Proceso Cojinete Venezu PDF

PDVSA
MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 11
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA N° TÍTULO
PI–12–01–02 FABRICACIÓN, REPARACIÓN E INSPECCIÓN
DE COJINETES DE DESLIZAMIENTO
0 OCT.02 ORIGINAL 30 O. N. Y. K. R. R.
REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Youhad Kerbaje FECHA: OCT.02 APROB. Raúl Rivero FECHA: OCT.02
ESPECIALISTAS
E PDVSA, 1983
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–12–01–02
REVISION FECHA
PDVSA FABRICACIÓN, REPARACIÓN E INSPECCIÓN
DE COJINETES DE DESLIZAMIENTO 0 OCT.02
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 ASTM – American Society for Testing and Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Y REPARACIÓN . . . . . . . . 3
4.1 Fabricación del Casco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Preparación de Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Estañado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Aplicación del Babbitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.5 Mecanizado Dimensional del Babbitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.6 Control de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.7 Procedimiento de Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.8 Aplicación del Babbitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.9 Mecanizado Dimensional del Babbitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.10 Control de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN VISUAL . . . . . . . . . . . 20
5.1 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.3 Responsables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.4 Condiciones de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.5 Procedimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.6 Criterios de Aceptación o Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO CON LÍQUIDOS
PENETRANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.1 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.3 Responsables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.4 Productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.5 Condiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.6 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO DE ULTRASONIDO . . . . . . . . 24
7.1 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.3 Responsables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
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7.4 Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.5 Patrón de Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7.6 Condiciones de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.7 Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.9 Caracterización de Señales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8 BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
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1 OBJETIVO
Establecer los procedimientos para la fabricación, reparación e inspección de
cojinetes de deslizamiento.
2 ALCANCE
Este documento abarca todos los trabajos de fabricación y reparación de
cojinetes de deslizamiento para equipos rotativos de la industria petrolera y
petroquímica nacional, así como también las correspondientes inspecciones,
para las actividades antes indicadas, las responsabilidades corresponderán a
talleres internos y aquellos contratados por la industria.
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes especificaciones o normas
forman parte del presente procedimiento.
3.1 ASTM – American Society for Testing and Materials

B23 Standard Specifications for White Metal Bearing Alloys (Known
Commercially as Babbitt Metal).
3.2 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

PI–02–03–01 “Ensayo Ultrasónico (General)”.
PI–02–05–01 “Ensayos de Líquidos Penetrantes Visibles Removibles con
Solvente”.
PI–02–05–07 “Ensayos de Líquidos Penetrantes Mediante el Método Soluble
en Agua (Acuoso)”.
4 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Y REPARACIÓN

4.1 Fabricación del Casco
4.1.1 Fabricar el cojinete, tomando como base el plano suministrado junto con la
requisición de servicio, en el cual se deben indicar las dimensiones, tolerancias
y materiales a ser utilizados.
4.1.2 Efectuar, en caso de “aplicación del babbitt por vaciado estático o centrifugado”,
el moldeo antes de iniciar la preparación de superficie. Revisar para ello las
especificaciones respectivas descritas en la sección 4.4 “Aplicación del Babbitt”
de esta norma. Luego proceder con la preparación de superficie que se describe
a continuación.
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4.2 Preparación de Superficie

4.2.1 Mecanizar una rosca en la superficie a babitar preferiblemente de unos 8
hilos/cm (20 hilos/pulgada) con una profundidad aproximada de 0,64 mm (0,025
pulg.), utilizando una herramienta de 60º (ver Figura No. 1–a). En caso tal que la
resistencia del casco o conchas del cojinete se ve severamente afectada debido
a este proceso, el perfil de anclaje se deberá obtener únicamente a partir de la
limpieza abrasiva de la superficie, tal como se describe en la sección 4. 2.4 de esta
norma. Esto debido a que debe tomarse en cuenta que la rosca es un
concentrador de esfuerzos y por lo tanto puede ser crítico para ciertos casos
particulares tales como cascos de fundición de hierro y/o de bajo espesor.
4.2.2 Realizar biseles en los bordes de las conchas, en caso de que la configuración
del casco así lo permita, de acuerdo a como se indica en la Figura No. 1–b.
FIG. 1–a. PERFIL DEL ROSCADO – METODO PARA LA PREPARACION

DE LA SUPERFICIE
FIG. 1–b. ANCLAJE DE LOS BORDES MEDIANTE UN BISEL DE 2S 45

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Nota: Partir de este paso hasta el enfriamiento del “Babbitt”, los

factores tiempo y limpieza son críticos para el proceso y por lo
tanto afectan la calidad del trabajo. En tal sentido, se
recomienda: 1) no tocar con las manos las superficies a colocar
“babbitt”, 2) proceder de inmediato a finalizar con el trabajo de
recubrimiento con “babbitt” una vez preparada la superficie y, 3)
seguir detalladamente los pasos que se describen a
continuación.
4.2.3 Para todos los casos, con excepción de cascos fabricados con hierro colado o
fundición gris, realizar limpieza uniforme en la superficie a babitar con chorro
abrasivo de partículas metálicas o granallas tamaño G–18 a G–25, con presiones
de aire de 5,6 a 7,0 kgs/cm2 (80 a 100 psi). En el caso de un roscado previo, la
limpieza debe realizarse directamente sobre la rosca. Evitar el uso de arena u
óxido de aluminio como partículas abrasivas ya que las mismas pueden
permanecer incrustadas en la superficie del casco. Por su parte, el aire a utilizar
no deberá contener residuos de agua y/o aceite con el objeto de evitar
contaminación de la superficie.
4.2.4 Para el caso de cascos fabricados con fundición gris, la preparación de superficie
consistirá principalmente en un proceso de degrafitización mediante limpieza
electrolítica o electroquímica con una solución alcalina. A continuación se
muestra un procedimiento sugerido:
a. Calentar la solución alcalina hasta el rango de temperatura recomendado por el
fabricante. Una solución típica es hidróxido de sodio al 5 %, la cual debe ser
calentada a 90 °C (195 °F). Esta temperatura nunca deberá ser menor que 85 °C
(185 °F) para cualquier solución utilizada.
b. Precalentar uniformemente el casco del cojinete hasta una temperatura
razonable por debajo de la temperatura de calentamiento de la solución.
c. Sumergir la pieza en la solución en un tanque para limpieza electrolítica, conectar
la misma a la fuente de corriente directa y ajustar los siguientes parámetros en
el sistema: voltaje de 6 a 12 V y una densidad de corriente (amperaje) de 2 a 5
A/dm2 (20 a 50 A/ft2) de superficie.
d. Alternar la polaridad de la corriente eléctrica a la muestra de la siguiente manera:
al cátodo (polo negativo) durante 10 min, al ánodo (polo positivo) durante 15 min,
y nuevamente al cátodo durante 20 min.
e. Extraer la pieza del baño y lavarla inmediatamente después con agua fría durante
al menos 1 min.
f. Sumergir la pieza en agua caliente (60 °C o 140 °F) durante al menos 5 min.
g. Secar la pieza al aire.
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4.2.5 Desengrasar las superficies a babitar ya sea con vapor, solvente, limpieza
alcalina y/o limpieza con emulsión. En el caso de limpieza con solvente, los más
recomendables en orden de preferencia son los siguientes: tricloroetano
(cloroformo metítilico), tricloroetileno (tricloruro de etileno) y tetracloroetileno
(percloroetileno). No se deben utilizar solventes derivados de hidrocarburos,
tales como gasolina y kerosene, debido a que son productos de fácil combustión
y por consiguiente extremadamente peligrosos para trabajos con calor.
Adicionalmente, estos productos se depositan en las porosidades del material
base, afectando severamente la adherencia del “babbitt”.
4.2.6 Proceder inmediatamente al proceso de estañado.
4.3 Estañado
4.3.1 La finalidad del estañado es aplicar una capa de enlace o unión entre el material
base y el “babbitt”. El estaño ha mostrado los mejores resultados en este sentido;
sin embargo, otros materiales como aleaciones de níquel–aluminio y de cobre
también han sido utilizados con buenos resultados.
4.3.2 Aplicar el estaño, preferiblemente en pasta o en pintura, sobre las superficies a
babitar. La aplicación debe efectuarse en frío, sin precalentar el cuerpo del
cojinete, hasta obtener una capa uniforme de estaño de aproximadamente 0,13
mm (0,005 pulg.) cubriendo completamente las superficies.
4.3.3 Calentar de manera uniforme y con una llama oxi–acetilénica la parte externa del
cuerpo del cojinete hasta una temperatura de 250 °C (480 °F). Controlar la
temperatura con lápices de calor u otro dispositivo similar. La pasta de estaño
empieza a fundirse a aproximadamente 225 °C (437 °F).
4.3.4 Retirar la fuente de calor y extender uniformemente el estaño líquido sobre la
superficie con un cepillo limpio de cobre o acero inoxidable. La superficie debe
tener un acabado de apariencia brillante, tipo espejo. Remover el estaño sobrante
de la superficie con el cepillo.
4.3.5 Dejar enfriar la pieza. Evitar un enfriamiento brusco que pueda deformar el
cojinete.
4.3.6 Cepillar la superficie estañada con un cepillo limpio y abundante agua, para
remover completamente el fundente residual.
4.3.7 Proceder inmediatamente con la aplicación del ¨babbitt”.
4.4 Aplicación del Babbitt

