Facultad de Ciencias Veterinarias

-UNCPBA-

Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control para la producción de filet de merluza
(Merluccius hubbsi) congelado

Galnares, María Milagros; Desantadina, Nazareno; Agüeria, Daniela.

Marzo, 2017

Tandil
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para
la producción de filet de merluza (Merluccius hubbsi)
congelado.

Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada

como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la
estudiante: Galnares, María Milagros.

Director: Dra. Agüeria, Daniela.

Codirector: Médico Veterinario. Desantadina, Nazareno.

Evaluador: Médico Veterinario. Sanzano, Pablo

Agradecimientos

A la Facultad de Ciencias Veterinarias por formarme como profesional.

Al Centro Regional Buenos Aires Sur (SENASA) de la ciudad de Mar del Plata por
dejarme realizar mi residencia en su establecimiento, especialmente al Médico
Veterinario, Nazareno Desantadina por aceptar guiarme y ayudarme durante ese
período.
A mi Directora de tesis Dra. Daniela Agüeria, quien me dirigió en este camino e
hizo posible este momento.
A mi familia por el apoyo incondicional que me brindan siempre.
Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo principal
asegurar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. El presente
trabajo consistió en desarrollar un plan de análisis de peligros y puntos críticos
de control para el producto “Filet de Merluza Congelado”. La metodología de
trabajo se basó en la realización de los pasos preliminares y los 7 principios. Se
obtuvieron datos relativos al producto de manera de poder realizar su
descripción, forma de consumo y público consumidor. Se desarrolló y confirmó
in situ el diagrama de flujo y la memoria operativa correspondiente. Para el
análisis de peligros se tuvo en cuenta que la empresa tiene implementados los
programas pre-requisitos Se analizó la información recogida y, teniendo en
cuenta la bibliografía, la legislación vigente y la información de la empresa, se
determinó como peligro significativo Anisakis spp. Para controlar este peligro se
determinó la etapa de almacenamiento congelado como punto crítico de control
(PCC). Se establecieron los límites críticos (temperatura ≤ -20°C y tiempo ≥ 7
días), el monitoreo y las acciones correctivas en caso de que ocurriese una
desviación en el PCC. Se realizaron los registros de monitoreo y de acciones
correctivas para el PCC.

Palabras clave: inocuidad; HACCP; Filet; Merluza; Anisakis spp.

Índice

Introducción ........................................................................................................ 1

Objetivo .............................................................................................................. 2

Marco teórico ..................................................................................................... 3

Prerrequisitos-HACCP ................................................................................ 3
La industria pesquera en la Argentina ......................................................... 5
Anisakiosis .................................................................................................. 9
Materiales y métodos ....................................................................................... 11

Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ................ 12

Objetivo ..................................................................................................... 13
Alcance ..................................................................................................... 13
Documentación de referencia ................................................................... 13
Equipo HACCP ......................................................................................... 13
Descripción del producto ........................................................................... 14
Forma de consumo ................................................................................... 14
Público consumidor: .................................................................................. 14
Diagrama de flujo ....................................................................................... 16
Descripción del proceso de elaboración ................................................... 17
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control 22
Planilla maestra del plan HACCP .............................................................. 24
Verificación del sistema HACCP ............................................................... 26
ANEXO 1. Equipo HACCP ........................................................................ 27
ANEXO 2: Registros.................................................................................. 29
Bibliografía ....................................................................................................... 33
Introducción

La creciente globalización del comercio de los alimentos y la unificación de las

normas alimentarias relativas a la inocuidad de los mismos, han conducido a
cambios significativos en el marco normativo nacional e internacional. La
adopción del Codex Alimentarius como referencia internacional sobre la
inocuidad de los alimentos ha repercutido de forma categórica en el estado de
las normas, lineamientos y recomendaciones en lo que se refiere al comercio
de alimentos (FAO, s.f.).
Los sistemas de gestión de la higiene e inocuidad de los alimentos constituyen
una herramienta fundamental para la obtención de alimentos que no afecten la
salud de los consumidores; además de mejorar la salud pública, aumentan la
confianza de los consumidores en el suministro alimentario y representan una
base normativa para el comercio nacional e internacional de alimentos
(FAO/OMS, 2007).
El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), tiene
fundamentos científicos y es de carácter sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de
los alimentos (Codex Alimentarius, s.f.). Previo a la implementación del
HACCP, los establecimientos elaboradores de alimentos deben dar
cumplimiento a una serie de prerrequisitos que proveen las condiciones
operacionales y ambientales necesarias para la producción de alimentos
inocuos y saludables. Estos programas prerrequisitos incluyen las Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES).
En la Argentina, las legislaciones de referencia para las empresas
procesadoras de pescados y mariscos son el Reglamento de Productos,
Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68), el Código
Alimentario Argentino y las reglamentaciones correspondientes al destino de
exportación.
Una de las especies más representativas del recurso pesquero argentino es la
merluza común (Merluccius hubbsi). A partir de esta especie se obtienen
diferentes productos que son comercializados en el mercado externo e interno;
entre ellos: H&G (descabezado y eviscerado), entero y filetes (poca espinas o
1
sin espinas, con/sin cuero, fresco, congelado “fish block” o “interfoliado”)
(INIDEP, s.f.).

