UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE
PETRÓLEO,
GAS NATURAL Y PETROQUÍMICA

“IMPLEMENTACIÓN
DE UN LABORATORIO DE
MATERIALES POLIMÉRICOS”

Integrantes:
Antezana Yataco, Yesenia Thaljean. 20121027A
Condori Paco, Marcos Jhayr. 20144090A
Mejía Palomino, Iván Jesús. 20122198D
Miranda Siancas, Daniel. 20141073I
Yataco Zuta, Sheyla Jaqueline. 20134529K

INDICE
CAPÍTULO 1
I RESUMEN
II INTRODUCCION
1.1 POLÍMEROS………………………………………………………………………………………...……5
Pruebas en materiales poliméricos
1.2 MELT FLOW TESTER (INDEXER) MFI 3000 SERIES (QUALITEST)…………………………….7
Principio del funcionamiento.
Descripción del equipo.
Aplicaciones
Procedimiento de la Prueba
Factores que afectan los resultados
Interpretación de resultados
Especificaciones
1.3 REÓMETRO CAPILAR RC ROSAND RH2200 (MALVERN)……………………………………..10
Reología
Principio de funcionamiento
Descripción del equipo
Aplicaciones
Procedimiento de la prueba
Efecto del esfuerzo cortante en la viscosidad
Efecto del peso molecular en la viscosidad
Efecto de la temperatura en la viscosidad
Efecto de la presión en la viscosidad
Efecto Weissemberg
Flujo irregular o fractura de fusión
Interpretación de resultados.
Especificaciones
1.4 PLASTÓGRAFO EC PLUS (BRABENDER)…………………………………………………………15
Principio de funcionamiento
Descripcion del equipo
Aplicaciones
Procedimiento de la prueba
Factores que afectan el resultado
Interpretacion de resultados
Especificaciones
1.5 ANALIZADOR DE PERMEABILIDAD, VAC V1 GAS (QUALITEST)……………………………..20
Principio de funcionamiento
Aplicaciones
Pruebas de permeabilidad y transmisión de vapor
Permeabilidad de Gas en células de prueba
Procedimiento de la prueba
Especificaciones.
1.6 CORTADOR ABRASIVO MEGA M250 (PACE TECHNOLOGIES)……………………………….23
Principio de funcionamiento y descripción del equipo
Selección y extracción
Procedimiento del proceso de corte abrasivo
1.7 PRENSA PARA MONTAR PROBETAS, TERAPRESS (PEACE TECHONOLOGIES)…………25
Montaje de probetas
Montaje por compresión
1.8 PULIDOR AUTOMÁTICO FEMTO 1000, NANO (PEACE TECHONOLOGIES)…………………28
Desbaste mecánico
Pulido Mecánico
RESUMEN:
Para poder entender las diferentes aplicaciones, metodologías y factores que afectan la
obtención y transformación de los polímeros, es necesario entender la química de estos
materiales y cómo su estructura nos ayuda a predecir un determinado comportamiento
cuando éste se somete a fuerzas mecánicas y térmicas externas lo que nos permite
maximizar su eficiencia en las distintas aplicaciones.
Por ello, nos hemos visto en la necesidad de iniciar un proceso de implementación de un
laboratorio de materiales poliméricos, de ahora en adelante lo llamaremos LAMPO.
En este informe se mostrarán las propiedades de los polímeros de mayor importancia en
un complejo petroquímico, así como de los principales métodos de procesamiento y
transformación de estos materiales, además detallar las técnicas de procesamiento de este
tipo de materiales, así como las aplicaciones y futuros desarrollos en el campo de los
polímeros.

ABSTRACT:
In order to understand the different applications, methodologies and factors that
affect the obtaining and transformation of polymers, it is necessary to understand
the chemistry of these materials and how their structure helps us to predict a certain
behavior when it is subjected to external mechanical and thermal forces. which
allows us to maximize its efficiency in the different applications. Therefore, we have
seen the need to start a process of implementation of a laboratory of polymer
materials, from now on we will call it LAMPO. This report will show the properties of
the most important polymers in a petrochemical complex, as well as the main
methods of processing and transformation of these materials, as well as detailing
the processing techniques of this type of materials, as well as applications and
futures developments in the field of polymers.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL LABORATORIO:

Los recursos de los que disponen la universidad y/o los profesores son muy limitados por lo
que la implementación de los laboratorios en muchos casos es una cuestión de
imaginación e ingenio. En el presente artículo se muestra cómo pueden suplirse estas
carencias mediante el desarrollo completo de prototipos, logrando a su vez una mayor
implicación y motivación en las asignaturas. En el presente trabajo se analizarán los
siguientes equipos comunes en un laboratorio de materiales poliméricos (LAMPO):
máquina de ensayos de perfiles a flexo-torsión, máquina de ensayos a la tracción de
materiales compuestos, máquina de ensayos de compresión volumétrica, manipulador
tridimensional cartesiano así como un conjunto de maquetas de mecanismos.

Este espacio brinda apoyo a actividades de investigación, en síntesis, caracterización,

procesamiento, modelación y simulación de materiales convencionales y nanos estructurados,
con el fin de generar nuevo conocimiento mediante el uso de herramientas
computacionales, desarrollo experimental y ejecución de proyectos de investigación. El
laboratorio está en capacidad de realizar ensayos mecánicos de flexión, tensión y
compresión.

