Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
La culata, de hierro fundido, es común para todos los cilindros. El aire de admisión entra
verticalmente (A) y los gases de escape son desviados horizontalmente (B). Las
lumbreras de admisión y escape se encuentran en el mismo lado de la culata. Para que
el motor cumpla las normas de emisiones vigentes, hay 3 juntas de culata de distinto
espesor entre la culata y el pistón.
Las guías de válvula son recambiables.
V1010781
B
Pistones, descripción
Los pistones están hechos en una aleación de aluminio especial. La cámara de
combustión del pistón se encuentra en una posición algo excéntrica con relación al
bulón.
Los pistones están dotados con 3 segmentos. El primer segmento tiene un
portasegmento de hierro fundido.
El pistón es enfriado por aceite proyectado hacia arriba, contra el interior de la cabeza
del pistón.
Las boquillas de refrigeración de los pistones son de plástico y van montadas en la
culata, junto a las posiciones de los cojinetes de bancada.
El primer segmento tiene un área de sección asimétrica (A). El área de sección del
segmento número dos (segmento de compresión) es cónica. Al montar los segmentos,
es necesario que la marcación TOP en la abertura de los segmentos quede dirigida hacia
arriba. El tercer segmento, es un segmento rascador de aceite con el canto biselado.
A
V1010780
Figure 1
Válvulas, descripción
Los motores están dotados con una válvula de admisión y otra de escape en cada
cilindro.
En el extremo superior de la guía de válvula hay un aro tórico (A) contra el vástago de la
válvula para reducir el consumo de aceite y la proporción de hidrocarburos en los gases
de escape.
Las válvulas son giradas por la acción excéntrica de los balancines.
La nueva forma cónica comprimida hace que las válvulas giren fácilmente a pesar de la
carga.
La lubricación de los balancines constituye una parte del sistema de lubricación a
presión del motor. El aceite es añadido por medio de los empujadores y los vástagos de
presión.
Si se cambia las guías de válvula, se obtienen en otra versión (B) para facilitar el
montaje.
La figura 1 muestra una guía de válvula montada en la producción y la figura 2 muestra
una guía cambiada.
A
B
V1010785
Figure 1
1 2
Válvulas, ajuste
Op nbr 21412
Tool:
999 8676 Herramienta de torsión
10. Apretar la contratuerca a 20 Nm. Volver a controlar el ajuste con una galga.
Figure 8
11. Girar el motor una vuelta. Ajustar el juego de las válvulas marcadas con negro
en la ilustración.
Figure 9
14. Montar los cables al elemento de precalentamiento. Fijar los cables con nuevas
bandas tensoras.
Figure 1
V1010855
Cigueñal, descripción
El cigüeñal forjado está equipado con contrapesos integrados. El piñón que acciona la
distribución del motor y la brida para el cigüeñal están enmangados en caliente en el
cigüeñal.
Figure 1
Imagen de principio
Biela, descripción
La biela de acero forjado está dotada en el extremo del cojinete del cigüeñal con un
contrapeso (A) para compensar las diferencias de tolerancias de fabricación en lo que
respecta al peso y a la posición del centro de gravedad.
Los números marcados en el extremo del cojinete del cigüeñal y en el sombrerete del
cojinete del cigüeñal tienen que estar dirigidas en el mismo sentido y los números
deben ser iguales.
Los talones de guía en los casquillos de cojinete superior e inferior tienen por objeto
asegurarse de que no giren en la posición del cojinete.
El pistón debe montarse de forma que el símbolo del volante en la cabeza del pistón
esté orientado hacia el volante.
V 1 0 1 0 7 7 9
Figure 1
Imagen de principio
Figure 1
Tool:
999 2634 Sufridera
11 668 400 Herramienta de montaje
2. Levantar la cubierta del radiador (1). Levantar las tapas del capó (2).
Figure 1
Figure 2
5. Desmontaje
Soltar la correa de la bomba de combustible y desmontar la correa de propulsión
al alternador.
6. Marcar los amortiguadores de vibraciones y la polea para facilitar el montaje.
Desmontar los tornillos de fijación (1) y desmontar el amortiguador de
vibraciones externo (2). Peso: 9 kg (20 lb).
Figure 3
Figure 4
8. Colocar la herramienta 999 2634 (1) con 2 tornillos M10x30 como sufridera y
desmontar los tornillos de la polea con el casquillo Torx E20. Comprobar que el
mango de la herramienta tiene un buen apoyo sin dañar otros componentes.
Figure 5
Figure 6
12. Colocar la guía (2) (parte interior de la herramienta de montaje 11 668 400).
Aceitarla y montar el retén del cigüeñal en su sitio (1) con el lado de fieltro hacia
fuera.
Figure 7
13. Montar las arandelas que pueda haber, el manguito de presión, el cojinete y la
tuerca. Usar el número de arandelas necesario para que el nuevo retén de
cigüeñal adopte la misma posición que el viejo. Enroscar la tuerca hasta tope.
Comprobar que el retén queda en la posición correcta.
Figure 8
Figure 9
16. Montar la herramienta 999 2634 (1) con 2 M10x30 como contraapoyo. Controlar
que el mango de la herramienta tenga un buen contraapoyo sin dañar otros
componentes. Montar y apretar los tornillos para la rueda dentada y la polea. Par
de apriete inicial: 40-50 Nm (30-37 lbf ft).
Primer ángulo de apriete: 60°.
2do ángulo de apriete: 60°.
Figure 10
Figure 11
18. Montar el amortiguador de vibraciones externo (2) y la arandela. Apretar los
tornillos (1).
Par de apriete: 70 Nm (52 lbf ft).
Figure 12
23. Parar el motor. Bajar la cubierta del radiador y cerrar las tapas del capó.
6 7
V 1 0 11 5 8 2
11 1 0 9 8
Figure 1
Imagen de principio
1. Empujaválvulas
2. Empujador. Alimentación de aceite al puente de balancines
3. Balancín
4. Conducto de retorno
5. Boquilla de enfriamiento de pistón
6. Sensor de presión de aceite
7. Caja del filtro de aceite con enfriador de aceite
8. Bomba de aceite lubricante.
9. Válvula de rebose
10. Válvula reguladora de presión.
11. Filtro de paso total
V1010844
Figure 1
3
1. Rotor
2. Cámara de presión
3. Cámara de aspiración
4. Cigüeñal
Tool:
Manómetro 11 666 017
Manguera 11 666 037
Racor 13 933 485
3. Warning!
Riesgo de lesiones por congelación. Utilice guantes protectores.
Desmontar el tapón en el filtro de aceite y montar el racor 13933485, la
manguera y el manómetro.
Figure 1
1. 13933485 Racor
4. Poner en marcha el motor. Leer la presión de aceite con ralentí alto y calentar el
motor.
Presión de aceite: 400–500 kPa (4–5 bar) (58–73 psi)
V 1010 833
Figure 1
Tool:
1.
2 1
L1010794
Figure 1
Note
Después del arranque, comprobar que no hay fugas.
V1010832
Tool:
Manómetro 11 666 017
Manguera 11 666 037
Racor 9993720
1. 9993720 Racor
4. Poner en marcha el motor y leer la presión de alimentación de combustible a
1500 rpm.
Presión de alimentación de combustible: mín. 280 kPa (2,8 bar) (40.6 psi)
Funcionamiento
Los más sencillo es dividir la operación del inyector-bomba en cuatro fases.