Objetivo

Desarrollar un Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para

filet de merluza congelado.

2
Marco teórico

Prerrequisitos-HACCP

La Comisión del Codex Alimentarius (CCA) fue creada en 1963, durante la

Conferencia Mundial de la Salud, organizada por la Organización de las
Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y por la
Organización Mundial de la Salud (OMS). Desde entonces, su objetivo ha sido
desarrollar un programa conjunto FAO/OMS relacionado con las normas
alimentarias, con el fin de proteger la salud de los consumidores y garantizar
prácticas leales en el comercio alimentario (Codex alimentarius s.f.).
El aumento de las enfermedades trasmisibles por alimentos evidencian las
dificultades de los sistemas de control sanitario para hacer frente a cambios
demográficos, de consumo y técnicas intensivas de producción, transformación
y conservación de alimentos. Esta realidad determinó que el aseguramiento de
la inocuidad alimentaria pasara a tener un enfoque preventivo y de reducción
de riesgos a lo largo de la cadena de alimentos.
El Análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC), más conocido
por sus siglas en inglés “HACCP” (Hazard Analysis Critical Control Point),
constituye una herramienta apropiada para el control de peligros físicos,
químicos y biológicos en las empresas alimentarias. Tiene una base científica y
es sistemático; identifica peligros específicos y determina medidas para
controlarlos, a fin de garantizar la inocuidad de los alimentos (Comisión de las
Comunidades Europeas, 2005).
El HACCP ha sido aprobado a nivel mundial por organizaciones tales como el
Codex Alimentarius y diversos países, basándose en siete principios (Alianza
Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011).
El Decreto 4238/68, numeral 31.3.1, establece que el proceso de
implementación del HACCP debe seguir los siguientes 12 pasos:

1. Formación de un equipo de HACCP.

2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso previsto del producto.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
3
 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada
fase, realización de un análisis de peligros (Principio 1) y examen de las
medidas para controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2).
8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4).
10.Establecimiento de medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado (Principio 5).
10. Establecimiento de procedimientos de comprobación para confirmar o
verificar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente (Principio 6).
11. Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicación (Principio 7).
El HACCP es un sistema preventivo y está estrechamente vinculado a los
programas Programas Pre Requisitos (PPR). Estos programas incluyen a las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y a los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES) (SENASA, 2003). Los PPR
constituyen la base sobre la que se sostiene el sistema HACCP (Wallace y
Williams, 2001).
Los programas prerrequisito proveen las condiciones operacionales y
ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos y
saludables. (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011)
Las BPM son la base para determinar si los alimentos están siendo procesados
bajo condiciones sanitarias que aseguren su inocuidad. Asi mismo, los POES
son medios efectivos para controlar peligros potenciales en la inocuidad de los
alimentos que podrían estar asociados con los ambientes de procesamiento y
las prácticas de los empleados (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y
Pescados, 2011).
Los programas prerrequisitos incluyen:
 El emplazamiento de la planta.
 El diseño higiénico de las instalaciones.
 El diseño del flujo operacional (layout).
 El mantenimiento de las instalaciones.
4
  El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
 La provisión de agua potable.
 La higiene de la materia prima.
 La higiene de las operaciones.
 La higiene durante el transporte.
 La disposición adecuada de los desechos.
 El control de plagas.
 El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
 La higiene del personal.
 La capacitación del personal de todos los niveles.
 La rotulación e información al consumidor.
 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (SENASA,
2003)
La correcta implementación de estos programas permitirá prevenir muchos de
los peligros que podrían estar presentes en los alimentos.