INTRODUCCIÓN:
PRODUCCIÓN Y CONSUMO INDUSTRIAL NACIONAL
En los últimos años, la producción de productos plásticos ha experimentado un ritmo de
crecimiento relativamente importante, con tasas por encima del 5% (en el año 2000 creció
al 6,6%) que ha estado impulsada por la recuperación de la demanda interna (consumo
más inversión), y por la mayor variedad en el número de aplicaciones que se le pueden dar
a este producto industrial en diferentes sectores económicos.
La producción nacional de productos de plásticos registró un comportamiento fluctuante,
con crecimientos significativos en el 2007 (10,9%) y 2010 (19,1%), y con reducciones
productivas en 2009 (-3,9%) y 2012 (-0,8%) a noviembre del 2013, la industria de plásticos
ha registrado un incremento de 7,6%, asociado al mayor consumo de polietileno,
poliestireno y plastificantes.

De acuerdo a la información publicada por el Ministerio de la Producción referida al

volumen de materias primas consumidas por esta industria, la actividad productiva en el
sector se concentra principalmente en la elaboración de envases PET, lo que se evidencia
al observar el mayor consumo de éste insumo; seguido por el policloruro de vinilo y en
menor proporción por el polietileno y polipropileno.

INSUMO Año 2011 Año 2012 Año 2013

POLIETILENO 46939,3 38682,7 45670,8

POLIESTIRENO 1310,0 1066,6 1266,1
POLIPROPILENO 42196,0 37932,8 28931,0
P.V.C. 69919,3 71606,0 69826,0
PLASTIFICANTES D.O.P. 3221,8 2639,7 2808,3
MASTERBACH 1210,1 1030,0 1242,1
RESINA PET PARA ENVASES 87963,7 81628,1 80913,4

Cuadro 1: Consumo nacional de polímeros del año 2011 al 2013 en TM.

CAPITULO 1
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS Y PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

POLIMEROS

En principio nos preguntamos, ¿Qué es un polímero?, y entre algunas definiciones

tenemos las siguientes. MERO que significa una unidad y POLI es muchos, así dentro de
este contexto definimos como un grupo unitario de átomos o moléculas en cierto orden o
arreglo que se define con sus características propias del polímero. A estas moléculas las
cuales están constituidas de un grupo de átomos los cuales están entrelazados con fuertes
enlaces entre sí, pero con enlaces relativamente débiles a moléculas adyacentes. Los
polímeros están formados por cientos y hasta millones de átomos en una sola molécula, a
las cuales se las conoce como macromoléculas. Los polímeros se los conforma de grandes
números de pequeñas moléculas llamadas monómeros que en definitiva se los considera
como las unidades base en la formación de una estructura mayor, como en la relación de
los ladrillos a un edificio completo [1].

Por lo general los monómeros son moléculas orgánicas simples de doble enlace o como
mínimo dos grupos funcionales activos. De esta manera estas actúan como la fuerza que
lleva a este grupo de moléculas o monómero a sumarse con otras de manera repetitiva
hasta llegar a formar un polímero. A este proceso de unión de unión de moléculas de
manera continua y repetitiva se conoce como polimerización. Cuando estas moléculas o
monómeros, como por ejemplo el etileno que consta de un monómero altamente reactivo
porque tiene un enlace doble, se encuentran en presencia de calor, luz o agentes químicos
estos enlaces se activan de tal manera que una reacción en cadena con auto-enlaces
ocurre de moléculas de etileno generando una alta producción de moléculas de alto peso
molecular, dando como resultado al Polietileno. Los polímeros son el material que se forma
de varias macromoléculas en cadena con pesos moleculares promedio, así la diferencia
entre compuestos orgánicos y compuestos provenientes de materiales poliméricos está
dada por el gran tamaño y forma de las moléculas de un polímero. Los materiales
orgánicos comunes como el ether están formados de moléculas pequeñas con pesos
moleculares que rodean los 1000 g/mol. En tanto que los pesos moleculares de los
polímeros pueden estar de entre los 10.000 a más de 1000 000 g/mol que se forman al
unir muchos meros o unidades mediante enlace químico [1].
Los “plásticos” son materiales que se componen de polímeros de origen natural o artificial
que en ocasiones constan con aditivos entre los cuales tenemos fibras, cargas, pigmentos
u otras sustancias que ayudan a mejorar sus propiedades originales. De entre estos
plásticos tenemos la clasificación por uso como son; los termoplásticos, los termoestables y
los elastómeros.