Para todos los procesos de aplicación del “babbitt” descritos en este
procedimiento, el material de aporte a utilizar deberá cumplir con lo establecido
en la especificación ASTM B23.
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4.4.1 Termorrociado
El termorrociado es un proceso durante el cual el material metálico del “babbitt”,
en forma de alambre o en polvo, es proyectado en forma atomatizada sobre el
substrato. El material de aporte utilizado, es calentado hasta la temperatura de
fusión por una llama oxi–acetilénica en la pistola utilizada para realizar la
deposición y, una vez atomizado, es proyectado sobre el substrato por un chorro
de gas. En vista de que existen diferentes equipos para la aplicación de este
proceso, se recomienda seguir las recomendaciones del manual del usuario
correspondiente para efectos de este procedimiento.
Para efectos de tener una idea del procedimiento a seguir en estos casos, a
continuación se presenta una guía práctica para el método de termorrociado por
llama oxi–acetilénica con polvo utilizando el equipo Eutectic + Castolin modelo
Terodyn 2000, junto con la extensión para rociar diámetros internos modelo LT
Extender:
a. Colocar láminas de aluminio y baquelita en el plano divisorio de cojinetes
bipartidos, según se indica en la Figura No. 3.
b. Centrar y montar el cojinete en un torno colocando aislantes térmicos (baquelita)
entre el cojinete y las mordazas del torno para efectos de que el calor se disipe
uniformemente.
c. Montar la extensión para diámetros internos sobre la pistola de termorrociado e
instalar el equipo completo sobre el torno. Asegurarse que la boquilla de la
extensión se mantenga alineada con el centro del plato del torno.
d. Graduar las presiones de los gases como sigue:
Presión (kg/cm2 / psi) Flujo (m3/hr / ft3/hr)
oxígeno 3,5 / 50 0,8 / 28
acetileno 0,84 / 12 0,8 / 28
aire 1,4 – 2,1 / 20 – 30 –––––
e. Agitar bien los recipientes contenedores del material de aporte (“babbitt” en
polvo).
f. Seleccionar la velocidad de rotación del cojinete a partir de su diámetro interno
utilizando la gráfica ilustrada en la Figura No. 4.
g. Precalentar la parte externa del cuerpo del cojinete a 200 °C (390 °F) mediante
un mechero o soplete oxi–acetilénico. Verificar la temperatura con lápices
térmicos.
h. Rociar inmediatamente los primeros dos pases de “babbitt” manteniendo una
distancia boquilla–substrato de 11,4 cm (4,5 pulg) y una velocidad de avance de
la boquilla de 2 hilos/cm (5 hilos/pulg).
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i. Aumentar la distancia boquilla–substrato a 14 cm (5,5 pulg) sin detener el proceso

de termorrociado para continuar con el aporte de los pasos restantes, verificando
constantemente que la temperatura de la concha del cojinete se mantenga en un
rango entre los 150 y 200 °C (300 y 390 °F).
FIG. 3. POSICIÓN DE LAS LÁMINAS EN EL PLANO DIVISORIO DE COJINETES
CONCHA DEL COJINETE
LÁMINA DE BAQUELITA
(–1/16” A 1/8” DE ANCHO)
LÁMINA DE ALUMINIO
(~ 1/8” DE ANCHO)
1/8”
(S = ESPESOR FINAL DEL METAL
S + 1/8” ANTIFRICCIÓN)
FIG. 4. GRADUACIÓN DE LAS REVOLUCIONES, EN FUNCION DEL DIÁMETRO

INTERNO DEL COJINETE
LOS COJINETES DEBEN ROTAR A SU VELOCIDAD (REVOLU-
CIONES), QUE CUBRAN 0,55 mts DE SUPERFICIE POR SEGUN-
DO*
EL PRESENTE DIAGRAMA ESTABLECE LAS REVOLUCIONES EN
FUNCIÓN DEL DIÁMETRO DE LA SUPERFICIE v 1
nĂ +Ă pĂ xĂ
Di
V rĂ +Ă 0, 55mńs
(VELOCIDAD DE ROTACION)
R.P.M
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j. A medida que baja la temperatura, se puede acercar la boquilla al substrato hasta