Fase de llenado
El llenado tiene lugar durante todo el tiempo en que el émbolo de la bomba se desplaza
hacia abajo. La válvula de combustible está abierta debido a que la válvula solenoide no
está energizada. Por ello, se puede aspirar el combustible del conducto de alimentación
a través de la válvula abierta y al interior del cilindro de la bomba.
2 1
4 3
V 1010824
Figure 1
Fase de llenado de la bomba unitaria.
1. Válvula solenoide
2. Válvula de combustible
3. Émbolo de bomba
4. Inyector
Fase de derrame
El ébolo de la bomba se está desplazando hacia arriba. Mientras no esté energizada la
válvula solenoide, la válvula de combustible permanecerá abierta y el combustible de
retorno fluirá por el conducto de alimentación.
V 1 0 1 0 8 2 5
Figure 2
Fase de derrame de la bomba unitaria.
Fase de llenado
El émbolo de la bomba sigue desplazándose hacia arriba. La válvula solenoide ha recibio
ahora tensión de la unidad de mando y la válvula cierra. Como el combustible no puede
pasar a través de la válvula, la presión aumenta rápidamente, de forma que se eleva la
aguja de la tobera y tiene lugar la inyección. La inyección continuará mientras esté
cerrada la válvula y el émbolo de la bomba esté en movimiento hacia arriba.
El momento de la inyección depende de cuándo llega el impulso eléctrico (cuando la
válvula de combustible cierra). La cantidad de combustible se determina por la longitud
(duración) del impulso eléctrico. La unidad de mando es la que determina la longitud
(duración) y el momento del impulso por medio de la información recibida del sistema
de control.
Figure 3
Fase de inyección de la bomba unitaria.
V 1 0 1 0 8 2 7
Figure 4
Fase de reducción de presión en la bomba unitaria
Resumen
Tool:
2. Levantar el capó del radiador (1) y las tapas del capó (2).
1 2
V 1 0 11 2 3 8
Figure 1
V 1 0 116 4 4
Figure 2
ATENCION!
Cuando se desmonta la unidad de la bomba, evite que el combustible
restante gotee y caiga al cárter de aceite, y se mecle con el aceite.
Desmontaje
7. Soltar y desmontar las conexiones eléctricas a la unidad de la bomba.
Figure 4
Figure 5
10. Girar el motor de manera que basculen las válvulas para el cilindro en el que va
a cambiarse la bomba unitaria.
Note
Fuerza del muelle. Tener cuidado para que la bomba unitaria no sea
lanzada por la fuerza del muelle.
Montaje
12. Controlar los aros tóricos (1) estén exentos de daños.
Figure 8
13. Montar la bomba unitaria según la marcación. Girar el motor para que el árbol de
levas quede en posición adecuada para cada bomba unitaria antes de apretar los
tornillos.
Par de apriete, etapa 1: 5 Nm (3,7 Lbf ft).
Par de apriete, etapa 2: 30 Nm (22 lbf ft).
17. Después del montaje deberá realizarse la operación "Bomba unitaria, calibrado"
(23691-2) en VCADS Pro. El calibrado sólo es necesario para la bomba o las
bombas cambiadas.
Inyectores, cambio
Op nbr 23704
Tool:
V 1 011 64 4
Figure 1
Desmontaje
4. Soltar los cables (1) al elemento de precalentamiento. Soltar los tornillos (2), 4
pzs. para el tubo de aspiración en el elemento de precalentamiento.
Figure 3
Figure 5
Note
Cambiar el tubo de combustible cada vez que se realiza el desmontaje.
Note
Observar una gran limpieza.
8. Taponar la conexión en la unidad de la bomba.
Note
La arandela de estanqueidad montada en el canto inferior del inyector
siempre deberá cambiarse.
11. Limpiar el asiento del inyector en la culata antes de montar el inyector.
Montaje
12. Fijar con un poco de grasa una arandela de cobre (1) en el inyector.
Figure 8
Note
Montar el inyector con la ranura taladrada montada hacia los resortes
de válvula.
Figure 9
14. Montar el soporte (2) y apretar el tornillo (1) a par. Usar Torx E10. Par de apriete:
16 Nm (12 lbf ft).
Figure 10
16. Montar el tubo de combustible y apretarlo con las tuercas. Par de apriete: 40-50
Nm (30-37 lbf ft)
Note
No está permitido curvar el tubo.
Figure 11
17. Montar la tapa de válvulas con una nueva junta y apretar a par los tornillos. Par
de apriete: 9 Nm (6.6 lbf ft)
18. Montar la manguera inyectora (1) al silenciador y la tapa (2) al filtro de aceite.
Montar la manguera (3) al colector de aceite.
Figure 12
19. Montar el elemento de precalentamiento con los tornillos (2) y las conexiones
eléctricas (1).
Note
Usar siempre una junta nueva en el elemento de precalentamiento.
Figure 13
Figure 14
Unidad de mando, descripción
La unidad de mando (E-ECU) constituye el corazón del sistema de inyección.
La unidad de mando (A) está situada en la pared intermedia, fuera del compartimiento
del motor, y suspendida en fijaciones de goma amortiguadoras.
La unidad de mando recibe información continua procedente del pedal a través de I-ECU
y de varios sensores en el motor, y "calcula" la cantidad de combustible y el momento
en que se ha de inyectar el combustible en los cilindros.
Las señales de mando a las bomba unitarias van por cables eléctricos apantallados.
Como la unidad de mando, por mediación de los sensores del volante, detecta el
régimen del motor y también las diferencias de régimen, la unidad de mando se asegura
de que cada bomba unitaria reciba la cantidad de combustible adecuada.
La unidad de mando almacena información si surge algún fallo, o si hay alguna anomalía
en el sistema.
También se almacenan en la unidad de mando los fallos que sólo surgen de forma
esporádica, permitiendo investigarlos posteriormente.
V1011583
Figure 1
Sensores del sistema de combustible
1. SE2203, sensor combinado para presión del aceite del motor y temperatura del
aceite del motor
2. SE2306, sensor de temperatura del combustible
3. SE2507, sensor de temperatura del aire de admisión
4. SE2508, sensor de presión del aire de admisión, ubicado en el colector de
admisión
5. SE2606, sensor de temperatura del refrigerante
6. SE2701, sensor combinado para posición del volante y régimen
7. SE2703, sensor de posición del árbol de levas
En el sistema de control hay además un sensor para presión atmosférica, otro en el filtro
de aire para temperatura del aire de admisión y un monitor para filtro de aire obstruido.
Sistema eléctrico, instrucciones para intervenciones
1. Para las pruebas en el sistema eléctrico deberán utilizarse baterías totalmente
cargadas o con una carga satisfactoria.
2. Probar las baterías con un densímetro. Para la prueba deberá estar desactivado
el interruptor de batería.
3. Cuando se monta una batería, comprobar que la polaridad es correcta.
4. Cuando se cambian las baterías acopladas en serie, las nuevas deberán ser de la
misma capacidad, p.ej. 2 baterías de 105 Ah. Las baterías también deberán
tener la misma antigüedad (ser equivalentes). Esto se debe a que con el tiempo
se va modificando la corriente de carga necesaria para que una batería alcance
una tensión determinada.
5. Si para el arranque es necesario emplear una batería auxiliar, se deberán seguir
incondicionalmente las pautas del libro de instrucciones.
Ver también: Secc. Seguridad.
6. Antes de probar el alternador o el regulador, deberán controlarse las baterías y
cables eléctricos en lo que respecta a aislamiento, holgura y corrosión. Controlar
las correas del alternador. Reparar todas las posibles incorrecciones según se
indica arriba antes de comenzar los controles eléctricos propiamente dichos.