PRUEBAS EN MATERIALES POLIMÉRICOS

Un plástico de ingeniería puede ser definido como un polímero sintético con ciertas
propiedades mecánicas que se lo puede usar como una forma que soporta una carga [2].
Los polímeros que son la mayor porción de los plásticos de ingeniería son conformados de
cadenas moleculares muy grandes en el proceso de polimerización de diferentes
monómeros. Plásticos de ingeniería se caracterizan por tener como su principal
constituyente uno o más resinas poliméricas y por lo común en su gran universo también
contienen aditivos. Los aditivos que son moléculas de mucho menor tamaño que los
polímeros dotan de flexibilidad, rigidez, color, resistencia a la llama, resistencia a las
inclemencias del clima y procesabilidad. Así de esta manera se los puede categorizar en
dos grupos: 1) los que modifican las características del polímero en su estructura física,
como son, plastificantes, lubricantes, modificadores de impacto, rellenadores y por su
puesto los pigmentos, 2) los que provocan su efecto por medio de reacciones químicas,
como pueden ser, retardadores de llama, estabilizadores, protectores a los rayos UV y
antioxidantes.
En un polímero su estructura básica es la que determina o influye en las propiedades tanto
de los polímeros como la de los plásticos que son resultado de los primeros. El buen
conocimiento de estas estructuras básicas permite al usuario entender que polímeros son
los más adecuados para cierta aplicación y cual no. La estructura química de un polímero
es de suma importancia ya que esta dicta muchas de las propiedades del polímero y la
importancia en el entendimiento dará como resultado el efecto eventual al final en el
desarrollo del plástico de ingeniería.
La caracterización y evaluación durante las diferentes fases de diseño y hasta el análisis de
fallos. La evaluación de los materiales o su caracterización son una parte básica y
fundamental de la rama de la ingeniería dentro de sus procesos de diseño, ya que al
momento de elegir el material apropiado y su procesamiento inciden de manera directa en
su función final para la cual fue creado. Estas fases de diseño envuelven una muy compleja
consecución de pasos evaluando las alternativas existentes y su relación de los materiales,
formas de procesos, formas y funcionalidad [3].
De entre muchas podemos citar estas como las principales razones por las cuales se debe
realizar la evaluación y caracterización de los plásticos:

1. Probar los conceptos de diseño

2. Proveer las bases de su confiabilidad
3. Seguridad
4. Control de calidad
5. Satisfacer los estándares y especificaciones
6. Verificar los procesos de manufactura
7. Evaluar productos competidores
8. Generar un historial de nuevos materiales

Medición de densidad

La densidad puede obtenerse de forma indirecta y de forma directa. Para la obtención

indirecta de la densidad, se miden la masa y el volumen por separado y posteriormente se
calcula la densidad. La masa se mide habitualmente con una balanza, mientras que el
volumen puede medirse determinando la forma del objeto y midiendo las dimensiones
apropiadas o mediante el desplazamiento de un líquido, entre otros métodos.
Instrumentos utilizados para medición de la densidad en sólidos:

Picnómetros

Balanza hidrostática

Fluencia a la tracción

Cuando un contrapeso suspendido de una muestra de ensayo provoca un cambio en la for-

ma de la muestra durante un período de tiempo, la deformación se denomina fluencia. Si la
fluencia se produce a temperatura ambiente, se denomina flujo en frío.
Los resultados de la prueba de fluencia a la tracción registran la deformación en milímetros.
La fluencia y el flujo en frío son propiedades muy importantes que se deben considerar
cuando se diseñan recipientes, tuberías y vigas, en los que la carga es constante (presión o
esfuerzo)

Equipo para la medición de presión interna en caños

Los ensayos se realizan llenando las muestras a ensayar según las normas, con agua a
presión, durante un tiempo determinado, a la temperatura requerida para simular uso
continuo durante determinado cantidad de tiempo.
Viscosidad

La característica que describe la resistencia interna de un líquido para fluir se denomina vis-
cosidad. Cuanto más lento fluye el líquido, mayor es su viscosidad. Las unidades son Pa.s
(pascales x segundos) o poises.
La viscosidad es un factor importante en el transporte de resinas, la inyección de plásticos
en estado líquido y la obtención de dimensiones críticas en la extrusión.
La viscosidad de un polímero puede ser determinada con el uso de viscosímetros capilares
mediante disolución del mismo en un disolvente, que se basan en el tiempo que tarda un
fluido a través de un tubo capilar. Existen varios modelos de viscosímetros capilares, siendo
unos de los más utilizados el viscosímetro de Ubbelohde.

Viscosímetro capilar

También existen viscosímetros rotacionales, que se basan en medir la resistencia de rotar de

un cilindro sumergido en el fluido.

Viscosímetro rotacional

Debido a que los polímeros no son fluidos newtonianos debemos hablar de viscosidad
relativa o intrínseca.
La viscosidad relativa, ηr, de una disolución se define como el cociente entre la viscosidad
de la disolución, η, y la viscosidad del disolvente puro, η0, a la misma temperatura. Es una
magnitud adimensional.
La viscosidad intrínseca, [η], de una disolución polimérica está definida por:
Donde Cp es la concentración de polímero en disolución, en unidades de g/dL.

La viscosidad intrínseca de una disolución polimérica está empíricamente relacionada con la

masa molecular promedio del polímero mediante la ecuación:

Donde [η] viene dada en dL/g, Mv es el promedio viscoso de la masa molecular del
polímero en g/mol, Mº = 1 g/mol, y K y a son parámetros que dependen del disolvente, de
la temperatura y del tipo de polímero.

Contracción al moldeo

Como se ha expresado en Coeficiente de dilatación lineal, los materiales sufren una

dilatación al calentarse y una contracción al enfriarse. Por lo que será útil conocer este índice
para la confección de moldes de inyección o boquillas de extrusión debido a que deberán
ser de mayor tamaño que el de la pieza que se desea obtener para que la misma se adapte
a los requerimiento de dimensiones requeridos al solidificarse y enfriarse.
Las unidades utilizadas pueden ser mm / mm o también se pueden expresar en porcentajes.