alcanzar una distancia no menor que 12,7 cm (5 pulg). En caso de que la
temperatura baje de 150 °C, el cojinete debe calentarse externamente con el
soplete. Si la temperatura tiende a aumentar por encima de 200 °C, es necesario
detener el proceso de rociado, mantener el cojinete girando sobre el torno y dejar
enfriar la pieza sin llegar a alcanzar los 150 °C.
k. Continuar con la aplicación del “babbitt” hasta alcanzar el espesor final + 1,6 mm
(1/16 pulg).
l. Al obtener el sobreespesor indicado, detener el termorrociado y dejar enfriar
lentamente al aire con el cojinete montado en el torno y girando.
m. Proceder con el mecanizado del cojinete de acuerdo a lo indicado en el punto 5
de este procedimiento.
4.4.2 Vaciado Estático
a. Proceso que consiste en vaciar el metal de aporte fundido en un molde, el cual
le proporciona al metal líquido o “babbitt” su forma final después de solidificarse.
b. Fabricar la base y el núcleo del molde (ver Figura No. 5).
c. Colocar láminas de aluminio y baquelita en el plano divisorio de cojinetes
bipartidos, según se muestra en la Figura No. 6. Sujetar el conjunto con
abrazaderas o con los tornillos originales del cojinete. Tapar con yeso, arena
húmeda o bentonita las ranuras y orificios por donde pueda escapar “babbitt”
líquido durante el vaciado.
d. Precalentamiento: calentar el crisol para fundir el “babbitt”; la temperatura de
calentamiento dependerá del tipo de “babbitt” a utilizar, pero deberá estar por lo
menos a 70°C (160 ºF) por encima de su temperatura de fusión, tal como se
muestra:
Grado del “babbitt” Temperatura de precalentamiento (°C / °F)
1 440 – 455 / 825 – 850
2 425 – 440 / 800 – 825
3 490 – 505 / 915 – 940
e. Agitar el “babbitt” fundido para prevenir la segregación de compuestos o
aleaciones. Asimismo, cubrir el líquido con una capa de cloruro de amonio
(fundente) para prevenir su oxidación.
f. Precalentar, por su parte externa y con una llama oxi–acetilénica, el cuerpo del
cojinete hasta obtener una temperatura de 325 °C ± 25 °C (615 °F ± 45 °F). Para
el caso de cojinetes con cuerpo de bronce, esta temperatura deberá ser de 275
°C (525 °F). Verificar tanto la temperatura del “babbitt” como del cuerpo del
cojinete con lápices térmicos.
REVISION FECHA
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F4
F3
ANILLO
f F2
F1
NUCLEO BABBITT
CONCHA DEL
COJINETE
e
BASE
F1 = DIÁMETRO DEL NUCLEO

= F2 – 1/2” S1 = ESPESOR DEL CASCO
F2 = DIÁMETRO FINAL DEL BABBITT S2 = ESPESOR FINAL DE BABBIT
F3 = DIÁMETRO INTERIOR DEL MATERIAL BASE e = BORED LATERAL DE BABBITT (–1/8”)
F4 = DIÁMETRO DEL ANILLO f = ANCHOR DEL. ANILE (– 1/2”)
= F3 + 1/2”
PHI. 5. MOLDEO DEL COJINETE PARA EL VACIADO ESTÁTICO CON “BABBIT”

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CONCHA DEL COJINETE
LÁMINAS DE BAQUELITA
(–1/16” A 1/8” DE ANCHO)
LÁMINAS DE ALUMINIO
(–1/8” DE ANCHO)
CON VARIAS PERFORACIONES DE 1/8”
DE DIAMETRO
1/4”
FIG. 6. POSICIÓN DE LAS LÁMINAS EN EL PLANO DIVISORIO DE COJINETES

BIPARTIDOS
g. Vaciar el “babbitt” bajo un flujo constante y uniforme, lo más rápidamente posible,
evitando interrupciones en el flujo del vaciado. Verter el mismo contra el núcleo,
no contra las conchas del cojinete de tal manera que la solidificación del líquido
comience en la base del núcleo. Sin embargo, a medida que se vierta el líquido,
su solidificación deberá proceder de las conchas hacia el núcleo. Se recomienda
mantener caliente la parte interior del núcleo con llama oxi–acetilénica para
promover esta dirección de enfriamiento. Si el “babbitt” solidifica primero en el
núcleo que en las conchas, el mismo pudiera retraerse hacia el núcleo creando
un vacío en la interfase entre el “babbitt” y el cojinete y/o creando excesiva
porosidad en su superficie.
h. A medida que el “babbitt” se enfríe, agitar uniforme y continuamente el vaciado
utilizando una varilla de acero de aproximadamente 5 mm (0,196 pulg) de
diámetro, lo suficientemente larga como para alcanzar el fondo del cojinete, con
el objeto de liberar gases atrapados y llenar posibles vacíos que se hayan
formado.
i. Enfriar directamente y en forma uniforme la parte externa del cojinete con aire a
presión o rociando agua para ayudar a controlar la dirección de solidificación,
hasta alcanzar una temperatura de 150°C (300°F).
j. Remover el molde del cojinete y proceder con el mecanizado dimensional tal
como se indica en el punto 5 de este procedimiento.
k. Agitar el “babbitt” fundido para prevenir la segregación de compuestos o
aleaciones. Asimismo, cubrir el líquido con una capa de cloruro de amonio
(fundente) para prevenir su oxidación.
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l. Precalentar, por su parte externa y con una llama oxi–acetilénica, el cuerpo del
cojinete hasta obtener una temperatura de 325 °C ± 25 °C (615 °F ± 45 °F). Para
el caso de cojinetes con cuerpo de bronce, esta temperatura deberá ser de 275
°C (525 °F). Verificar tanto la temperatura del “babbitt” como del cuerpo del
cojinete con lápices térmicos.
m. Vaciar el “babbitt” bajo un flujo constante y uniforme, lo más rápidamente posible,
evitando interrupciones en el flujo del vaciado. Verter el mismo contra el núcleo,
no contra las conchas del cojinete de tal manera que la solidificación del líquido
comience en la base del núcleo. Sin embargo, a medida que se vierta el líquido,
su solidificación deberá proceder de las conchas hacia el núcleo. Se recomienda
mantener caliente la parte interior del núcleo con llama oxi–acetilénica para
promover esta dirección de enfriamiento. Si el “babbitt” solidifica primero en el
núcleo que en las conchas, el mismo pudiera retraerse hacia el núcleo creando
un vacío en la interfase entre el “babbitt” y el cojinete y/o creando excesiva
porosidad en su superficie.
n. A medida que el “babbitt” se enfríe, agitar uniforme y contínuamente el vaciado
utilizando una varilla de acero de aproximadamente 5 mm (0,196 pulg) de
diámetro, lo suficientemente larga como para alcanzar el fondo del cojinete, con
el objeto de liberar gases atrapados y llenar posibles vacíos que se hayan
formado.
o. Enfriar directamente y en forma uniforme la parte externa del cojinete con aire a
presión o rociando agua para ayudar a controlar la dirección de solidificación,
hasta alcanzar una temperatura de 150°C (300 °F).
p. Remover el molde del cojinete y proceder con el mecanizado dimensional tal
como se indica en la sección 4.5 de este procedimiento.
4.4.3 Vaciado Centrifugado
a. Proceso que consiste en vaciar el material fundido en un molde sometido a un
movimiento rotacional. Tanto en el vaciado como en el enfriamiento del “babbitt”,
el molde se mantiene en rotación a fin de que el material depositado se adhiera
a las paredes por la fuerza centrífuga que se origina durante la orientación del
componente. Este proceso requiere una máquina o equipo diseñada y construída
o modificada expresamente para este propósito.
b. Fabricar dos tapas de centrado tal como se ilustra en la Figura No. 7.
c. Empaquetar el cojinete con fibra cerámica. Sellar las ranuras entre el casco y las
tapas de centrado para eliminar posibles fugas de “babbitt” durante el vaciado.
d. Centrar y montar el conjunto en la máquina de centrifugado.
e. Repetir los pasos descritos en las secciones 4.4.2.d al 4.4.2.f de este
procedimiento.
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f. Ajustar la velocidad de rotación de la máquina, dependiendo del diámetro interno

del cojinete, utilizando la gráfica ilustrada en la Figura No. 8.
g. Vaciar el ¨babbitt” bajo un flujo constante y uniforme, lo más rápidamente posible,

evitando interrupciones en el flujo del vaciado.
h. Repetir los pasos descritos en las secciones 4.4.2.o y 4.4.2.p de este

procedimiento.
4.4.4 Soldadura por Arco Eléctrico
a. Proceso en el cual la deposición del “babbitt” se realiza mediante el proceso de

soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas inerte de protección
(comunmente conocido como proceso TIG).
b. Ajustar los parámetros de soldadura tal como se indica a continuación:

