m3) Suelto (m3) Compactado (m3)
ARENAS Natural 1.00 1.11 0.95

Suelto 0.90 1.00 1.86
Compactado 1.05 1.17 1.00
TIERRA COMUN Natural 1.00 1.25 0.90
Suelto 0.80 1.00 0.72
ARCILLAS Natural 1.00 1.43 0.90
Suelto 0.70 1.00 0.63
60 : Número de minutos en una hora
E : Factor de eficiencia que se toma considerando que el tractor tiene un trabajo continuo de 60 minutos por hora, ese
factor depende de las condiciones del trabajo, de la vigilancia que se tenga, de la clase de maquinista y del tractor mismo,
la experiencia ha demostrado que un valor medio de 80 % para E es bastante conveniente.
Cm : Tiempo que dura un ciclo de trabajo en minutos, se compone de dos partes:
1. Elementos de tiempo fijos, se componen del tiempo requerido para enganchar la máquina, varían poco según el
tipo de máquina y la habilidad del maquinista, pero se puede tomar 10 segundos como un buen promedio
general.
2. Elementos de tiempo variable, están formados por el tiempo necesario para cortar, empujar y dejar el material
en su sitio, pueden estimarse sobre la base de la velocidad del tractor y la distancia del transporte recorrida
en cada engranaje. Las velocidades de los diversos tipos de tractores están indicadas en la tabla.
Dimensiones y pesos de los empujadores
Dimensiones del lampón Peso total del

largo total del
Marca del Clase de Peso total del tractor
Tipo Ancho trac. c. empuj.
Tractor empujador Alto (M.) empuj. (kg) c/empujador
(m) (m)
(kg)
CATERPILLAR D-4 Angular 2.86 0.70 1475.00 3.84 6135.00
Recto 2.46 0.81 1408.00 3.60 6068.00
D-6 Angular 3.10 0.83 2130.00 4.78 9930.00
Recto 2.91 0.96 2015.00 4.75 9815.00
D-7 Angular 3.86 0.98 2995.00 5.35 14395.00
Recto 3.08 1.12 2470.00 5.12 13870.00
D-8 Angular 4.06 0.98 3315.00 5.98 22165.00
Recto 3.16 1.15 2955.00 5.85 21805.00
INTERNATIONAL TD- 9 angular 2.95 0.62 1868.00 3.77 6468.00
HARVESTER Recto 2.40 0.75 1574.00 3.59 6174.00
TD-14 angular 3.55 0.75 2781.00 4.63 10291.00
Recto 2.92 0.90 5160.00 4.15 9847.00
TD-18 angular 3.65 0.85 3678.00 5.10 14378.00
Recto 3.04 1.00 3139.00 4.80 13839.00
TD-24 angular 3.90 1.15 4552.00 6.35 21695.00
Recto 3.27 1.20 3646.00 6.10 20789.00
ALLIS HD- 5 angular 2.67 0.68 1606.00 3.82 6706.00
CHALLMERS Recto 2.40 0.75 1170.00 3.69 6270.00
HD- 9 angular 3.57 0.80 2250.00 4.61 10640.00
Recto 2.85 0.87 1831.00 4.56 10221.00
HD-15 angular 3.77 0.90 3541.00 5.44 16011.00
Recto 3.00 1.06 2952.00 5.32 15422.00
HD-20 angular 4.27 1.08 4387.00 5.92 23347.00

Recto 3.30 1.17 3645.00 5.72 22605.00

NOTA: El largo total del tractor con empujador angular .corresponde al lampón en posición recta.
TRABAJOS CON EMPUJADORES

Trabajos de limpieza de maleza y arboles: Para limpieza de maleza y
árboles pequeños, el empujador debe de incrustarse algo bajo el nivel
del terreno hasta que llegue a tomar todas las raíces, a medida que
avanza el tractor se va acumulando la tierra con las plantas en el
lampón, hasta que llega un momento en que aguantan o detienen a la
máquina. El tractor, entonces retrocede y lleva todo ese material
cortado a los costados o al lugar donde se está amontonando. Esa
misma operación se repite todo el tiempo hasta que se deja limpia la
superficie que se desea despejar. El promedio de avance de un
tractor en esa clase de trabajo es de 2.4 Km/h.
Para limpiar terrenos con árboles medianos de 10 a 25 cm. de

diámetro se avanza el tractor con el lampón levantado y se empuja el árbol con el filo de la cuchilla a una altura de unos
50 a 90 cm. se logra así aflojar un poco las raíces. En seguida se retrocede el tractor y se incrusta el lampón en el suelo
de modo que encontrando las raíces ya flojas, levanta el árbol con raíces y todo empujando y haciendo caer hacia
adelante. Se estima que botar un árbol de 10 a 25 cm. de diámetro demore 1 - 3 minutos.
Para botar árboles de 30 - 90 cm. de diámetro se corta con el lampón las raíces de un lado haciendo una zanja, se pasa
en seguida al otro lado del árbol, perpendicular al primero y se corta también las raíces, se pasa al tercer lado paralelo al
anterior y se corta también las raíces. Se tienen así cortadas las raíces en tres lados. Se hace enseguida una rampa de
material sobre el primer lado que se cortó y con el filo del lampón levantado se empuja el árbol y se le derriba. Se estima
que un buen promedio es de 20 minutos para derribar cada árbol.
La limpieza debe planearse de manera que los desmontes, troncos y yerbas sean eliminados en una sola operación.
Cuando hay árboles grandes la limpieza se hace más eficiente quitando primero los matorrales y arbustos. Si fuese
posible quemar la vegetación que se está limpiando puede evitarse el transporte, amontonando y quemando el material
en| el sitio.
Desbastado: El desbastado consiste en mover una capa poco profunda de material suelto para despejar un terreno,
amontonando el material a un lugar conveniente. Estas operaciones deben da proyectarse a fin que la distancia de
transporte sea mínima, se considera que el material debe de ser movido a 90 m, como máximo. En la figura se ilustran
casos típicos de desbastado en plano y en perfil.
Rellenos especiales: Los empujadores son las máquinas ideales para hacer rellenos especiales ya que el material es
empujado con el lampón directamente sobre la estructura o zanja que se trata de tapar ó rellenar. Cuando la distancia de
transporte es mayor de 46m., resulta más conveniente usar traíllas o camiones para transportar el material de modo que
los .empujadores hagan solo un pequeño transporte y formen el relleno. Se debe extender el material en capas de 15 a 25
m. de espesor al formar el relleno compactándolas debidamente. Las figuras ilustran la forma de rellenar una alcantarilla,
una estructura o una zanja.
Construcción de Zanjas: Las zanjas con sección en V y las zanjas que no requieren sino una terminación o acabado tosco
se pueden hacer eficientemente con empujadores.
Las zanjas tipo V se construyen con el empujador angular con el lampón en ángulo e inclinado. Se hacen con tres pasadas
de tractor como lo indican las figuras siguientes:
Las zanjas toscamente terminadas se construyen con el empujador recto y el tractor hace movimientos de ida y regreso
sucesivamente, perpendicularmente a la zanja que se trata de abrir.

Respecto a rendimientos, las zanjas toscamente terminadas se pueden construir en un tiempo prácticamente la mitad de
las zanja tipo V. Un tractor D-8 puede mover 45.9 m3 por hora en zanjas tipo V y 91.8 m3 por hora en zanjas toscamente
terminadas. Los tractores D-7 dan el 87% de estos volúmenes.
Cortes en laderas: Uno de los trabajos más importantes que pueden ser los tractores con empujador, en los trabajos de
Carreteras, es de cortes en laderas. En esta labor se comprende también la preparación de sectores a nivel para que
puedan operar las traíllas. Si trata, por ejemplo, de hacer un corte, según la Fig, 1; para saber cuanto tiempo
demoraremos en hacerlo, usaremos la
conocida fórmula dividir el volumen total
que se trata de mover, entre el rendimiento
de la máquina por hora.
El corte se comienza atacando de arriba

hacia abaja con el lampón del empujador en
posición recta, se abre así una primera
zanja en la ladera botando el material hacia
abajo. Hecho esto a todo lo largo de la
ladera, se hace trabajar el tractor longitudinalmente en la zanja, en ese trabajo se dé un ángulo conveniente al empujador
angular y el tractor se hace ir y venir, hacia adelante cargado y hacia atrás descargado, haciendo el corte y botando el
material abajo. Se estima que en promedio en trabajos hechos por ese método un tractor D-8 con empujador angular
rinde I38 m3 por hora y un D-7 rinde I30 m3 por hora.
Cuando el ancho de la plataforma es mayor que el ancho del lampón, caso que se presenta muy frecuentemente el tractor
debe aperarse como indica la para despejar el material.
Extendido de material dejado por los volquetes y nivelación de superficies: Para extender el material dejado por los
volquetes se corre el tractor con el empujador en posición recta,, la velocidad de marcha deberá de ser la más apropiada
para dejar bien extendido el material de que se trate, se deberá de controlar constantemente la cuchilla a fin de obtener
un extendido de espesor lo más uniforme posible. Para nivelar una superficie se deberá de pasar el tractor en marcha
atrás con la cuchilla suelta sobre el piso de modo que haga un ligero raspado alisando e igualando así la superficie,.
Exactamente el mismo sistema se usa para igualar superficies desiguales.
Terminación de taludes de los cortes y rellenos para muros y cercos: Para terminar los taludes de los cortes se usa el
empujado en su posición recta, aflojando el material hasta muy cerca del talud definitivo. El material suelto se saca con el
empujador. Si se tratase de rellenar la parte posterior de un muro o cerco, se trabaja también con el lampón recto y se
acumula en recorrida de ida y regreso el material en forma progresiva detrás del obstáculo que se trata de rellenar
Trabajos especiales: Cuando las condiciones permitan usarlas, las siguientes recomendaciones economizan tiempo e
incrementan el tiempo del equipo.
1. Empujadores trabajando lado a lado.- El trabajo de dos empujadores es lado a lado aumentan el rendimiento
cuando se va a mover el material a distancias comprendidas entre 15 y 90 m. Cuando la distancia es menor de
15 m. el mayor volumen obtenible queda equiparado por exceso de tiempo que requiere el segundo tractor en
maniobrar para tener ese mayor volumen. El trabajo se hace con los empujadores posición recta y los
lampones cerca uno de otro, se pueden usar dos, tres o cuatro tractores juntos marchando todos a la misma
velocidad y siempre en marcha lenta. Se estima que entre los dos lampones de un tractor D-7 se obtiene un
incremento de volumen de O.76 a I.05 m3 en cada viaje.
2. Construcción de un canal con el empujador.- Para este trabajo se utiliza el lampón en posición recta y
haciéndolo pasar una vez, se forman dos derrames, uno a cada lado, del mismo ancho que la hoja del lampón.
Hecha la primera pasada, las sucesivas deben de hacerse sobre la misma huella, los derrames a ambos lados a
la vez que van formando el canal, van encausando el material que se corta hacia la hoja del lampón, que lo
arrastra.

3. Empujador trabajando en bajada.- Cuando se trabaja en bajada no es necesario recorrer toda la pendiente con
toda la carga cada vez. Se pueden empujar varias cargas con el lampón en posición recta, hasta el borde del
cerro y después botarlas todas juntas al fondo con una sola pasada.
4. Empleo del empujador en terrenos helados.- Los terrenos helados son a veces difíciles de romper a causa del
serio endurecimiento dé la superficie. En esos casos se deberá de inclinar el lampón y con recorridos de ida y
vuelta penetrar en la capa helada hasta atravesarlas. Hecho esto, se baja el lampón hasta él nivel así obtenido y
se avanza hacia adelante quebrando la superficie. Se puede hacer esta operación sin inclinar el lampón
haciendo marchar una de las orugas sobre un lomito de tierra o material duro, obligando así a toda la máquina
a inclinarse.
5. Remover rocas o balones.- Para esto se pasa con el empujador a los alrededores de la roca, rebajando así el
terreno. En seguida se incrusta el lampón en el terreno llegándose a la base del bolón, avanzando con el tractor
y a la vez levantando el lampón se hace salir el bolón de la cavidad en que está incrustado.
6. Remoción de la nieve.- Para este trabajo el empujador angulares el más efectivo, dándole el ángulo hacia el lado
de abajo de la ladera de modo que bote el material a ese lado. Cuando debe removerse nieve de bastante
espesor con un empujador angular, a menudo es necesario ayudar el movimiento hacia adelante del empujador
con movimientos rápidos hacia arriba del lampón. Esta operación apila nieve a buena altura a un lado del
lampón.
7. Trabajo hacia arriba o hacia abajo de un talud vertical.- Las figuras ilustran el procedimiento para trabajar un
corte en curva cuando hay un talud casi vertical próximo. Se comienza por poner el lampón con el ángulo de
manera que bote el material hacia abajo, con la punta del lampón se va cavando en el talud lateral a la vez que
se raspa la superficie cortándola, de modo que todo el material sea empujado hacia adelante y expulsado hacia
el costado, en parte, el resto transportado hasta la punta del corte. Con movimientos de ida y vuelta del tractor
cortando, y cavando el talud se llega a la altura de la rasante deseada.
Para ejecutar trabajos de arriba hacia abajo en una ladera muy inclinada se procede con el empujador recto haciendo
repetidos viajes de ida y vuelta de modo que se va amontonando el material cortado en el borde del talud y se le empuja
hacia abajo. Con sucesivos movimientos se va formando así el" corte y el relleno hasta que ambos, llegan a igual altura,
en la rasante que se desea obtener.
Para terminar con el trabajo de tractores con empujador debemos recomendar se tenga cuidado en la forma como
trabaja el tractor, en hacer que realice los trabajos apropiados para cada caso y en que sea debidamente conservada la
máquina. Los tractores son máquinas muy fuertes y no dan molestias mientras se les conserva en debida forma, son a la
vez máquinas muy delicadas y deben de seguirse" las recomendaciones de los fabricantes para su lubricación y cambios
de aceites, así como también sobre la forma de manejarlos. Todos los factores enunciados, además del factor personal,
que es el operador: debidamente controlados producen un máximo de rendimiento de la máquina.
TABLAS DE RENDIMIENTO
Para obtener los volúmenes de movimiento indicados deben de satisfacer las siguientes condiciones:
1. Que el terreno natural que se trata de mover está a nivel.

2. Que el terreno natural sea del tipo fácilmente trabajable o sea que su densidad esté comprendida entre 936 a
1.040 Kg/m3.
3. Que las máquinas trabajen con un coeficiente de eficiencia E de 100%, Deberá de aplicarse el valor verdadero
de E en cada caso multiplicándolo por los volúmenes dados en las tablas para tener el verdadero volumen
movido. (Un promedio aceptable del valor de E es 80%).
Rendimiento de un empujador angular en metros cúbicos por hora para cortes de terreno natural en ladera
T I P O D E T R A C T O R
Clase de Material
D-6 D-7 D-8
Suelto y liviano 72.67 91.80 130.05

Material denso 53.55 68.85 95.62

Material pizarroso 38.25 53.55 76.50
Roca dinamitada 26.77 38.25 53.55
Rendimiento medio de un empujador angular en un trabajo de carretera en ladera (metros lineales de construcción por
hora en ladera)
Talud del terreno T I P O D E T R A C T O R

Grados % D-8 D-7 D-6 D-4
5 9 237.90 ml. 219.60 ml. 143.35 ml. I25.05 ml.
10 18 134.20 122.00 80.82 67.I0
15 27 88.45 82.35 53.37 45.75
20 36 64.05 57.95 38.12 33.55
25 47 47.27 44.22 28.97 24.40
30 58 36.60 33.55 21.35 18.91
Promedios de movimientos de tierras en metros cúbicos por hora (medido en el terreno)
Distancias de P E N D I E N T E S
Transporte en 15% 10% 5% 0% -5% -10% -15%
(m) PARA TRACTOR D-4 CON EMPUJADOR RECTO
15 24.48 31.36 37.48 41.31 45.13 449.72 53.55
30 16.83 20.65 24.48 27.54 30.60 32.89 35.95
45 12.24 15.30 17.59 19.89 22.18 23.71 26.01
60 8.41 10.71 13.00 14.53 16.06 17.59 19.12
90 6.12 8.41 9.94 10.71 11.47 13.00 13.77
120 --- --- 7.65 8.41 9.18 9.94 10.71
PARA TRACTOR D-6 CON EMPUJADOR RECTO
15 38.25 48.23 58.13 64.26 70.83 77.26 82.62
30 26.01 32.12 38.25 42.83 47.42 51.25 55.84
45 19.12 23.71 29.07 32.12 35.19 38.25 42.07
60 13.77 16.83 20.65 22.95 25.24 27.54 29.84
90 10.71 13.00 16.06 17.58 19.12 21.42 22.84
120 7.65 9.94 11.47 13.00 14.53 15.30 16.83
PARA TRACTOR D-8 CON EMPUJADOR RECTO
15 73.44 91.80 110.16 122.40 134.64 146.88 159.12
30 50.49 62.73 76.50 84.15 92.56 100.98 109.39
45 34.42 42.84 51.25 57.37 58.90 68.85 74.97
60 25.24 31.36 38.25 42.07 46.66 50.49 54.51
90 18.36 22.95 27.54 30.60 33.66 36.72 32.78
120 13.00 16.06 19.12 21.42 23.71 26.01 27.54
OBSERVACIONES: Los movimientos de tierras indicadas son para materiales comunes tales como tierras y lomas. Para
arcillas duras, conglomerados y materiales similares, deben multiplicarse los valores dados para el tractor D-8 por 0.6,
no se recomienda el uso del tractor D-4 para trabajos en esta clase de materiales. Cuando se trate de extender el
material para formar rellenos, multiplíquense los valores dados para terrenos a nivel (0 %) por 1.4, cuando se muevan
rocas provenientes de tiros de dinamita, multiplíquense los valores dados por 0.4, y para obtener los valores de
movimiento de tierras con tractor D-7 multiplíquense los valores para el tractor D-8 por 0.8.
PALAS MECÁNICAS
Las palas mecánicas se componen de lo
que pueden llamarse una “unidad básica” a
la que se adaptan diversos implementos
según la clase de trabajo que se trate de
realizar
La unidad básica se compone de una

caseta, en la cual va el motor que mueve
todo el sistema y el comportamiento para
el maquinista. Esa caseta va montada
sobre un sistema de orugas o sobre la
plataforma de un camión. En el primer caso
la pal es autopropulsada, el motor puede ser eléctrico, a gasolina o diesel, se usan generalmente estos últimos, aunque
hay casos poco frecuentes en que se usan motores a vapor.
Los implementos de la pala constan de una pluma o aguilón que se acopla a la unidad básica, y de algunos accesorios que
a su vez se acopla a la pluma. El conjunto es operado mediante sistemas de cables que se controlan desde la caseta
La caseta con el motor, el operador y la pluma o aguilón con la que se opera el cucharon y que está sujeta en un eje en la
base de la caseta, giran en conjunto sabré un eje vertical que está fijado al sistemas de orugas o camión permitiendo una
rotación de 360° del conjunto de y pluma, permaneciendo fija en el suelo las orugas o la plataforma del camión.
Las palas se designan generalmente por la capacidad en volumen de la cuchara de carga, y se tienes en el mercado palas
desde 0.29m3 hasta las palas gigantescas de 30.6m3 en las que la longitud de la pluma llega a ser hasta de 80m. Queda
entendido, naturalmente que las dimensiones poder, etc. Crecen a medida que más grande es la capacidad de la cuchara,
por esto basta denominarlas por esa capacidad.
Según la clase de trabajo que se trate de realizar se usara distintos implementos y accesorios, en esencia son de cinco
clases.
1. Implementos para trabajos de excavación general.- En estos la pluma o brazo tiene un diseño especial de modo
que permita que un brazo adicional se desplace a través de ella, bajando y subiendo accionado por los sistemas
de cable y mediante un engranaje de cremallera. En la punta de ese brazo adicional está ubicada la cuchara que
hace la excavación.
2. Cucharon de arrastre.- Para el uso de este cucharon se usa otra pluma o brazo distinto del anterior. Este
cucharon carga arrastrándose horizontalmente sobre el suelo y raspando, por decirlo así, su superficie.
3. Cucharón de almeja.- este cucharon tiene la forma de dos mandíbulas que caen abiertas sobre el suelo y al
cerrarse cargan el material.
4. Grúa.- Poniendo en el extremo de los cables que pasan por la punta de la pluma un gancho o cualquier otro
implemento para izar bultos las palas pueden usarse como grúas. En la misma forma se aplican para accionar
martinetes para clavar pilotes para perforar pozos y para otros usos diversos.
5. Retroexcavadora.- Mediante un brazo especial, la pala se convierte en zanjadores siendo entonces capaces de
abrir zanjas o trincheras y excavaciones de cierta profundidad
USO DE LAS PALAS MECÁNICAS Y ELECCIÓN DEL TIPO DE IMPLEMENTOS