La industria pesquera en la Argentina

La Argentina se caracteriza por ser un país costero con un extenso litoral

marítimo de más de 5000 km de longitud de costa sobre el océano Atlántico
Sudoccidental con importantes recursos pesqueros, cuyas características
naturales permiten la existencia de una diversidad de especies que son
valoradas y reconocidas en el mercado internacional (FAO, 2014).
Es un país donde se desarrolla tanto la pesca continental como la marítima,
representando esta última el 97% de la actividad pesquera nacional. La
importancia de la actividad pesquera radica en el importante aporte a las
exportaciones, en el ingreso de divisas, la contribución al desarrollo de centros
pesqueros a lo largo del litoral marítimo argentino y la generación de empleo.
Casi la totalidad de las capturas, incluyendo las de pequeños peces pelágicos,
es destinada al consumo humano directo y cerca de un 80 % va al mercado de
exportación, principalmente Unión Europea (FAO, 2014).
La pesca se sustenta fundamentalmente sobre especies demersales de aguas
frías como la merluza común (Merluccius hubbsi), que es la especie dominante
5
en el sector pesquero, seguido por la merluza de cola (Macruronus
magellanicus), langostino (Pleoticus muelleri) y calamar (Illex argentinus).
(FAO, 2014).
La especie de mayor importancia en el puerto de Mar del Plata, donde se
concentra la mayor actividad pesquera del país (figura 1), es la Merluccius
hubbsi (figura 2). (Ministerio de Agroindustria, s.f.).

Desembarques en toneladas
1.000.000,00
900.000,00
800.000,00
700.000,00
600.000,00
500.000,00 Argentina
400.000,00 Mar del plata
300.000,00
200.000,00
100.000,00
0,00
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Figura 1: Total de desembarques en Argentina y el correspondiente a Mar del

plata.
Fuente: Base de datos de la Dirección Nacional de Coordinación Pesquera
(Ministerio de agroindustria, 2016).

6
 Desembarques de Merluza Hubbsi,
en toneladas.

300.000

250.000

200.000

150.000 Argentina
Mar del Plata
100.000

50.000

0
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Figura 2: Total de desembarques de Merluza Hubbsi en Argentina y el

correspondiente a Mar del plata.
Fuente: Base de datos de la Dirección Nacional de Coordinación Pesquera
(Ministerio de agroindustria, 2016).

La merluza común (Merluccius hubbsi) (Figura 3) pertenece a la Familia

Merlucciidae. Presenta el cuerpo alargado y fusiforme, cubierto de escamas
cicloides, una cabeza grande y robusta, boca terminal, provista de dientes
fuertes y puntiagudos. Su coloración es gris claro en la cabeza y dorso, blanco
tiza en la zona ventral, iridiscencia con reflejos dorados en todo el cuerpo. La
talla máxima observada para hembras es de 95 cm y de 60 cm para machos.
Los adultos más frecuentes en las capturas miden entre 35 y 70 cm de longitud
total, pero el 80% está constituido por tallas que oscilan entre 25 y 40 cm, con 2
a 4 años de edad. Los valores medios de talla aumentan con la latitud y
también con la profundidad.

7
M. hubbsi se distribuye geográficamente desde las proximidades de Cabo Frío
(Brasil) (22° S) hasta el sur de Argentina (55° S), en profundidades
comprendidas entre 50 y 500 m, con una profundidad media más frecuente de
200 m. Efectúa dos tipos de migraciones, una en sentido vertical, de ritmo
diario, y la otra en sentido horizontal, de ritmo estacional. La especie es
capturada fundamentalmente por la flota de altura pero hay embarcaciones
costeras, con asiento en Mar del Plata, Quequén, San Antonio, Puerto Madryn,
Rawson y Comodoro Rivadavia, que pescan en el área próxima a dichos
puertos. El arte empleado es la red de arrastre de fondo. La merluza común es
la base de la industria pesquera argentina. Se destina fundamentalmente a
exportación como filete congelado (fish block o interfoliado). El filete es
comercializado con “poca espina” o “sin espina”, sobre el que se hace el corte
en V. Otra forma de comercialización es descabezada y eviscerada (H&G) en
una gran variedad de presentaciones. En menor escala se la procesa en
salazón, se comercializan sus huevas congeladas, cocochas y pescado entero
fresco (vía aérea). Por otro lado, es la especie más importante en el consumo
interno, principalmente procesada como filete (INIDEP, s.f).

8
 Figura 3. Ejemplares de merluza común (Merluccius hubbsi)

Anisakiosis

La anisakiosis es una parasitosis que se produce en el hombre debido al

consumo de pescado crudo o insuficientemente cocinado parasitado con larvas
de Anisakis spp. Entre las especies más afectadas por este parásito se han
citado: bacalao, sardina, boquerón, arenque, salmón, abadejo, merluza,
pescadilla, fletán, rodaballo, caballa, bonito, jurel, calamar y sepia (Oliver et al.,
2007).
De acuerdo al lugar de asentamiento de la larva se pueden distinguir tres
formas clínicas: gástrica o gastroalérgica (pared del estómago), intestinal
(pared de intestino) y extragastrointestinal o ectópica (tejidos y órganos
extragastrointestinales como mucosa esofágica y orofaríngea, cavidad
abdominal o pleural, hígado, etc.). Las manifestaciones clínicas pueden
presentarse en forma aguda o crónica y, de acuerdo a la localización, estar
asociado a diferentes síntomas; entre ellos, dolor epigástrico, náuseas y/o
vómitos, diarrea, distensión abdominal, astenia, pirosis, reacciones de
hipersensibilidad (alergia), urticaria (Xunta de Galicia, s.f.; Mengui et al., 2011;
Abuin et al., 2012).
En cuanto a las medidas de prevención y control se ha indicado que todos los
productos pesqueros deben ser sujetos a una inspección visual durante su
procesamiento con el objetivo de detectar y remover los parásitos visibles
(Huss et al., 2004).
9
El proceso de congelación es la medida de prevención más eficiente para
aquellos productos que serán consumidos crudos o poco cocidos. La
legislación europea establece que dichos productos sean sometidos a un
proceso de congelación a una temperatura igual o inferior a -20°C durante 24
horas como mínimo (Parlamento Europeo y del Consejo, 2004); mientras que la
FDA (2001) establece una temperatura igual o inferior a -20°C durante 7 días o
-35°C por 15 horas (Huss et al., 2004).