S Material de aporte: varilla del mismo material del “babbitt”.
S Electrodo no consumible: tungsteno puro (100 %).
S Gas de protección: argón al 99,995 %.
S Flujo de gas: 118 – 197 cm3/seg (15 – 25 ft3/hr)
S Tipo de corriente: directa con electro negativo.
S Voltaje: 10 – 12 V.
S Amperaje: 30 – 40 Amp.
c. Sujetar los cojinetes adecuadamente con abrazaderas u otros dispositivos de tal
manera de prevenir deformación en los mismos por el calor generado durante el
proceso de soldadura.
d. Precalentar, por su parte externa y con llama oxi–acetilénica, el cuerpo del

cojinete hasta obtener una temperatura de 150 °C (300 °F). Mantener el mismo
a una temperatura entre 120 y 190 °C (250 y 370 °F) durante todo el proceso de
soldadura, a fin de evitar un sobrecalentamiento local en el cojinete. Verificar
constantemente la temperatura con lápices térmicos.
e. Realizar la soldadura en un lugar con suficientemente ventilación, pero protegido

de corrientes de aire fuertes. La misma deberá realizarse cubriendo la superficie
con pases en sentido longitudinal. La limpieza entre pases deberá realizarse
utilizando un cepillo de acero inoxidable.
f. Aplicar un cordón de soldadura o “babbitt” en los bordes con un pase en sentido

circunferencial, sin hacer contacto con el metal base de la concha.
g. Proceder con el mecanizado dimensional tal como se indica en el punto 5 de este

procedimiento.
REVISION FECHA
Página 14
FIG. 7. MODELO DEL COJINETE PARA EL VACIADO CENTRIFUGADO CON

“BABBIT“
FUGA DE BABBITT
(1)
F1 F2
–1/2”
COJINETE
0.020”
CANAL (1) TAPAS DE CENTRAMIENTO
El cojinete es sujetado en ambos bordes por f1 = Diámetro del babbitt – 1/2”

dos “tapas de centramiento”. f2 = Diámetro interno del material base +1/2”
Estos accesorios tienen tres (3) funciones: El llenado del cojinete se indica mediante la
• Centrar el conjunto sobre torno fuga de babbitt por el canal (1).
• Retener la cantidad justa de babbitt vaciado.
• E indicar el momento del llenado.
REVISION FECHA
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FIG. 8. RANGO DE REVOLUCIONES ÓPTIMAS PARA EL VACIADO CENTRÍFUGO
REVOLUCIONES DEL
DIÁMETRO INTERNO CENTRIFUGADO
DEL COJINETE
(RPM)
(pulg.)
REVOLUCIONES DEL CENTRIFUGADO (RPM)
AUMENTA LA
SEGREGACIÓN
DE CRISTALES
AUMENTA LAS
POROSIDADES
DIÁMETRO INTERNO DEL COJINETE (pulg.)

REVISION FECHA
Página 16
4.5 Mecanizado Dimensional del Babbitt

4.5.1 Usar una herramienta de 90° de acero rápido y de punta levemente redondeada.
Revisar frecuentemente la cuchilla durante todo el proceso de mecanizado, ya
que su filo debe ser máximo para evitar sobre–esfuerzos en el recubrimiento.
4.5.2 Fabricar un dispositivo con un diámetro equivalente al diámetro externo del
cojinete y una interferencia de 0,025 mm (0,001 pulg) a fin de fijar el cojinete
durante el mecanizado.
4.5.3 Colocar la cuchilla levemente por encima del centro del eje de rotación, a fin de
disminuir los esfuerzos en el recubrimiento. Esto aplica para recubrimientos sobre
el diámetro interno; en caso de un recubrimiento sobre el diámetro externo, la
cuchilla se debe colocar por debajo del centro del eje.
4.5.4 Ajustar la velocidad de corte a aproximadamente 90 a 100 m/min. La velocidad
de rotación en el torno puede estimarse utilizando la siguiente ecuación:
V
n= ––––––––––
d*π
n= revoluciones (RPM)
V= Velocidad de corte (m/min)
d= diámetro interno de la superficie a tornear (m)
4.5.5 Ajustar las velocidades de avance de acuerdo a lo siguiente: 20 hilos/cm (50
hilos/pulg) para el desbastado y 100 hilos/cm (250 hilos/pulg) para repasar la
superficie.
4.5.6 Tornear inicialmente las partes sobresalientes del recubrimiento a fin de evitar
que desde allí se inicie y propague una grieta que ocasione el desprendimiento
del mismo. Verificar que el torno no presente juego en el eje que sostiene las
mordazas. Los bordes deben mecanizarse presionando el recubrimiento contra
el material base y utilizando, si el acabado dimensional de la pieza lo permite, un
ángulo de 45° (ver Figura No. 9).
FIG. 9. MECANIZADO DE LOS BORDES DEL RECUBRIMIENTO
REVISION FECHA
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4.5.7 Desbastar la superficie iniciando el corte en el centro del área a rectificar,

moviéndose hacia los bordes, para evitar presiones en el recubrimiento (ver
Figura No. 10).
FIG. 10. DESGASTES DEL RECUBRIMIENTO
4.5.8 Mecanizar el cojinete a las dimensiones finales y tolerancias de acuerdo a las

especificaciones del plano de fabricación o diseño correspondiente, torneando
sin detenerse de un extremo de la superficie hacia el otro (ver Figura No. 11),
hasta obtener el acabado final deseado:
FIG. 11. MECANIZADO FINAL (REPASO DE LA SUPERFICIE)
S Máxima conicidad= 0,013 mm (0,0005 pulg).