Conociendo la clase y el volumen del trabajo por realizarse, se escoge el tipo de maquina más apropiado. Se escogerá loa
clase de motor (Diesel, gasolina, etc.), si la pala debe de ser sobre orugas o montada sobre camión. Las clases de
implemento (Cucharones y plumas) y las dimensiones del cucharón, que, como hemos dicho es lo que, en el fondo “manda”
todo el resto de las dimensiones de más máquina y accesorios.
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | PALAS MECÁNICAS 8

Debe de hacerse notar que, si bien estas máquinas pueden hacerse trabajar en todas las operaciones descritas en la
tabla, en algunas de ellas, su uso continuo no es eficiente y que deben de usarse en caso que no se tenga equipo más
apropiado para esa operación o que el tiempo que va a durar su uso en esas condiciones sea reducido y no se justifique el
traer otra máquina.
El tipo y dimensiones de la máquina requerida para una operación determinada dependen:
a. Del área del proyecto y de la cantidad de tierras por moverse.

b. Del contenido de humedad y del tamaño de las partículas del material.
c. De la profundidad de la excavación.
Profundidad óptima de corte: Esta es óptima cuando

se llena el cucharón de la maquina en el menor
tiempo posible, los valores de las alturas para
obtener esta relación dependen de cada máquina y
dependen de su altura y capacidad mecánica
Efecto del ángulo de giro: Este es un dato importante

para el cálculo de producción real de la maquina
puesto que si el ángulo es diferente de 90 grados,
este tiempo aumentara.
CÁLCULO DEL RENDIMIENTO DE LAS PALAS

MECÁNICAS.- La fórmula general que da el
rendimiento de las palas en metros cúbicos por hora
es la siguiente:
R = 3600 x Q x F x E x K / Cm
donde:
3 600 : es el número de segundos en una hora

Q : Capacidad indicada del cucharón de la pala, del de arrastre o de almeja en metros cúbicos.
F : Factor de conversión de los suelos (Tabla I)
E : Factor de eficiencia de la pala
K : Factor de eficiencia del cucharón
Cm : Ciclo total del tiempo en segundos
a. Capacidad indicada Q: La capacidad indicada de un cucharón es su capacidad de carga, ò cantidad de metros

cúbicos que el cucharón carga cundo el material está a nivel.
b. Factor de conversión de los suelos: La capacidad del cucharon se expresa en metros cúbicos de material
suelto. Para determinar los metros cúbicos del material “en sitio” ò “compactado” debe usarse el factor de
conversión apropiado de la tabla Nº 1.
c. Factor de eficiencia de la pala E: La estimación del factor de eficiencia de la pala se hace tomando en cuenta
que el trabajo durante los 60 minutos de la hora, se obtiene muy raras veces. Se pierde algo del tiempo útil
mientras la máquina se desplaza en el trabajo, se sube o baja la pluma innecesariamente a consecuencia del
trabajo mismo, se provee de combustible la máquina y por último en pequeños descansos del operador. La
experiencia demuestra que con un operador entrenado, un factor de eficiencia promedio E de 0.80 puede
usarse pero se recomienda mejor controlarlo en cada trabajo.
d. Eficiencia del cucharón K: El factor K tiene distintos valores para diferentes capacidades Q de los cucharones y
para diferentes tipos y condiciones de suelos. En la tabla de la página siguiente se dan los valores de K usados
para apreciaciones preliminares, se recomienda comprobarlos en cada determinado trabajo.
e. Ciclo total del tiempo en segundos Cm: El ciclo total de tiempo se compone de los siguientes tiempos parciales:

- Tiempo necesario para excavar

- Tiempo necesario para girar la máquina y poner el cucharón en posición de descarga sobre el camión o
unidad de transporte.
- Tiempo necesario para el vaciado o descarga del material del cucharón
- Tiempo necesario para girar la máquina y volver a su primitiva posición para comenzar nuevamente el
ciclo total de trabajo.
A continuación se da en forma esquemática los ciclos para las palas de cuchara, de las palas con cucharón de almeja, y de
las de cucharón de arrastre.
1. La cuchara se levanta cargando.

2. La pala gira, quedando la cuchara sobre el camión.
3. La cuchara descarga su materia dentro del camión.
4. La pala gira y regresa a la primera posición de carga.
Tiempo para la maniobra del cucharón de arrastre.
1. El ducharon carga
2. La pala gira hasta que el cucharón se pone sobre el lugar donde se desea acumular el material.
3. se vacía el cucharón
4. La pala gira nuevamente a su primera posición arrojando el cucharón listo para iniciar nuevamente la maniobra
completa.
Factor de la eficiencia k de las cucharas usadas en palas mecánicas
TIPO DE TRABAJO TIPO DE IMPLEMENTOS

Cucharón de Cucharón de
puntas (Shovel) arrastres
(Dragline)
Excavación liviana:
- Material movido, suave, libre de elementos escurridizos.
- Materiales con aglomerante que no solo llenan fácilmente la
cuchara si no que con frecuencia la colman.
95 a 100 % 925 a 100 %
- La sobre carga compensa la pérdida.
- Arena seca o grava menuda, arena húmeda o grava menuda
mojada, tierra movida; arena-arcilla, escorias o cenizas.
- Roca o materiales bien removidos con explosivos.
Excavación liviana:
- Material movido, suave, libre de elementos escurridizos.
- Materiales con aglomerante que no solo llenan fácilmente la
cuchara si no que con frecuencia la colman. 95 a 100% 95 a 100%
- La sobre carga compensa la pérdida.
- Arena seca o grava menuda, arena húmeda o grava menuda
mojada, tierra movida; arena-arcilla, escorias o cenizas.
- Roca o materiales bien removidos con explosivos.
Excavación de tipo medio:
- Materiales duros que no necesitan explosivos, pero sin ser rotos
con las uñas y que causan vacíos en las cucharas
85 a 90% 80 a 90%
- Arcilla seca o húmeda
- Grava gruesa
- Terrones
Excavaciones de tipo medio duro: 70 a 80% 65 a 75%
- Materiales que requieren algo de explosivos poco poderosos

(pólvora), pero que puedan recogerse, causando vacíos en las
cucharas.
- Caliza bien triturada, arenisca y otras rocas trituradas por
explosivos.
- Arcillas pesadas, mojadas y gravas con cantos grandes.
- Gravas cementadas.
Excavación dura:
- Rocas trituradas con explosivos, terrones duros y otros
materiales aglomerados que son difíciles de penetrar y dejan
grandes vacíos en las cucharas.
- Calizas.
50 a 70% 40 a 55%
- Granitos.
- Areniscas-Conglomerados-Caliches.
- Todos aquellos que al moverse con explosivos producen trozos
grandes mezclados con pequeños y con polvo
- Arcillas, rocas que están en estratos.
CONDICIONES: Fase de excavación suficiente para conseguir carga completa del cucharón. También puede hacerse por
cargas pequeñas. Cuando la excavación es en bancos, especialmente con cucharadas de gran capacidad; Las son sólo
aproximadas.
Tiempos para la maniobra del cucharón de almeja:
1. El cucharón carga el material

2. La pala gira hasta el lugar donde hay que descargar el material.
3. Se descarga el cucharón
4. La pala gira y regresa a su primera posición, de carga.
En la tabla de la página siguiente se dan algunos tiempos promedios totales para palas mecánicas en segundos para
diversas clases de excavaciones.
En la tabla, se dan rendimientos aproximados para palas mecánicas (Shovel) y para palas con cucharón de arrastre, en
metros cúbicos por hora, considerando la hora como 50 minutos de trabajo útil. Estos rendimientos se obtienen
solamente cuando todas las condiciones son favorables y los operadores son experimentados en el manejo de la máquina.
Ciclo de tiempo para palas mecánicas (Cm)
Capacidad Ciclo de Tiempo en Segundos

Descripción
m3 yd3 Exc. Liviana Exc. Mediana Exc. Dura
Para con 0.38 ½ 15 18 24
cuchara de 0.57 ¾ 18 20 26
puntas 90º de 0.76 1 18 20 26
rotación 0.95 1¼ 18 20 26
(SHOVEL) 1.15 1½ 18 20 26
1.52 2 18 20 26
1.91 2½ 20 22 28
2.29 3 22 24 30
3.05 4 24 26 32
Cucharon de 0.38 ½ 20 24 30
arrastre 110º de 0.57 ¾ 22 26 32
rotación. 0.76 1 24 28 35
0.95 1¼ 24 28 35
1.15 1½ 24 28 35
1.52 2 28 33 40
1.91 2½ 28 33 40
2.29 3 30 35 42
3.05 4 32 38 45
NOTA: para el incremento de 10º en el movimiento debe aumentarse 2 segundos en el ciclo; por cada 10º de disminución
debe descontarse dos segundos en el ciclo.
Rendimiento aproximado para palas mecánicas en m3 por hora
Teórico de Rendimiento bajo diferentes condiciones

rendimiento: (m 3 por 50 minutos hora)
Capacidad Yardas m3 K=1.00
Exc. Liviana Exc. Media Exc. Dura
100% de eficiencia
K=0.90 K=0.85 K=0.70
en m3
Para con cucharon de ½ 0.38 76.4 64.9 - 72.6 53.5 26.8 - 34.4
puntas 90º de rotación ¾ 0.57 103.2 80.2 - 91.7 72.6 42.0 - 49.7
(SHOVEL) 1 0.76 137.6 107.0 - 123.3 95.5 53.5 - 64.9
1¼ 0.95 172.0 137.6 - 152.9 122.3 68.8 - 80.2
1½ 1.15 206.4 164.4 - 183.5 145.3 84.1 - 95.5
2 1.52 275.2 221.7 - 244.6 191.1 110.8 - 126.1
2½ 1.91 313.5 244.6 - 275.2 221.7 129.9 - 145.3
3 2.29 344.0 267.6 - 298.2 244.6 145.3 - 160.5
4 3.05 416.6 313.5 - 344 294.3 168.2 - 183.5
Cucharon de arrastre 110º ½ 0.36 57.3 45.8 - 53.5 38.2 19.1 - 26.8
de rotación. ¾ 0.57 80.2 64.9 - 76.4 53.5 26.8 - 34.4
1 0.76 99.4 80.2 - 9 1.7 64.9 38.2 - 45.9
1¼ 0.95 122.3 103.2 - 114.7 80.2 45.9 - 53.5
1½ 1.15 145.3 122.3 - 137.6 95.5 57.3 - 64.9
2 1.52 168.2 141.4 - 160.5 110.8 64.9 - 76.5
2½ 1.91 202.3 172.0 - 194.1 133.7 80.2 - 91.7
3 2.29 237.0 194.1 - 221.7 156.7 95.5 - 110.8
4 3.05 290.5 229.5 - 267.6 191.1 114.7 - 129.9
TRABAJOS CON PALAS, MANERA DE OBTENER LOS MÁXIMOS RENDIMIENTOS

Para obtener los máximos rendimientos en el trabajo de las palas, debe tenerse en cuenta lo expuesto a continuación,
para cada tipo de ellas.
TRABAJO CON PALAS DE CUCHARA (SHOVELS)

Este tipo de palas, es el mejor para trabajos de excavación general, cuando el frente de trabajo o pared de donde hay que
excavar es de gran altura. Todo el material debe de ser previamente aflojado y las rocas y pedrones deben de ser de
tamaño tal, que puedan entrar en la cuchara de la pala. La pala debe de trabajar en lo posible a nivel. Si el material del
suelo en que esta parada la pala es muy flojo, las orugas deberán de asentarse sobre una cama de material duro
preparada previamente.
Para excavar, la cuchara de la pala se ubica a unos sesenta a noventa centímetros delante de las orugas, la cuchara se
desplaza de frente y hacia delante llenándose así. Las palas dan su trabajo más eficiente cuando la pared o frente que se
va a excavar tiene cuando menos 1.50m de alto, esto permite que la cuchara corte en una capa superficial y se evita un
corte pesado, profundo y lento; cuando se desea trabajar con pala en cortes profundos este debe ser preparado en forma
de escalones. Cuando se trata de materiales duros o húmedos, en los que la cuchara de la pala no se llena en una sola

pasada, se recomienda hacer otra pasada antes de girar y vaciar. Por ejemplo, el ciclo total de tiempo de una pala en
material duro, con una pasada, es de 30 segundos y se llena solo seis decimos de la capacidad de la cuchara. Con una
segunda pasada la cuchara se llenara a 9/10 de su capacidad en un tiempo adicional de 6 segundos, de esta manera la
carga de la cuchara se habrá aumentado en un 50% solo con un incremento de tiempo de 85% del ciclo total o sea un
incremento de la capacidad de un 25% en una hora de trabajo de 50 minutos.
El giro de la pala del frente de trabajo al camión y viceversa debe de procurarse que sea lo menor posible, este puede
reducirse estudiando cuidadosamente la ubicación de los camiones de modo que se aproximen lo más posible al frente de
trabajo. Cuando el operador es experimentado combina el giro con la descarga, la carga con el giro no deben combinarse
porque obligan a la pluma y brazos que sostienen la cuchara a esfuerzos intensos e innecesarios, para los que no están
preparados.
La descarga de la cuchara se hace ya sea en algún lugar donde se desea hacer una pila de material en los alrededores de
la pala, o en un volquete, si es que este debe de ser transportado. Según lo expuesto, para ganar tiempo los operadores
experimentados, descargan combinando con el movimiento de rotación.
El transporte del material excavado, se hace procurando, como hemos dicho que los camiones se aproximen lo más
posible al frente de trabajo y, si es posible, a ambos lados de la pala. El número de camiones requeridos varía con la
distancia de transporte, con la capacidad de la pala, con la capacidad de los camiones y con la clase y condiciones del
material que se está excavando. Debe de tenerse en cuenta el importantísimo principio que la pala no debe nunca de
esperar a los camiones.
Cálculo del número de camiones que requiere una pala determinada para su eficiente trabajo: la formula siguiente se usa
para estimar el número de camiones requeridos para tener una pala trabajando a su máxima capacidad:
N = 1 + 60 ((d/V1) + T1 + (d/V2) + T2)/(n x m)
En la que:
N : Es el número de camiones requeridos

n : El número de ciclos requeridos para llenar un camión
60 : El número de segundos en un minuto
V1 : Velocidad de un camión cargado en metros por minuto (16.7 para Km/h)
T1 : Tiempo en minutos necesario para vaciar el volquete.
V2 : Velocidad del camión descargado en metros por minuto.
T2 : Tiempo en minutos requerido para que el camión se cuadre bajo la pala.
d : Distancia de transporte en metros.
Cm : Ciclo total en Segundos.
Esta fórmula puede usarse en estimaciones preliminares, una vez que el trabajo ha comenzado, el ingeniero ira
cambiando el número de camiones hasta conseguir que la pala trabaje con su capacidad máxima.
TRABAJO COMBINADO DE TRACTORES Y PALAS

Se recomienda usar los tractores con empujadores para acumular el material a la pala. Se les usa también para rebajar
la cabeza de los cortes altos y ponerle el material a la pala.
Para terminar con los trabajos con los cucharones de puntas daremos las siguientes recomendaciones:
1. Debe cuidarse, al proyectar la excavación, que el drenaje este siempre asegurado.

2. La pólvora es siempre más barata que el equipo. Aflójense los bancos de material con explosivos,
cuando sea necesario.
3. El ángulo más conveniente a la pluma con la horizontal es de 45º a 50º.

4. No deje caer la carga de la cuchara sobre el camión desde una altura, acérquese lo más posible la
cuchara a la plataforma del camión.
5. Los camiones deben de cargarse de modo que la cuchara no pase sobre la caseta.
Estas recomendaciones agregadas a las ya expuestas, harán que se obtenga una eficiente operación de esta clase de
palas.
TRABAJOS CON CUCHARONES DE ARRASTRE

Los cucharones de arrastre son indicados para efectuar excavaciones bajo el nivel del suelo de la máquina y pueden
usarse para excavar bajo el agua. Cuando se desea sacar material lo más lejano posible, la caseta puede inclinarse
ligeramente con la pluma lo más baja posible, de esta manera puede obtenerse un alcance adicional. Se recomienda para
ensanches de cursos de agua, limpieza de canales, desbastados y otros trabajos en que la maquina no pueda entrar.
Debido a que los cucharones de arrastre son difíciles de descargar en un lugar más o menos preciso, se les usa
generalmente para acumular materiales.
Se deben tenerse presentes las siguientes recomendaciones: en general, dado lo difícil de la descarga los cucharones de
arrastre no son apropiados para cargar equipo de transporte, como camiones, etc. Como la cuchara se carga raspando o
arrastrándose sobre el suelo debe de tenerse cuidado que los dientes del cucharon estén bien aguzados y sean del
tamaño apropiado, para hacer más rápida la carga. Llénese bien la cuchara, se recomienda la operación en un ángulo de
la pluma con la horizontal de 30º y por ultimo téngase cuidado que el cucharon no caiga de gran altura o sea fuertemente
golpeado en el suelo.
TRABAJOS CON CUCHARONES DE ALMEJA

Los cucharones de almeja son los indicados para ejecutar trabajos bajo agua, para llenado de tolvas de descarga y en
trabajos de excavaciones que debe controlarse con cuidado tales como zanjas para alcantarillas y cimientos.
Para excavar materiales duros con el cucharon de almeja se le adaptan juegos de dientes que faciliten la excavación. La
acción de levantar el cucharon y girar la maquina se hacen simultáneamente, se recomienda que el ángulo de la pluma sea
de 40º a 60º, no mayor de este último ya que en este caso hay el peligro que el cucharon pueda golpear y dañar la pluma,
al ser levantado.
Para trabajos de excavación controlada se debe de tener un hombre cerca del lugar donde se excava de modo que el
maquinista solo suelta el cucharon cuando ese ayudante le hace una señal que está en el lugar preciso.
Los cucharones de almeja son los indicados para usarse en los trabajos de dragado en las dragas flotantes.
TRABAJOS COMO GRÚAS

Las palas tienen una vasta aplicación en trabajos como grúa basta adaptarla en el extremo de la pluma el sistema de
enganche más apropiado, tales como ganchos, etc.
TRABAJOS COMO RETROEXCAVADORA

Para el uso de la pala como retroexcavadora, pala de tiro o zapadora, se le adapta un brazo especial que permite abrir
zanjas bajo el nivel de las orugas de la máquina. Tiene amplia aplicación para hacer zanjas para tuberías y para
fundiciones.
CONTROL DEL TRABAJO DE LAS PALAS MECANICAS E IMPLEMENTOS
Control de la Excavación:
- Esta lleno el cucharon?