Solubilidad

La solubilidad de un polímero varía en función de su estructura química y del peso

molecular, siendo más fácilmente solubles las fracciones de bajo peso molecular. Por lo
tanto no es extraño que durante un proceso de disolución se disuelvan las fracciones más
ligeras del polímero, quedando insolubles las de alto peso molecular.

Solubilidad de algunos polímeros en diferentes solventes

Solubilidad

H.C. H.C. H.C.

Material Alcoho Cetona Estere Étere
Agua Halogenado Atifátíco Aromático
l s s s
s s s

S N S N
SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
I O I O
Acetal X X X X X X X X
Acrilonitrilo
X X X X X X
estireno
Copolímero
X X X X X X X
estireno butadieno
Celulosa acetato X X X X X X X X
Celulosa acetato
X X X X X X X X
butirato
Celulosa nitrato X X X X X X X
Celulosa metil X X X
Celulosa etil X X X X X X X X
Celulosa bencil X X X X X X
Poliamida 6 X X X X X X X X
Poliamida 6-6 X X X X X X X X
Poliamida 6-10 X X X X X X X X
Poliamida 1 1 X X X X X X X X
Poliamida 12 X X X X X X X X
Poliimidas X X X X X X X X
Polibutadieno X X X X X X X
Policarbonato X X X X X
Polietileno X X X X X X X X
Polipropileno X X X X X X X X
Poliestireno X X X X X X X
Polimetacrilato de
X X X X X X X
metilo
Pollmetacrilato de
X X X X X X X
etilo
Poliacrilo nitrito X X X X X X
Polisulfonas X X X X X X
Poliuretano X X X X X X X X
Polivinil acetal X X X X X
Polivinil formal X X X X X
Polivinil butiral X X X X X
Polialcohol vinílico X X X X X X X
Polivinil carbazol X X X X X X X X
Polivinil metil éter X X X X X X X
Polivinil etil éter X X X X X X
Polivinil propil éter X X X X
Polivinil butil éter X X X X X X
Poliacetato de
X X X X X X
vinilo
Policloruro de vinilo X X X X X X X X
Policloruro de
X X X X X X X X
vinilideno
Politetrafluoretileno X X X X X X X X
Politrifluormonoclor
X X X X X X X X
o etil
Resina poliéster X X X X X X X X
Resina epoxi X X X X X X X X
Resina fenol
X X X X X X X X
formaldehído
Resina urea
X X X X X X X X
formaldehído
Resina caseína
X X X X X X X X
formaldehído
Resina melamina
X X X X X X X X
formaldehído
Resina de anilina X X X X X X X X
Resina de silicona X X X X X X X X
Resina de
X X X X X X
cumarona
Tabla 2. Tabla de solubilidades de algunos materiales poliméricos en algunos
disolventes.
Resistencia a la inflamabilidad

Dependiendo de su composición los polímeros se comportan de forma distinta al

aplicárseles una fuente de ignición. Pudiendo destacarse: facilidad de ignición, autoextinción
de la llama, color de la llama, desprendimiento de algún olor, la presencia de humos, etc.
Esta propiedad es muy útil conocer, por ejemplo, en los plásticos utilizados en
recubrimiento de cables.

1.2 MELT FLOW TESTER (INDEXER) MFI 3000 SERIES

(QUALITEST)

Principio de funcionamiento.

El Índice de Fluidez, MFI por sus siglas en inglés (Melt Flow Indexer), es una prueba que se
la realiza para monitorear la calidad del plástico. La calidad del material que se indica en
esta prueba a razón del índice de fluidez a través de un dado diseñado a funcionar en
normas establecidas de temperatura, carga y posición del pistón dentro del cilindro en
función del tiempo. Esta prueba es principalmente usada para medir la uniformidad de la
razón de flujo del material. Estos valores nos ayudan a diferenciar entre los diferentes
grados del polímero. El índice de la fluidez que pasa a través de un dado capilar es
inversamente proporcional a la viscosidad en estado fundido del material, si la razón del
indicé de fluidez es medida bajo una carga constante y temperatura constante [3]; o un
material de alto peso molecular es más resistente al flujo que un material de bajo peso
molecular.

Nota: Sin embargo, el dato obtenido de esta prueba no necesariamente nos demuestra la
procesabilidad del material. Ya que este está en estado puro, es decir sin ningún aditivo.

La viscosidad en estado fundido o MFR por sus siglas en inglés (Melt Flow Rate), se
encuentra relacionado al peso molecular del material, si las estructuras moleculares son las
mismas. La extrusión plasto-métrica como es especificada en la norma ASTM D-1238 está
equipada con un ensamble de pistón-vástago y pesas, orificio removible de una relación
L/D = 4/1, con control de temperatura y lectura de temperatura, perforación de un orificio,
herramienta de carga y la herramienta de limpieza del cilindro [3].