7. Para la prueba de la corriente alterna deberán usarse conexiones "seguras" para
evitar la formación de chispas y transientes de tensión. Un cable soltado puede
significar la destrucción de tanto el alternador como el regulador.
8. No cambiar nunca los cables del alternador estando en marcha el motor, ya que
se pueden dañar tanto el alternador como el regulador.
9. La conexión a masa de la toma de corriente del alternador daña éste y también
puede estropear el regulador.
10. Cuando se desmontan o montan componentes en el sistema eléctrico, cortar
siempre la conexión a masa o desactivar el interruptor de batería.
11. Para la soldadura eléctrica en la máquina o en un implemento acoplado a la
máquina:
o Cortar la conexión a masa con el interruptor de baterías.
o Quitar el fusible FH4, situado junto al interruptor de baterías.
o Desenchufar las piezas de contacto de todas las unidades de mando
(ECU).
Note
Conectar a masa la soldadora lo más cerca posible del lugar de
soldadura.
V100260
Figure 1
Colocación
1. Interruptor de batería
2. Batería
3. Caja de fusibles
4. Central eléctrica
V1010757
Figure 2
Imagen de principio del sistema eléctrico
V1002603
Figure 1
Colocación de las unidades de mando
1. Unidad de mando del motor E-ECU
2. Unidad de mando de la máquina V-ECU
3. Unidad de mando de instrumentos I-ECU
La electrónica de la máquina está formada por tres unidades de mando que se
comunican entre sí mediante buses de transferencia de datos. Cada unidad de mando
procesa valores procedentes de sensores y mandos, y regula a los componentes de
modo que se obtengan las funciones deseadas.
Las unidades de mando que forman parte del sistema son la unidad de mando de
instrumentos I-ECU, la unidad de mando de la máquina V-ECU y la unidad de mando del
motor E-ECU.
La electrónica de la máquina facilita la localización de fallos mediante un sistema de
diagnóstico de gran cobertura. Mediante información en forma de texto unida a un
testigo de advertencia, se indica al conductor el lugar en que se registra el fallo.
Para el personal de servicio, se puede conectar un panel de servicio u ordenador (VCADS
Pro) a la toma de servicio correspondiente, colocada en la central eléctrica situada tras
el asiento del conductor.
La unidad de mando de instrumentos I-ECU está colocada en el panel de
instrumentos, y contiene programas con que presentar la información al conductor en el
panel de información así como testigos de advertencia y de control. Esta unidad de
mando recibe además información procedente de las demás unidades de mando por los
buses de transferencia de datos.
La unidad de mando del motor E-ECU está ubicada en el tabique intermedio detrás
del radiador y contiene software para la regulación de las funciones del motor. Esta
unidad de mando recibe información de los sensores del propio motor y de los buses de
transferencia de datos. La unidad de mando envía también información a las demás
unidades de mando por los buses de transferencia de datos.
La unidad de mando de la máquina V-ECU está colocada en la central eléctrica
situada tras el asiento del conductor, y contiene programas con que regular a los
componentes y procesar la información procedente de los sensores colocados fuera de
la cabina. La unidad de mando de la máquina está conectada a las demás unidades de
mando mediante buses de transferencia de datos.
La comunicación necesaria para programar, modificar parámetros y leer códigos de
fallo, pruebas y controles de los componentes, etcétera, se realiza con VCADS Pro.
La lectura de las señales de entrada y de salida desde la V-ECU, los ajustes, la lectura de
información de la máquina, etcétera, se realizan con el panel de servicio.
Si se registra algún fallo en cualquier sistema se envía esta información a través de un
bus computerizado, lo que posibilita leer la información desde el panel de información
del conductor o con ayuda del panel de servicio y VCADS Pro.
Figure 2
Imagen de principio con las unidades ECU
C A N /J 1 9 3 9
J 1 7 0 8 /J 1 5 8 7
IA IB
L67988A
Figure 1
Comunicación
E-ECU Unidad de mando del motor
I-ECU Unidad de mando de instrumentos
V-ECU Unidad de mando de la máquina
IA Toma de servicio para panel de servicio
IB Toma de servicio para VCADS Pro
Generalidades
La electrónica de la máquina se basa en el principio que toda la comunicación entre las
unidades de mando en el sistema se realiza a través de dos buses de datos.
Las tres unidades de mando de la máquina están conectadas a los buses para poder
comunicarse entre sí.
La comunicación entre las distintas unidades de mando y la información procedente de
las unidades de mando a las tomas de servicio tiene lugar a través de los buses de
datos CAN/J1939 y J1708/J1587.
Los buses siguen el estándar SAE y se componen de dos cables trenzados. El trenzado
tiene como objeto proteger a los buses de las interferencias eléctricas.
Si surge un fallo en el sistema, se envía una señal por el bus de información, lo cual
permite leer la información en el instrumento del conductor, por medio del panel de
servicio o con VCADS Pro.
La figura muestra el principio de conexión de las unidades de mando y las tomas de
servicio con los buses.
Bus de control CAN/J1939
A través de este bus se envían las señales de regulación del sistema. El bus de control
es muy rápido, lo cual es imprescindible para que funcione la regulación de todo el
sistema y para que pueda adaptarse rápidamente a las distintas condiciones.
Aunque la alternativa principal de comunicación es el bus CAN/J1939, algunos datos
para la E–ECU sólo pasan por el bus J1708/J1587.
Bus de información J1708/J1587
El bus de información está conectado a las unidades de mando y a las tomas de
servicio. A través de él se envían las señales de información y diagnóstico, y también
ciertos datos de control procedentes de la unidad de mando del motor.
Este bus también funciona como "reserva" para el bus de control si se estropea por
alguna razón.
A través del bus de información se mantiene continuamente actualizado el estado del
sistema, y accesible para su lectura.
Conectando el panel de servicio o la herramienta VCADS Pro a la toma de servicio, se
pueden leer códigos de fallo, realizar pruebas, vaciar información registrada, cargar
parámetros y cargar software.
30 0 DR
R
15
1
RE8 2 .0 1 0
32 M O 201
W DA5 4
50 2 86 85
31 RE9 30
2101 87A 5 R1 Y 31
FU8 87 3 1 30 50
19 1 30 87 3 2201
30K 5 SB
15A 87A 31R 2
2 86 85 4
SCH09 2 31
SW 201
FU14 DB5 Y 1 2 .0 2 0
15EA
5 B L /R P 2 .1 8 I-E C U
5A 1 5 E A -1 4 2102
Y D10 ES6 Y
9 SCH 31
1 5 E A -1 4 1 5 E A -1 4
I-E C U D 2 G N E S 11
P 1 .4
LC 15 10 SCH 31
2302
Figure 1
Descripción general
La potencia del motor a las ruedas se transmite hidráulica y mecánicamente mediante
la transmisión (1), a través de un convertidor de par que adapta su par saliente según
las necesidades de par y lo transmite a los ejes propulsores (2, 3).
La transmisión hidráulica es del tipo HTE210.
HTE210 es una transmisión hidromecánica de cuatro velocidades (Power Shift) con
convertidor de par, engranajes dentados y embragues de disco maniobrados
hidráulicamente.
Cuenta con cuatro marchas hacia adelante y cuatro marchas hacia atrás.
La letra E en la denominación significa que la transmisión tiene una válvula selectora de
marchas con solenoides de cambio del tipo PWM (Pulse Width Modulated).