- Se obtienen las cargas con un giro corto y rápido?
- Se incrementaría el rendimiento si se usara explosivos?

- Se está usando el implemento más apropiado para la clase de trabajo que se efectúa?
- Es necesario acoplar juegos de dientes al cucharon para facilitar la excavación?.
- Hay un drenaje apropiado?
- Cuando se usa pala de cuchara (Shovel) la altura del frente de trabajo, es la conveniente?
Control de la Rotación:
- Es la rotación lo más corta posible?

- Se está combinando la rotación y la descarga en un solo movimiento?
Control de la Descarga:
- Cuando se descarga en un camión, esta reducida a un mínimo la cantidad de material que cae fuera de la tolva?
- Es la altura de descarga del cucharon la menor posible?
- Se vacía íntegramente el cucharon?
- La disposición de los camiones para el transporte y su movimiento o tránsito, es el más conveniente?
Control Mecánico:
- Se lubrica frecuentemente la maquina?

- Están todos los implementos en condiciones apropiados?
- Está en buen estado el cable?
- Están las poleas, piñones y engranajes debidamente engrasados?
- Están las orugas en condiciones apropiados de trabajo?
- Están conformes los embragues, controles y frenos?
Para terminar con las palas diremos que se están produciendo ciertos implementos que se adaptan a los tractores y que
lo hacen trabajar como palas de cuchara y como grúas.
RETROEXCAVADORA
Si bien es habitual ver una máquina
retroexcavadora desarrollando
trabajos en distintas faenas, es natural
preguntarse por ejemplo, del costo de
la máquina, de sus características
principales, su rendimiento etc. Por
eso, ya que tenemos la oportunidad de
hacer un seguimiento minucioso a una
maquina utilizada en la construcción
nos enfocamos directamente en la
retroexcavadora.
La forma de abordar este informe fue

recopilar toda la información, disponible en primer lugar, de Internet, en donde encontramos los folletos técnicos de las
distintas marcas, luego visitamos los centros de distribución de maquinaria pasada donde nos dieron de manera breve las
características técnicas, rendimientos y otros datos para desarrollar nuestro informe.
Una vez reunida la información nos abocamos a un análisis crítico de la máquina, donde aremos reseña a lo que se refiere
los tiempos de mantención en cuanto a cambios de aceite, filtros, neumáticos etc. el costo de operación ya sea consumo
de combustible, la remuneración del operario y del propietario, el transporte de la maquina a las distintas faenas,
dependiendo lógicamente de la distancia.
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | RETROEXCAVADORA 15

Aremos referencia también a la producción en cuanto a los metros cúbicos/hora el valor de la hora y la cantidad de
horas promedio al mes. Adjuntaremos también en este informe un análisis del tiempo total de carga, además, aremos una
descripción en detalle de cada uno de los componentes y sistemas de este equipo, ya sea sistema hidráulicos, sistemas
eléctricos, características del motor, mandos de control, las cualidades de la cabina y por sobre todo la tecnología
aplicada para hacer de esta máquina la combinación perfecta entre seguridad, confortabilidad, maniobrabilidad y los
mejores rendimientos.
CUERPO
La retroexcavadora es una de las maquinas
más versátiles en las áreas de construcción
y de obras viales, en lo se refiere a
movimientos de tierra y traslado de
materiales. Diseñada para cumplir con las
más altas exigencias en cuanto a seguridad y
por sobre todo de la vida útil de la máquina.
Se caracteriza por un robusto diseño de

sección de pluma y balancín, que es además
estrecho, de forma que la visibilidad es
excelente a todo lo largo de la pluma hasta la
cuchara sea cual sea la profundidad a la que
se excave.
El chasis de la retroexcavadora es fabricado

de manera muy resistente, de esta manera se consiguen mejor índice de productividad resistencia y durabilidad gracias a
su diseño como cargadora y excavadora versátil. En cuanto a la capacidad de excavación es excepcional gracias a la
geometría y al potente sistema hidráulico de flujo compensado y sensible a la carga, que proporcionan además una mayor
capacidad de elevación y ciclos de carga más rápidos.
Control de la Maquina
El sistema de comandos que existe en la retroexcavadora se ha desarrollado para que las posiciones de trabajo que posee
el operador sean más personalizadas con ajustes longitudinal y lateral lo cual asegura la precisión de los movimientos
minimizando así el esfuerzo físico del operador. Disminuyendo así los riesgos que sufra accidentes dentro de la cabina, lo
es rentable tanto para la empresa como para el operador.
Pintura de la Maquina
La pintura de la retroexcavadora es en base a polvo epoxy, esta es una resina formada por dos componentes y un
catalizador, la cual es muy resistente a la intemperie y además actúa como anticorrosivo.
Las cargas electromagnéticas que posee este polvo hacen que las maquinas sean vistas hasta en las zonas mas
inaccesibles, el proceso de cocción de la pintura asegura un acabado liso resistente y duradero.
La Transmisión
La transmisión de cuatro velocidades sincronizadas que
poseen las retroexcavadoras permite al operario cambiar
rápidamente y con suavidad entre avance y retroceso. Esto
elimina las cargas por sacudidas en los componentes del
árbol de transmisión, aumenta la comodidad del operario y
proporciona un control superior de la manipulación de la
carga. Un botón de volcado de la transmisión dispuesto en la
palanca multifunción de la cargadora permite al operario

acortar los tiempos de carga dirigiendo toda la potencia del motor a la cargadora para aumentar la productividad.
La Cabina
La cabina de las retroexcavadoras cuenta con visibilidad panorámica, todos los mandos se encuentran situados de
manera ergonómica y el nivel de ruido interior es muy bajo en la cabina. En términos de seguridad la cabina lleva un
inmovilizador electrónico que trunca las funciones del motor. Estas funciones, sin duda no las traen todas las
retroexcavadoras, pero si las de última generación, a las cuales apunta este informe.
Dimensiones generales
Dimensiones Versión con equipo retro desplazable Versión axial

A : Longitud total 5.57 7.13
B : Distancia entre ejes 2.20 2.20
C : Altura de la cabina 2.90 2.90
D : Altura de la pluma en posición de transporte 3.95 3.95
E : Distancia al suelo 0.45 0.45
Anchura total 2.40 2.40
Dimensiones de Cucharas
Cargadora Movimiento de tierra 4x 1 4x1 con Horquilla

Capacidad (L) 1200 1200 1200
Peso (Kg) 435 830 990
Anchura (m) 2,40 2,40 2,40
Dimensiones de la retroexcavadora
Anchura (mm) 279 305 406 457 610 762 914

Capacidad (L) 73 80 100 120 180 240 310
Peso (Kg) 88 140 160 165 195 225 260
Peso de la retroexcavadora
Versión con equipo retro

Versión axial
desplazable
Balancín extensible cuchara
zanjadora de 610(mm), cuchara
cargadora 4x1 con horquilla, un 8800 Kg 8410 Kg
operario de 80 (Kg.) y estanque
lleno
Prestaciones
Cuando hablamos de las prestaciones de esta máquina nos referimos a las utilidades que obtenemos de esta máquina
tanto su cargador como la retroexcavadora. En la siguiente tabla veremos sus prestaciones y sus respectivas medidas.
Cargadora: Tabla 1
4x1
Tipos de cuchara Movimiento de 4 x 1 con horquilla
1,2
tierras 1,2 m3 1,2 m3
m3
A Altura max. 4,35 4,46 5,00
B Profundidad de excav. Con la cuchara
85 90 90
horizontal. (m)

C Altura al bulon de la cuchara (m) 3,52 3,52 3,52

D altura de descarga con la cuchara a 45º. 2,74 2,74 2,74
E Alcance a la altura máxima con la cuchara
0,75 0,72 0,72
a 45º. (m)
F Angulo de recogida de la cuchara (m) 45° 45° 45°
G Angulo de recogida de la cuchara a la
36,7° 47° 47°
altura máxima (m)
Fuerza de arranque (cilindro de elevación)
7400 7400 7400
(da N)
Fuerza de arranque (cilindro de la cuchara)
5520 5500 5500
(da N)
Capacidad de elevación máxima (da N) 4770 4580 4500
Capacidad de elevación a la altura máxima.
3500 3075 3075
(Kg)
Retroexcavadora: Tabla 1 (Versión con equipo retro desplazable y enganche rápido).
Balancín Balancín extensible Balancín extensible

estándar (retraido) (desplegado)
Angulo de giro 180° 180° 180°
G : Profundidad máxima de excavación (m) 4,62 4,62 5,81
H : Alcance max. Desde el centro de giro (m) 5,90 5,90 6,99
J : Altura de trabajo máxima (m) 5,81 5,81 6,49
K : Altura de carga máxima (m) 3,93 3,93 4,62
L : Alcance max. Desde el eje trasero (m) 7,23 7,23 8,32
M : Alcance a la altura de carga máxima (m) 1,90 1,90 2,84
Desplazamiento lateral con respecto al
0,62 0,62 0,62
centro de la maquina (m)
Capacidad de elevación al alcance máximo 1610 1475 1125
Fuerza de arranque (cilindro de la cuchara) 600 5600 5600
Fuerza de excavación cilindro del balancín ) 3744 3775 2643
K : Altura de carga máxima (m) 3,93 3,93 4,62
Motor
Los motores usados tanto por la retroexcavadora como otras máquinas destinadas a trabajo pesado son de tipo diesel,
usan este tipo de motor por su potencia y por costo debido a que es más barato el combustible
Los motores diesel la característica particular que poseen es que aspiran aire puro, sin mezcla de combustible, en el
tiempo de compresión el aire se comprime con lo que alcanza una temperatura extraordinariamente alta, estos motores
son muy largos y costosos pero resultan muy regulares y potentes a la hora de su ejecución es por eso que son usados
en este tipo de maquinaria.
Sistema Hidráulico
El sistema hidráulico de las máquinas retroexcavadoras es de flujo compensado, esto quiere decir que asegura que la
máxima potencia disponible ira dirigida donde más se necesite, este sistema permite la movilidad de los movimientos
simultáneos aunque el motor trabaje a bajo régimen cual es el beneficio de esto, que reduce los ruidos molestos. También
esta máquina posee mandos mecánicos o servo asistidos
Las retroexcavadoras se emplean para subir zanjas por regla general se montan sobre la traseras del tractores
industriales, tales como las cargadoras frontales o los buldózer.

El aceite agresión para maniobrar la retroexcavadora lo suministra el sistema hidráulico del tractor. Cuando se trata de
sistemas hidráulicos abiertos. Se suele utilizar una válvula selectora con la que el aceite se dirige al circuito que está
trabajando, la válvula selectora corta el paso del aceite a la cargadora frontal chupado se trabaja con la retroexcavadora
con los sistemas hidráulicos cerrado o de caudal variable no hace falta esta válvula porque entrega aceite a presión.
El operador manda la retroexcavadora por medio de palancas actuando sobre válvulas que mandan el aceite a presión al
correspondiente cilindro para mover el aguijón, el cucharón, el brazo excavador o los estabilizadores, los cilindros
hidráulicos son de doble de acción para poder trabajar a plena fuerza en ambos sentidos, el
Ángulo se puede girar a un lado y otro por medio de un cilindro especial objeto de vaciar el cucharón fuera de la zanja.
1. Cilindro del brazo del cucharón

2. Cilindro del aguijón
3. Palanca de mando de la retroexcavadora
4. Válvula de mando de la retroexcavadora
5. Cilindro de giro del aguijón
6. Cilindro de estabilizado izquierdo
7. Cilindro del cucharón
FUNCIONES DE RENDIMIENTO
Una retroexcavadora, tiene una capacidad
teórica que varía con las clases de tierras
y con el tamaño de sus aditamentos. Si se
conoce la capacidad de sus aditamentos,
puede determinar. El rendimiento
aproximado de una maquina estimando el
número de pasadas que pueda efectuar en
una hora.
Según el jefe de movimientos de tierras de

la obra el rendimiento de la maquina es de
unos 60 metros cúbicos por hora.
La capacidad aprox. De del cargador de la

retro puede determinarse a través de la
carga que traslada este las mediciones
reales de las cargas representativas darán
mejores resultados que las estimaciones.
El tiempo total de un equipo para la carga

de tierra (TT) es, básicamente, la suma de
cuatro componentes; tiempo de carga (TC);
tiempo variable de movimiento con carga
(TVC); tiempo variable de traslado del
equipo vació (TVV); tiempo de vaciado.
TT = TC + TVC + TV + TVV.
Para estimar la productividad de una

retroexcavadora se debe descomponerse
su ciclo de trabajo en partes significativas.
La retroexcavadora estará cargada
durante una parte de su recorrido, por lo
que no es necesario separar el tiempo de carga de esta operación.
Se tiene el tiempo variable (TVC’) que usa el empujador en su recorrido con la carga, y el tiempo (TVV’) que utiliza en
regresar en reversa para tomar la siguiente carga, lo cual hace con el cargador levantado y vacío. Cada uno de estos
tiempos variables puede determinarse simplemente dividiendo la distancia recorrida entre la velocidad de marcha, en
metros por minuto (m/min.) para el engranaje empleado.
Los tiempos variables determinados de esa manera, no toman en cuenta el tiempo que toma llegar del reposo hasta la
velocidad regulada del trayecto, o viceversa. A este tiempo adicional se le conoce como tiempo de aceleración o de
desaceleración, y se le considera como tiempo fijo (TF) a causa de su naturaleza constante.
Si se hace el viaje en cualquier dirección en un engranaje que solo requiera el cambio de marcha hacia delante a reversa,
se puede considerar que el tiempo fijo del empujador es de 0.10 a 0.15 minuto.
Si es necesario un cambio adicional a una velocidad más alta en cualquiera de las dos direcciones, el tiempo fijo podría
estimarse en 0.20 a 0.30 minuto.
El tiempo total de ciclo del empujador se determina por una modificación de la ecuación.
TT = TF + TVC’ + TVV’
COSTOS DEL EQUIPO

Las consideraciones básicas para los costos del equipo sobre orugas son las mismas que para todos los equipos de
movimiento de tierras.
La parte más importante del costo horario total del funcionamiento de este equipo, es el costo de la retroexcavadora
misma. La operación de los vehículos más pequeños seria la excepción, en la que los salarios del operador podrían
representar una partida mayor, además de considerar que estas máquinas más pequeñas podrían transportarse
directamente sobre carretera y no utilizar camiones especiales para tal función.
Un costo que debe observarse con cuidado, por parte del usuario responsable, es el de las reparaciones mayores, la cual
debe considerarse aproximadamente igual a la tercera parte del costo de adquisición. Esta última recomendación se está
eliminando de las empresas mandantes con la incorporación de contratistas especializados los cuales absorben dichas
consideraciones.
En el caso de nuestra obra obtuvimos los costos de transporte proporcionados por el jefe de movimiento de tierras
encargado, los cuales fueron los siguientes:
ARRIENDO : $ 30,000.00/h + IGV incluido.
COSTO TRANSPORTE : $120,000.00 dentro de 40 a 100 Km.
ANALISIS
Comenzaremos este análisis con una definición de la retroexcavadora más informal, la cual dedujimos después de hacer
este informe, definiéndola como maquina autopropulsada que se caracteriza por su versatilidad y la ventaja para trabajar
en espacios reducidos, esta máquina está montada sobre un bastidor especialmente diseñado que porta a la vez, un
equipo de carga frontal y otro de retroexcavación, de forma que puede ser utilizado para trabajos de excavación y carga
de material.
Encontramos que el uso que se le da a una retroexcavadora en las obras es notable siendo a nuestro juicio una maquina
realmente indispensable en una faena, primero por su peso y tamaño, además porque cumple múltiples funciones. En
nuestras visitas a terreno, tuvimos la oportunidad de observar algunos aditamentos para esta máquina, debido a que
tanto la cuchara como el cargador que poseen son rápidamente desmontables, es fácil pensar en cambiarle la
funcionabilidad a este equipo.

ANALISIS DE LOS DISTINTOS ADITAMENTOS

Primero, lo que nos pareció interesante fue un aditamento a nuestro juicio artesanal, el cual consistía en algo similar a lo
del dibujo, pero sólo eran dos barras en forma de escuadra, la cual se montaba sobre la cargadora mediante un ajuste
rápido (enganche superior y pasador inferior).
Dicho aditamento llamo nuestra atención por lo práctico y funcional, debido a que convertía en el acto y sin mayor costo a
la cargadora en una grúa orquilla, sin embargo, la única limitante que pudimos observar fue que solo se llegaba hasta la
altura del cargador imposibilitando a la maquina poder apilar a mayor altura en segundo lugar, aunque solo vimos como
operaba y no tuvimos acceso a mas formación nos parece importante hacer mención al rotomatillo hidráulico, de este
pudimos observar además, el proceso donde montan este equipo, con los pasadores y el sistema de unión de las
mangueras hidráulicas.
ANÁLISIS DE COSTO
Es importante señalar y destacar que el costo en operación de una retroexcavadora no radica solo en el operador y en el
consumo de petróleo, como pensábamos antes de realizar este informe, sino que existen otras variables, como es tiempo
de carga distancia recorrida dentro y fuera de la obra la cual tiene un kilometraje mínimo para auto desplazarse de lo
contrario se requiere de un vehículo especial de transporte. Es así como la suma de todas estas variables nos da como
resultado el costo real que implica una retroexcavadora.
ANÁLISIS DE MANTENCIÓN
Lógicamente nosotros estábamos acostumbrados al mantenimiento de otro tipo de vehículos, es por eso que nos
sorprendió como y cada cuanto se debe mantener un equipo como es una retroexcavadora, diferencias notables son que
uno se mide en kilometraje y toda la mantención radica en lo referente a eso, en cambio en el otro la mantención se debe
efectuar a través de la horas que este lleve de trabajo, si bien es cierto el kilometraje es tomado en cuenta no tiene tanta
incidencia como las horas que lleva el equipo en operación debido a que el desgaste no solo radica en los neumáticos y
gomas, sino en aceites hidráulicos, de motor, filtros, engranajes, y piezas varias, incluidos sus aditamentos.
CARGADOR FRONTAL
El cargador frontal es un equipo tractor, montado en orugas o
en ruedas, que tiene un cuchara de gran tamaño en su extremo
frontal.
Los cargadores son equipos de carga, acarreo y eventualmente

excavación en el caso de acarreo solo se recomienda realizarlo
en distancias cortas.
El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de

acarreo y carga de materiales, con la finalidad de reducir los
costos y aumentar la producción. En el caso de excavaciones
con explosivos, la buena movilidad de este le permite moverse
fuera de la voladura raudamente y con seguridad; y antes de que el polvo de la explosión se disipe, el cargador puede
estar recogiendo la roca regada y preparándose para la entrega del material.
Los cucharones del cargador frontal varían en tamaño desde 0.19 m3 hasta más de 19.1 m3 de capacidad, colmado. El
tamaño del cucharon está estrictamente relacionado con el tamaño de la máquina.
RECOMENDACIONES PARA SELECCION DEL EQUIPO