Descripción del Equipo

Este ensayo nos presenta una medida indirecta de la viscosidad de un polímero además
nos entrega da alguna idea sobre el peso molecular medido, siendo estos parámetros los
que nos resultan útiles en el procesamiento del termoplástico. El MFI no es una propiedad
netamente dicha del polímero sino más bien un parámetro que al ser realizado de manera
empírica depende de las propiedades tanto físicas y de la estructura molecular de dicho
polímero. Así esta medición resulta útil al momento de comparar los materiales, que siendo
afectados o sometidos a altas temperaturas o grandes grados de cizallamiento se han
llegado a degradar o no [4].
A este índice de fluidez que es gravimétrico se lo puede considerar como el flujo másico de
un polímero extruido a través de un capilar de características ya determinadas, bajo
condiciones controladas tanto de presión como de temperatura.
En la figura 2 se muestra de manera general y explicativa de las partes en qué consiste
esta prueba. En el cilindro que es donde se coloca el polímero a medir, en la parte inferior
se encuentra la boquilla con un dado con un pequeño orificio (capilar). Para el control de la
temperatura existen unas resistencias arregladas a lo largo del cilindro. El polímero fundido
se hace pasar por el capilar o boquilla por medio de un pistón empujado por pesos. A
medida que el material fluye de la boquilla este es cortado en trozos de polímero extruido
en tiempos fijos. A estos trozos luego se los mide para de esta manera calcular el índice de
fluidez gravimétrico a razón de g/10 min [4].

𝒎 ∙ 𝟔𝟎𝟎𝒔
𝑴𝑭𝑹(𝑻, 𝒘) = (𝟏)
𝒕
donde MFR es el melt flow rate (índice de fluidez), T es la temperatura de prueba, w es el
peso usado en la prueba, m es peso de la muestra extraída y t son los intervalos de tiempo
de corte de las muestras.
1.2.3 Aplicaciones
Este equipo está diseñado para determinar la propiedad del índice de flujo de los
termoplásticos, acogiendo todos los controles dimensionales de temperatura y
especificaciones de rendimiento de las normas ISO 1133:2005, ASTM 1238 y GB/T 3682.
Este instrumento puede ser usado para pruebas de MFR, así como la densidad de fundido.
1.2.4 Procedimiento de la Prueba La máquina es precalentada a una temperatura
específica. Se carga el material a ser probado dentro del cilindro por la parte superior,
luego como dicta la norma se coloca una pesa específica sobre el pistón. Las condiciones
más usadas para esta prueba están especificadas en las tablas; en los anexos, en la norma
ASTM 1238. al material se le permite pasar a través del dado. La primera extrusión se la
deshecha por la posibilidad de tener burbujas y/o contaminantes. Dependiendo del material
o de su taza de flujo, los cortes para la prueba son realizados en diferentes periodos de
tiempo. La porción de la extrusión es entonces medida y valores del (melt index) índice
fundido y son calculados en gramos por cada 10 min.
Implementación del Laboratorio de Materiales Poliméricos.

4.1 Acondicionamiento del Espacio Físico.

Los laboratorios para los ensayos poliméricos deben acogerse a las normas y reglas
generales de trabajo.

Aquí se nombran las normas usadas para el acondicionamiento de los laboratorios:

 ASTM D 618-00: Prácticas Estándar para el Acondicionamiento de Pruebas en

Plásticos.

 ISO 291: Atmósferas Estándares para el Acondicionamiento y Pruebas.

 ISO/IEC 17025-2000, Norma de calidad para laboratorios.

La norma ISO-IEC 17025, compete a los requisitos generales para los laboratorios de
ensayo y calibración, mencionando que:

Las instalaciones del laboratorio, incluyendo pero no limitándose a las fuentes de energía,
iluminación y condiciones ambientales deben ser tales que faciliten el correcto desempeño
de los ensayos…el laboratorio debe garantizar que las condiciones ambientales no
invaliden los resultados o afecten de manera adversa la calidad requerida de cualquier
medición.

Dentro del área general de los laboratorios y áreas que se encuentran adjuntas a los
laboratorios, se debe tener en cuenta si existen y en qué medida las siguientes
condiciones.

 Humedad

 Perturbaciones Electromagnéticas

 Polvo

 Radiación
  Sonido y Vibraciones

 Suministro Electrónico

 Temperatura

Para una operación correcta y que esté de acuerdo a las normas internacionales, se
considera las siguientes condiciones:

La temperatura de la Habitación: esta temperatura debe estar en el rango de 20 a 30˚C.

Con tolerancias de más-menos 2 ˚C.

Atmósfera Estándar: con una atmósfera a una temperatura de 23 ˚C, y una humedad
relativa de 50% ±2%.
Tabla de Atmósferas Estándar
Símbolo para Temperatura del Humedad
atmosferas aire. relativa. U %
Notas
estándar
t˚C

23/50 23 50 Debe ser usado a menos

que se especifique
diferente.

Puede ser usado en

países tropicales en
27/65 27 65
concordancia con los
involucrados

Estos valores aplican para alturas normales con presiones atmosféricas de entre
86KPa y 106KPa y una ventilación igual o mayor a 1 m/s

Fuente: Norma ISO 291, Atmósferas Estándar, Acondicionamiento y pruebas.