Los ejes propulsores tienen ejes salientes descargados y reductores de cubo del tipo de
engranaje planetario con frenos de disco enfriados por aceite. Cada eje tiene un espacio
común para los reductores de cubo y grupo cónico.
Tanto el eje delantero como el trasero tienen la designación AWB40B.
Los ejes pueden equiparse con un enfriador externo de aceite, el cual consiste en
motores hidráulicos, bombas hidráulicas e intercambiador de calor (radiador).
L 6 8 0 11
4 3 2 1 6
Figure 1
Transmisión
1. HTE210
2. Freno de estacionamiento
3. Cojinete de apoyo
4. AWB40B
5. AWB40B
6. Apoyo del eje trasero lubricado con grasa (permanente)
7. Apoyo del eje trasero lubricado con aceite
8. Radiador de aceite de la transmisión
Descripción
Convertidor de par
Figure 1
Convertidor de par
El convertidor de par se compone de un rotor de bomba, accionado por el motor, y de
un rotor de turbina que acciona a la parte mecánica de la transmisión, la caja de
cambios. Entre ambos rotores existe un estator, que es fijo.
Funcionamiento
1
2 3
L5 2 1 1 A
Figure 2
Figura de principio
1. Estator
2. Rotor de turbina
3. Rotor de bomba
Las barras de guía designan el rotor de bomba, accionada por el motor, y la flecha roja
designa el sentido de la rotación.
Las barras de guía designan el rotor de turbina, en conexión con la caja de cambios.
Las barras de guía azules designan el estator y las flechas negras la corriente de aceite.
Los rotores de bomba y turbina pueden girar libre e independientemente. Si pensamos
que el convertidor de par está lleno con aceite y ponemos el rotor de bomba en
rotación, el aceite seguirá la corriente según las flechas gruesas.
Pensemos ahora que el rotor de turbina está parado. Casi toda la energía del
movimiento que el aceite recibe del rotor de bomba, cuando abandona la misma, sigue
existiendo y vuelve a entrar en el rotor de bomba, donde recibe una mayor energía de
movimiento.
Con velocidad máxima del aceite, el par de torsión en el rotor de turbina es aprox. tres
veces superior al par del rotor de bomba. Cuando la velocidad del rotor de turbina llega
a la misma velocidad del rotor de bomba, el incremento del par es cercano a cero, las
flechas más finas.
L5 2 1 2 A
Figure 3
Figura de principio
La velocidad del rotor de bomba es alta, la turbina está parada o gira lentamente. La
corriente de turbulencia, y de esta manera la amplificación del par, es máxima.
L5212B
Figure 4
Figura de principio
Las velocidades del rotor de bomba y de la turbina son casi iguales.
La corriente de turbulencia, y de esta manera la amplificación del par, es mínimo.
Tool:
6999003 Mango de mandril
6999050 Placa de mandril
9993354 Contraapoyo
Eslinga, 3 m
Note
El motor desmontado (Secc. 2), la transmisión hidráulica sigue montada
en la máquina. Comprobar que la transmisión esté asegurada
correctamente.
Desmontaje
1. Desmontar el anillo de seguridad y la tapa.
4 5 6
1 2 3
L65972A
Figure 1
Convertidor de par – eje de turbina (vista en sección)
1. Anillo de seguridad
2. Aro tórico
3. Tapa
4. Tornillos (3 pzs.)
5. Arandela
6. Eje de turbina
2. Desmontar los tornillos. Usar 9993354 para bloquear la rotación.
V 1011058
Figure 2
1. 9993354
3. Pasar una eslinga de 3 m alrededor del lado trasero del convertidor de par.
Colocar la eslinga en cruz y comprobar que bloquee en el lado trasero (la eslinga
está tensada).
V1010230
Figure 3
V1010229
Figure 4
1. 6999003
2. 6999050
5. Desmontar el convertidor de par.
Peso del convertidor de par: aprox. 40 kg (88 lbs)
Montaje
6. Colocar el accionamiento de la bomba en la posición mostrada en la figura.
1
L65963A
Figure 5
1. Accionamiento de la bomba
2. Eje de turbina
7. Hacer una marcación en el convertidor de par en la parte central de la ranura del
accionamiento de la bomba.
L65964A
Figure 6
2
1. Toma para el accionamiento de la bomba
2. Marca
8. Usar 6999003 y 6999050 o un tubo equivalente de Ø50 mm, para sujetar más
fácilmente el convertidor de par en posición horizontal y poderlo encajar en las
estrías.
Peso del convertidor de par: aprox. 40 kg (88 lbs)
V1010229
Figure 7
1. 6999003
2. 6999050
9. Montar el convertidor de par, adaptarlo al accionamiento de la bomba con ayuda
de la marcación en el convertidor de par.
1
2 L65965A
Figure 8
1. Accionamiento de la bomba
2. Marca
10. El convertidor de par está en posición correcta cuando la arandela queda en
contacto con el eje de turbina.
L65966A
Figure 9
1. Arandela
2. Eje de turbina
11. Limpiar y aplicar un líquido sellador en los tornillos. Montarlos. Usar 9993354
para el bloqueo de la rotación.
Par de apriete: 40 Nm (29,5 lbf ft)
V 1 0110 58
Figure 10
1. 9993354
12. Montar el aro tórico, la tapa y el anillo de seguridad.
Note
Comprobar que no esté obturado el agujero en la tapa.
5 6 7
2 3 4
L65974A
Figure 11
Convertidor de par – eje de turbina (vista en sección)
1. Agujero
2. Anillo de seguridad
3. Aro tórico
4. Tapa
5. Tornillos (3 pzs.)
6. Arandela
7. Eje de turbina
Descripción
La transmisión es hidromecánica de cuatro velocidades (Power Shift) con convertidor de
par, engranajes dentados y embragues de disco maniobrados hidráulicamente.
Cuenta con cuatro marchas hacia adelante y cuatro marchas hacia atrás.
E en la denominación significa que la transmisión tiene una válvula selectora de
marchas con válvulas proporcionales reguladas por PWM (Pulse Width Modulated). Los
solenoides de cambio son regulados por la V-ECU y posibilita un mejor control y un
mayor confort cuando se aplica cada embrague de disco respectivo (marcha) mediante
la regulación PWM variable.
Todos los pistones de los ejes de embrague son del tipo de una etapa.
El tiempo de aplicación se regula electrónicamente con una señal variable de la V-ECU.
Los tambores de embrague para las distintas marchas giran libremente en los ejes de
embrague. Cuando se ha engranado una marcha, es el tambor de embrague el que
transmite el giro mecánicamente al eje de embrague correspondientes de los
embragues de disco que entonces son accionados hidráulicamente.
La transmisión mecánica en la transmisión se realiza mediante piñones que están en
engrane permanente.
SE201
SE403
SE406
Figure 1
Transmisión HTE
SE201 Régimen del motor
SE403 Régimen saliente
SE405 Presión del aceite de la transmisión
SE406 Temperatura del aceite de la transmisión
SE413 Nivel del aceite de la transmisión
El llenado de aceite y la mirilla están colocados en el lado izquierdo de la máquina,
debajo de las escaleras.