Se recomienda que exista un equilibrio cuidadoso entre el tamaño del cucharon y del tractor. El diseño toma en
consideración la condición extrema de trabajo, o sea, la del cucharon lleno soportando en su posición elevada con los
brazos totalmente extendidos hacia el frente del tractor. La seguridad contra el volcamiento hacia adelante, bajo esa
condición recibe el nombre de capacidad estática de carga volcante.
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Un factor común de seguridad es 2, lo cual significa que la carga que pudiera ocasionar la volcadura es del doble de la
carga que pudiera contener el cucharon cargado al ras con material. Se requiere de este alto factor de seguridad para
proteger al equipo de las condiciones de cargas más severas que soportan al moverse
TIPOS DE CARGADORES
En general existen dos tipos diferenciados de
cargadores frontales, estos son: el cargador
sobre neumáticos, que es el más usado, y el
cargador sobre orugas.
MARCAS
En el mercado existen diferentes tipos de
cargadores frontales: Caterpillar, Volvo,
Kawasaki, Komatsu, Daewoo, John Deree, etc.
Lo importante es saber la maquina adecuada
para las condiciones de trabajo. A
continuación se presentan algunos de los tipos
existentes en el mercado.
USO DE LOS CARGADORES FRONTALES

Uno de los usos más comunes de los cargadores frontales es la carga de material en unidades de acarreo. Si el área que
circunda al material es razonablemente nivelada, la unidad de acarreo puede situarse en una posición cercana
conveniente. En tal caso, el cargador puede excavar y hacer el movimiento corto necesario para vaciar su carga al
camión.
Un uso importante del cargador frontal es la carga de material de voladuras. A unidades de acarreo, en el espacio
limitado en la excavación en ella, de un túnel o de una cantera.
También se aplica el cargador frontal para excavar agregado o material de cantera para cargarlos a la parrilla de la
tolva de alimentación de una planta trituradora.
Por supuesto cualquier operación de limpieza de construcción que comprende el recogimiento de material y su vaciado en
algún otro lugar, es ideal para un cargador frontal.
Entre otros ejemplos puede citarse la extracción de troncos de raíz de árboles, así como de otros objetos grandes que
estén en el área de trabajo, como preparación para trabajos de nivelación del terreno, el relleno de una excavación para
cimentación o de trincheras particularmente cuando el material tiene que acarrearse desde cierta distancia
RENDIMIENTO DE CARGADORES FRONTALES

R = (Q x F x E x 60)/Cm
donde,
E : Eficiencia
F : Factor de esponjamiento
Q : Capacidad del cucharon en m3
Cm : Tiempo de ciclo de trabajo
VOLQUETES
Los camiones volquetes son bien conocidos se componen de una unidad motriz que es el camión al cual se adapta una caja
metálica de dimensiones y capacidad variable, esa caja gira sobre una de sus aristas inferiores y descarga el material
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que en ella se ha acumulado. El giro de la caja se hace mediante sistemas hidráulicos y puede controlarse a voluntad
desde la caseta del piloto. El camión y la caja pueden ser de distintas marcas y naturalmente a medida que la caja es de
mayor capacidad se requerirá un camión de mayor potencia y de mayores dimensiones. Las cajas pueden ser desde 1.1
m 3, hasta 19 m 3, que son cajas gigantes.
Uso de los camiones volquetes

Los camiones volquetes tienen las siguientes aplicaciones
esenciales:
1. Recibir, transportar y vaciar los materiales que

provienen de la limpieza del terreno, tales como,
troncos, pedrones, desmontes, etc.
2. Recibir, transportar, vaciar y ayudar al extendido del
material que proviene de la excavación y que es
cargado mediante las palas.
3. Recibir, transportar, descargar y ayudar al extendido
de los materiales granulares y los necesarios para el
afirmado de las superficies.
 Id. los materiales bituminosos, (asfaltos).
 Id. el concreto. (Esto no es en general muy recomendable, pero a veces se hace necesario cuando solo se
dispone de una planta fija de mezclado, en ese caso deben de tomarse las tres precauciones siguientes:
a) Hágase el transporte tan corto y rápido como sea posible.
b) Úsese mezcla muy rica.
c) Bátase un poco la mezcla a mano a medida que se le des carga. La mezcla tiende a desagregarse durante
el viaje y debe de ser bien vibrada cuando se le coloque.
Los volquetes pueden llenarse "al ras" o con la carga "colmada". La carga al ras es la cantidad de metros cúbicos de
material suelto que cabe en la tolva del volquete, cuando se le llena al ras con su parte superior. La carga colmada es la
cantidad de metros cúbicos de material suelto que entra en el volquete más el material que forma lomo hasta que ya
comienza a resbalar.
Número de camiones requeridos para una operación determinada

El número de camiones requeridos para una operación determinada depende del tiempo de carga, de la distancia de
transporte, del tiempo de viaje cargado y descargado y del tiempo requerido para vaciar. Al tratar de las palas se dio una
fórmula para calcular el número de volquetes necesarios para tener una pala trabajando a su máxima capacidad. En la
misma forma puede hacerse estimaciones para los diversos casos de empleo de camiones.
Manera de obtener el máximo rendimiento

Para obtener el máximo rendimiento en la operación de los camiones debe de tenerse presente lo siguiente:
a. Cárguese la tolva a carga colmada siempre que sea posible. Sólo se dejará de hacer esto cuando los caminos
por los que hay que hacer el transporte están en muy mal estado o el material que se carga está mojado. El
equipo que deja de trabajar debido a muelles rotos, ejes rotos y transmisiones malogradas, no se compensa de
ninguna manera con la carga adicional que se obtendría llevando cargas colmadas bajo condiciones
desfavorables.
b. Conserve la caja del volquete limpia y en buen estado.
c. La carga más pesada de roca debe de ubicarse en la parte posterior de la caja a fin de no hacer trabajar
excesivamente el mecanismo de volteo.
d. Cuando se cargue concreto, mójese bien las paredes y fondo de la tolva para evitar que se pegue. En cada viaje
debe de hacerse esta misma operación.
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e. Cuando el camión debe de entrar en marcha atrás a su posición de carga bajo la pala o al lugar donde debe de
hacer la descarga se recomienda fijar en el suelo un tronco horizontalmente que le sirva de tope a las ruedas
posteriores.
f. El transporte debe de hacerse a la mayor velocidad que la seguridad permita y con el camión enganchado en la
marcha más alta posible.
g. Siempre que sea posible deben de usarse
dos caminos para el transporte: uno para
los camiones cargados y otro para el
regreso con los camiones descargados.
Las pendientes en los caminos de
transporte deben de ser las menores
posibles.
h. Ubíquense los puntos de carga y de
descarga de modo que las operaciones
de dar marcha atrás y de pasarse los
camiones unos a otros sean reducidas a
un mínimo.
i. Cuando se vacía material, que deba ser
extendido después con el empujador de
un tractor, hágase avanzar el camión a
medida que se vacía la tolva, de esta manera el material sufre un primer extendido y se reduce el trabajo
posterior del tractor.
Fórmula para calcular el número de camiones para transportar en una hora, un determinado volumen movido por un
empujador o una trailla, la fórmula es la siguiente:
N = (Y(T+D+L))/(60×C×E)
donde:
N : Número de camiones requerido

Y : Volumen movido por el empujador o la trailla, que se trata de mover, en m3/h
60 : Número de minutos de una hora
T : Tiempo de viaje, en min
L : Tiempo de carga, en min
D : Tiempo de descarga, en min
C : Capacidad de cada camión, en m3
E : Factor de eficiencia
Debe hacerse un estudio después de que comience el trabajo a fin de obtener un balance exacto entre el equipo que
excava y el que transporta ya que los resultados dados por la citada fórmula son sólo aproximados.
MOTONIVELADORAS
Las que existen muchos tipos. Se distinguen por el número de ruedas posteriores, el de ruedas motrices, el número de
marchas, las posibles orientaciones de la cuchilla, la potencia del motor, y los accesorios.
Pueden tener dos o cuatro ruedas traseras. Las de cuatro ruedas posteriores en tándem se consideran más robustas,
menos susceptibles a las vibraciones y más precisas. Las de dos ruedas traseras son más manejables y giran en un radio
menor. Algunas niveladoras de cuatro ruedas (dos traseras) tienen accionamiento en todas ellas: sus ventajas son
adherencia total y facilidad de maniobra. Las ruedas delanteras pueden estar inclinadas en el eje para compensar el
esfuerzo transversal ejercido por la cuchilla.
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Estas máquinas suelen tener de 5 a 8 marchas hacia adelante, de 2 a 20 Km. por hora para el trabajo, y de 25 a 40 Km.
por hora para el desplazamiento en vacío, y dos marchas atrás (2 a 5 Km. por hora). Algunas máquinas tienen el mismo
número de marchas hacia adelante que hacia atrás, lo que facilita el trabajo: una niveladora irreversible debe actuar en
un lugar de gran longitud (300 a 500 m.) para que las pérdidas de tiempo por cambio de dirección y ajuste de la cuchilla
no sean demasiado sensibles.
La cuchilla puede adoptar posiciones más o

menos descentradas por traslación,
inclinación transversal o rotación: con una
máquina reversible y una cuchilla de rotación
total se puede trabajar lo mismo en marcha
hacia adelante que hacia atrás. El mando de
los dispositivos de orientación es de tipo
mecánico con engranajes, ejes y articulaciones universales, o más frecuentemente de tipo hidráulico.
Cada vez es mayor el número de accesorios que ofrecen los constructores con las niveladoras y que aumentan las
posibilidades de la máquina. Para trabajos en canteras puede montarse delante de la cuchilla un escarificador o
subsolador. Es posible instalar una pequeña cuchilla topadora delante del eje anterior, mientras que un cangilón instalado
detrás permite cargar los camiones basculantes.
La potencia de los motores, que casi siempre son diesel, oscila entre 40 y 200 CV. Las máquinas más potentes y de gran
capacidad sólo interesan en las obras muy importantes. Para la mayor parte de los forestales bastan máquinas de
potencia baja o media (40 a 70 CV), de costo moderado y aptas a sus necesidades.
Dimensiones
A. Altura a parte superior de cilindros elevadores de la hoja 2,95 m (116 pulg)

B. Altura a parte superior de tubo de escape 3,10 m (122 pulg)
C. Altura a parte superior de la cabina 3,18 m (10 pies 5 pulg
D. Base de la hoja 2568 mm (101,1 pulg)
E. Espaciado de ejes tándem 1,54 m (60,8 pulg)
F. Distancia entre ejes 6,12 m (20 pies 1 pulg)
G. Largo total 8804 mm (346,7 pulg)
H. Largo total con escarificador 9534 mm (375,4 pulg)
I. Largo total con escarificador y desgarrador 10 304 mm (405,7 pulg)
*Añada 225 mm (8,9 pulg) con cabina de altura máxima.
Velocidades recomendadas (km/h)
Nivelación de caminos provisionales de obra 4-9 (Km/h)

Escarificación (p.e. estabilizaciones) 8-18 (Km/h)
Formación de cunetas 4-8 (Km/h)
Extendido de materiales 4-10 (Km/h)
Nivelación y reperfilado 9-40 (Km/h)
Limpieza de nieve 8-20 (Km/h)
Desplazamientos propios 10-40 (Km/h)

EMPLEO DE LAS NIVELADORAS

Los trabajos de construcción consisten fundamentalmente en la nivelación de la carretera, formación de su perfil por
desplazamiento transversal de los materiales, apertura de cunetas y distribución de materiales de mejoramiento.
NIVELACIÓN Y PERFILADO
T = p x D/( S x E)
donde,
p es el número de pasadas requeridas.

D es la distancia de viaje en cada pasada.
S es la velocidad de la niveladora en cada pasada.
E es el factor de eficiencia del trabajo.
El número de pasadas depende de los requerimientos del proyecto y se estima antes de iniciar el trabajo. La distancia por
pasada también debe establecerse con anterioridad. Conociendo además el ancho efectivo de la cuchilla (Bef) es posible
determinar la producción, dividiendo el producto de la distancia y el ancho entre el tiempo hallado anteriormente.
Número de pasadas P: El número de pasadas depende de la clase de trabajo que se realice y puede estimarse antes de
comenzar la operación.
Distancia D: La distancia que se recorrerá en cada pasada está dada en Km. y pueden también estimarse antes de
comenzar la operación.
FACTOR DE EFICIENCIA (E): Para estimar el factor de eficiencia se toma en cuenta que muy pocas veces se obtiene un
trabajo permanente de 60 minutos por hora. Este factor varía con la supervigilancia que se tenga en los trabajos, con la
habilidad del maquinista, con el estado de conservación de la máquina y con las condiciones locales. Se puede usar como
un buen promedio para valor de E el 80%, pero se recomienda que se le compruebe en cada caso.
VELOCIDAD (S): La velocidad S, en kilómetros por hora, puede variar en el curso del trabajo a medida que éste avanza,
puede ser "sí aumentada o disminuida en las pasadas sucesivas. La fórmula indicada más arriba, debe entonces aplicarse
en cada cambio de velocidad y la suma de los resultados, parciales que se obtengan dará el tiempo total que se busca. Se
recomienda tener cuidado en que se use el debido número de pasadas para cada velocidad de la máquina. A continuación
damos una Tabla que da las velocidades para las motoniveladoras en diversos cambios de marcha" Para las niveladoras
de tiro debe de usarse la Tabla que da las velocidades de los tractores que las halan.
Velocidades de motoniveladoras en diferentes cambios de marcha
Hacia adelante Hacia atrás

Marcha: 1ra 2da 3ra 4ta 5ta 6ta 7ma 8va 9na 10ma
Mínima 1.61 2.06 2.94 4.00 4.83 6.60 0.89 12.23 2.20 3.01
Kph.
Máxima 0.78 4.28 6.12 8.32 10.14 13.68 16.42 25.60 4.60 6.26
DESPLAZAMIENTO TRANSVERSAL DE MATERIALES

Para obtener un perfil dado podrá recurrirse a desplazar materiales dispuestos en hileras más o menos continuas. Estos
materiales se desplazan en sentido transversal, desde los lados de la plataforma hacia el eje, para conseguir el bombeado
definitivo. Durante este desplazamiento transversal se puede realizar una cierta mezcla de materiales diferentes en
hileras paralelas o en capas superpuestas. Por ejemplo, al desplazar todos los materiales del lado derecho hacia el
izquierdo se realiza el mezclado; desplazando después parte de los materiales mezclados desde el lado izquierdo hacia el
derecho se distribuye la mezcla obtenida.

APERTURA DE CUNETAS
Cuando se trata de terrenos previamente desarbolados y descepados, o que sólo presenten escasos matorrales, sin
raíces y sin grandes piedras, las cunetas laterales de las carreteras podrán abrirse con una niveladora de potencia
media. Los materiales extraídos se lanzan hacia la plataforma y constituyen un pequeño relleno que facilita el posterior
desagüe de la calzada. Para la apertura de cunetas, la cuchilla se orienta en un ángulo de 35° respecto del eje del
desplazamiento y se inclina de forma que penetre en el suelo 10 ó 15 cm. al máximo. Las cunetas se abren así en varias
pasadas sucesivas hasta conseguir el perfil característico en V de las cunetas abiertas con niveladora. Las pasadas de
excavación se hacen en primera marcha a 2 Km. por hora y las de desplazamiento lateral de los materiales, en segunda
velocidad a 4 Km. por hora; cuando el suelo está endurecido o presenta piedras, quizás sea indispensable un cavado ligero
con ayuda de dientes escarificadores montados delante de la cuchilla. Si los andenes son grasos o si la cuneta es
profunda convendrá remolcar la niveladora con un tractor o un camión para evitar el patinado.
DISTRIBUCIÓN DE LOS MATERIALES DE MEJORAMIENTO

Se hizo la distinción entre suelo natural y capa de mejoramiento. Con frecuencia, esta capa está formada por grava sin
clasificar extraída de yacimientos naturales y distribuida directamente sobre el suelo natural apisonado y nivelado. Los
camiones basculantes encargados de este transporte depositan su carga en pequeños montones dispuestos
regularmente en los andenes de la calzada. Este material sin clasificar con frecuencia es grava laterítica, con predominio
de los fragmentos de menos de 40 mm de diámetro. En algunos casos, se observa ante la cuchilla una separación
selectiva de los materiales por grosor decreciente, perjudicial para la homogeneidad de la capa depositada. Los buenos
conductores evitan esta separación selectiva adoptando las siguientes precauciones:
PRECAUSIONES
1. Evitar la distribución de materiales demasiado secos,
2. Inclinar la cuchilla lo menos posible respecto del eje de marcha,
3. Cargar al máximo la cuchilla con los materiales,
4. Evitar que bajo la cuchilla quede un espacio correspondiente al grosor de los materiales.
5. Evitar pasadas que dejen un espacio triangular en un extremo de la cuchilla,
6. Dar un mínimo de pasadas.
Observemos, por último, que conviene estabilizar estas capas de mejoramiento con algunas pasadas de rodillo de
neumáticos, sobre todo cuando el espesor de la capa es de más de 10 a 15 cm.
RODILLOS
Los Rodillos son elementos destinados a compactar
el material de los terraplenes, afirmados y
pavimentos. Trabajan por pasadas sucesivas sobre
el mismo lugar y los hay de diversos tipos y
dimensiones según la clase de trabajo que se quiera
realizar y la presión unitaria que se desee obtener
sobre el suelo. Compactan los materiales por capas,
cuyo espesor varia con la clase de rodillo y para que
su trabajo sea efectivo, es muy importante que las
capas se rieguen con agua en la proporción que
determine el laboratorio.
Es posible clasificar los rodillos según sus características, así tenemos los rodillos de ruedas que pueden ser de ruedas
metálicas o neumáticas, y los rodillos de tambor, entre los cuales tenemos los lisos, de cilindro tractado, tándem de dos
ejes, de 3 ejes, y los rodillos pata de cabra; los cuales especificaremos adelante.
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RODILLOS PATA DE CABRA .
Estos rodillos están formados por tambores metálicos en

cuya superficie exterior van adheridos en número variable
de apéndices o patas de diseño especial, tomando el
aspecto de un cilindro erizado de puntas, Los tambores van
fijados a bastidores que les permiten girar sobre su eje y
ser jalados por tractores de orugas o de llantas mediante
una barra de tiro, Para aumentarle peso pueden ser
rellenados con agua, aceite o arena produciéndose así una
mayor presión unitaria.
Las patas, al girar el tambor, penetran en los materiales del suelo, produciendo la compactación deseada. Para evitar que
los materiales sueltos se queden pegados entre las patas, se acopla al bastidor unas láminas, que quedan entre las
hileras de patas y que al girar el tambor van botando el material que pudiera haber quedado adherido a ellas. Para
tambores de grandes dimensiones las patas se hacen de diseño piramidal o trono-cónico.
Mediante sistemas especiales de acoplamiento, pueden usarse a la vez varios tractores en hilera o en columna, o en los
dos sistemas combinados de manera que un solo tractor tira de un conjunto de tambores.
Como los terrenos no son siempre horizontales, los tambores se hacen oscilantes sobre sus bastidores, de manera que
se adaptan a las ondulaciones que se presenten.
La industria produce rodillos pata de cabra de pesos y dimensiones muy variadas, los más comunes son los indicados en
el cuadro que se muestra a continuación. El número de patas que lleva cada tambor es también variable, generalmente se
encuentran de 64, 72, 88, 96, 112 y 120 patas, y las presiones unitarias que producen dependen tanto del peso propio del
rodillo, como del número de patas y del material con que se le rellene (agua, aceite ó arena).
Para ilustración vamos a dar las presiones por centímetro cuadrado de un rodillo de 2.83 m, de ancho, 1.37 m, de alto y
1.38 m de alto.
Número de Patas Peso Vacío Peso Kg. Por cm.² Peso con agua Kg. Presión Kg. Por cm.²
64 1250 8.8 2090 14.7