S Rugosidad superficial= 12 a 6 RMS. Esta medida de rugosidad garantiza un
flujo adecuado de aceite y aumenta la capacidad de carga del componente.
Además, se previenen zonas locales de alta temperatura o puntos calientes.
4.5.9 Maquinar las perforaciones, ranuras y canales (lubricación de aceite) en el
cojinete de acuerdo al plano de fabricación correspondiente.
4.5.10 Redondear o biselar las esquinas del cojinete (canales, perforaciones y los
bordes), para minimizar concentradores de esfuerzos. No se deberá dejar
REVISION FECHA
Página 18
material sobresaliente de la superficie de deslizamiento del cojinete, debido a que

se pueden originar turbulencias en el flujo del lubricante, que pueden causar altas
temperaturas localizadas.
4.6 Control de Calidad

4.6.1 Inspeccionar visualmente el cojinete según el procedimiento descrito en la
sección 5 de esta norma.
4.6.2 Efectuar inspección dimensional del cojinete para confirmar que el mismo no
haya sufrido distorsiones. Comparar las dimensiones con las especificadas en el
plano de fabricación o diseño correspondiente.
4.6.3 Inspeccionar el cojinete mediante el ensayo de líquidos penetrantes según el
procedimiento descrito en la sección 6 de esta norma.
4.6.4 Inspeccionar el cojinete mediante el ensayo de ultrasonido según el
procedimiento descrito en la sección 7 de esta norma.
4.6.5 En caso de que el cojinete sea rechazado durante la inspección siguiendo alguno
de los pasos anteriores, el “babbitt” deberá ser removido completamente para su
reposición siguiendo los pasos descritos en las secciones 4.2 a la 4.5 de esta
norma.
4.6.6 En caso de que el cojinete sea aceptado durante la inspección, se deberá
elaborar un informe final con los resultados de la misma y donde se certifique la
calidad del producto acabado. Este informe deberá ser suministrado al momento
del despacho del cojinete.
4.6.7 En caso de que se considere necesario, dependiendo del tipo y/o criticidad del
cojinete a fabricar o reparar, se recomienda elaborar una probeta testigo
utilizando el mismo material base y del “babbitt” del cojinete y siguiendo los
mismos pasos empleados en el procedimiento de fabricación o reparación
correspondiente. Dicha probeta se utilizará para efectuar pruebas destructivas,
como parte del proceso de aseguramiento de calidad del procedimiento utilizado.
4.7 Procedimiento de Reparación

4.7.1 Inspección de Recepción
a. Eliminar el sucio (polvo, grasa, aceite, etc.) del cojinete utilizando solvente o vapor
de agua.
b. Inspeccionar visualmente el material base del cojinete a objeto de identificar
posibles daños generales tales como golpes, entallas, grietas y deformaciones
que pudieran afectar la adherencia del “babbitt” y/o las dimensiones finales del
cojinete. En caso de detectarse alguno de estos daños, el cojinete deberá ser
rechazado.
REVISION FECHA
Página 19
c. Verificar dimensionalmente el cojinete y comparar los valores obtenidos con las

especificaciones indicadas en el plano de diseño correspondiente. Este paso es
necesario para facilitar la reconstrucción del componente y para controlar
posibles distorsiones del casco (material base) que se puedan originar durante
la aplicación del “babbitt”.
d. Determinar la composición química del material base y del “babbitt” en caso de
que no se disponga de esta información.
e. Evaluar los resultados de la inspección, ensayos metalúrgicos y análisis químico
descritas en los puntos anteriores y establecer el método de aplicación del
“babbitt” a utilizar.
f. En caso de aplicación del “babbitt” por vaciado estático o centrifugado, fabricar
el molde correspondiente antes de efectuar la preparación de las superficies a ser
babitadas. Para ello, proceder según lo indicado en la sección 4.4.1 de esta
norma.
4.7.2 Preparación de Superficie
a. Remover el “babbitt” presente en el material base utilizando uno de los siguientes
métodos:
1. Por mecanizado.
2. Por llama oxi–acetilénica, calentando el cojinete uniformemente y por la
parte externa del casco asegurándose que la temperatura no exceda
400 °C (750 °F).
3. En un horno, para lo cual se recomienda seguir los siguientes pasos:
– Colocar el cojinete en el horno (frío) sobre bloques para facilitar el drenaje
del “babbitt” que va fundiéndose.
– Cerrar las puertas del horno y colocar la temperatura nominal a 280 °C (535
°F). No se debe calentar el cojinete a temperaturas por encima de 400 °C
(750 °F) para evitar distorsiones en el casco correspondiente. Mantener la
temperatura durante ½ hora aproximadamente hasta que el “babbitt” haya
escurrido completamente.
– Dejar enfriar el cojinete al aire lentamente hasta temperatura ambiente
(evitar enfriamientos bruscos).
b. En caso de que el material base sobre el cual se realizará el babitado es de
fundición gris, el cojinete se deberá colocar en un horno con el objeto de desplazar
hacia la superficie el aceite absorbido por el material durante el servicio. El rango
de temperatura en el horno debe ser fijado entre 280 y 320 °C (535 y 600 °F)
y la temperatura debe mantenerse durante 1 hora o hasta que deje de humear
el aceite que brota por la superficie. Es necesario evaporizar todos los residuos
de aceite impregnados en el material base, para garantizar posteriormente una
adecuada adherencia entre el “babbitt” y el substrato.
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Página 20
c. Efectuar inspección mediante ensayo con líquidos penetrantes en la superficie

interna del cuerpo del cojinete a objeto de determinar si existen grietas en la
misma. En caso de detectarse agrietamiento el cojinete deberá ser rechazado.
d. Realizar los pasos descritos en la sección 4.2 de esta norma.
4.7.3 Estañado
Realizar los pasos descritos en la sección 4.3 de esta norma.
4.8 Aplicación del Babbitt

4.9 Mecanizado Dimensional del Babbitt

4.10 Control de Calidad

5 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN VISUAL

5.1 Objetivo
Evaluar la uniformidad de la superficie del material antifricción y el grado de
adherencia en los bordes del cojinete en la línea de interfase con el material base,
mediante la técnica de inspección visual.
5.2 Alcance
Este procedimiento describe los requerimientos generales de inspección visual
y los criterios de aceptación o rechazo para evaluar el material antifricción
aplicado en cojinetes de deslizamiento del tipo axial (de empuje) o radial y su
adherencia en la zona de interfase con el material base.
5.3 Responsables
Este procedimiento deberá ser ejecutado por un Inspector calificado Nivel I o
Nivel II en cualquiera de los Ensayos No Destructivos (MT, PT, RT, UT, VI),
quienes serán los responsables de ejecutar el ensayo, registrar e interpretar los
resultados obtenidos.
5.4 Condiciones de Prueba

La inspección deberá ser efectuada en un área debidamente ventilada e
iluminada, libre de operaciones que interfieran con la realización adecuada de
inspección.
REVISION FECHA
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La superficie del material antifricción aplicado al cojinete debe ser uniforme y

estar libre de partículas de mecanizados, óxidos, películas de pintura o cualquier
elemento extraño que pueda interferir con la inspección.
5.5 Procedimientos
5.5.1 La inspección debe realizarse sobre toda la superficie del material antifricción
aplicado sobre el material base y a los lados del cojinete a fin de cubrir la línea
de interfase entre los dos materiales. Igualmente se debe inspeccionar la
superficie externa del cojinete (material base).
5.5.2 Se debe limpiar toda la superficie a inspeccionar hasta que se encuentre libre de
cualquier material o elemento que pueda interferir con la inspección.
5.5.3 Todas las indicaciones tales como: poros, grietas, falta de adherencia
deformaciones, etc. serán demarcados sobre la pieza y se deberá registrar en el
informe de inspección el tipo y tamaño de la discontinuidad o defecto.
5.6 Criterios de Aceptacion o Rechazo