10
Materiales y métodos

El trabajo se realizó en una industria procesadora de pescado, ubicada en el

puerto de Mar del Plata. Esta empresa tiene implementados los programas pre-
requisitos.
El plan se desarrolló teniendo en cuenta las exigencias reglamentarias del
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA); éstas son:
1) Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de
Origen Animal (Decreto 4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC).
2) Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía
orientadora para productores, procesadores y servicios de inspección
(2003).
Además, se tuvieron en cuenta las exigencias reglamentarias de la Unión
Europea que están establecidas en el Reglamento (CE) N° 853/2004 del
Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la higiene de los productos
alimenticios.

La metodología de trabajo incluyó la recolección de información del producto y

su proceso de elaboración, de manera de poder realizar el diagrama de flujo
correspondiente y, consecutivamente, confirmarlo en la planta. Se desarrolló la
memoria operativa y, teniendo en cuenta la bibliografía, la legislación vigente y
la información de la empresa, se determinaron los peligros significativos, las
medidas de control, los puntos críticos de control (PCC) y los límites críticos;
luego, se estableció el sistema de monitoreo de los PCC y las acciones
correctivas a realizarse en caso de que ocurriera una desviación.

11
Plan de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP)

Filet de Merluza Congelado

12
Objetivo
Establecer un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de Filet
de Merluza congelado mediante un Plan de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP).

Alcance
Todas las etapas del proceso elaboración desde la recepción de las materias
primas, envases y otros insumos necesarios, hasta la salida de la fábrica del
producto terminado.

Documentación de referencia
1) Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de
Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal
(Decreto 4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF),
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
2) SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria). 2003.
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía
orientadora para productores, procesadores y servicios de inspección.
3) REGLAMENTO (CE) No 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo.
2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.

Equipo HACCP
Ver Anexo 1.

13
Descripción del producto

Nombre del producto: Filet de merluza hubbsi sin espinas congelado.

Materias primas: merluza hubbsi.

Características: Filet de merluza hubbsi sin espina, sin piel, congelado en

placas.

Materiales y tipo de envasado: el producto se envasa interfoliado en film de

polietileno de baja densidad aprobados por SENASA. Las pastillas congeladas
se colocan en cajas master.

Condiciones de almacenamiento: El producto se debe mantener a una

temperatura menor o igual a -18ºC.

Vida útil: 18 meses desde la fecha de elaboración.

Modo de distribución: Se distribuye en containers o camiones con equipos de

frío que aseguran el mantenimiento del producto congelado (≤ -18°C).

Destinos de comercialización: Unión Europea, Estados Unidos, Cuba, Brasil,

mercado interno.

Forma de consumo: cocinar antes de consumir.

Público consumidor: público en general.

14
Información del rótulo:

FILET DE PESCADO CONGELADO

Especie: merluzza Hubbsi calibre:

Sin piel
Con piel
Productor:
Establecimiento Nº oficial -------- Senasa

No contiene gluten
PESO LIQUIDO:---- PESO BRUTO:------
Fecha de elaboración:
Fecha de vencimiento:
Origen: Industria Argentina
Importador:

Información Nutricional:
Porción 60 grs (1/2 unidad)
Cantidad por porción VD (*) Cantidad por porción VD (*)
Valor calórico 50 kcal:210 kj 2 Grasas saturadas 0,3 g 1
Carbohidratos 1,2 g 0 Grasas trans 0g --
Proteínas 8g 11 Fibra alimentaria 0g 0
Grasas totales 1,2 g 2 Sodio 325 mg 14
*Valores diarios de referencia con base en una dieta de 2000 calorías o 8400 kj.
Los valores diarios pueden ser mayores o menores dependiendo de sus necesidades energéticas.