1
V1002231
Figure 2
Control de patinaje
La transmisión equipa los sensores siguientes:
SE201, régimen del motor
SE401, indicador de filtro
SE402, régimen de turbina
SE403, velocidad de conducción (régimen saliente)
SE405, presión del aceite de la transmisión
SE406, temperatura del aceite de la transmisión
SE413, nivel del aceite de la transmisión
Figure 5
1. SE406
2. SE402
3. SE403
La información desde estos sensores permite a la V-ECU registrar el posible patinaje en
alguno de los embragues. Si se produce éste, se incrementa la presión de embrague
para detener el patinaje, incrementando la V-ECU la señal/presión al solenoide de
cambio del embrague que patina. Si continúa el patinaje, el conductor es informado con
un texto de advertencia en la pantalla de información.
La ralentización del motor (función de ralentización del motor, el régimen del motor se
reduce a 900 rmp) se realiza si el patinaje persiste durante más de 0,5 segundos, o si es
demasiado alta la temperatura del aceite de la transmisión, baja la presión del aceite
del motor y alta la temperatura del refrigerante.
7 8
6
4 5
3
2
11
1 0
V 1 0 1 0 1 8 4
Figure 6
Transmisión hidráulica
1. SE405, presión principal
2. SB, pieza de conexión para solenoide de cambio (1)
3. SD, pieza de conexión para solenoide de cambio (R)
4. SF, pieza de conexión para solenoide de cambio (3)
5. SE201, régimen motor
6. SE, pieza de conexión para solenoide de cambio (4)
7. SC, pieza de conexión para solenoide de cambio (2)
8. SA, pieza de conexión para solenoide de cambio (F)
9. SE401, indicador de filtro
10. Freno de estacionamiento, incorporado en la transmisión
11. Válvula selectora de marchas
S W 40 6 S W 4 0
V -E C U
S E 20 1 S E 40 2 S E 403
S E 405
E -E C U S E 401 S E 4 06 S A
G
S C s
v
S E
2
1
S E 413
Figure 7
Componentes del sistema de cambio de marchas
1. Motor
2. Transmisión
1
4 5
1 2
4 5 6
Figure 9
Válvula proporcional
1. Conexión del depósito
2. Conexión de presión
3. Salida al embrague
4. Núcleo de hierro magnético
5. Varilla de presión
6. Corredera de válvula
SD
SE406
L U B R IC A T IO N
PR ESSU R E
TO R Q U E C O N VERTER PR ESSU R E
SA
SE
SF
SC
Pa
SE401 Pa
SB
SE405 M A IN
PR ESSU R E
G EAR S O L E N O ID
SA SB SC SD SE SF
N
1F X X
2F X X
3F X X
4F X X
1R X X
2R X X
3R X X
(4 R ) X X
Figure 10
Diagrama hidráulico, transmisión
P F 6
5
1
4
3
2
P R
P B
P 1
P 2
Figure 11
Principio para el incremento de presión en el embrague de disco con solenoide
de marcha del tipo PWM
PA Presión, marcha de dirección
PB Presión, marcha de velocidad
T Tiempo
PF Presión, embrague marcha hacia adelante
PR Presión, embrague marcha hacia atrás
P1 Presión, embrague de la 1a
P2 Presión, embrague de la 2a
1. Presión para la aplicación del embrague de disco de la marcha seleccionada.
2. Reducción de presión después de aplicado el embrague de disco.
3. Reducción de presión en el embrague de disco de la marcha seleccionada
anteriormente.
4. Fase de aplicación del embrague de disco de la marcha seleccionada.
5. Incremento de presión para la aplicación completa del embrague de disco.
6. Presión normal - hasta la presión principal actual para el embrague de disco
aplicado.
7. Incremento de presión si se registra patinaje en el embrague de disco.
8. Ralentización del motor si se ha seleccionado esta función y se registra aún
patinaje del embrague de disco.
F
1
V1002326
Figure 12
Eje de embrague, Adelante / 1a
R
2
V100232
Figure 13
Eje de embrague, Atrás / 2a
4 3
G F
V1002327
Figure 14
Eje de embrague 3a / 4a
Freno de estacionamiento
El freno de estacionamiento está incorporado en la transmisión, en el eje de salida
delantero. Se trata de un freno de disco que se aplica por la presión de un muelle y se
suelta con ayuda de la presión hidráulica. Ver la sección 5, Freno de estacionamiento,
descripción.
Descripción
La máquina equipa como estándar APS (Automatic Power Shift), comprendido en la
unidad de mando del sistema Contronic.
La marcha 2a es la marcha básica y con la que la máquina normalmente comienza a
rodar. Para el frenado motor se suelta totalmente el mando de aceleración y se pulsa el
botón correspondiente a cambio descendente/frenado motor. El cambio descendente
tiene entonces lugar en el momento adecuado para conseguir la mayor fuerza de
frenado motor posible desde la 4a a través de la 3a y hasta la 2a. Si se desea la marcha
1a, deberá estar activada la función kick down con alguno de los mandos de kick down
en la columna del volante, consola de palancas o dirección de palanca (si está instalada
la dirección de palanca).
El cambio ascendente desde la 2a hasta la 3a en marcha atrás se realiza con un
régimen relativamente alto del motor. De este modo, con ayuda de la aceleración el
conductor puede determinar el momento en que tendrá lugar el cambio ascendente.
Si se mantiene pulsado el botón de cambio descendente/freno motor durante la
aceleración, se impide el cambio ascendente, ver también "Contacto de cambio
descendente, freno motor".
3 2 1
V1002440
Figure 1
Interruptor, cambio descendente/freno motor
Protección de sobrerrégimen
Respecto al cambio descendente, el programa de regulación controla siempre que la
velocidad no sea demasiado alta para la marcha seleccionada. En caso de serlo, se
mantiene la marcha actual hasta que la velocidad se haya situado en el sector
permitido.
Maniobras de cambio
El cambio de marchas tiene lugar automáticamente. Las condiciones para que se
produzca el cambio de marchas son una combinación de velocidad y de régimen del
motor.
El cambio tiene lugar entre las marchas:
Adelante: 2a – 3a – 4a
Atrás: 2a – 3a – 4a
El cambio descendente a la 1a no tiene lugar hasta que no se haya activado el contacto
de kick–down.
El cambio ascendente hasta la 2a tiene después lugar automáticamente, o al modificar
la dirección.
Los puntos de cambio varían dependiendo si el motor está efectuando tracción o
frenado.
Figure 2
Interruptor de kick-down
Función de kick-down
La kick-down significa que el conductor solicita que se produzca un cambio hasta la
marcha 1a activando el contacto de kick-down.
El momento para el cambio descendente a la marcha 1a depende del ajuste del selector
de programa, el régimen del motor y la velocidad de la máquina.
La marcha 1a se engranará si la velocidad de la máquina es lo suficientemente baja o si
la velocidad antes de 8 segundos, después de haber activado kick-down, es lo
suficientemente baja.
La marcha 1 se mantiene durante mínimo 5 segundos, si el régimen del motor y la
velocidad de la máquina lo exigen, realizándose después el cambio ascendente según el
programa de cambio.
Si se modifica la dirección de conducción, inmediatamente cesa la función de kick-down
y tiene lugar un cambio ascendente a la 2a.
V1002252
Figure 1
SW406
Con ayuda del interruptor SW406, el conductor puede inmediatamente cambiar a una
marcha más baja para retardar la máquina.
Cuando se activa el SW406, se recibe tensión en la conexión EA1 de V-ECU y el cambio
descendente tiene lugar según lo siguiente.