Todo cojinete axial (empuje) o radial será rechazado al presentar visualmente,
cualquiera de los siguientes defectos:
5.6.1 Grieta de cualquier tamaño en la superficie del material antifricción.
5.6.2 Dos (2) o más indicaciones de vacios, poros o picaduras en un área individual de
25 cm2, en la superficie del material antifricción en áreas críticas de acuerdo a las
condiciones operacionales del cojinete.
5.6.3 Cinco (5) o más indicaciones de vacios, poros o picaduras en toda la superficie
del material antifricción del cojinete.
5.6.4 Defectos en los bordes o falta de adherencia (levantamiento de babbit) en una
longitud mayor a 1 cm en el borde del cojinete en la línea de interfase en áreas
no criticas de acuerdo a las condiciones operacionales del cojinete.
5.6.5 Cualquier defecto en los bordes o falta de adherencia (levantamiento del babbit)
en el borde del cojinete en la línea de interfase en áreas críticas de acuerdo a las
condiciones operacionales del cojinete.
5.6.6 Grietas en el cuerpo del cojinete cuyo tamaño (en profundidad) se prolongue
desde la superficie externa del cojinete hasta la línea de interfase con el material
base.
5.6.7 Cualquier grieta detectada en el material base del cojinete ubicada en zonas
consideradas críticas de acuerdo a las condiciones de operacionales del cojinete.
5.6.8 Distorsiones visuales apreciables, por ejemplo: abombamientos, deformaciones
por impacto, ralladuras, etc.
REVISION FECHA
Página 22
5.6.9 Material excedente en la superficie de deslizamiento del cojinete.
6 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO CON LÍQUIDOS

PENETRANTES
6.1 Objetivo
Evaluar la uniformidad y homogeneidad del material antifricción y el grado de
adherencia en los bordes del cojinete con el material base, mediante la técnica
de inspección con líquidos penetrantes.
6.2 Alcance
Este procedimiento describe los requerimientos generales de inspección
mediante la técnica de líquidos penetrantes y los criterios de aceptación y
rechazo para evaluar el material antifricción aplicado en cojinetes de
deslizamiento del tipo axial (empuje) o radial y su adherencia en la zona de
interfase con el material base.
6.3 Responsables
Este procedimiento deberá ser ejecutado por un Inspector Nivel I o Nivel II en
Líquidos Penetrantes (PT) o su equivalente en Ensayos No Destructivos, quienes
serán los responsables de ejecutar el ensayo, registrar e interpretar los resultados
obtenidos.
6.4 Productos
La inspección podrá ser realizada utilizando líquidos penetrantes coloreados
removibles con agua o removibles con solvente, cuya sensibilidad asegure una
lectura confiable de las indicaciones. Para ello se deberán disponer de los
siguientes productos básicos:
6.4.1 Líquido penetrante removible con agua, removedor (cleaner), revelador, trapos
o papel absorbente y agua.
6.4.2 Líquido penetrante removible con solvente, revelador, removedor (cleaner),
trapos o papel absorbente.
Nota: Se recomienda la utilización de productos (penetrante, solvente
y revelador) de un mismo fabricante.
6.5 Condiciones
La inspección deberá ser efectuada en una área debidamente ventilada e
iluminada y libre de operaciones que interfieran con la realización adecuada de
la inspección.
REVISION FECHA
Página 23
La superficie del material antifricción y las áreas mecanizadas deben ser

uniformes y estar secas, libres de partículas de mecanizado, óxido, películas de
pintura, sucio, aceite, grasa o cualquier elemento extraño que pueda interferir con
la inspección.
El rango de la temperatura de la superficie del material o componente a evaluar
debe estar entre 20 y 25 °C.
6.6 Procedimiento
Las siguientes tareas se fundamentan en las normas PI–02–05–01 y
PI–02–05–07 del Manual de Inspección.
6.6.1 Verificar las condiciones de prueba indicadas anteriormente.
6.6.2 Se deberá aplicar el penetrante sobre toda la superficie del material antifricción
y a los lados del cojinete a fin de cubrir la línea de interfase del babbit con el
material base.
6.6.3 El tiempo de penetración será de aproximadamente 20 minutos, a fin de que el
líquido ocupe cualquier discontinuidad abierta a la superficie.
6.6.4 Después del tiempo de penetración, remover el exceso de líquido penetrante. El
exceso de penetrante lavable con agua deberá ser eliminado por atomización de
agua. En penetrantes removibles con solvente, el exceso deberá ser eliminado,
primeramente, rotando paños limpios o papel absorbente hasta que la superficie
se observe limpia y posteriormente realizar la misma operación utilizando paños
o papel absorbente rociados con solvente.
6.6.5 Si se usa la técnica de lavado con agua, la superficie deberá ser secada
previamente a la aplicación del revelador. Para la técnica de penetrantes
removibles con solvente, las superficies deberán ser secadas por evaporación
normal.
6.6.6 Aplicar en forma uniforme el revelador, sobre toda la superficie del material
antifricción.
6.6.7 Esperar un tiempo mínimo de cinco (5) minutos para comenzar con la
interpretación y evaluación de las indicaciones.
6.6.8 Cualquier indicación deberá ser evaluada y analizada. De ser requerido, se
deberá inspeccionar nuevamente la superficie.
6.6.9 Finalmente, se deberá limpiar la pieza rociando agua o removedor (cleaner) en
toda la superficie inspeccionada, hasta verificar que esta se encuentre totalmente
limpia.
6.6.10 Todas las indicaciones tales como: Poros, grietas, picaduras, etc., serán
demarcados sobre la pieza y se deberá registrar en el respectivo informe de
inspección, la naturaleza y/o tamaño de la discontinuidad o defecto.
REVISION FECHA
Página 24
6.7 Criterios de Aceptación o Rechazo

Todo cojinete axial (empuje) o radial será rechazado al presentar cualquiera de
los siguientes defectos:
6.7.1 Grieta de cualquier tamaño en la superficie del material antifricción.
6.7.2 Dos (2) o más indicaciones de poros o picaduras de 1 mm2 cada uno, en un área
individual de 25 cm2 en áreas críticas de acuerdo a las condiciones operacionales
del cojinete.
6.7.3 Cinco (5) o más indicaciones de poros/picaduras de 1mm2 cada uno, en toda el
área del cojinete.
6.7.4 Defectos o falta de adherencia en los bordes del cojinete en la línea de interfase
en áreas críticas de acuerdo a las condiciones operacionales del cojinete.
6.7.5 Cualquier defecto o falta de adherencia en los bordes del cojinete en la línea de
interfase en áreas críticas de acuerdo a las condiciones operacionales del
cojinete.
6.7.6 Defectos en los bordes falta de adherencia (levantamiento del babbit) mayores
a 1 cm de longitud, en el borde del cojinete en la línea de interfase en áreas no
críticas de acuerdo a las condiciones operacionales del cojinete.
7 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO DE ULTRASONIDO