15
Diagrama de flujo

Hielo Pescado entero Envase primario Envase secundario

(Polietileno) (Cajas de cartón) y
sunchos 1) 20’ ≤ 5ºc
PC1 1) RECEPCIÓN
3) RECEPCIÓN 2) RECEPCION

6) ALMACENAMIENTO 4) ALMACENAMIENTO
(T: 0-4ºC) 5) ALMACENAMIENTO

Agua Agua 7) 3’ ≤ 5ºc

7) LAVADO/PESADO
Cajones negros Cajones blancos
8) 30’ ≤ 8ºc
Agua 8) FILETEADO/ Agua
CUEREADO
9) 15 ≤ 8ºc
9) CLASIFICADO/ Cunitas
PC2
Cajones EMPROLIJADO
blancos
10) 10’ ≤ 8ºc
Residuos
10) PESADO
(carcasas,
vísceras y Polietileno
cueros)
11) 5’ ≤ 8ºc
11) ENVASADO

12) ≤2 ≤ -23ºc
PC3 12) CONGELADO hs
Cajas de cartón y
sunchos
13) ENMASTADO 13) 5’ ≤ -20ºc
Limites
críticos
Tiempo ≥ 7 PCC1 14) ALMACENAMIENTO 14) ≥ 7
días ≤ -20ºc
días
Temperatura
≤ -20ºC 15) EXPEDICION
15) ≤ -20ºc
Variable

16
Descripción del proceso de elaboración

1) RECEPCIÓN de pescado entero

Esta etapa es un Punto de Control (PC1).
La merluza entera ingresa a la planta en cajones con hielo por el sector de
recepción, en donde el personal encargado controla la higiene del camión, el
certificado sanitario y la habilitación del conductor del vehículo. Se toma un 10%
(como mínimo) de los cajones que ingresan, para determinar la temperatura y
realizar un análisis sensorial del pescado, se analizan atributos como: apariencia
general, ojos, branquias (color y olor), consistencia. Los niveles de frescura se
colocan por puntuación del 4 al 10, representando un nivel muy bueno del 8 a 10,
bueno del 6 a 7,9, regular de 4 a 5,9 y alterado para valores inferiores a 4. Se
considera aceptable hasta una temperatura de 5ºC. Cuando la temperatura es mayor
a 7ºC se aumenta la frecuencia de muestreo para examinar más detenidamente los
parámetros sensoriales. Si durante la evaluación no se detectan signos de deterioro
se procede inmediatamente a acondicionar con hielo para su posterior ingreso a la
línea de procesamiento o almacenamiento en cámara de frío. En el caso que la
merluza entera tuviera una calidad sensorial regular se procede a tomar una muestra
para determinar el contenido de nitrógeno básico volátil total (NBVT). Esta
determinación es realizada en el laboratorio móvil de SENASA. Si el resultado es
satisfactorio ingresa a la planta o de lo contrario se rechaza el lote.
Con respecto a la trazabilidad, una vez que ingresa la materia prima se coloca el
número de lote respetando el código juliano, con sus respectivo sublotes, para así
identificar el barco correspondiente. La mercadería llega acompañada de un remito
en el cual se encuentran los datos del barco (últimos tres números de la matricula de
barco/ número de viaje/ año).
Los controles realizados se registran en la planilla Control de ingreso de materia
prima (PC1).

2) RECEPCIÓN de envases primarios, secundarios y sunchos

Estos insumos se reciben, se controla el estado de la carga y se envían al “Depósito
de envases primarios y secundarios”.

17
3) RECEPCIÓN de hielo
Se recibe el hielo en escama, se controla el estado del mismo y se envía a una
cámara que se utiliza como “Depósito de hielo en escama”. Los controles realizados
se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de hielo).

4) ALMACENAMIENTO de pescado entero

Cuando la materia prima no se procesa inmediatamente, la misma es llevada a una
cámara de almacenamiento hasta su elaboración. La temperatura de la cámara se
mantiene entre 0 y 4ºC, la cual es controlada y registrada con una frecuencia no
mayor a 2 horas (Registro de temperatura de cámara de almacenamiento de materia
prima). En ella se guardan los cajones con el pescado, separando en sublotes y así
mantener la trazabilidad a lo largo de toda la producción.

5) ALMACENAMIENTO de envases primarios, secundarios y sunchos

Luego de su recepción, estos insumos se almacenan en “Depósito de envases
primarios y secundarios”.

6) ALMACENAMIENTO de hielo
Se almacena el hielo en el “Depósito de hielo en escama”.

7) LAVADO / PESADO
Se procede al lavado del pescado en una máquina ubicada en la zona de recepción
de materia prima; la misma utiliza agua clorinada. Luego se pesa y se registra en
una planilla. Esta información debe coincidir con los datos del remito. El pescado se
acondiciona en cajones de uso interno (color blanco) y se agrega hielo en escamas.
Los cajones que ingresan con la materia prima (color negro) son llevados al “Sector
de cajones sucios” para su posterior retiro.