72 1280 9 2120 14.9
88 1340 9.4 2180 15.3
96 1370 9.6 2210 15.5
112 1425 10 2265 15.9
120 1455 10.2 2300 16.1
Cuando el cilindro se carga con arena pueden obtenerse aumento hasta de 40% en la presión unitaria. En los modelos de
gran tamaño cuyo peso propio puede llegar a ser de 9.000 Kg. vacío, se pueden obtener presiones hasta de 56 Kg. por
centímetro cuadrado cargándolos con arena húmeda.
Estos rodillos Son los indicados para efectuar la compactación por capas durante la construcción de los terraplenes. Las
capas no deben ser de espesor mayor de 23 cm. para que la compactación sea efectiva. Compactan bien toda clase de
suelos con excepción de las arenas, grava o roca chancada, son también efectivos para compactar las capas base de los
afirmados siempre que contengan suficiente cantidad de material ligante.
Según el tipo de terreno que tengamos podemos aplicar distintos pesos y tamaño de los rodillos, aquí una muestra.
Tipo de suelo Área de la Pata Presión Mínima de la Pata (Kg/cm²)

Limo arcilloso (algunas arenas

arcillosas)
45 – 80 5.25 – 7.20
Limo arcilloso de mayor
plasticidad.
40 – 60 7.00 – 14.00
Suelos arcillosos 32 – 50 – 20.00
COMPACTADOR DE PISONES
Los compactadores de pisones son rodillos de gran velocidad, que generalmente son autopropulsados y no son
vibratorios. Estos rodillos usualmente tienen cuatro llantas de acero con salientes y pueden estar equipados con una
cuchilla pequeña para ayudar en la nivelación de la capa. Sin embargo, los modelos más sencillos y conocidos en
Latinoamérica constan de un solo tambor cilíndrico en la parte anterior autopropulsado y no prescinde de la cuchilla que
se menciona. El funcionamiento es similar al del modelo anterior pata de cabra, puesto que aplica amasado y presión,
compactando desde el fondo hacia arriba de la capa. La principal diferencia radica en la forma de las salientes y las
velocidades que son capaces de desarrollar. Las salientes terminan en una cara ovalada o rectangular y ésta es menor
que la base en el rodillo.
Formas características de las salientes de un compactador de pisones.
La velocidad de trabajo para estos compactadores va desde 12 a 19 Km/h. Generalmente son suficientes dos o tres
pasadas para lograr la compactación de una capa de 20 cm a 30 cm de espesor, pero siempre dependerá de las
dimensiones del rodillo. En un limo plástico pobremente graduado o arcillas muy finas tal vez este requerimiento aumente
a cuatro pasadas.
Este modelo de compactador es el más usado y distribuido en Latinoamérica. Es efectivo en casi todos los suelos excepto
en arena limpia. Para lograr un trabajo económico se necesita que las pasadas sean largas e ininterrumpidas, de modo
que el compactador pueda desarrollar la velocidad requerida y genere una alta producción.
Compactador de pisones autopropulsado, con tres tambores y cuchilla niveladora
Al igual que un rodillo pata de cabra, el compactador de pisones, no compacta adecuadamente las 2 o 3 pulgadas
superiores de una capa. Por lo tanto, si no se va a colocar una capa siguiente, se debe culminar la compactación de la
capa con un compactador de neumáticos o un rodillo liso para completar la compactación de las pulgadas superiores o
para sellar la superficie.
RODILLOS DE TRES RUEDAS

Estos rodillos, que tienen su propia propulsión, están formados por cilindros de fierro o acero fundidos dispuestos de tal
manera que en la parte delantera va un cilindro de dirección cuyo ancho es generalmente igual a su diámetro y en la parte
posterior van dos cilindros más angostos y de diámetro mucho mayor, que en plano, sobresalen del cilindro delantero. Se
construyen desde 6 hasta 12 toneladas de peso y el control de la dirección se hace generalmente mediante sistemas
hidráulicos. .Los cilindros llevan planchas raspadoras presionadas por resortes para limpiar su superficie evitando que se
peguen a ella los materiales que se está rodillando y se conserve lisa.
Se usan para la primera rodillada de los terraplenes, después de que han sido compactados por capas mediante los
rodillos pata de cabra. Efectúan así la compactación de la subrasante, son también muy efectivos para la compactación de
las capas de base de los afirmados de piedra chancada Aunque tengan poco o ningún aglutinante, Son recomendables
también para la compactación de capas delgadas de materiales y para el rodillado inicial de las superficies de mezclas
asfálticas en caliente. No se les recomienda para el primer rodillado de los pavimentos de mezcla asfáltica en frío, aunque
en ellos, después de haber pasado los rodillos neumáticos y tándem sobre la superficie terminada, los rodillos de tres
ruedas hacen una buena labor, ya que fijan firmemente los agregados.

Las presiones sobre el terreno dependen naturalmente del peso del rodillo, estas se miden en kilos por centímetro de
cilindro en la superficie de contacto con el suelo. Así la presión en los cilindros posteriores es parte de algunos tipos de
cilindros de rodillos la siguiente:
Rodillo Presiones sobre el terreno

De 6 ton 40 Kg/cm²
De 7 ton 48 Kg/cm²
De 8 ton 54 Kg/cm²
De 10 ton 66 Kg/cm²
De 12 ton 78 Kg/cm²
Como implementos adaptables a estos rodillos pueden mencionarse el sistema escarificador que se coloca en la parte
posterior y es controlado hidráulicamente, y el sistema de rociado que consiste en un tanque especial que distribuye agua
uniformemente sobre los cilindro con el fin de mantenerlos en perfecta limpieza, este sistema se complementa con unas
escobillas de fibra que van adaptadas a su superficie.
RODILLOS TÁNDEM DE DOS O TRES EJES

Los rodillos tándem consisten en dos o tres tambores metálicos, aproximadamente del mismo diámetro y del mismo
ancho, que van adaptados uno detrás del otro a ejes horizontales. Tienen su propia propulsión y todo el conjunto va
montado sobre un fuerte bastidor metálico; para incrementar el paso del rodillo los tambores pueden llenarse con agua.
Los rodillos tándem más usados son los de dos ejes, sólo tienen dos tambores, de los cuales uno es el de dirección y el
otro es fijo, el control de la dirección se hace mediante sistemas hidráulicos. Se construyen desde 5 hasta 14 toneladas de
peso total, obteniéndose mayores presiones unitarias sobre el terreno cuando se llenan los tambores con agua.
Al igual que los rodillos de tres ruedas, llevan sistemas raspadores y se les puede acoplar un tanque que distribuya agua
sobre los tambores. Y los mantenga perfectamente limpios. Se les usa para el rodillado inicial de los pavimentos de
mezcla asfáltica en frío y para el acabado de todos los tipos de superficies asfálticas. Trabajan por pasadas largas y
sucesivas sobre el mismo sitio.
Son recomendados especialmente para compactar los agregados de la superficie en los tratamientos superficiales
asfálticos. Se les puede usar para compactar capas delgadas de suelos, pero debe evitarse de usarlos sobre materiales
angulares y duros ya que pueden deteriorarse los tambores. Son apropiados, en general, para el alisado final de las
superficies.
Las presiones por centímetro cuadrado de superficie del tambor, para algunos tipos de rodillos tándem de dos ejes.
Peso del rodillo cargado Presión del rodillo

Peso del rodillo Vacío Presión del rodillo vacío
con agua con agua cargado con agua
5 Ton 8 Ton 25 Kg/cm² 40 Kg/cm²
Los rodillos tándem de tres ejes, tienen tres tambores de los cuales uno es fijo y los otros dos son movibles,
constituyendo el sistema de dirección. Se construyen desde 9 hasta 18 toneladas y trabajan bajo el principio de la
transferencia de las cargas, las presiones son así variables en cada tambor, según las irregularidades del terreno que
encuentren.

Además de los rodillos tándem descritos se producen oros más pequeños y de menor peso que se usan para parchado de
superficies asfálticas y otros trabajos de conservación de carreteras. Tienen pesos desde 2 hasta 4.5 toneladas y sus
tambores pueden ser igualmente rellenados con agua, producen compresiones hasta de 35 Kg. por cm. Este tipo de rodillo
tiene generalmente un sistema con dos llantas que permite remolcarlos velozmente con un camión.
La siguiente tabla muestra los pesos brutos y las cargas por cm lineal, recomendables para diferentes suelos de una
forma genérica. Tratándose de bases, subbases y de superficies de rodadura, podemos tomar los valores más altos.
Tipo de suelo Peso Bruto (ton.) Carga unitaria

Limos y arenas arcillosas 5–6 27 – 40
Limos arcillosos, arcillas de baja plasticidad. 6–8 40 – 55
Gravas con muy buena granulometría. 9 – 12 55 – 70
RODILLOS NEUMÁTICOS .
Los rodillos neumáticos consisten en un bastidor en forma de caja, al que van acoplados dos sistemas de ejes, uno
adelante y otro atrás. En esos ejes van montados aros con llantas lisas, (sin cocada) el número de llantas que lleva cada
rodillo es variable entre 9 y 13, que van distribuidas para el primer caso en 4 adelante y 5 atrás y para el segundo caso es
6 adelante y 7 atrás.
El rodillo puede tener su propia propulsión, para lo que generalmente tiene un motor que va montado sobre la caja misma
del rodillo donde va también el asiento del operador. Cuando no es autopropulsado, el sistema de ejes delanteros va unido
a una barra de tiro, y el conjunto gira mediante un sistema de pivote; en este caso se les remolca mediante tractores de
llantas. Para incrementar el peso de los rodillos neumáticos, la caja puede ser llenada con agua o arena, ó les puede
poner costales de arena sobre la caja.
Estos rodillos compactan por peso y, además, por la acción de "amasado" que ejercen sobre los materiales Esta acción se
obtiene mediante un movimiento oscilante de los ejes de las ruedas que no son fijos, esto ocasiona un movimiento lateral
de las partículas y un mejor acomodo, obteniéndose mayores densidades.
Los rodillos neumáticos puede decirse que son de aplicación general, se les recomienda para compactar capas delgadas
de material suelto, para la capa de la parte superior de un terraplén después que han pasado los rodillos pata de cabra.
Son, igualmente, efectivos para compactar afirmados de roca chancada y de materiales granulares, ya que el
desplazamiento que hace el amasado es muy favorable. Se usan también para compactar los pavimentos asfálticos
trabajados en frío. Producen presiones hasta de 55.kilos por centímetros de ancho rodillado.
Además de los rodillos neumáticos descritos, que son los usuales en los trabajos de carreteras, la industria produce
otros rodillos neumáticos con pesos hasta dé 200 toneladas que llegan a tener dimensiones descomunales. Constan de un
gran cajón metálico que lleva en su interior masas de material pesado, estando todo el conjunto montado sobre cuatro
ruedas con llantas de fabricación especial. Su uso está limitado a obras especiales, son jalados por tractores de orugas y
los fabricantes afirman que producen compactación hasta profundidades de más de 60”,
Las Presiones recomendables para los rodillos neumáticos se dictan en la tabla siguiente:
Tipos de suelo Peso de inflado Lb/in²

Arenas gravas Arenosas 20 – 40
Limo y arenas limosas 40 – 65
Gravas arcillosas y arcillas de baja plasticidad Mayor de 65
Sub-bases, bases y superficies de rodadura. Mayor de 70

COMPACTADORES DE IMPACTO .
El principio de funcionamiento es sencillo. Cuando el compactador está elevado, el rodillo rota levantándose a sí mismo
por un lado, y cae de nuevo a tierra. El impacto del rodillo golpeando el suelo proporciona la fuerza de compactación. El
mayor énfasis para desarrollar el diseño de este compactador fue la necesidad de desarrollar un implemento con gran
energía de compactación que pudiera ser usado para compactar suelos con bajo contenido de humedad en regiones
áridas. Estaba también el deseo de tener un implemento que pudiera ayudar al colapso de estructuras inestables de
algunos suelos encontrados algunas veces en regiones áridas.
Compactador de impacto de tres lados.
Estos compactadores pueden usarse en un rango amplio de materiales, como roca, arena, grava, limo y arcilla. Pueden
manejarse con capas hasta de 90 cm y como impactan el suelo con una gran energía, la densidad se logra a un rango muy
amplio de contenidos de humedad.
RODILLOS LATERALES O PARA BERMAS

Para ciertos trabajos que no pueden hacerse con los tipos descritos de rodillos, tales como compactación de bermas,
ensanches, etc. Se ha construido un tipo especial de rodillo que está diseñado de manera que el peso gravite sobre dos
ruedas que son las que compactan; y la tercera rueda es solo un punto de apoyo para la marcha y el equilibrio de la
máquina.
Como las ruedas de compactación están a distinto nivel de la rueda de apoyo, hay sistemas de ajuste vertical que.,
permiten un trabajo eficiente en esas condiciones, pueden trabajar en zanjas hasta de 45 cm. de profundidad. Con ellos se
pueden obtener presiones hasta de 55 Kg. por centímetro de ancho.
Estos rodillos se construyen de 2 a 4 toneladas y las dimensiones generales de uno de ellos son las siguientes:
Largo 3.99 m.
Ancho 1.80 m.
Alto 1.65 m.
Las velocidades en marcha son las siguientes:
En baja 1.68 Kph.

En alta 5.06 Kph.
Rodillos Vibratorios
Los rodillos que hemos descrito ejercen su acción su acción a base de presionar los materiales en sucesivas pasadas
provocando con ayuda de un lubricante, en este caso agua, el acomodo de las partículas; ocasionando así la
compactación. Desde hace algunos años se ha desarrollado con éxito la denominada "Compactación dinámica" que se
obtiene mediante elementos vibratorios que tienen la gran importancia de lograr compactación a mayor profundidad que
cualquier otro sistema y, además el peso del equipo puede ser mucho menor, ya que la compactación no se obtiene por
presión estática sino por una combinación del peso del rodillo con el elemento dinámico que es el vibrador.
El elemento vibrador puede adoptar la forma de una plancha o zapata que se acopla delante de un tractor o lo que es más
usual y práctico usar el rodillo vibrador. La industria produce diversos tipos de rodillos vibradores, ya sea con su propia
propulsión o que deban de ser jalados por tractores. Su aspecto exterior es el mismo de los rodillos estáticos, pero tienen
acoplado un sistema vibrador. Las vibraciones varían entre 1200 a 4500 impactos por minuto y al igual que los otros
rodillos, ejercen su acción a base de sucesivas pasadas. Según la clase de materiales que se trate de compactar, será
necesario experimentar sobre los espesores y el número de vibraciones requerido, ya que se ha demostrado que el
efecto de es menor en los suelos cohesivos que en los granulares.

Rodillos de Rejillas
El tipo de aplanadora denominado rodillos de rejillas se emplea en la compactación de materiales granulares. Se compone
de dos o tres ruedas de rejillas de acero con un marco o bastidor que se emplea para el lastrado de la unidad mediante
bloques de concreto y de acero. Su peso promedio es de 10 toneladas métricas pero puede alcanzarse pesos mayores por
medio de lastrado.
Discos compactadores .
Para evitar los accidentes de tener un hombre trabajando en zanjas, se coloca algunas veces un disco de compactación
similar a un cilindro de pisones, al brazo de una excavadora para lograr la compactación del relleno en zanjas.
Algunos modelos más modernos incluyen sistemas de control remoto para dirigirlos garantizando la seguridad del
personal en la obra. Estos sistemas de control remoto pueden ser por radio o por rayos infrarrojos; este último sistema
se prefiere en la Comunidad Europea, donde los sistemas de radiofrecuencia no están permitidos.
Compactadores de pisones manual a control remoto.
MANERA DE OBTENER EL MÁXIMO RENDIMIENTO

Para obtener el máximo rendimiento del trabajo de los rodillos debe tenerse siempre en cuenta lo expuesto a
continuación:
a. Espesor de la capa de material suelto: El espesor de la capa de material suelto de cada tipo que puede ser compactado
un rodillo, debe ser fijado en cada trabajo mediante pruebas. Las indicaciones siguientes solo servirán de orientación,
Para rodillos pata de cabra, la capa de material suelto no debe de ser mayor de 23 cm. Para rodillos de 3 ruedas tándem
o neumáticos, el espesor de la capa de material suelto no debe de ser mayor de 15 cm. y el espesor de la capa asfáltica de
un pavimento no será mayor de 10 cm.
b. Número de pasadas: El número de pasadas necesarias para que un rodillo compacte un tipo determinado de suelo, debe
de ser fijado en el trabajo mediante pruebas, A continuación se dan indicaciones que solo deben de tomarse con
orientación:
i. Con el máximo contenido de humedad de los suelos los rodillos pata de cabra compactan una capa de material
suelto de 23 cm. al 95% de compactación en 10 a 12 pasadas. El mismo número de pasadas se necesita para
compactar una capa de 15 a 23' cm. de espesor de una superficie escarificada. La velocidad normal de
operación de estos rodillos es de 3.8 a 5.6 Km. por hora.
ii. Con el máximo contenido de humedad de los suelos, un rodillo de tres ruedas de 10 toneladas compacta una
capa de material suelto de 10 cm. de espesor a un 75% dé compactación en tres a seis pasadas. La
compactación inicial en los pavimentos asfálticos en caliente por mezcla puede obtenerse con una sola pasada,
La velocidad normal de operación de estos rodillos es de 3.2 a 4.8 Km. por hora.
iii. Con el máximo contenido de humedad de los suelos un rodillo tándem compacta una capa de material suelto
de 10 cm. de espesor al 75% de compactación en dos a-cuatro pasadas. .Los pavimentos .asfálticos en frío
hasta de 7,5 cm. del espesor pueden será compactados en dos a tres pasadas. La rodillada final de los
pavimentos asfálticos de mezcla en caliente necesita de tres a seis pasadas.
iv. Con el máximo contenido de humedad de los suelos, un rodillo neumático compacta una capa de 10 cm. de
espesor de material suelto de compactación en dos a cuatro pasadas y compacta una capa de 7.5 cm. de
espesor de mezcla asfáltica en frío en tres a cinco pasadas. La velocidad normal de operación es de 16 Km. por
hora.
c. Pasadas "montadas: Cada pasada de un rodillo debe de “montar" la pasada anterior en más o menos 30 cm. Con esto se
obtiene la seguridad que no han quedado fajas sin compactar en los rellenos, o pavimentos.

d. Peso adicional: Los cilindros de los rodillos tienen tapones por los cuales se les puede llenar de agua, otros líquidos o
arena para aumentar su peso. Si el clima donde se trabaja es muy frío deberá de agregarse al agua substancias
anticongelantes. Los rodillos neumáticos pueden llenarse con agua, arena, grava u otros materiales. De esta manera se
aumenta la presión unitaria de compactado sobre el suelo.
e. Trabájese de la cuneta hacia el centro: Cuando se arrodilla la superficie se recomienda rodillar de las cunetas hacia el
centro con el fin de poder controlar que toda la sección transversal ha quedado compactada.
f. Velocidades de trabajo: Obsérvense las indicadas en el párrafo b).
g. Vueltas: Los rodillos no deben de dar vueltas en la superficie que se trata de compactar sino cuando sea absolutamente
necesario esas vueltas deben de hacerse lo más graduales posibles.
h. Compactación de la superficie: Un rodillo pata cabra deja de 3 a 5 cm. de material suelto sobre un relleno, lo mejor para
compactarlo es un rodillo neumático.
RENDIMIENTO DE LOS RODILLOS

La cantidad de material de relleno compactado por hora de un rodillo, depende de la clase de suelos, de su contenido de
humedad, del espesor de la capa que se trata de compactar y de la velocidad del rodillo. El cálculo puede hacerse en
metros cúbicos compactados o en metros cuadrados de superficie compactada.
La cantidad de metros cúbicos de material suelto que puede compactar por hora, puede calcularse con la siguiente
fórmula:
M3P= D x 60 x S x E x W/N
donde,
E es el factor de eficiencia,
S la velocidad de recorrido por minuto,
W el ancho efectivo del rodillo,
D el espesor de la capa de material suelto en metros,
N el número de pasadas del rodillo.
Nota: para obtener resultados en material compactado o excavado, aplíquese el facto de conversión en la tabla siguiente.
Tipo de Rodillo Dimensiones generales Peso Kg. Observaciones
largo ancho alto
Pata de Cabra, de tiro, un 3.86 1.40 1.50 1.775 Peso con agua: 2840 Kg.
cilindro. (vacío) Peso con arena: 3670 Kg.
Presión sobre el suelo
Vacío: 13.20 Kg/cm²
Con agua 21.11 Kg/cm²
Con arena 27.17 Kg/cm²
Pata de Cabra, de tiro, dos 4.44 2.92 1.47 2.740 Peso con agua: 4640 Kg.
cilindros en línea. (vacío) Peso con arena: 6100 Kg.
Presión sobre el suelo
Vacío: 10.46 Kg/cm²
Con agua 17.82 Kg/cm²
Con arena 23.37 Kg/cm²
De tres ruedas 10 Ton. Motor 5.84 1.93 3.05 9.150 Ancho en las ruedas: 3.25m
a gasolina. Velocidades
En la 1ra: 2.25 Kph.
En la 2da: 4.70 Kph.