4.2 Montaje y Puesta a Punto.

Para el montaje de estos laboratorios se han tomado en cuenta las siguientes necesidades
que el laboratorio debe cumplir:

a) Mesones laterales que soportaran los equipos.

b) Mesones principales de trabajo adicionales.
c) Muebles con cajones.
d) Cobertores para las máquinas
 e) Extractor de gases
f) Almacén de muestras y materia prima.
g) Fregadero
h) Extintor
i) Ducha
j) Tablero
k) Biblioteca
4.2.1 Necesidades de Servicio

Redes de agua.- para el funcionamiento de los laboratorios que necesitan estos tipos de
consumo:

- Servicio de agua que provendrá de la red pública

- Extintor contra fuego

- Sistema de drenaje
Las presiones de la fuente de agua deben ser de entre 70-90 psi.
Líneas de energía eléctrica.- este servicio provendrá de la red estatal, el manejo del esta
red eléctrica se hará desde la caja de controles.

Los puntos eléctricos para cada equipo en específico se encuentran especificados dentro
del plano de diseño de los laboratorios.

Además de los puntos eléctricos de cada máquina se deberá proporcionar puntos de 110V,
dos por cada equipo, para uso de equipos complementarios como computadores e
impresoras, con un total de 10 tomacorrientes.

De acuerdo a código se deberán identificar los riesgos de cada tipo de tubería, para lo cual
nos basamos en el código de tuberías de la INEN 440-04, Colores de Identificación de
Tuberías.
Definición de los Colores de Identificación de Tuberías
FLUIDO CATEGORIA COLOR

Agua 1 Verde

Vapor de agua 2 Azul

Aire y oxígeno 3 Gris plata

Gases no combustibles 5 Amarillo ocre

Vacío 0 Gris

Fuente: Norma INEN 440-04

4.3 Instalación de cada uno de los Equipos.

 4.3.1 MELT FLOW TESTER (INDEXER) MFI 3000 SERIES

 Instalación
La instalación de este aparato se realizará de acuerdo a las instrucciones del manual del
mismo.
El equipo será colocado en un mesón de laboratorio de superficie plana, tomando en
cuenta que según el manual el peso total aproximado del equipo y accesorios es de 80Kg.
Considerando una distribución del peso uniforme y que la base del equipo consta de cuatro
soportes, cada uno soporta 20Kg.
Vista superior del equipo

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

 Nivelación del cilindro.
Insertar el medidor de nivel en el cilindro, ajustar la tuerca en la parte inferior del equipo
hasta que quede perfectamente nivelado cuando la burbuja este en el centro.
Sistema de corte

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

Colocación y Calibración de la Cuchilla.

1) Apagar el equipo por completo

2) Colocar el dado de carbono de tungsteno dentro del cilindro hasta tocar el
fondo, con la herramienta de carga y dejarlo allí.

3) Aflojar el tornillo el cual ajusta la barra de la cuchilla y el cobertor.

4) Retirar la barra de la cuchilla de corte.
5) Ajustar la cuchilla de corte y la barra en posición vertical y ajustar con el
tornillo de apriete.

6) Insertar la barra de la cuchilla de corte la ensamblada en su posición

permanente dentro del equipo. Después hacer girar con los dedos este
ensamble en sentido de las manecillas del reloj. La hoja de la cuchilla debe
estar justo bajo el agujero de extrusión y tangente con la cara exterior del
dado.

7) La chuchilla debe estar en la parte izquierda e inferior del horno y a 45 grados

con la parte externa del horno.

8) Verificar que la cuchilla haga el trabajo requerido.

9) Consejo: en esta operación nosotros tuvimos dificultades ya que la cuchilla no
giraba de acuerdo a lo especificado, el problema fue que dentro de la caja de
controles electrónicos al lado izquierdo del horno, se encontraban un socket
fuera del lugar.

4.3.2 REÓMETRO CAPILAR RC ROSAND RH2200 (MALVERN)

Desmantelamiento de la caja de envío Reómetro Capilar

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

  Instalación.
Después de retirar el empaque del equipo y sus componentes, se procedecerá a
ubicarlo sobre el mesón destinado para este aparato cumpliendo los requerimientos
técnicos, por medio de una grúa tipo pluma, debido al peso del equipo (reómetro).
 Conexiones del equipo y sus componentes.
La instalación Reómetro-Caja Electrónica-Computador, será realizada de acuerdo
al manual de usuario en el capítulo 3 página 18, y con la ayuda del siguiente diagrama.

Diagrama de conexiones Reómetro Capilar

Fuente: Manual de Usuario Reómetro Capilar

-Los cables van de la siguiente manera:

1) Cabezal / Cables de la celda de carga (en gris).

2) Sensor de sobre-temperatura (verde).
3) Fuente del calentador y circuitos de parada de emergencia (blindados).
4) Señales (gris).
5) Motor codificador (negro).
6) Motor Potencia (blindado, negro).
7) Tierra (verde / amarillo).
8) RS-232 (gris).
9) Cables de potencia principales (blindado).
-Los otros componentes que se muestran son los siguientes:

A. Ventilador.
B. Parrilla ventiladora.
C. Interruptor de los circuitos principales (ICP).
D. Ventiladores.
E. COM1 O COM2 puerto en el ordenador.

 Instalación de los transductores de presión.

Después de atornillar el transductor en posición y apretándolo como se describe en el
manual de usuario, empuje suavemente el medidor de enchufe en la parte inferior del
orificio como se muestra en los siguientes diagramas.

Posición de los Transductores de Presión

Autor: Manual de Usuario Reómetro Capilar.

1. Si determina que el calibre macho no toca el transductor, como se muestra en

la derecha diagrama, retire el calibre. El sistema está listo para usar.