Con velocidades superiores a aprox. 22 km/h:
Cambio desde la 4a a la 3a
Marcha 3a ningún cambio descendente
Con velocidades inferiores a aprox. 22 km/h:
Cambio desde la 4a a la 2a
Cambio desde la 3a a la 2a
Si se mantiene activado el contacto, se evita el cambio ascendente siempre que no se
excedan las protecciones de sobrerrégimen del motor o de la transmisión.
SW 401 SC H 09
2
1 3
4 GA2 W P 2 .2 1
4 .0 1 0
4101
FU 14 DB5 Y G a6 B GA8 OR P 2 .2 0
15EA
5A 1 5 E A -1 4 4102
GA3 Y /G R P 2 .8
C 4103 I-E C U
GA5 B L /G N P 2 .7
4104 EM 12 4 .0 2 0
D I3 1
31
SW 402 D A14 D I11
Y GA1
A R GA4 B L /Y P 2 .9
4 .0 3 0
N 4105 EM 14
D A12 D I1 0
2 SC H 03
I2 6 R2
31
D
EM5
N GA7 VO 31 P 2 .2 2
F 4106
SW 403
FU 30 SA6 BN SE6 GN SE2 SC2 EA3
15EA
5A 15EE 4107 4 .0 4 0
SW 404 BL SE3 SC3 EA31
R7 4108 4 .0 5 0
SE7 5
SW 406
SE16 Y SE1 SC1 EA1
4 111
Figure 2
Diagrama eléctrico 9. Transmisión
Tool:
11666017 Manómetro, sector de medición 0–0,6 MPa (0—6 bar) (0—87 psi)
11666018 Manómetro, sector de medición 0–2,5 MPa (0—25 bar) (0—363 psi)
11666037 Manguera
9993721 Panel de información de servicio
L64895A
Figure 1
Bloque debajo del peldaño
2. Seleccionar la posición MAN en el selector de programa de marchas (SW412).
Figure 2
Selector de programa (SW412)
L67515A
Figure 3
TRANSMISIÓN
Temp. xxx x
Presion yyy yyy
Reg. turb. zzzz rpm
5. Controlar la presión en todo el registro de régimen.
Presión principal: 1,55–1,75 MPa (15,5–17,5 bar) (225—254 psi)
L64896A
Figure 4
L64896A
Figure 6
F, R Toma de presión, presión de acoplamiento, adelante, atrás
L64896A
Figure 7
Tool:
9993741 Manguito
Note
Marcar las conexiones de manguera antes del desarmado para facilitar
el montaje. Taponar las conexiones.
3. Desmontar la válvula de retención en la bomba 2, las mangueras de aceite a
presión y los tubos LS de las bombas de aceite hidráulico.
Desmontar la manguera de purga de aire.
4
3
1
2
V 1 0 11 0 4 7
Figure 2
1. Válvula de retención
2. Manguera de aceite a presión
3. Tubo LS
4. Manguera de purga de aire
. Desmontar el bloque de medición en el interior del peldaño izquierdo. No soltar
las conexiones de manguera. Fijar el bloque de medición a la transmisión ya que
este acompaña a la transmisión durante la elevación.
Figure 3
V 1011049
Figure 6
1. Fijación de la transmisión
. Elevar la transmisión aprox. 20 mm (0,8 in) en el canto trasero. Apuntalar el
motor debajo de la carcasa del volante motor con una pieza adecuada.
Bajar la transmisión hasta que el motor quede contra el distanciador debajo de
la carcasa del volante motor.
Note
Mantener tensado el dispositivo de elevación.
. Desmontar la unión roscada entre el motoro y la transmisión.
Note
Tener cuidado para que no se enganchen durante la elevación las
conexiones o dispositivos de contacto.
1
3
V 1 0 11 0 5 0
Figure 7
1. Polipasto de palanca
2. Eslinga, 1 m
3. Eslinga, 3 m
. Si se va a cambiar la transmisión: trasladar las bombas hidráulicas a la nueva
transmisión.
Tool:
Desarmado
1. Desmontar el cableado.
Desmontar las válvulas solenoide, el manguito, la corredera y el sensor de
presión.
Limpiar e inspeccionar las piezas en lo que respecta a daños y desgaste.
3 4 5
2
1 V1003077
Figure 1
1. Cuerpo de válvula
2. Válvula solenoide
3. Sensor de presión, SE405
4. Manguito
5. Corredera
6. Resorte
7. Caja de resorte
Armado
2. Aceitar la corredera y todos los aros tóricos con aceite limpio.
Armar la válvula selectora de marchas.
6
1 V 1 0 0 3 0 7 8
2
7
Figure 2
1. Válvula solenoide
2. Tuerca superior, válvula solenoide
3. Sensor de presión (SE405)
4. Caja de resorte
5. Retorno
6. 3a
7. 4a
Tool:
9998534 Adaptador
11666140 Multímetro
V1003316
Figure 1
5. Leer la resistencia.
Resistencia correcta:23 ±10Ω
Descripción general
La máquina está equipada con un sistema de frenos totalmente hidráulico, dividido en
dos circuitos, uno para el eje delantero y uno para el eje trasero.
El sistema se compone de una válvula de freno de pie y un bloque con tres
acumuladores. Uno para el circuito delantero, otro para el trasero y el tercero común
para ambos circuitos.
Los acumuladores están precargados con nitrógeno y tienen la misión de almacenar
energía y proporcionar un buen margen de capacidad de frenado.
El sistema de frenos es alimentado con aceite a través del bloque central desde la
Bomba 3 (P3), Bomba 1 (P1) o Bomba 2 (P2). P3 está colocada en la toma de fuerza del
motor en el lado izquierdo de la máquina. P2 está colocada en el lado izquierdo de la
transmisión. P1 está colocada en el lado derecho de la transmisión.
P3 alimenta al ventilador de refrigeración y asegura que la carga de frenos se realice
durante la conducción de transporte. P2 alimenta pasivamente al sistema de frenos al
usar la hidráulica de trabajo cuando la presión excede aprox. 12 MPa. P1 alimenta
pasivamente al sistema de frenos si se usa la dirección y la presión excede 12 MPa.
Debido a que la carga de frenos se puede realizar desde dos bombas distintas, es
necesario realizar dos controles de presión separados cuando se controla la función.
La misión del bloque central es distribuir el aceite y la presión a los sistemas de frenos,
dirección (con prioridad), así como a los sistemas hidráulicos servo y de trabajo.
Si la presión de frenos cae por debajo de 9,0 MPa, se indica esto en el panel de
información, y además se encienden la lámpara de advertencia y la advertencia central,
y suena el zumbador.
Los ejes delantero y trasero están provistos con frenos de disco en baño de aceite.
Para la refrigeración de los frenos hay en cada disco un rotor bomba que funciona como
bomba de circulación para el aceite del eje.
Los ejes llevan incorporados indicadores de desgaste para el control del desgaste de los
discos de freno.
Para la descripción del bloque central, ver la Sección 9.
3
4
5
6
2
1
Figure 1
Frenos, principio
1. Válvula de freno de pie
2. Acumuladores (3 pzs.)
3. Bombas hidráulicas (P1 y P2)
4. Depósito de aceite hidráulico
5. Bomba hidráulica (P3)
6. Enfriador del aceite hidráulico
7. Bloque central
8. Ejes con frenos de disco húmedos
Bombas hidráulicas
Bomba 2, carga de presión de frenos hidráulica (pasiva)
La bomba 2 (P2) alimenta al bloque central y suministra, en primer lugar, aceite a la
dirección. Cuando la dirección ha sido alimentada con aceite, la corredera de prioridad
(4) cambia la alimentación a la carga de la presión de frenos, el sistema servo y la
hidráulica de trabajo. La válvula reductora de presión (3) limita, a través de la corredera
de prioridad, la presión máxima de la dirección a 21,5 MPa. Si no se aprovecha todo el
flujo de aceite a la dirección, P2 alimenta, a través de la corredera de prioridad, a la
válvula reductora de presión (1), la cual proporciona una presión de frenos de 16 MPa y
a la válvula reductora de presión (2), la cual proporciona una servopresión de 3,5 MPa.