En directa: 8.00 Kph.

Tándem de 2 ejes 5 a 8 Ton. 4.49 1.60 2.18 4.530 Presión sobre el suelo de: 9.55 a 15.1
Con motor a gasolina Kg/cm²
Con agua : 7.250 Kg/cm²
De un cilindro con tanque de 4.11 1.45 1.50 910 Peso con agua: 4.530 Kg.
agua, de 1 a 5 Ton. Para tiro. (vacío) Diámetro del cilindro: 1.21 m
Ancho del cilindro: 1.21 m
Neumático de tiro de 13 4.44 2.23 1.16 1.580 Peso cargado: 9.970 Kg.
llantas. (vacío) Carga bruta recomendada: 6350Kg.
Ancho de rodillado: 2.13 m.
Velocidad de trabajo: 24 Kph.
La cantidad de metros cuadrados que se compacta puede calcularse en la siguiente fórmula:
M2P= 60 x S x W x E/N
donde,
E es el factor de eficiencia,
S es la velocidad de recorrido en metros por minuto,
W es el ancho efectivo en metros.
N el número de pasadas del rodillo.
TRAÍLLAS
La Trailla consta, en principio, de un
bastidor o chasis que lleva una caja o
recipiente de transporte y debe ser
remolcada.
Una Mototraílla debe tener la potencia,

tracción y velocidad para una producción alta y continua con una amplia gama de materiales, condiciones y aplicaciones.
Algunas de las opciones de las Mototraíllas incluyen motor simple con caja abierta, motor tándem con caja abierta, motor
tándem de empuje y tiro, elevadores y configuraciones de sinfín. Las Mototraíllas cortan y cargan rápidamente, tienen
altas velocidades de desplazamiento, extienden en operación y eventualmente compactan por peso propio durante la
operación.
Operaciones
 Corte del suelo

 Carga de Material removido
 Transporte del material
 Vaciado o descarga y su conjunta compactación
Aplicaciones
 Ciclo completo de movimiento de tierras

 Acarreo de bancos de préstamo
 Velación de plataformas
 Excavación en bancos de préstamo amplios y la descarga o extendido para terraplenes ó grandes rellenos.
 Se aplica en construcción de carreteras donde la calidad de los terrenos es relativamente homogéneo.
 Movimiento de tierras
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | TRAÍLLAS 35

La operación de traíllas se utiliza para realizar excavaciones por capas, carga y transporte de terreno excavado,
colocación de material por capas. Por estas características se utilizan en excavaciones con traslado y colocación de
material, se realizan zanjas, fosos, diques, terraplenes, canales caballeros, destape en canteras y préstamos,
explanaciones, nivelación de tierras, se pueden realizar cortes con taludes menores a 1:3.5 de pendiente.
Existen tres tipos de traíllas: de remolque, semirremolque y mototraíllas.
TERRAPLENES VIALES Y PRESAS
Generalmente estas obras se dividen en cuatro tramos de hasta 200 m. Cada tramo se humedece o seca y se compacta
adecuadamente. El material se coloca de los bordes hacia el centro, dependiendo del espesor, de la velocidad de
compactación, el grado de compactación y la capacidad de las traíllas.
En la construcción de presa con dos zonas de préstamo y traíllas. Se alterna la operación entre traíllas (material para
construcción), bulldozer (nivelación y extendido de la capa) y compactador.
La descarga de la traílla se hace en línea recta y la zona de descarga debe ser tal que permita la descarga completa.
Tipos
Se conocen por su potencia:
Mototrailla Estándar, consta principalmente de dos partes, una caja metálica reforzada soportada por un eje con ruedas
neumáticas, una compuerta curva que puede bajar o subir mediante un mecanismo hidráulico, una cuchilla de acero en la
parte inferior de la caja que sirve para cortar el material y una placa metálica móvil en la parte interior la cual al
desplazarse hacia delante permite desalojar todo el material contenido en ella.
Mototrailla de doble motor, también conocidas como mototraillas de doble tracción, tienen un segundo motor que impulsa
el eje trasero de la maquina con la que se obtienen una tracción en las cuatro ruedas lo que permite prescindir del
tractor de ayuda, y puede trabajar en pendientes mayores así como en material granular.
Mototrailla de tiro y empuje, también llamadas sistema Push-pull, tienen la ventaja como la eliminación del tractor
empujador, es un equipo balanceado con menor inversión.
Mototrailla autocargables, tienen un mecanismo elevador que funciona a base de paletas que van cargando el material
dentro de la caja, no requieren del tractor para su carga sin embrago su uso se limita a trabajos con materiales suaves.
Escrepas, escrepa de arrastre, las cuales son jaladas por un tractor de orugas, las cuales perdieron popularidad por su
bajo rendimiento.
Mototraillas Electricas Las mototraíllas con propulsión eléctrica poseen motores que mueven todos los órganos de
trabajo del equipo, accionándolos directamente (ruedas) o a través de transmisiones simples (puerta, pared eyectora,
etcétera). La corriente eléctrica es suministrada por generadores que, a su vez, son acondicionados por el motor de
petróleo de la máquina.
Mototraillas Tandem Algunas firmas constructoras han diseñado una mototraílla de dos módulos, es decir, un solo tractor
de silla que arrastra dos traíllas, formando un solo conjunto. El yugo de la primera va montando sobre el eje propulsor del
tractor de la manera usual. El yugo de la segunda traílla se coloca en forma similar sobre el eje trasero de la primera.

Transporte
La Mototrailla se transporta por medio del Low Boy en caso de no poder transportarse sola, generalmente se transporta
sola si la obra se encuentra cerca Mantenimiento
Debe tener en cuenta realizar el mantenimiento en el caso de las traillas con remolque, el mantenimiento también del
tractor empujador.
Este equipo requiere mantenimiento preventivo (lubricantes y grasas en forma periódica) , también contempla el análisis
en laboratorio aceite usado de la maquina .Otro tipo de mantenimiento es el Correctivo que consiste en el cambio de
repuestos que necesita la maquinaria . Verificar los dispositivos de enganche, la hoja de penetración y la cuchilla
incorporada a la hoja
Seguridad industrial
 Conocer y cumplir el programa de seguridad de su empresa.

 Vestir las prendas de seguridad pertinentes con el trabajo que tiene asignado.
 Debe conocer las posibilidades de su máquina, así como sus limitaciones.
 Familiarícese con los controles, indicadores e instrumentos.
 Debe conocer de antemano el estado de las zonas de trabajo.
 Debe conocer las señales de tráfico, las señales que se hacen con las manos y quienes son los encargados de la
señalización.
 Asegúrese de que conoce el sentido de la marcha y cualquier otra norma interna de la explotación que pudiera
diferenciarse significativamente de los procedimientos habituales.
 Los programas para la seguridad del empleado deben exigir la presencia de un hombre en cada lugar de
trabajo, que se responsabilice y tenga autoridad, en lo que a seguridad se refiere
 Lleve siempre los accesorios protectores requeridos, como cascos resistentes, gafas de seguridad, vestido
reflectante, zapatos de seguridad y cascos protectores para los oídos.
 Sus prendas de vestir deben ser relativamente ajustadas
Medio Ambiente
 Ruido dentro y fuera

 Cuando el nivel de ruido sobrepase el margen de seguridad establecido y en todo caso, cuando sea superior a
80 dB, será obligatorio el uso de auriculares o tapones.
 Emisión de gases (CO2, NO2) cuando exista gran emisión de gases que afecten el sistema respiratorio se deben
usar barbijos ó mascarillas.
 Partículas en suspensión (polvo)
 En trabajos con tierras pulvígenas, se deberá hacer uso de mascarillas ó barbijos.
 También se puede usar lechadas de cal.
Proveedores y Marcas
Internacionales.
 Case.
 Fiatalicis.

 John Deere.
En el mercado nacional.
 Komatsu.
 Caterpillar
HORMIGONERO (MEZCLADORA DE CONCRETO)

1) MONATADA SOBRE CHASIS DE RUEDAS
MEZCLADORA TIPO TROMPO
Una mezcladora de cemento es una de las piezas esenciales de los equipos de

construcción para cualquier empresa o persona que se busca para completar un
trabajo en un lugar sin grandes problemas. Un poco acerca de la previsión de
mezcladoras de cemento y la forma en que operan y pueden hacer que el proceso
de selección de un mezclador mucho más fácil. Aquí están las cosas más
importantes que usted puede ser que necesite saber acerca de mezcladoras de
cemento con el fin de tomar una decisión informada.
CARACTERÍSTICAS M-9 M-11

Capacidad útil de mezclado (P3) 9 11
Número de mezclas posibles (Hora) 15 15
Rendimiento aproximado (m3/h) 4 4
Potencia motor eléctrico (Hp) 5 5
Potencia motor a gasolina (Hp) 8 10
Potencia motor a diesel (Hp) 5-8 5-8
Largo (Cm) 197 197
Peso (kg) 490 520
MEZCLADORA TIPO TOLVA
CARACTERÍSTICAS M-7 M-12

Capacidad útil de mezclado (P3) 7 12
Número de mezclas posibles (Hora) 20 20
Rendimiento aproximado (m3/h) 5 7
Potencia motor eléctrico (Hp) 8 12
Potencia motor a gasolina (Hp) 16-18 23
Potencia motor a diesel (Hp) 13 21
Velocidad de transporte (km/h) 60 50
Largo (Cm) 246 271
Ancho (Cm) 218 236
Alto (Cm) 237 274
Peso (kg) 1120 1800
2) MONATADA SOBRE CAMION (DE TRANSITO )
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | HORMIGONERO (MEZCLADORA DE CONCRETO) 38

Camión mezclador de concreto Mixer:

El Mixer es un vehículo mezclador y
transportador de concreto fresco que
consta de una tolva rotatoria a velocidad
variable de forma ovalada ubicada en la
parte posterior del vehículo.
La tolva consta de aspas helicoidales

dobles de paso corto ubicadas en la parte
lateral de la tolva., estas están
construidos con la misma chapa utilizada
en la fabricación del tambor. Presenta
soldado en su extremo un refuerzo contra el desgaste fabricado con el mismo material.
Las aspas helicoidales permiten la fácil recepción de los materiales de la planta dosificadora y la salida del concreto. Para
mayor facilidad al despachar concreto, estas aspas helicoidales invierten su sentido.
El sentido y la velocidad de rotación del tambor son obtenidos a través del mando que está compuesto de 3 palancas y 2
cabos de acero. Normalmente está localizado en la parte trasera izquierda de la hormigonera.
Nuestra compañía, actualmente, suministra camiones mezcladores de concreto de los modelos SDX5253GJB,
SDX5254GJB, SDX5255GJB, SDX5256GJB, SDX5258GJB, SDX5311GJB y SDX5312GJB.
Características:
1. El camión mezclador de concreto utiliza el sistema hidráulico de marca alemana Rexroth, ARK italiano y Sauer
estadounidense, por lo que puede tener un rendimiento estable y una mayor potencia de salida.
2. El camión mezclador de concreto utiliza un depósito inferior de famosas marcas nacionales como Steyr King,
Foton, entre otros
3. Su hoja de mezcla emplea el diseño en espiral de superficie 3D, por lo que el camión puede descargar los
materiales en forma más rápida y lograr bajo porcentaje residual. Equipado con un razonable arreglo de
orificios de pulsado, el camión mezclador de concreto puede garantizar la inexistencia de la segregación de
concreto, rápida alimentación, bajo impacto a la hoja y excelente continuidad de descarga.
4. Cuenta con conveniente tolva de descarga presentando un diseño de arco aerodinámico. Construida con acero
resistente al desgaste de grano fino, la máquina puede suavizar el material a medida que lo descarga.
5. El cilindro presenta características de diseño deseable y utiliza el material B520JJ de grano fino resistente al
desgaste, suministrado ShanghaiBaosteelGroupCorporation. La vida útil de nuestro camión mezclador de
concreto se puede ampliar a 8-10 años.
6. Con el cilindro presentando un ángulo razonable y bajo centro de gravedad del vehículo, el camión mezclador de
concreto puede reducir la posibilidad de volcado del vehículo hacia atrás.
7. Los rieles del tanque se procesan a partir tanques de soldadura para reducir la cantidad de saltos laterales y
garantizar la vida útil del reductor de velocidad.
8. Sus características de gran borde redondo presentan formación de giro, no cuenta con esquinas muertas o
residuos de concreto y se asegura que la tasa de concreto residual sea inferior al 1%.
9. El camión mezclador de concreto cuenta con una tolva de alimentación de gran diámetro que puede facilitar la
alimentación. La tolva de alimentación tiene las ventajas de obstrucción de difícil desbordamiento y fácil
limpieza, lo cual es adecuado por los requisitos de descarga de los equipos de descarga que ocupan gran
espacio.

10. El camión mezclador de concreto está equipado con un pedal de placa para garantizar la seguridad personal. Su
barrera de seguridad altamente humanizada presenta un excelente diseño antideslizante y proporciona
comodidad y seguridad a las personas.
11. El camión mezclador de concreto utiliza una avanzada tecnología de desoxidación y pintura, así como pinturas
de reconocimiento mundial.
SDX52 SDX52 SDX52 SDX52 SDX52 SDX53 SDX53

Modelo
53GJB 54GJB 55GJB 56GJB 58GJB 11GJB 12GJB
Volumen
geométrico
16.2 13.4 13.4 13.4 14.9 18.47 20.81
tambor de
mezcla (m3)
Volumen
10 8 8 8 9 12 14
mezcla (m3)
Tasa de
61.70% 59.70% 59.70% 59.70% 60.40% 65% 57.70%
llenado (%)
Tasa descarga
<1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
residual (%)
Velocidad
rotacional
tambor de 1~14 1~14 1~14 1~14 1~14 1~14 1~14
mezcla
(r/min)
Angulo de
inclinación
11.5 13 13 13 12 12 10
tambor mezcla
(°)
Parámetros
Dimensiones
del equipo de 9400x2500 8650x2500 8204x2496 8204x2496 8950x2500 8950x2500 11150x2495
generales
trabajo x3850 x3780 x3850 x3850 x3945 x3945 x3998
(mm)
Peso en vacío
13205 12605 12800 12800 13100 14700 15400
(kg)
Modo de
Bomba Bomba
suministro de Bomba agua Bomba agua Bomba agua Bomba agua Bomba agua
agua agua
agua
Capacidad
tanque de 250 250 250 250 250 250 250
agua (L)
Engranaje
Italia Italia Italia Italia Italia Italia Italia
redactor
Eaton / Eaton /
Rexroth A4VTG90/ Eaton /
Bomba 5423-518 5423-518 Rexroth A4VTG90/ Eaton /5423-518 Italia
6423-279 Italia ARK /
hidráulica Italia ARK / Italia ARK / ARK / PV89MHR
PV89MHR
PV89MHR 20 PV89MHR 20
Eaton /
Eaton/ 5433- Rexroth AA2FM90/ Eaton /
5433-138 Rexroth AA2FM80/ Eaton /5433-138 Italia
Motor 138 Italia ARK 6433-042 Italia ARK /
Italia ARK / ARK / MF89V
/ MF89V MF89V
MF89V
Series HOWO-7 Steyr King HOWO-7 HOWO-7 AUMAN HOWO-7 AUMAN
ZZ1257 ZZ1256 ZZ1257 ZZ1257 BJ5257 ZZ1317 BJ5313
Modelo
N3847C N3246C M3247C N3247C GMPJB-S N3268W GPFJC-S
Base de rueda 1800+3200 1800+3450
3825+1350 3225+1350 3225+1350 3225+1350 3575+1350
Parámetros (mm) +1350 +1350
del chasis Tipo de
máquina y WD615.95E WD615.95E WD615.95E WD615.93E WD615.95E WD615.96E
WP10.336
capacidad (9.726) (9.726) (9.726) (9.726) (9.726) (9.726)
suministro (L)
Potencia salida 247/2200 247/2200 247/2200 213/2200 247/2200 247/2200 276/2200

/ Velocidad (336HP) (336HP) (336HP) (290HP) (336HP) (336HP) (375HP)

(kW/RPM)
Máx. velocidad
vehículo 90 75 90 90 81 86 77
(km/h)
Capacidad: 7.5m3 por ciclo
Velocidades Ideales del Mixer:
 Velocidad de carga: Dada por el fabricante.