2. Si el calibre macho no pasa la punta del transductor, como se muestra en la

izquierda del diagrama, retire el transductor y compruebe que la arandela de
cobre sobre el cabezal este en su lugar.
 4.3.3 PLASTOGRAFO EC PLUS
Plastógrafo

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

 Instalación
Soporte de envío del Plastógrafo

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

-Instalación de conexiones principales.

1) Asegurarse de que el interruptor principal ON/OFF este en la posición “O”.

2) Conectar el cable de potencia principal.
3) Montar el soporte del mezclador (Tipo 50 EHT).
4) Conexiones eléctricas, neumáticas desde el Measuring Mixer Type 50 EHT al
Plastograph EC PLUS. De acuerdo al manual de usuario capítulo 8, desde el
punto 8.5.2.2 hasta el punto 8.5.2.4, páginas 61 a la 66.
4.3.4 Analizador de Permeabilidad, VAC V1 GAS.
Permeómetro

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

 Instalación:

1) Posicionar el quipo sobre el mesón de laboratorio cuidadosamente.

2) Conectar la bomba de vacío de acuerdo al manual de usuario, capítulo 3 y 4.
3) Conectar suministro de gas de prueba de acuerdo al manual de usuario,
capítulo 3.

4) Colocar el sistema de sujeción de muestras, de tornillo y volante.

5) Ajustar presiones de gas y cámaras, de acuerdo al manual de usuario.
6) Inspeccionar que entre la línea de tierra y la línea neutral del equipo este
entre 0 y 8V.

7) Conectar el equipo al computador por medio cable de comunicación.

8) Conectar la bomba de vacío al equipo con el tubo de vacío.
9) Instalar software del producto V1 Gas desde el CD. Regirse al procedimiento
en el manual de usuario, capítulo 7.
4.3.5 Cortador Abrasivo MEGA M250
Cortador Abrasivo

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

 Instalación:
1) El equipo debe ser colocado sobre una superficie plana, mesón de
laboratorio.

2) Para abrir la cubierta, colocar el dispositivo de seguridad a la posición de

“UNLOCK”.

3) Después de conectar al suministro eléctrico colocar el dispositivo de

seguridad en la posición “LOCK”, para abrir la cubierta y poder usar la
cortadora.

4) Verificar la dirección de rotación del disco de corte, esta debe girar en sentido
de arriba hacia abajo.

5) Conectar el tanque de recirculación del refrigerante, con la manguera de ½-

inch, a la cortadora.

6) Conectar el cable de seis pies de largo de la bomba de circulación al

suministro eléctrico especificado.

7) Abrir la válvula la línea de presión.

8) Ajustar a la necesidad requerida la manguera articulada de refrigerante así
como el caudal necesario, con la válvula incorporada en la misma manguera.

9) Encender el equipo y verificar el funcionamiento de botón de apagado de

emergencia.

10) Verificar el sistema magnético de protección para el cierre de la cubierta

mientras la máquina está en operación.

11) Verificar el funcionamiento del tanque de recirculación.

4.3.6 Prensa Para Montar Probetas, TERAPRESS
Prensa Terapress

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

 Instalación:
1) El equipo debe situarse sobre una superficie plana que soporte al equipo y
sus accesorios, (mesón de laboratorio).

2) Verificar el voltaje de operación del equipo y del suministro de energía

eléctrica y colocar el cable de energía desde el equipo al suministro.

3) Conectar al desfogue del drenaje con una boquilla de ¼ de pulgada.

4) Conectar el alimentador de refrigerante con una boquilla de ¼ de pulgada.
5) Conectar el suministro de aire comprimido al equipo.
6) Verificar presión mediante el manómetro y controlador de presión del equipo.
7) Verificar el funcionamiento del pistón de subida y bajada.
8) Verificar funcionamiento del horno, por inspección física configurando altas
temperaturas en el equipo.
 IMPLEMENTACIÓN DE UN LABORATORIO DE MATERIALES POLIMÉRICOS

4.3.7 Pulidor Automático FEMTO 1000, NANO

Pulidor Automático

Fuente: Universidad Politécnica Salesiana

 Instalación:
1) Aflojar la cubierta de plástico de la parte inferior de la base Nano polisher.
2) Aflojar la placa de bronce que se encuentra en el poste, para que puede
observarse la ranura de alineación del poste.

3) Hacer coincidir la ranura del poste y la placa de bronce.

4) Remover la cubierta plástica de la parte superior de la base Nano polisher y
colocar el poste en el cabezal Femto 1000 en el agujero.

5) Ajustar en primer lugar el poste del cabezal Femto 1000 y posicionar el

poste tan abajo como sea posible.

6) La muesca del poste debe extenderse por debajo de base de fundición de la

base Nano polisher.

7) Colocar nuevamente la placa de bronce y la cubierta plástica de la base

Nano polisher.

8) Asegurarse de que el poste este correctamente apretado, mediante el

ensamble tuerca/arandela/arandela de apriete, desde la parte inferior de la
base Nano polisher.

9) El soporte de probetas del cabezal Femto debe estar centrado a los pistones
de presión, mediante los dos tornillos de hexagonales.

10) Ajustar la altura del cabezal Femto por medio de la palanca para acoplar los
pistones y levantar el cabezal.

11) Colocar una hoja de cartón bajo el soporte e probetas, que funciona como
espaciador.