8) FILETEADO / CUEREADO
Los fileteros reciben el pescado entero acondicionado en cajones limpios y lo
depositan en la mesa de fileteado. El proceso se realiza bajo lluvia constante de

18
agua clorinada. En el proceso se toma el pescado del cajón, se filetea y se colocan
los filetes sobre la mesa. Cuando se completa el fileteado de todo el cajón, el
operario comienza el proceso de cuereado, transfiriendo los filetes a un nuevo cajón.
El residuo del proceso se deposita en cajones que son retirados constantemente
para evitar las acumulaciones en la sala de elaboración y son colocados en un
contenedor que luego es llevado a la industria harinera. Se controla la clorinación del
agua (cada tres horas) para verificar que los valores se encuentren entre 0,5-1 ppm.
El tiempo estimado de fileteado es de 30 minutos por cajón.
Cuando se completa la capacidad del cajón, se pesa y se registra la producción de
cada filetero.

9) CLASIFICADO / EMPROLIJADO
Esta etapa es un Punto de Control (PC2).
Luego de ser pesado, se realiza el clasificado para separar los filetes según el
calibre que la empresa requiera. En el emprolijado las operarias controlan los
posibles defectos que puedan aparecer en los filetes eliminando los restos de
peritoneo o vísceras y se realiza el corte en v para eliminar espinas. En esta etapa,
una operaria capacitada realiza el control de parásitos. De cada cajón, se toma una
muestra del 5% al 10%. Los filetes son colocados sobre la placa de un cajón que
cuenta con luz blanca en la parte inferior, permitiendo detectar la presencia de
parásitos mediante el método de transiluminación. Si se encuentran menos de 5
parásitos (Anisakis) se eliminan manualmente (dressing); si se encuentran varios
filetes con cinco o más parásitos se descartan y se analiza todo el lote. Esto es
registrado en el Registro de control de parásitos y defectos (PC2). El producto pasa
de los cajones blancos a cunitas blancas; cada una de ellas lleva el número de
despinadora para su posterior pesado.

10) PESADO
Una vez pesada la cunita y registrada la producción de cada despinadora, a las
cunitas se le completa el peso de la pastilla que se envasará, dependiendo de lo que
el destino requiera.

19
11) ENVASADO
En la mesa destinada para tal fin, los filetes de merluza son colocados en moldes de
acero inoxidable, interfoliados con films de polietileno y separados entre sí, con la
finalidad de recuperar la individualidad de los mismos. De acuerdo al destino, se
completan moldes con pesos netos de 4,536 kg (10 libras) o 7 kg. Se coloca una
oblea identificando el número de envasadora y número de lote/sub-lote.
Posteriormente, los moldes se colocan en un carro de aluminio para ser
transportados al congelador de placas.

12) CONGELADO
Esta etapa es un punto de Control (PC3).
Para proceder a la congelación del producto, los moldes son colocados en el
congelador de placa y se congelan por un tiempo mínimo de 2 horas, permitiendo
alcanzar una temperatura de -23ºC (o menor) en el centro térmico.
A la salida del congelador de placas, se verifica la temperatura del producto
congelado (al menos -20ºC), para evitar que las pastillas salgan a una temperatura
mayor a la estipulada, en cuyo caso se ajusta el tiempo de permanencia de las
bandejas en el congelador hasta alcanzar la temperatura deseada. Se completa el
“Registro de control de temperatura (PC3)”.
Además, se toma una muestra para realizar análisis físico químicos y
microbiológicos por autoridades oficiales.

13) ENMASTADO
Esta operación se lleva a cabo en el sector contiguo al de envasado. El desmolde se
efectúa en forma manual en mesas destinadas para tal fin. Las pastillas congeladas
se colocan en cajas master de acuerdo al peso bruto que requiera el destino: se
colocan dos pastillas de 4,536 kg para EEUU y Unión Europea y 3 pastillas de 7 kg
para Brasil.
Una máquina coloca los sunchos, las cajas se palletizan y se transportan a Cámara
de mantenimiento de producto congelado. El proceso debe ser lo más rápido posible
para evitar la pérdida de temperatura del producto. En la caja se colocan los datos
del lote, fecha de elaboración, vencimiento y número de establecimiento oficial.

20
14) ALMACENAMIENTO de producto terminado
Esta etapa es un Punto Crítico de Control (PCC1).
El producto congelado palletizado se almacena en Cámara de mantenimiento de
producto congelado (≤ -20°C), manteniendo la separación de las paredes, hasta su
expedición. La mercadería se almacena durante un tiempo mínimo de 7 días.
La cámara posee un sistema de registro continuo de temperatura (Registro de
monitoreo PCC1 Almacenamiento del producto terminado).