 Velocidad de descarga: Dada por el fabricante.
 Velocidad de transporte: 1 - 6 rev/min.
 Velocidad de mezclado: 70-100 revoluciones en el tiempo de mezclado. (El tiempo de mezclado es dado
según la capacidad del Mixer o la mezcladora, según sea el caso).
Se investigó como estaban trabajando las velocidades del Mixer de la Planta de Cementos Pacasmayo en Piura y los
resultados obtenidos fueron los siguientes:
 Velocidad de carga: 13 - 14 rev/min

 Velocidad de descarga 5 - 6 rev/min
 Velocidad de transporte: 3 rev/min
 Velocidad de mezclado: 23 rev/min.
Para esto se trató de optimizar las Velocidades del Mixer en la Planta de Cementos Pacasmayo en Piura:
 Velocidad de carga y descarga: Estas velocidades no han sido modificadas, ya que éstas son dadas por el
fabricante del Mixer.
 Velocidad de mezclado: Como se debe dar 70-100 revoluciones en el tiempo de mezclado y el tiempo de
mezclado en el Mixer tendría que ser de 3 min (según su capacidad), entonces las velocidades que se debería
alcanzar son de 23.3 a 33.3 rev/min. Sin embargo el Mixer sólo alcanza una velocidad de 23 rev/min, por tal
motivo se solucionó este problema aumentando el tiempo de mezclado a 4minutos.
 Velocidad de transporte: Está dentro del rango ideal conforme se ha dicho anteriormente.
También cabe señalar que se debe tener muy en cuenta que la velocidad de la tolva actúe siempre independiente del
motor del carro, es decir sin importar la aceleración o
desaceleración del carro, la tolva de mezclado siempre gire a
velocidad independiente.
Sistema de Mezclado
El sistema de carga y mezclado es a velocidad constante y con la

velocidad de carga dada por el fabricante. Se aconseja que al
momento de ingresar los materiales a la tolva se agregue de la
siguiente manera: en primer lugar se introduzca un tercio del agua
de la mezcla y posteriormente los agregados, seguido del cemento
para finalizar con la última parte de agua de la mezcla, en este
momento se debe incrementar la velocidad de carga a la velocidad
de mezclado, cumpliendo con las 70 a 100 revoluciones en el tiempo

de mezclado.
Aplicaciones
El camión mezclador es usado en los siguientes casos:
 Despachos de concreto a obras cercanas

 Corto tiempo de descarga
 Concretos de alta resistencia
 Facilidad para cualquier tipo de concreto.
Se investigó como estaban trabajando las velocidades del Mixer de la Planta de Cementos Pacasmayo en Piura y los
resultados obtenidos fueron los siguientes:
 Velocidad de carga: 13 - 14 rev/min

 Velocidad de descarga 5 - 6 rev/min
 Velocidad de transporte: 3 rev/min
 Velocidad de mezclado: 23 rev/min.
Para esto se trató de optimizar las Velocidades del Mixer en la Planta de Cementos Pacasmayo en Piura:
 Velocidad de carga y descarga: Estas velocidades no han sido modificadas, ya que éstas son dadas por el
fabricante del Mixer.
 Velocidad de mezclado: Como se debe dar 70-100 revoluciones en el tiempo de mezclado y el tiempo de
mezclado en el Mixer tendría que ser de 3 min (según su capacidad), entonces las velocidades que se debería
alcanzar son de 23.3 a 33.3 rev/min. Sin embargo el Mixer sólo alcanza una velocidad de 23 rev/min, por tal
motivo se solucionó este problema aumentando el tiempo de mezclado a 4minutos.
 Velocidad de transporte: Está dentro del rango ideal conforme se ha dicho anteriormente.
También cabe señalar que se debe tener muy en cuenta que la velocidad de la tolva actúe siempre independiente del
motor del carro, es decir sin importar la aceleración o desaceleración del carro, la tolva de mezclado siempre gire a
velocidad independiente.
Sistema de Mezclado
El sistema de carga y mezclado es a velocidad constante y con la velocidad de carga dada por el fabricante. Se aconseja
que al momento de ingresar los materiales a la tolva se agregue de la siguiente manera: en primer lugar se introduzca un
tercio del agua de la mezcla y posteriormente los agregados, seguido del cemento para finalizar con la última parte de
agua de la mezcla, en este momento se debe incrementar la velocidad de carga a la velocidad de mezclado, cumpliendo
con las 70 a 100 revoluciones en el tiempo de mezclado.
CHANCADORAS
Las trituradoras se clasifican según la etapa de trituración que se lleve a cabo, como primario, secundario, terciario, etc.
Las plantas trituradoras usan diferentes etapas para reducir el tamaño de las piedras porque estas etapas de reducción
están directamente relacionadas con la energía aplicada.
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | CHANCADORAS 42

Cuando existe una diferencia grande entre el tamaño del material alimentado y el tamaño del producto triturado, se
requiere una cantidad grande de energía.
Equipos Utilizados
La decisión en cuanto a que tipo de chancadora utilizar, dependerá del tipo de material y aplicación que se quiera dar al
material. Las chancadoras son clasificadas de acuerdo al tamaño del material tratado, con subdivisiones en cada tamaño
y de acuerdo a las formas de aplicación de fuerzas.
En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:
 Chancado grueso - Chancadora primario.

 Chancado fino – Chancadora Secundario, Terciario, 40, 50
Chancador Primario: Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina, desde 60” hasta bajo 8” a 6” de producto.
(Fig. 1)
Chancador Secundario: Toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada hasta 3” o 2” de producto.
(Fig. 2)
Chancador Terciario: Toma el producto del chancador secundario o chancadores intermedios reduciendo el material bajo
1/2” o 3/8”. (Fig. 3)
1.- Chancador Giratorio (Primario) 2.- Chancador de Cono Standard (Secundario)
3.- Chancador de Cono de Cabeza Corta (Terciario)
Chancadoras Giratorias
Está constituido por un eje vertical (árbol) con un elemento de molienda cónico llamado cabeza, recubierto por una capa
de material de alta dureza llamado manto. La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento
excéntrico que le entrega el motor.
El movimiento máximo de la cabeza ocurre en la descarga evitando los problemas de hinchamiento del material. Debido a
que chanca durante el ciclo completo, tiene más capacidad que un chancador de mandíbulas del mismo tamaño (boca),
por lo que se le prefiere en plantas que tratan altos flujos de material.
Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el material de alimentación tiene mucho fino, éste debe ser
preclasificado. El tamaño de los Chancadores Giratorios se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el
diámetro del manto. El casco exterior es de acero fundido, mientras que la cámara de chancado está protegida con
revestimientos o “cóncavos” de acero al manganeso. La cabeza está protegida por un manto de acero al manganeso la
que a su vez está recubierta por alguna resina epóxica, poliuretano, goma o algún otro recubrimiento.
Chancadoras de Mandíbulas
Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, en los que una de ellas es móvil y presiona
fuerte y rápidamente a la otra, fracturando el material que se encuentra entre ambas. Según el tipo de movimiento de la
placa móvil, estos chancadores se clasifican en los siguientes tipos:
a) Blake
b) Dodge
c) Universal
Los chancadores tipo Blake pueden clasificarse en Palanca Simple y Palanca Doble El chancador de mandíbulas se
especifica por el área de entrada, es decir, la distancia entre las mandíbulas en la alimentación (Feed) que se denomina
“Boca” y el ancho de las placas (largo de la abertura de admisión). Por ejemplo un chancador de mandíbulas de 30”x48”
tendrá una boca de 30” y un ancho de las placas de 48”
Chancadoras de impacto
En las trituradoras de impacto, la fragmentación se produce debido a un golpe instantáneo y seco de un material sólido
duro sobre la partícula de roca o mineral, o por golpes o choques entre las partículas.
La ventaja radica, en el aprovechamiento de la energía producida por el choque de las partículas y la producida por el
choque entre éstas y el material sólido, para ser usada como energía inicial de impacto.
Las trituradoras de impacto se dividen en tres tipos, que son:
Rotor simple:
Fragmentan la piedra tanto por la acción de impacto de las aspas que golpean el material de alimentación como por el
impacto que resultan cuando el material conducido por la aspa golpea contra las paredes de la unidad trituradora.
Rotor doble:
Estas unidades son similares a los modelos de rotor simple. Estas máquinas producirán una proporción algo más alta de
finos. Tanto en las trituradoras de rotor simple como las dobles, el material impactado fluye libremente al fondo de las
trituradoras sin ninguna otra reducción de tamaño.
Molinos de martillo:
El molino de martillo, es la trituradora de impacto más extensamente usada, puede usarse como trituradora primaria o
secundaria, su rendimiento es más elevado que el de las de mandíbula y giratorias, pero tiene la limitación de admitir sólo
piedra de pequeñas dimensiones.
Criterios de Selección de Chancadoras
Los criterios de selección son importantes para efectos de poder dividir entre que tipo de chancador utilizar en la etapa
primaria de la conminación.
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los chancadores giratorios. Como norma general se debe tener muy
en claro la capacidad requerida y el tamaño máximo a tratar.
 Si el tamaño de abertura (boca) es más importante, se prefiere el chancador de mandíbulas.

 Si lo importante es el flujo másico, se prefiere el chancador giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio procesa aproximadamente 3 veces más material que el
chancador de mandíbulas, debido a que chanca durante el ciclo completo.
Desde el punto de vista Económico:
Para equipos de tamaño similar se tiene que:
 Los costos de capital y de mantención de un chancador de Mandíbulas son levemente menores que los de un
chancador Giratorio.
 El costo de instalación de un chancador de Mandíbulas es mayor que el chancador Giratorio. Según el tipo de
aplicación.
 Los chancadores de Mandíbulas se prefieren en materiales arcillosos, plásticos, etc., en general materiales
blandos.
 Los chancadores Giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos, etc.
Chancadoras Secundarias y Terciarias
Las chancadoras secundarias son más pequeñas que las chancadoras primarias. Tratan el producto del chancado
primario (generalmente menor a 6 pulgadas de diámetro) ya sin elementos dañinos en el mineral tales como trozos
metálicos, madera, etc.
Al igual que las primarias, trabajan en seco y reducen el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado
terciario, si es que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas, excepto que para chancado
terciario se usa una abertura de salida menor. El equipo mas usado es la chancadora de cono aunque también se usan
chancadores de rodillo y molino de martillo.
Chancadora de Cono
Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin
de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo
en la cámara y así lograr una mayor reducción del material.
El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un
soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del
mineral a medida que se reduce el tamaño, proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga, por
lo que la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación hacia fuera del casco permite tener un
ángulo de cabeza mucho mayor que en la giratoria, reteniendo al mismo ángulo entre el material chancado. Esto permite a
esta chancadora una alta capacidad puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de
la cabeza.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces que el de una chancadora primaria, que
debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Además, operan a una mucha mayor velocidad. El material que pasa por la
chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre en el caso de
la giratoria, cuya cabeza se mueve lentamente.

La alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza
crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta. Esto permite que los finos sean
descargados rápidamente. Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.
La chancadora de cono se produce en dos versiones:
a) Cono standard
b) Cono de cabeza corta.
El tipo (a) se usa para chancado secundario y el tipo (b) se usa para chancado terciario. Ambos tipos difieren
principalmente en la forma de la cámara de chancado.
La chancadora de cono standard tiene un revestimiento escalonado lo que permite una alimentación más gruesa que la
cabeza corta. El tamaño del material de alimentación depende del diámetro del cono.
La chancadora tipo (b) tiene un ángulo de cabeza más agudo que la standard, lo que ayuda a prevenir atoramientos debido
al material más fino que trata. También tiene una abertura de alimentación más pequeña, una sección paralela mayor en
la sección de descarga y entrega un producto menor. La razón de reducción que entrega varía entre 4/1 a 6/1. El tamaño
máximo de la boca es de 10” y entrega un producto que varía entre 1/8” y 1”.
Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito abierto, pero a veces es recomendable harnear el material
antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del
producto. Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación contiene más del 25% del material menor que la
abertura de salida del chancador.
Por otro lado, las chancadoras tipo (b) trabajan en circuito cerrado (normalmente), evaluándose una disposición directa o
inversa según las características particulares del circuito.
MOLINOS
Estos molinos pueden ser cilíndricos o cilindro
cónicos. En los cilíndricos la relación de Longitud a
diámetro no excede de 1,5 : 1. en los cilindros
cónicos los elementos generatrices de los
extremos cónicos forman ángulos de
aproximadamente 60º y 30º con el eje del molino.
EN LOS MOLINOS A BOLAS LA RELACIÓN LONGITUD A

DIÁMETRO NO EXCEDE DE 1,5 A 1.0
Una carga adecuada contendrá bolas de diversos tamaños, desde los tamaños grandes reemplazables, hasta aquellos
tamaños descargados con el producto. Lo usual es cargar inicialmente el molino con bolas de diámetros seleccionados,
calculados p ara obtener una carga adecuada.
Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran diámetro y a la inversa, alimentación o
producto fino requieren bolas más pequeñas. Cuanto más pequeño el tamaño del medio de molienda, más eficiente y
económica la operación de molienda, debido a que un medio más pequeño provee una mayor superficie de molienda. Por
consiguiente, el tamaño máximo de bola debe ser solo lo suficientemente grande para quebrar la partícula más grande
presente en la alimentación. Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe considerarse que las bolas pequeñas se
desgastan más rápido.
La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4” a 2”; la molienda secundaria de 2” a ¾”.
Los circuitos de remolienda con alimentación fina permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda más eficiente.
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ALIMENTACIÓN GRUESA REQUIERE BOLAS MÁS GRANDES Y POR EL CONTRARIO ALIMENTACIÓN MENOS GUESA REQUIERE BOLAS
MÁS PEQUEÑAS
La carga inicial de bolas generalmente fluctúa entre 40% a 45% del volumen interior del molino. El volumen de la carga
inicial debe ser cuidadosamente regulado, para evitar la sobrecarga, que ocasiona una molienda ineficiente y un
incremento del consumo de soleras y bolas. La carga promedio de bolas pesará aproximadamente 4.500 kilogramos por
metro cúbico y tendrá aproximadamente un 42% de vacíos entre las bolas.
LA CARGA INICIAL DE BOLAS EN EL MOLINO

FLUCTÚA ENTRE 40 Y 45% DEL VOLUMEN Y EL PESO
DE LAS MISMAS DEBERÁ SER 4.500 KILOGRAMOS
POR METRO CÚBICO.
Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas

de acero forjado de buena calidad, de redondez,
dureza, tenacidad y densidad uniformes.
El consumo de bolas varía considerablemente con

su aplicación y depende de factores tales como la
dureza del material, el tamaño de la alimentación
y del producto deseado. El consumo puede variar
entre 0,10 y 0,82 kilogramos por tonelada de nueva alimentación.
EL CONSUMO DE BOLAS VARÍA DE ACUERDO A LA DUREZA Y TAMAÑO DEL MATERIAL, Y LA CALIDAD DEL PRODUCTO DESEADO
La velocidad de alimentación de los molinos de bolas se expresa como un porcentaje de la velocidad crítica, que es
alcanzado cuando la fuerza centrifuga obliga a que el material dentro del molino, se adhiera y rote con las soleras. Esta
situación evita el efecto de cascada del medio de molienda, del cual depende una molienda efectiva Fig. 15 y 17.
Cuando se usa cuchara de alimentación, debe tenerse cuidado para mantener la velocidad del borde del labio debajo de
aproximadamente el 95% de su velocidad crítica.
PARAMETROS DE OPERACIÓN.
El radio de reducción fluctúa entre 2 y 340. La densidad de p ulpa varía entre 60% a 85% de sólidos. Valores p or debajo
de 65% de sólidos son excepcionales.
El tiempo perdido no debe exceder del 1%, la causa principal es el cambio de soleras.
Los ítems principales del costo son la energía eléctrica y las soleras. El consumo de energía depende del diámetro del
molino, de la carga de bolas, de la velocidad de rotación y del estado de las soleras.
Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la velocidad critica, la potencia requerida puede
calcularse en base al peso de la carga de bolas y al diámetro del molino, de acuerdo a las siguientes relaciones
aproximadas:
10 Hp por tonelada de bolas p ara molinos con diámetro de 6 pies.
11 Hp por tonelada de bolas p ara molinos con diámetro de 8 pies.
12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 10 pies.
Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros diámetros.
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FAJAS TRANSPORTADORAS
Los sistemas de cintas transportadoras se emplean cuando
los materiales deben ser desplazados en cantidades
relativamente grandes entre posiciones específicas de un
rutado fijo. La mayoría de estos sistemas son impulsados
mecánicamente; algunos emplean la gravedad para
trasladar la carga entre puntos de diferente altura. Estos
sistemas tienen comparten los siguientes atributos:
 Son generalmente mecanizados y a veces automatizados.

 Ocupan posiciones fijas, estableciendo las rutas.
 Pueden estar montados sobre el suelo o suspendidos del techo.
 Casi siempre están limitados a un flujo unidireccional de materiales.
 Generalmente mueven cargas discretas, aunque algunos están preparados para cargas voluminosas o
continuas.
 Pueden emplearse sólo para transporte o para transporte más almacenamiento automático de elementos.
Una característica común a las cintas transportadoras es que el mecanismo de avance está construido sobre el mismo
camino de la cinta. Los elementos transportadores individuales (si se usan carritos u otros receptáculos) no son
impulsados individualmente.
TIPOS DE CINTAS
Dentro de los atributos

listados arriba,
encontramos gran variedad
de hardware. Los tipos
principales de cintas son:
Cintas con rodillos

(Roller conveyors)
Es una forma muy común
de cinta. El camino consiste
en una serie de tubos
(rodillos) perpendiculares a
la dirección de avance,
como se ilustra en la figura
1. Los rodillos están
contenidos en un armazón
fijo que eleva la cinta del
suelo desde varios decímetros a algo más de un metro. Los pallets planos o bandejas portando la carga unitaria son
desplazados a medida que giran los rodillos. Las cintas con rodillos pueden ser impulsadas mecánicamente o
gravitatorias. Los sistemas de tipo gravitatorio se disponen de tal modo que el camino desciende una pendiente suficiente
para superar la fricción de los rodillos. Las cintas con rodillos pueden ser usadas para el reparto de cargas durante las
operaciones de procesado, el reparto hacia y desde el lugar de almacenamiento y aplicaciones de distribución. Los
sistemas de cintas automatizados son también útiles para operaciones de clasificación y combinado.
Cintas con ruedas (Skate-wheel conveyors)

Operativamente son similares a los rodillos. Sin embargo en lugar de rodillos, pequeñas ruedas como las de los “patines”
montadas sobre ejes rotatorios conectados al armazón se emplean para desplazar el pallet, bandeja, u otro contenedor a
lo largo de la ruta. Las aplicaciones de este tipo de cintas son similares a las de los rodillos, excepto que las cargas deben
ser en general más ligeras al estar los contactos entre carga y cinta mucho más concentrados.
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Cintas planas (Belt conveyors)

Este tipo esta disponible en dos formatos comunes: cintas planas para pallets, piezas o incluso ciertos tipos de materiales
en masa; y cintas huecas para materiales en masa. Los materiales se sitúan en la superficie de la cinta y viajan a lo largo
del recorrido de la misma. La cinta forma un lazo continuo de manera que una mitad de su longitud puede emplearse para
el reparto del material y la otra mitad para el retorno (generalmente vacío). La cinta se soporta con un armazón con
rodillos u otros soportes espaciados entre sí varios decímetros. A cada extremo de la cinta están los rodillos motores
(“poleas”) que impulsan la cinta.
Cintas con cadenas (Chain conveyors)

Están formadas por lazos de cadena sin fin en una configuración arriba abajo alrededor de ruedas dentadas motorizadas,
en los extremos del camino. Puede haber una o más cadenas operando en paralelo para formar la cinta. Las cadenas
viajan a lo largo de canales que proporcionan soporte para las secciones flexibles de la cadena. O bien las cadenas se
desplazan por el canal o usan rodillos para montarse al canal. Las cargas generalmente se montan sobre las cadenas.
Cintas con listones (Slat conveyors)