93 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

 IMPLEMENTACIÓN DE UN LABORATORIO DE MATERIALES POLIMÉRICOS

12) Ajustar la altura del soporte de probetas para que los pistones no dañen la
base durante el funcionamiento del equipo.

13) Conectar al cabezal Femto 1000, el suministro de energía eléctrica.

14) Conectar al cabezal Femto 1000, el cable de comunicación.
15) Conectar al cabezal Femto 1000, la manguera de suministro de aire.
16) Conectar a la base Nano polisher el cable de suministro eléctrico,
correspondiente.

17) Conectar a la base Nano polisher suminsitreo y drenaje de agua.

18) Conectar a la base Nano polisher cable de cominucación.
19) Conectar a la base Nano polisher. cable de energía desde Femto 1000.
20) Verificar que el interruptor de elección de voltaje este en la posición
requerida.

21) Asegurarse que el botón de encendido este en la posición de apagado.

22) Conectar a la base Nano Polisher, el cable de comunicación.
23) Instalar el lubricador al cabezal Femto 1000.
24) Conectar el cable de comunicación desde el lubricador al cabezal Femto
1000.

25) Conectar la manguera del sistema de lubricación al dispensador.

26) Posicionar el tubo dispensador dentro del riel y apretar los tornillos.
27) Verificar el correcto funcionamiento del botón de parada de emergencia.
28) Verificar la presión de aire con la ayuda del manómetro de presión y el
regulador de presión.

29) Verificar el correcto funcionamiento del accionamiento de subida y bajada de

los pistones.

94 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

 IMPLEMENTACIÓN DE UN LABORATORIO DE MATERIALES POLIMÉRICOS

BIBLIOGRAFÍA:
 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/3108/1/lopez_lm.pdf
Ensayos para la caracterización de polímeros (pág. 27 al 38)

 http://eimat.univalle.edu.co/index.php/laboratorios/materiales_polimericos
Universidad de Valle
Facultades y dependencias / Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería de Materiales

 http://www.itm.edu.co/parque-i/matyer/laboratorio-de-materiales-polimericos/
Laboratorio de materiales polímeros
Ubicación: Campus Fraternidad, Sótano 2

 The Dow Chemical Company, «http://www.dow.com/,» 01 Octubre 2002.

http://msdssearch.dow.com/PublishedLiteratureDOWCOM.

 Pace Technologies, Femto 1000 Polishing Head, Tucson, AZ: PACE Technologies,
2011.

 Tinus Olsen, An Introduction to Melt Index Testing, Horsham, PA: Tinus Olsen.

 Brabender GmbH & Co., Plastograph EC "Plus" Instruction Manual, Duisburg:

Brabender GmbH & Co., 2009.

 H. A. Barnes, A Handbook of Elementary Rheology, Wales: University of Wales, 2000.

 D. H. Chang, Processing of Polymeric Materials, New York, NY: Oxford University

Press, Inc., 2007.

 A. Naranjo, Extrusion Polymer Data, Cincinnati, OH: Hanser Publications, 2001.

 Malvern Instruments, Rosand RH2000 User Manual, Worcestershire: Malvern

Instruments Ltd., 2006.

 Malvern Instruments, Rosand Rheometer Accessories, Worcestershire: Malvern

Instruments Ltd., 2006.

 Ampacet, Assesing the Stable Process Time of Formulations Employing Torque

Rheometry, Tarrytown, NY: Ampacet Corporation, 2010.

 ASM International, Metallographic and Microstructures Vol. 9, Materials Park, OH:

ASM International, 1985.

95 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

 IMPLEMENTACIÓN DE UN LABORATORIO DE MATERIALES POLIMÉRICOS

 S. O´Flaherty, «Digital Imaging: A Powerful Quality Tool for Material Analysis,»

 Advanced Materials & Processes, vol. 169, nº 2, p. 19, 2001.

 Qualitest, Melt Index Tester (Indexer), Manual de Usuario, Qualitest Inc., 2011.

BIBLIOGRAFÍA ADICIONAL:
En esta sección se muestran como referencias bibliográficas algunas normas ASTM que
pueden servir para caracterizar polímeros y permitir su análisis.

ASTM Internacional, Standard Test Methods for Determining Average Size, E 112,
1996.

ASTM Internacional, Standard Test Method for Powder-Mix Time of Poly(Vinyl

Chloride) (PVC) Resins Using a Torque Rheometer, D 2396, 1999.

ASTM Internacional, Standard Test Method for Determining GAS Permeability

Characteristics of Plastic Film and Sheeting, D 1434, 2009.

ASTM Internacional, Standard Test Method for Determination of Properties of

Polymeric Materials by Means of Capillary Rheometer, D 3835, 2010.

ASTM Internacional, Standard Terminology Relating to Plastics, D 883, 2000.

ASTM Internacional, Standard Terminology Relating to Metallographic, E 7, 2003.

ASTM Internacional, Standard Practice for Conducting an Interlaboratory Study to

Determine the Precision of Test Method, E 691, 1999.

ASTM Internacional, Standard Practice for Conditioning Plastics for Testing, D 618,
2000.

ASTM Internacional, Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens,

E 3, 2001.

ASTM Internacional, Standard Classification System for Specifying Plastics

Materials, D 4000, 2004.

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