15) EXPEDICIÓN
Una vez confeccionado por la autoridad sanitaria el certificado sanitario
correspondiente se realiza la expedición. La mercadería se transporta por un
montacargas hasta la zona de expedición; luego mediante una zorra cada pallet es
llevado hasta el transporte (caja de camión o container). Luego de la carga se coloca
el precinto al camión con la numeración correspondiente al certificado de
exportación.
Previo a la carga del producto se realiza un control manual de temperatura (Registro
de control de temperatura de producto congelado).

21
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control

MATERIA PRIMA / PELIGROS EL PELIGRO POTENCIAL JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDA DE ESTA

ETAPA DEL PROCESO POTENCIALES ¿ES SIGNIFICATIVO? DECISIÓN DE LA CONTROL SE PUEDE ETAPA
PRESENTES EN LAS COLUMNA APLICAR PARA CADA ¿ES UN
MATERIAS PRI MAS E ANTERIOR PELIGRO PCC?
(SI / NO)
INTRODUCIDOS Y/O SIGNIFICATIVO?
AUMENTADOS EN
(SI / NO)
CADA ETAPA DEL
PROCESO
Pescado entero B: Anisakis spp. Si El Anisakis spp. es Almacenamiento ---------
agente causal de congelado
una ETA de
mediana a alta
severidad, pudiendo
ocasionar efectos
graves para la salud
del consumidor.
Este parásito puede
estar presente en
las vísceras de
merluzas, pudiendo
llegar al músculo.
Q,F: ninguno ---------- ---------- ----------
Polietileno B,Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Cajas de cartón B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Sunchos B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Hielo B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
1) Recepción de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
pescado entero
2) Recepción de envases B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
22
primario, secundario y
sunchos
3) Recepción de hielo B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
4) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
pescado entero
5) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
envases primario,
secundario y sunchos
6) Almacenamiento de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
hielo
7) Lavado/ Pesado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
8) Fileteado/ Cuereado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No

9) Clasificado/ B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No

emprolijado
10) Pesado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
11) Envasado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
12) Congelado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
13) Enmastado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
14) Almacenamiento B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si
15) Expedición B, Q, F: ninguno ---------- ---------- No

23
Planilla maestra del plan HACCP

Peligro Límites Monitoreo

PCC 1 significativo críticos Qué Cómo Fre- Quién Acciones Verificación Registros
cuencia correctivas
.
Almacena- Anisakis Temperatu- Temperatura Termorre- Tempe- Operario Si la temperatura Revisión del Registro de
miento spp. ra de de cámara gistro ratura: respon- es mayor a -20ºC, Registro de monitoreo.
congelado almacena- de (continuo) y cada 3 sable de el operario monitoreo. PCC 1
miento almacena- termómetro horas o cámara responsable de la PCC 1 “Almacena-
≤ -20ºC miento menos de cámara de “Almacena- miento
almace- almacenamiento, miento congelado”
namiento informará al congelado”
coordinador del Responsable: Registro de
equipo HACCP y Coordinador acciones
al personal de del Equipo correctivas.
Tiempo de Tiempo de Control de Al mantenimiento. HACCP PCC1
almacena- almacena- fecha de ingreso y El coordinador del Frecuencia: “Almacena-
miento miento. ingreso y expedí- equipo HACCP diaria. miento
≥ 7 días expedición ción tomará una congelado”
muestra y Revisión del
verificará su Registro de
temperatura. En acciones
el caso que se correctivas.
haya producido PCC 1
un aumento de la “Almacena-
misma la miento
mercadería será congelado”
identificada e Responsable:
inmovilizada Coordinador
hasta que se del Equipo
asegure el HACCP
cumplimiento de Frecuencia:
los límites críticos. diaria.
24
 El personal de Revisión del
mantenimiento Registro de
verificará el control de
funcionamiento de funcionamien-
la cámara y to de sen-
solucionará el sores de la
inconveniente. cámara de
almacena-
miento
congelado.
Responsable:
Coordinador
del Equipo
HACCP
Frecuencia:
mensual

25
Verificación del sistema HACCP

Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, el

sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará cada
6 meses.

26
ANEXO 1. Equipo HACCP

27
Equipo HACCP:

1. Santiago Pérez.
Coordinador del Equipo HACCP (Control de calidad).
Personal responsable de:
 Asegurar la implementación del plan HACCP.
 Realizar el monitoreo en el PCC1 del tiempo de almacenamiento
congelado.
 Realizar las acciones correctivas de: PCC 1 “Almacenamiento congelado”
 Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas del PCC1
“Almacenamiento congelado” y Revisión del Registro de control de
funcionamiento de sensores de la cámara de almacenamiento congelado.
 Realizar las actualizaciones del plan HACCP.