7.1 Objetivo
Evaluar la homogeneidad del material antifricción y el grado de adherencia con
el material base, mediante la técnica de ultrasonido.
7.2 Alcance
Este procedimiento describe los requerimientos generales de inspección
ultrasónico mediante la técnica de pulso – eco y los criterios de aceptación y
rechazo para evaluar el material antifricción aplicado en cojinete de deslizamiento
del tipo axial (de empuje) o radial y su adherencia en la zona de interfase con el
material base.
7.3 Responsables
Este procedimiento deberá ser ejecutado por un Inspector Nivel I o Nivel II en
Ultrasonido (UT) o su equivalente en Ensayo No destructivos, quienes serán los
responsables de ejecutar el ensayo, registrar e interpretar los resultados
obtenidos.
7.4 Equipos
El equipo a utilizar debe ser del tipo pulso–eco con presentación en pantalla
A–Scan con alto poder de resolución.
REVISION FECHA
Página 25
Los palpadores requeridos deben ser de tipo emisor – receptor, de incidencia

normal, y alta sensibilidad, los cuales deben tener una frecuencia nominal entre
2,0 MHz y 15,0 MHz, y un área efectiva no mayor de 0,5 pulg2 (1,6 cm2) de
acuerdo al diámetro del cojinete, el espesor y el tipo de material base a
inspeccionar.
Se puede utilizar zapatas de retardo con los palpadores de mayor frecuencia si
la inspección se realiza del lado del material antifriccion para reducir la zona
muerta del palpador.
El acoplamiento a utilizar debe cubrir la superficie de ensayo y la superficie de
contacto del palpador eliminado la interfase aire, para lograr la transmisión total
de energía ultrasónica dentro de la pieza.
7.5 Patrón de Calibración

El patrón de calibración a utilizar deberá fabricarse con los mismos materiales y
el proceso utilizado en la fabricación / recuperación del cojinete a inspeccionar,
según se especifica en el código ASTM (Sección V, Artículo 5, Párrafo T–543),
para efectuar los ajustes de linealidad horizontal / vertical, la ganancia y velocidad
acústica del material en el equipo utilizado para la inspección.
El espesor del material base de este bloque debe ser de al menos dos veces el
espesor del material del recubrimiento (babbit).
En este patrón se deberán perforar dos orificios de fondo plano longitudinal a la
línea de interfase entre el material antifricción y el material base 1/16” de diámetro
con una longitud mínima de 1 1/2 pulg. y un orificio de fondo plano perpendicular
a la línea de interfase de 3/8 pulg. de diámetro, el cual podrá perforarse del lado
del material base o del lado del material antifricción y cuya longitud (profundidad)
debe extenderse hasta la línea de interfase de los materiales, como se ilustra en
la Figura No. 12.
REVISION FECHA
Página 26
FIG. 12. PATRÓN DE CALIBRACIÓN
MATERIAL BASE
1,5” ÉÉÉ
ÉÉÉ
MATERIAL ANTI-
FRICCION
t: ESPESOR
ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ
1/16”
t
3/8” FONDO PLANO
7.6 Condiciones de Prueba

La inspección deberá ser realizada en un área libre de operaciones, evitando
interferencias en el funcionamiento de equipo.
La superficie del cojinete, por el lado donde se efectúe la inspección, debe ser
uniforme y estar libre de partículas de mecaniizado, óxido, películas de pintura,
sucio o cualquier elemento extraño que pueda interferir con la inspección.
El acabado superficial en áreas mecanizadas debe ser liso.
7.7 Procedimiento
Las actividades descritas en esta sección se fundamentan en la norma PDVSA
PI–02–03–01 “Ensayo Ultrasónico (General)”.
Este procedimiento de inspección contempla dos (02) técnicas, las cuales se
señalan a continuación y que deben ser aplicadas en los siguientes casos:
Técnica No. 1 Para examinar y evaluar indicaciones en el material antifricción.
Técnica No. 2 Para evaluar el grado de adherencia entre el material base y el
material de aporte (babbit).
REVISION FECHA
Página 27
7.7.1 Calibración para la Técnica No. 1

La calibración deberá llevarse a cabo colocando el palpador sobre la superficie
del patrón, ya sea del material base o del material del aporte, hasta obtener la
máxima respuesta del orifico lateral de 1/16” de diámetro. En este punto deberá
ajustarse la ganancia del equipo de manera que la respuesta tenga un 80% $ 5
% de la altura de la pantalla. Este valor será usado como el nivel primario de
referencia, para esta evaluación.
7.7.2 Calibración para la Técnica No. 2
La calibración deberá llevarse a cabo colocando el palpador sobre la superficie
del patrón, en la superficie opuesta a la cara donde se ha perforado el orificio de
3/8” (ya sea del material de aporte o del material base), hasta obtener la máxima
respuesta de este orificio. En este punto deberá ajustarse la ganancia del equipo
de manera que la respuesta tenga un 80 % $ 5 % de la altura de la pantalla. Este
valor será usado como el nivel primario de referencia, para esta avaluación.
7.7.3 Sensibilidad de la Inspección
La inspección deberá efectuarse a una ganancia igual o mayor al nivel primario
de referencia establecido (80 % $ 5 % de la altura de la pantalla).
7.7.4 Área de Inspección
Deberá inspeccionarse toda el área revestida del cojinete, hasta donde sea
práctico.
Cuando se realiza la inspección para la técnica No. 1, el barrido debe efectuarse
preferiblemente del lado de la superficie del material de aporte (babbit).
Cuando se realiza la inspección para evaluar el grado de adherencia y la
calibración se realizó sobre la cara del material antifricción, el barrido debe
efectuarse sobre la superficie del material de aporte (babbit); si la calibración se
realizó en la cara del material base, el barrido debe efectuarse sobre la superficie
del material base.
7.7.5 Evaluación
Todas las indicaciones mayores o iguales al nivel primario de referencia
establecido para cada una de las técnicas, deberán ser evaluadas.
Todas las indicaciones tales como: poros, inclusiones de escoria y falta de
adherencia, deberán ser demarcadas sobre la pieza y registradas en el respectivo
informe de inspección indicando el tipo y tamaño de la discontinuidad o defecto.
7.8 Criterios de Aceptación o Rechazo

Las siguiente condiciones serán consideradas como causas de rechazo para los
cojinetes.
REVISION FECHA
Página 28
7.8.1 Cojinetes Radiales
a. Cualquier área individual con falta de adherencia mayor de D2/25 (cm2), donde
D es el diámetro interno del cojinete.
b. Defectos o falta de adherencia en los bordes del cojinete en la línea de interfase,

mayores a 1 cm de longitud, en áreas no críticas de acuerdo a las condiciones
operacionales del cojinete.
c. Cualquier defecto o falta de adherencia en los bordes del cojinete en la línea de

cojinete.
d. Cualquier cojinete donde la sumatoria de la áreas individuales con falta de

adherencia sea mayor al 5 % del área total de babbit.
e. Cualquier área individual de 25 cm2 con dos (2) o más indicaciones, tales como
poros o inclusiones de escoria de 1 mm2 en el babbit o el material base.
f. Cualquier cojinete en cuya área total se observen cinco (5) o más indicaciones,
tales como: poros o inclusiones de escoria de 1 mm2 en el babbit o en el material
base.
7.8.2 Cojinetes Axiales
a. Cualquier área con falta de adherencia mayor de 4 cm2 o 4% del área total,
cualquiera que sea menor.
b. Defectos o falta de adherencia en los borde del cojinete en la línea de interfase,

mayores a 2 cm de longitud, en áreas no críticas de acuerdo a las condiciones
operacionales del cojinete.
c. Cualquier defecto o falta de adherencia en los bordes del cojinete en la línea de

cojinete.
d. Cualquier cojinete donde la sumatoria de las áreas individuales con falta de

adherencia sea mayor al 15% del área total de babbit.
e. Cualquier área individual de 25 cm2 con dos (2) o más condiciones, tales como:
poros o inclusiones de escoria, de 1 mm2 en el babbit o en el material base.
7.9 Caracterización de Señales