La capacidad excesiva puede seguidamente usarla la hidráulica de trabajo a través de la
conexión (PW).
+ SE502
13 S E 2501 SE406
SE504
11
S E 2507 SE906
12 V -E C U S E 2606
S E 210
10 A /B S E 211
M PR
PB PR PW LSW
A M A 502 M A 202
4
PFF
1 2 C
9
P
PFF 7
5
6
PS 8
3
T
LSF PF LSP LSS
14
22
15
V 1010112
Figure 2
L67619A
3
BR1 T
SP1 M 1
BR2
SE501
M 2 SP2
DS1
5 SE301
Figure 3
Válvula de freno de pie
1 Émbolo
2 Tornillo de ajuste para la presión en el circuito
3 Precintado
4 Tornillo de ajuste para el juego del pedal
5 Toma de presión
SE301 Sensor, luces de freno
Sensor, presión saliente de frenos,
SE501
registro / desacoplamiento de la transmisión
Figure 4
Diagrama hidráulico, ventilador de refrigeración, sistema de frenos (diagrama
A Bomba de aceite hidráulico, P3, ventilador de refrigeración, carga de frenos
B Bomba de aceite hidráulico, P1 y P2, hidráulica de frenos, servo y de trabajo, dirección, frenos,
hidráulica servo y de trabajo, respectivamente.
C Filtro de aceite hidráulico
D Bloque central
G Motor del ventilador
L Válvula de freno de pie
M Bloque de acumuladores, frenos
N Válvula solenoide, freno de estacionamiento
O Enfriador del aceite hidráulico
Tool:
9993721 Panel de información de servicio
9993831 Soporte
En el control se aplica:
Frenos:
Aplicado
Note
Observar una gran limpieza al trabajar con los frenos.
1. Arrancar el motor y cargar los acumuladores. Levantar los brazos de elevación y
fijarlos con el soporte 999 3831.
Detener el motor y aplicar el freno al máximo. Conectar un panel de información
de servicio a la máquina o un manómetro en la toma de presión de presón de
frenos saliente para controlar que el freno esté totalmente aplicado.
ATENCION!
El freno deberá estar aplicado durante todo el control del desgaste.
1
L63
Figure 1
1. 999 3831 Soporte
2. Desmontar el sombrerete sobre el indicador de desgaste.
L62829C
Figure 2
1. Indicador de desgaste
3. Presionar el pasador del indicador de desgaste hacia adentro hasta el tope.
Figure 3
Presionar hacia adentro el pasador del indicador de desgaste
4. El desgaste del disco de freno se indica por la posición que tiene la superficie
plana B de la espiga indicadora en relación a la superficie plana A del racor.
La posición de la superficie plana del pasador varía según el grado de desgaste
del disco de freno. Cuando el disco de freno es nuevo, sólo se puede presionar el
pasador indicador de forma que su superficie plana quede 2,3 mm por fuera de
la superficie plana del racor.
Figure 4
Control del desgaste del disco de freno
A. Superficie plana del racor
B. Superficie plana del pasador indicador
1. Pasador indicador de desgaste
2. Racor
3. Placa de contrapresión
4. Disco de freno
5. Émbolo de freno
. El disco de freno está demasiado gastado y debe cambiarse cuando la superficie
plana B se encuentra en línea con la superficie plana A del racor.
Figure 5
Disco de freno demasiado gastado
A. Superficie plana del racor
B. Superficie plana del pasador indicador
1. Pasador indicador de desgaste
2. Racor
. Montar el sombrerete sobre el indicador de desgaste.
Soltar el pedal de freno.
Tool:
9993802 Horquilla elevadora
9993875 Herramienta de ajuste
Desmontaje
Note
El disco de freno se suministra como pieza de repuesto sin rotor de
bomba, debiéndose por esta razón trasladar el rotor del disco antiguo y
centrarlo en el nuevo disco. Usar nuevos tornillos, contratuercas y
pasadores tubulares, suministrados con el nuevo disco.
1. Levantar la máquina y poner caballetes bajo el eje. Desmontar las ruedas.
4. Marcar la posición del reductor de cubo contra el cárter del eje y acoplar la
horquilla de elevación 999 3802 al reductor de cubo. Desmontar los tornillos de
fijación y retirar el reductor de cubo.
Peso del reductor de cubo: aprox. 250 kg (551 lbs)
Note
En algunos casos, el eje saliente y el disco de freno pueden quedar en
el reductor del cubo, saliendo juntos.
Figure 1
Desmontaje del reductor de cubo
1. 999 3802
5. Desmontar el disco de freno.
Desmontar la placa de freno y los pasadores de guía.
Figure 2
Placa de freno y pasadores de guía
1. Placa de freno
2. Pasadores de guía, 4 pzs
6. Soltar las tuercas de seguridad. Desenroscar los tornillos de ajuste del émbolo de
freno aproximadamente 1 vuelta.
Limpiar y controlar las piezas en lo que se refiere a desgaste y daños.
1
L61813A
Figure 3
o Colocar el disco nuevo en una superficie plana con una mitad de rotor de
bomba en cada lado. Centrar las mitades del rotor de bomba en el disco
golpeando dos pasadores tubulares de 6,35 x 24 mm al interior de dos
agujeros de tornillo opuestos.
o Montar los tornillos en los otros dos agujeros.
Par de apriete: 12 Nm (8,9 lbf ft)
o Desmontar los pasadores tubulares golpeándolos y montar tornillos.
Par de apriete: 12 Nm (8,9 lbf ft)
Figure 4
Centrado de mitades de rotor de bomba en el disco de freno
1. Pasadores tubulares para el centrado de las mitades del rotor de bomba
Note
El pedal del freno deberá estar bloqueado hasta que esté vuelto a
montar el eje delantero.
. Desmontar el émbolo de freno con ayuda de una palanqueta. Recoger el aceite
que sale.
Peso del émbolo de freno: 17 kg (37,5 lbs).
Limpiar y controlar las piezas en lo referente a daños y desgaste.
Figure 5
Desmontaje del émbolo de freno
. Engrasar el émbolo de freno y los aros tóricos. Montar los aros tóricos con la
superficie plana contra el fondo de la ranura en el émbolo de freno.
Figure 6
1. Aros tóricos
. Si el pasador del indicador de desgaste no se puede montar después de haber
montado el émbolo de freno:
Ajustar la longitud del pasador del indicador de desgaste de manera que sea 89
mm (3,5 in) (ajuste básico)
Figure 7
Ajuste básico, indicador de desgaste
A. 89 mm (3,5 in)
. Montar el pasador del indicador de desgaste.
L63172A
Figure 8
Montaje del pasador del indicador de desgaste
. Montar el émbolo de freno.
Montar el tornillo de purga de aire.
1
Figure 9
2 2 L61810A
Montaje del émbolo de freno
1. Orificio para el indicador de desgaste
2. Apretadores
Montaje
. Montar el aro tórico en la cubierta del eje.