Este sistema emplea plataformas individuales, llamadas listones o tablillas, conectadas a una cadena continua en
movimiento. Aunque el mecanismo impulsor es la cadena, funciona en gran medida como una cinta plana. Las cargas se
sitúan sobre la superficie plana de las tablillas y se desplazan con ellas. Los caminos son generalmente en línea recta,
pero al ser movidas por cadenas y la posibilidad de introducir curvas en el camino mediante ruedas dentadas, las cintas
con listones pueden tener giros en su lazo continuo.
Cintas aéreas de carros (Overhead trolley conveyors)

Cuando hablamos de movimiento del material, un carro es un soporte con ruedas moviéndose en un rail elevado del que
puede colgar la carga. Una cinta con carritos es una serie de múltiples carros igualmente espaciados a lo largo de los
raíles mediante una cadena sin fin o cable. La cadena o cable está unida a una rueda que proporciona energía al sistema.
El camino está determinado por el sistema de raíles; tiene giros y cambios en elevación formando un lazo sin fin. En los
carros se suspenden ganchos, cestas u otros receptáculos para la carga. Los sistemas de carros aéreos se emplean a
menudo en fábricas para mover piezas y conjuntos de ensamblaje entre los principales departamentos de producción.
Pueden emplearse tanto para reparto como para almacenamiento.
Cintas por cable enterrado (In-floor towline conveyors)
Estos sistemas emplean vehículos con ruedas impulsados por medio de cadenas o cables en movimiento situados en
zanjas en el suelo. Las rutas están definidas por las zanjas y cables. Es posible el cambio desde un segmento impulsado a
otro diferente, proporcionando cierta flexibilidad en el rutado. Los carros emplean clavijas reforzadas de acero para
acoplarse a la cadena. Dichas clavijas de pueden extraer de la zanja para liberar al carro del avance de la cadena y
realizar las operaciones de carga/descarga.
Cintas de carro sobre raíles (Cart-on-track)
Estos sistemas emplean carros individuales montados en una pista de dos raíles en una estructura que sitúa la cinta unos
decímetros sobre el suelo.
Los carros no son impulsados individualmente; en su lugar, avanzan mediante un tubo rotatorio entre los dos raíles.
Debido a ello también se llaman cintas de tubo rotatorio (spinning tube). Una rueda motriz, en la parte inferior del carro y
formando un ángulo con el tubo, se apoya en él y convierte el giro del tubo en avance del carro. La velocidad del carro es
controlada regulando el ángulo de contacto entre la rueda motriz y el tubo.
Una de las ventajas de este sistema co n respecto a los vistos es que con él se logra bastante precisión en el
posicionamiento. Esto los permite usar para posicionar piezas para el procesado. Las aplicaciones para este sistema
incluyen las líneas de soldadura robótica y sistemas de ensamblaje automático.
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COMPRESORES DE AIRE
Un compresor es una máquina que eleva la presión de
un gas. La presión del fluido se eleva reduciendo el
volumen del mismo durante su paso a través del
compresor, en cuanto a la presión de salida, los
compresores se clasifican generalmente como
máquinas de alta presión, mientras que los ventiladores
y soplantes se consideran de baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión

de una gran variedad de gases para un gran número de
aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire,
que suministra aire a elevada presión para transporte,
pintura a pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza,
herramientas neumáticas y perforadoras.
Los tipos de compresores

El inflador de bicicleta es un tipo de compresor de desplazamiento positivo. Las dimensiones son fijas. Por cada
movimiento del eje de un extremo al otro tenemos la misma reducción en volumen y el correspondiente aumento de
presión. Normalmente son utilizados para altas presiones o poco volumen.
También existen compresores dinámicos. El más simple es un ventilador que usamos para aumentar la velocidad del aire a
nuestro entorno y refrescarnos. Se utiliza cuando se requiere mucho volumen de aire a baja presión.
El compresor de desplazamiento positivo

Estos compresores son los más conocidos y comunes. Para verlos aquí y observar sus diferencias los dividimos en dos
tipos diferentes. Los Rotativos (lóbulos, tornillo o paletas) y los Alternativos (pistones).
Compresores rotativos de Lóbulos

Los compresores de lóbulos tienen dos rotores simétricos en paralelo sincronizados por engranajes, tiene las siguientes
características:
- Producen altos volúmenes de aire seco a relativamente baja presión.

- Este sistema es muy simple y su funcionamiento es muy parecido a la bomba de aceite del motor de un auto
donde se requiere un flujo constante.
- Tienen pocas piezas en movimiento.
- Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica aunque algunas partes son lubricadas
por salpicadura del aceite. A veces los rodamientos o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.
Compresores rotativos tipo Tornillo
Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados que rotan paralelamente con un juego o luz
mínima, sellado por la mezcla de aire y aceite, tiene las siguientes características:
- Silencioso, pequeño, bajo costo

- Flujo continuo de aire
- Fácil mantenimiento
- Presiones y volúmenes moderados
La operación se realiza al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con el aceite. El espacio entre los
labios es progresivamente reducido al correr por el compresor, comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula
de salida.
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | COMPRESORES DE AIRE 50

En los compresores a tornillo húmedos los engranajes y tornillos son lubricados por el aceite que actúa también como
sello. Típicamente tienen filtros coalescentes para eliminar el aceite del aire o gas comprimido.
Los compresores a tornillo secos (“oil-free”) requieren lubricación de sus engranajes, cojinetes y/o rodamientos pero los
tornillos operan en seco.
Los tornillos normalmente operan en el régimen de lubricación límite y mixta mientras los engranajes trabajan con
lubricación hidrodinámica.
El lubricante de los compresores lubricados con inyección de aceite utilizan aceites R&O (resistente a oxidación por lo que
trabaja entre 80° C y 120° C y con aditivos contra la corrosión) y aceites hidráulicos AW (antidesgaste). Los engranajes
son lubricados por salpicadura con aceite R&O. Típicamente utilizan viscosidades entre ISO 32 e ISO 68 de acuerdo a la
temperatura del ambiente, la velocidad de giro y el tamaño de sus tornillos y luz.
- El aceite tiene que tener una buena capacidad antiespumante y buenas características de enfriamiento por la
alta velocidad y temperatura de operación.
- El índice de viscosidad natural del aceite tiene que ser alto para evitar cizallamiento y sellar los tornillos. Un
aceite que utiliza muchos polímeros para mantener su índice de viscosidad sufrirá más cizallamiento y no
sellará tanto como uno con un índice natural alto (grupo II, sintetizado o sintético tradicional)
- Los aceites hidráulicos (AW) formulados con aceite básico API grupo I no deberían ser utilizados sobre 70° C
por su oxidación. Caso contrario se tendrá que cambiar aceite con mayor frecuencia y limpiar los residuos de
oxidación, resinas y polímeros de las superficies y cojinetes. Estos depósitos son muy difíciles de eliminar de
los enfriadores (intercambiadores de calor) del aceite.
- En sistemas que tienen cojinetes de plata no se debe usar aceites AW con aditivos tradicionales de zinc y
fósforo por el daño que hace el zinc a la plata.
Compresores rotativos tipo Paletas

En el compresor rotativo a paletas el eje gira a alta velocidad mientras la fuerza centrifuga lleva las paletas hacia la
carcasa (estator) de afuera. Por la carcasa ovalada, continuamente entran y salen por canales en su rotor. Este sistema
es parecido a la bomba hidráulica a paletas como la bomba utilizada en la dirección hidráulica del auto.
Por la excentricidad de la cámara, los compartimientos llenos de aire entre paletas se achican entre el orificio de entrada
y el de salida, comprimiendo el aire.
El lubricante sella las paletas en el rotor y contra el anillo de la carcasa, tiene las siguientes características:
- Silencioso y pequeño
- Flujo continuo de aire
- Buen funcionamiento en frío
- Sensibles a partículas y tierra
- Fácil mantenimiento
- Presiones y volúmenes moderados
Los cojinetes del rotor trabajan en un régimen de lubricación hidrodinámica mientras las paletas frotan sobre el anillo de
la carcasa en lubricación hidrodinámica y límite.
Por lo que mucho del régimen de lubricación es límite, se requiere aceite con aditivos AW (anti-desgaste) inyectado o
pasado por conductos con el aire. Típicamente se usa aceite hidráulico ISO (VG) 32, 46 o 68; aceite hidráulico SAE 10W; o
aceite de motor. Los aceites de motor tienen la ventaja que absorben la humedad y condensado para llevarla con el aire,
(evitando chupar agua decantada en el fondo) pero la desventaja que un exceso de humedad puede causar la precipitación
de sus aditivos o corrosión si el compresor queda parado mucho tiempo con aceite contaminado.
Adicionalmente a la necesidad de aditivos antidesgaste, se requiere un aceite de buena resistencia a la oxidación a altas
temperaturas, ya que estos compresores pueden llegar a 200° C. Estas temperaturas requieren un índice de viscosidad
natural muy alto para mantener su viscosidad y evitar cizallamiento. Cualquier depósito de barniz que resulta de la
oxidación del aceite puede llenar las ranuras del rotor, evitando el suave y seguro movimiento de las paletas.
Por lo que la fuerza centrifuga gira las partículas de tierra hacia la carcasa y el anillo (pista) de la carcasa, la vida útil
depende mucho del filtro de aire, el grosor de la película de aceite y la cantidad de aditivos AW.
La lubricación esa pérdida. Este aceite va con el aire y por ende es ideal para sistemas de lubricación a goteo, lubricación
neumática, etc.
Compresores de movimiento alternativo tipo pistón

El compresor a pistón es semejante al motor de combustión del auto y puede ser de efecto simple para baja presión o
doble para alta presión. Los pistones, cojinetes y válvulas requieren lubricación, tiene las siguientes características:
- Ruidoso y pesado
- Fluido de aire intermitente
- Funciona en caliente (hasta 220° C)
- Necesita mantenimiento costoso periódico
- Alta presión con moderado volumen
Son divididos en dos clases:
- Los de efecto simple: Baja presión, normalmente usado en talleres para pintar, soplar, inflar neumáticos,
operar herramientas neumáticas, etc.
- Los de efecto doble (Duplex): Usados para altas presiones en sistemas de compresión de gases a licuados, etc.
Los cojinetes trabajan en el régimen de lubricación hidrodinámica, mientras los pistones y las válvulas trabajan en el
régimen de lubricación límite y mixta.
Los compresores a pistón de efecto simple típicamente son lubricados por salpicadura del cárter con aceites R&O o
aceites hidráulicos con aditivos AW. Estos aceites no deben tener detergentes/dispersantes (como tienen los aceites de
motor) por lo que estos aditivos absorban la humedad condensada y causan herrumbre. Los aceites R&O e hidráulicos
contienen aditivos demulsificadores que decantan el agua en el fondo del cárter para poder ser drenado.
Los compresores a pistón de doble efecto (Duplex) típicamente tienen un sistema doble de lubricación, utilizando aceites
R&O para los cojinetes y aceites hidráulicos AW sin cenizas para los pistones. Esto reduce la fricción en los cilindros
donde ocurre más de 75% de la fricción, mientras la larga vida del aceite R&O es aprovechado en la lubricación
hidrodinámica de los cojinetes.
- El uso de aceites de baja calidad en los cilindros causa depósitos de barniz y carbonilla en las válvulas y
ranuras de pistones, aumentando el mantenimiento.
- Por las temperaturas en estos cilindros que pueden llegar hasta 120° C, los aceites utilizados deben tener alta
resistencia contra la oxidación.
- Notamos que los aceites baratos vendidos aquí normalmente pasan las pruebas de oxidación con solamente
2000 a 2500 horas, mientras los sintetizados pasan con más de 5000 horas y los sintéticos con más de 8000
horas. Esto no solo representa más que el doble de vida útil para el aceite, si no mayor limpieza, menos barniz,
mayor lubricación, menor temperatura y menos consumo de energía.
LOS COMPRESORES DINÁMICOS

Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial. Una de las ventajas que tienen ambas es
que su flujo es continuo. Estos compresores tienen pocas piezas en movimiento, reduciendo la pérdida de energía con
fricción y calentamiento.

Compresores Radiales (Centrífugos)

Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas por una entrada amplia y acelerándolo por
fuerza centrifuga para botarlo por el otro lado, funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.
Tiene las siguientes características:
- El gas o aire sale libre de aceite

- Un flujo constante de aire
- Caudal de flujo es variable con una presión fija
- El caudal es alto a presiones moderadas y bajas
Régimen de lubricación es hidrodinámico, la lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa
Aquí podemos ver un compresor centrífugo en el enfriamiento del motor de mi auto. A la izquierda vemos su instalación
antes de montar los ductos, y a la derecha con la instalación final, canalizando el aire por los cilindros, el enfriador de
aceite y las culatas. El rodamiento es lubricado por grasa de alta calidad.
Compresores de Flujo Axial

Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el gas de un lado al otro, comprimiéndolo. Esta
acción es muy similar a una turbina. Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación, tiene las siguientes
características:
- Gas/Aire libre de aceite

- Flujo de aire continuo
- Presiones variables a caudal de flujo fijo
- Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
- Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámico.
- Requiere aceite R&O de alta calidad para soportar los ejes en régimen hidrodinámica sin formar depósitos ni
cizallar.
COMPRESORAS DE AIRE PARA CARRETERAS

Las compresoras de aire son equipos que tienen por objeto producir aire a presión para accionar las herramientas
neumáticas. Constan en general de un motor y un compresor montados en el mismo bastidor, pudiendo ser el motor a
gasolina o Diesel. La industria produce compresoras de tipos y dimensiones muy variadas, midiéndose su capacidad en
pies cúbicos de aire por minuto, las más comunes en carreteras son de 105, 160, 210 y 315 pies cúbicos. El bastidor puede
ir montado encima de ruedas metálicas o de llantas, de manera que para transportar la máquina de un lado a otro se le
puede remolcar por medio de una barra de tiro; se encuentra también compresoras montadas sobre camiones, otras que
están acopladas a tractores de manera que el motor del tractor acciona el compresor, hay por ultimo compresores
portátiles que pueden llevarse al hombro y que se utiliza para trabajos de poco volumen a continuación daremos a
conocer un cuadro de dimensiones y pesos de algunas compresoras:
Tipo de compresoras Dimensiones generales Observaciones

Largo (m.) Ancho (m.) Alto (m.) Peso (m.)
Compresora de aire, montada en 3.88 1.60 2.26 3.65 Velocidad a la que se puede
remolque, sobre llantas, motor Diesel 315 remolcar: 16 km/h.
p3 por minuto
Compresora de aire, montada sobre 6.45 2.28 2.36 6.48 Velocidad máxima de
camión, operada por motor de gasolina, marcha: 72 km/h.
105 p3 por minuto
Compresora de aire portátil operada con 0.91 0.68 0.80 1.02 -----------
motor a gasolina, 16 p3 por minuto
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MARTILLOS NEUMÁTICOS
Demolición con martillo hidráulico
Tipo de Obra en que se usa: Este tipo de demolición se usa en derribos de pequeña, mediana o gran envergadura,
dependiendo del peso del martillo y de la máquina en la que está montado.
Características: Estos martillos, cuya masa oscila entre 50 Kg. y 3.500 Kg., se montan sobre equipos de maquinaria
pesada o sobre minimáquinas.
Ventajas y desventajas: Tienen la ventaja de poseer una gran potencia de percusión y de empuje, reportando un
rendimiento considerablemente grande. Este método tiene ciertas limitaciones, por ejemplo, que la base sobre la que se
apoya la máquina soporte la carga y que el alcance del brazo sea suficiente.
Recomendación: Al aplicar este método a la demolición de muros verticales o pilares de cierta altura, será necesario
tener precaución para evitar su desplome sobre la máquina o sobre el operario se deberá mantener una zona de
seguridad alrededor de los puntos de choque, acorde a la proyección probable de los materiales demolidos y a las
oscilaciones de la pesa o martillo.
MEDIDAS DE PREVENCION ESPECÍFICAS

PARA TRABAJOS DE DEMOLICION CON
MARTILLO HIDRAULICO
Documentación
 Programa de seguridad –
Análisis de riesgos por etapas y
medidas preventivas a adoptar,
presentado ante ART y
aprobado.
 Procedimientos especiales,
anexos o recomendaciones,
protocolos y certificaciones
técnicas de uso de equipos o
herramientas.
 Certificados de mantenimiento del equipo a utilizar.
Medidas preliminares:
Antes de iniciar una demolición se deberá obligatoriamente:
a) Formular un programa definido para la ejecución del trabajo, que contemple en cada etapa las medidas de
prevención correspondiente.
b) Afianzar las partes inestables de la construcción.
c) Examinar, previa y periódicamente, las construcciones que pudieran verse afectadas por los trabajos.
d) Se interrumpirá el suministro de los servicios de energía eléctrica, agua, gas, vapor, etc. De ser necesarios
algunos de estos suministros para las tareas, los mismos deben efectuarse adoptando las medidas de
prevención necesarias de acuerdo a los riesgos emergentes
Medidas preventivas mínimas:
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a) En caso de demolición por golpe CON MARTILLO NEUMATICO (peso oscilante o bolsa de derribo o
martinete), se deberá mantener una zona de seguridad alrededor de los puntos de choque, acorde a
la proyección probable de los materiales demolidos y a las oscilaciones de la pesa o martillo.
Bibliografía
Vara Horna, A. A. (2010). ¿Cómo hacer monografías de investigación? Manual práctico para los estudiantes de la Facultad
de Ciencias Administrativas y Recursos Humanos (Segunda ed.). Lima, Facultad de Ciencias Administrativas y
Recursos Humanos de la Universidad de San Martín de Porres, Perú.
Escuela Profesional de Ingeniería Civil | Bibliografía 55

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a. Del área del proyecto y de la cantidad de tierras por moverse.

Profundidad óptima de corte: Esta es óptima cuando

Efecto del ángulo de giro: Este es un dato importante

CÁLCULO DEL RENDIMIENTO DE LAS PALAS

3 600 : es el número de segundos en una hora

a. Capacidad indicada Q: La capacidad indicada de un cucharón es su capacidad de carga, ò cantidad de metros

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- Tiempo necesario para excavar

1. La cuchara se levanta cargando.

Tiempo para la maniobra del cucharón de arrastre.

Factor de la eficiencia k de las cucharas usadas en palas mecánicas

TIPO DE TRABAJO TIPO DE IMPLEMENTOS

- Materiales que requieren algo de explosivos poco poderosos

Tiempos para la maniobra del cucharón de almeja:

1. El cucharón carga el material

Ciclo de tiempo para palas mecánicas (Cm)

Capacidad Ciclo de Tiempo en Segundos

Rendimiento aproximado para palas mecánicas en m3 por hora

Teórico de Rendimiento bajo diferentes condiciones

TRABAJOS CON PALAS, MANERA DE OBTENER LOS MÁXIMOS RENDIMIENTOS

TRABAJO CON PALAS DE CUCHARA (SHOVELS)

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N = 1 + 60 ((d/V1) + T1 + (d/V2) + T2)/(n x m)

N : Es el número de camiones requeridos

TRABAJO COMBINADO DE TRACTORES Y PALAS

1. Debe cuidarse, al proyectar la excavación, que el drenaje este siempre asegurado.

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TRABAJOS CON CUCHARONES DE ARRASTRE

TRABAJOS CON CUCHARONES DE ALMEJA

TRABAJOS COMO GRÚAS

TRABAJOS COMO RETROEXCAVADORA

CONTROL DEL TRABAJO DE LAS PALAS MECANICAS E IMPLEMENTOS

- Esta lleno el cucharon?

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- Es la rotación lo más corta posible?

- Se lubrica frecuentemente la maquina?

La forma de abordar este informe fue

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Se caracteriza por un robusto diseño de