2. Carlos González, Nazareno García.

Personal responsable de la cámara de almacenamiento congelado.
Responsable de realizar el monitoreo en el PCC1 de la temperatura de la cámara de
almacenamiento congelado.

3. Ramiro Sánchez, Raúl Suárez.

Personal de mantenimiento.
Responsable de realizar las acciones correctivas de PCC 1 “Almacenamiento
congelado”.

28
ANEXO 2: Registros

29
A continuación se presenta el registro de monitoreo PPC1 “Almacenamiento
congelado” que es completado manualmente. Este registro va acompañado del
termorregistro de la cámara.

Registro de monitoreo PPC1 “Almacenamiento congelado”

Fecha:

Producto:

Lote Hora de ingreso Temperatura de Firma

cámara (ºC)

Observaciones:

Verificado por: Fecha de verificación:

Nota:
-En caso de desviación de la temperatura dar aviso al coordinador del equipo HACCP y al
personal de mantenimiento
-Límite crítico: Temperatura menor o igual a -20ºC.

30
 Registro de Acciones Correctivas PCC1 Almacenamiento congelado

Fecha:

Producto:

Hora: Temperatura Lote/s: Causa de la desviación:

de cámara:

Temperatura del producto al momento de la desviación:

Descripción de la solución del problema: Fecha y hora:

Temperatura del producto una vez solucionado el inconveniente

Destino del producto:

Observaciones

Firma Coordinador del equipo HACCP Firma Personal de mantenimiento

Verificado por: Fecha de verificación:

31
Conclusiones

En el proceso de elaboración de filetes de merluza congelados se identificó a

Anisakis spp. como peligro significativo, siendo el punto crítico de control la etapa de
almacenamiento congelado.

32
Bibliografía
- Abuin J.1; Tanzola D.2; Rodriguez P.3; Iachini R. (2012). Primer caso clínico de
anisakiosis por diagnóstico endoscópico digestivo en la república argentina. Revista
Argentina de Parasitología 1 (1):265.

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y puntos críticos de control. Programa de capacitación. 245pp. Disponible en:
http://nsgl.gso.uri.edu/flsgp/flsgpe11002.pdf. Fecha de consulta: 10/11/16.

-Codex alimentarius (s.f.).Textos básicos. Sistema de análisis de peligros y

puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación. Disponible
en: ftp://ftp.fao.org/codex/Publications/Booklets/Hygiene/FoodHygiene_2003s.pdf.
Fecha de consulta: 7/11/16.

-Comisión de las comunidades Europeas (2005). Proyecto documento de orientación

sobre la aplicación de procedimientos basados en los principios del APPCC y sobre
cómo facilitar la aplicación de los principios del APPCC en determinadas empresas
alimentarias. 26pp.

-FAO/OMS (2007).Directrices FAO/OMS para los gobiernos sobre la aplicación del

sistema APPCC en empresas alimentarias pequeñas y/o menos desarrolladas.
Estudio FAO alimentación y nutrición Nº86. 86pp.

-FAO (s.f.).Directrices en materia de legislación alimentaria (nuevo modelo de ley de

alimentos para países de tradición jurídica romano-germánica).FAO estudio
legislativo 91.255pp.
-FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación).
(2007). Análisis de riesgos relativos a la inocuidad de los alimentos Guía para las
autoridades nacionales de inocuidad de los alimentos. Estudio FAO Alimentación y
Nutrición 87. Roma. 116 pp.

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-FAO 2014-2016. Perfiles de Pesca y Acuicultura por Países. Argentina (2014).
Hojas de datos de perfiles de los países. In: Departamento de Pesca y Acuicultura
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-Huss, H.; Ababouch, L.; Gram, L. (2004). Assement and management of seadfood
safety and quality.FAO fisheries technical paper 444.63-64 pp.

-INIDEP (s.f.).Merluza común (Merluccius Hubbsi). Disponible en:

http://www.inidep.edu.ar/especies/merluza-comaon-merluccius-hubbsi/
Fecha de consulta: 18/10/16
- Menghia, C.; Comunaleb, E.; Gattaa, C. (2011). Anisakiosis: primer diagnóstico en
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-Ministerio de Agroindustria (s.f.). Desembarques de capturas marítimas totales.

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http://www.agroindustria.gob.ar/sitio/areas/pesca_maritima/desembarques/.
Fecha de consulta: 30/11/16.

-Oliver, A.; Esteban, M.; Pascual, V. et al.(2007). Informe del Comité Científico de la
Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición (AESAN) sobre medidas
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AKIS_FINAL_2007.pdf. Fecha de consulta: 15/11/16.

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-Xunta de Galicia, (s.f.).Anisakiosis y alergia. Un estudio seroepidemiológico en la
comunidad Autónoma Gallega. Documentos técnicos de salud pública. Serie B Nº
24. 32pp.

35