En la Fig. 13, se muestra una representación esquemática de las posibles señales
e indicaciones a observarse en la pantalla A–Scan del instrumento de ultrasonido,
cuando la inspección se realiza por el lado del material base.
REVISION FECHA
Página 29
FIG. 13. SEÑALES E INDICACIONES A OBSERVARSE EN EL A–SCAN
POSICION
PALPADOR A B C D E
CONDICION FALTA DE FALTA DE DISCONTINUIDAD DISCONTINUIDAD
BUENA
DE LA PIEZA ADHERENCIA ADHERENCIA EN EL BABBITT EN EL MATERIAL
ADHERENCIA
MODERADA SEVERA BASE
MATERIAL MATERIAL PALPADOR DISCONTINUIDAD

ANTIFRICCION BASE
8 BIBLIOGRAFÍA
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“Ultosonic Examination Methods for Materials and Fabrication”.
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Liquid Penetrant Examination ASTM E–165.
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PDVSA IMM–98–009 Especificaciones Técnicas para la Fabricación y
Recuperación de Cojinetes de Deslizamiento (Ingeniería de Instalaciones
Occidente).
PDVSA Ingeniería General, Ingeniería de Instalaciones y Materiales, Informe
IIM–11–087 “Especificaciones Técnicas para la Fabricación y Recuperación de
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PDVSA Ingeniería de Instalaciones, Inspección de Equipos. Informe
IIM–IE–91–395 “Procedimiento de Inspección para Cojinetes de Deslizamiento”
agosto 1991.
Rollason, E., “Metallurgy for Engineers”; 4ta edición, Arnold Edward, Gran
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Shewmon, P., “Transformation in metals”; McGraw Hill, N. Y., USA, 1969.
Steel Structures Painting Council SP–5 “White Blast Clearing”.
TETM–00536 Especificación para la Reconstrucción de Piezas por
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Viañdo N. y Grigorescu C., “Evaluación de recubrimientos termorrociados
para cojinetes de deslizamiento”, informe de pasantía larga, Intevep, 1985.

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PDVSA

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

3.1 ASTM – American Society for Testing and Materials

3.2 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

4 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Y REPARACIÓN

4.2 Preparación de Superficie

FIG. 1–a. PERFIL DEL ROSCADO – METODO PARA LA PREPARACION

FIG. 1–b. ANCLAJE DE LOS BORDES MEDIANTE UN BISEL DE 2S 45

Nota: Partir de este paso hasta el enfriamiento del “Babbitt”, los

4.4 Aplicación del Babbitt

i. Aumentar la distancia boquilla–substrato a 14 cm (5,5 pulg) sin detener el proceso

FIG. 3. POSICIÓN DE LAS LÁMINAS EN EL PLANO DIVISORIO DE COJINETES

CONCHA DEL COJINETE

FIG. 4. GRADUACIÓN DE LAS REVOLUCIONES, EN FUNCION DEL DIÁMETRO

j. A medida que baja la temperatura, se puede acercar la boquilla al substrato hasta

F1 = DIÁMETRO DEL NUCLEO

PHI. 5. MOLDEO DEL COJINETE PARA EL VACIADO ESTÁTICO CON “BABBIT”

CONCHA DEL COJINETE

FIG. 6. POSICIÓN DE LAS LÁMINAS EN EL PLANO DIVISORIO DE COJINETES

f. Ajustar la velocidad de rotación de la máquina, dependiendo del diámetro interno

g. Vaciar el ¨babbitt” bajo un flujo constante y uniforme, lo más rápidamente posible,

h. Repetir los pasos descritos en las secciones 4.4.2.o y 4.4.2.p de este

4.4.4 Soldadura por Arco Eléctrico

a. Proceso en el cual la deposición del “babbitt” se realiza mediante el proceso de

b. Ajustar los parámetros de soldadura tal como se indica a continuación:

d. Precalentar, por su parte externa y con llama oxi–acetilénica, el cuerpo del

e. Realizar la soldadura en un lugar con suficientemente ventilación, pero protegido

f. Aplicar un cordón de soldadura o “babbitt” en los bordes con un pase en sentido

g. Proceder con el mecanizado dimensional tal como se indica en el punto 5 de este

FIG. 7. MODELO DEL COJINETE PARA EL VACIADO CENTRIFUGADO CON

El cojinete es sujetado en ambos bordes por f1 = Diámetro del babbitt – 1/2”

FIG. 8. RANGO DE REVOLUCIONES ÓPTIMAS PARA EL VACIADO CENTRÍFUGO

DIÁMETRO INTERNO DEL COJINETE (pulg.)

4.5 Mecanizado Dimensional del Babbitt

4.5.7 Desbastar la superficie iniciando el corte en el centro del área a rectificar,

4.5.8 Mecanizar el cojinete a las dimensiones finales y tolerancias de acuerdo a las

S Máxima conicidad= 0,013 mm (0,0005 pulg).

material sobresaliente de la superficie de deslizamiento del cojinete, debido a que

4.6 Control de Calidad

4.7 Procedimiento de Reparación

c. Verificar dimensionalmente el cojinete y comparar los valores obtenidos con las

c. Efectuar inspección mediante ensayo con líquidos penetrantes en la superficie

4.8 Aplicación del Babbitt

4.9 Mecanizado Dimensional del Babbitt

4.10 Control de Calidad

5 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN VISUAL

5.4 Condiciones de Prueba

La superficie del material antifricción aplicado al cojinete debe ser uniforme y

5.6 Criterios de Aceptacion o Rechazo

5.6.9 Material excedente en la superficie de deslizamiento del cojinete.

6 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO CON LÍQUIDOS

La superficie del material antifricción y las áreas mecanizadas deben ser

6.7 Criterios de Aceptación o Rechazo

7 PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO DE ULTRASONIDO

Los palpadores requeridos deben ser de tipo emisor – receptor, de incidencia

7.5 Patrón de Calibración

FIG. 12. PATRÓN DE CALIBRACIÓN

3/8” FONDO PLANO

7.6 Condiciones de Prueba

7.7.1 Calibración para la Técnica No. 1

7.8 Criterios de Aceptación o Rechazo

7.8.1 Cojinetes Radiales

b. Defectos o falta de adherencia en los bordes del cojinete en la línea de interfase,