Montar el disco de freno.
Figure 10
Montaje de disco de freno (imagen de principio)
1. Disco de freno
2. Aro tórico
. Montar la placa de freno y los pasadores de guía, 4 pzs.
Figure 11
1. Placa de freno
2. Pasadores de guía, 4 pzs
. Acoplar la horquilla elevadora 999 3802 al reductor del cubo.
Peso del reductor de cubo: aprox. 250 kg (551 lbs)
Montar el reductor del cubo.
Note
Controlar que los pasadores de guía en el reductor del cubo se adapten
en la ranura del émbolo de freno.
Figure 12
Montaje del reductor del cubo
1. 999 3802
. Atornillar y apretar el reductor del cubo.
Par de apriete: 310 Nm (229 lbf ft)
Warning!
Aceite sometido a alta presión.
L63223A
Figure 13
Note
El freno deberá estar aplicado hasta que se ha ajustado el indicador de
desgaste y se ha desmontado la herramienta de ajuste 999 3875.
. Enroscar los tornillos de ajuste contra el émbolo de freno aplicado.
Desenroscarlos después 1/2 vuelta. Asegurar los tornillos con contratuercas.
. Ajustar la longitud del pasador del indicador de desgaste de manera que sea 89
mm (3,5 in) (ajuste básico).
Figure 14
Ajuste básico del indicador de desgaste
A. 89 mm (3,5 in)
. Montar el indicador de desgaste.
Montar la herramienta de ajuste 999 3875 para el indicador de desgaste y
apretarla a fondo.
Figure 15
Ajuste del indicador de desgaste
1. 9993875
. Retirar la herramienta de ajuste, manteniendo el freno aplicado. Montar y
apretar el tapón en el indicador de desgaste.
. Desaplicar el freno.
Tool:
11666020 Manómetro 0–25 MPa (0–250 bar) (0–3625 psi), 2 pzs.
11666037 Manguera, 2 pzs.
9993721 Panel de servicio
2 3 4
Figure 1
ATENCION!
El ajuste deberá realizarse con el motor parado.
1 V1010464
Figure 2
Note
Deberá cambiarse si la presión de precarga en el acumulador es inferior
a 3,5 MPa (35 bar) (507 psi).
10. Descargar la presión del sistema de frenos pisando el pedal de freno repetidas
veces (30–40 veces).
Acoplar un manómetro al bloque de acumuladores de frenos.
2 3
Figure 3
12. Poner en marcha el motor y llegar hasta la imagen correcta para la presión de
frenos en el panel de servicio bajo el menú Frenos.
FRENOS
Entr.pr.fr. xxxxxx
Sal.pres.fr yy zzz
13. Acoplar un manómetro a la válvula del freno de servicio para controlar la presión
de precarga en el acumulador para el circuito de frenos delantero.
Figure 5
1. 11666020, 11666037
14. Poner en marcha el motor y dejar cargar el sistema de frenos.
ATENCION!
Cambiar el acumulador si la presión en el mismo es inferior a 3,5 MPa.
Tool:
11666020 Manómetro 0–25 MPa
11666037 Manguera
9993721 Panel de servicio
L220 E
L67510A
Figure 1
1. 11666020, 11666037
Note
El sistema deberá estar exentod de aire antes de realizar el control del
funcionamiento.
Control
2. Warning!
Aceite sometido a alta presión.
Comprobar que el sistema haya alcanzado la temperatura de trabajo normal.
Poner el motor en marcha, cargar el sistema de frenos y parar el motor.
Acoplar el manómetro en la toma de presión de la válvula del freno de servicio
(circuito de frenos delantero).
3. Conectar el panel de servicio a la toma en el tabique trasero.
L67515A
Figure 2
FRENOS
Entr.pr.fr. xxxxxx
Sal.pres.fr yy zzz
L67619A
3
BR1 T
SP1 M 1
BR2
SE501
M 2 SP2
DS1
5 SE301
Figure 3
Válvula de freno de pie
1 Émbolo
2 Tornillo de ajuste para la presión en el circuito
3 Precintado
4 Tornillo de ajuste para el juego del pedal
5 Toma de presión
SE301 Sensor, luces de freno
Sensor, presión saliente de frenos,
SE501
registro / desacoplamiento de la transmisión
Ajuste
6. Romper el precinto del tornillo de ajuste.
9. Si se necesita ajustar la presión, soltar el pedal del freno, realizar el ajuste con el
tornillo 2. Volver a controlar según la etapa anterior.
1
2 4
L67619A
3
BR 1 T
SP1 M 1
BR 2
SE501
M 2 SP2
15.
D S1
5 SE301
Figure 1
Válvula de freno de servicio
1 Émbolo
2 Tornillo de ajuste para la presión en el circuito
3 Precintado
4 Tornillo de ajuste para el juego del pedal
5 Toma de presión
SE301 Sensor, luces de freno
SE501 Sensor, presión de frenos saliente, registro/desacoplamiento de la transmisión
Tool:
-
Desarmado
Figure 1
L60908A
Note
El manguito (2) y el tornillo (5) están bloqueados con un líquido
sellante del tipo medio.
1. Desmontar la goma del pedal, y sacar el pedal junto con la placa de fijación
formando una unidad (1).
Note
Fijar la válvula sobre los lados estrechos.
3. Desmontar los muelles y la guía del muelle (3). Desmontar del tornillo de banco
la caja de válvulas.
Note
Ser cuidadosos para que no se caigan las piezas en la válvula.
4. Sacar el perno (4), del manguito (2). Enrollar un paño alrededor del perno y
fijarlo en el tornillo de banco. Desmontar el tornillo (5) para la guía del
muelle (15).
Note
Ser cuidadosos para no dañar el perno.
5. Desmontar el aro de aceite (6), del manguito (2). Desmontar los anillos de
apoyo (7), y el anillo retén (8a), y el anillo tórico (8b).
Utilizar un alambre afilado de Ø 2 mm como herramienta para extraer los anillos.
Figure 2
Colocación del anillo retén
6. Desmontar el racor reductor (9), sacar los émbolos (10, 11, y los muelles 12, 13)
de la caja de válvulas.
Armado
Figure 3
L60908A
8. Lubricar el retén (8a) y el anillo tórico (8b) antes de montarlos.
Montar el anillo tórico y el anillo retén.
Fijar el retén montando en el manguito el perno con el extremo roscado hacia
arriba. El extremo sin rosca entra más fácilmente en el retén.
9. Montar los anillos de apoyo ( 7), y el aro de aceite ( 6). Llenar despacio con grasa
entre el aro de aceite y el anillo de apoyo.
10. Montar el perno (4), en el manguito ( 2), con el extremo roscado hacia arriba,
para fijar mejor el retén. Desmontar del manguito el perno, y montarlo desde
arriba con la parte roscada hacia abajo.
Note
Si el perno se monta desde abajo se puede dañar el retén.
11. Aplicar un líquido sellador (tipo medio) en el tornillo (5), y montar la guía del
muelle (15), en el perno (4).
Enrollar un paño alrededor del perno, y fijarlo en un tornillo de banco.
Par de apriete: 10 Nm (7,4 lbf ft).
12. Montar los émbolos (10, 11 y los muelles 12, 13) en la caja de válvulas.
Par de apriete: 60 Nm (44,3 lbf ft).
Note
Colocar el muelle más corto entre los émbolos. Montar el racor
reductor (9).
13. Montar la guía de muelle y los muelles (3), en la caja de válvulas. Aplicar un
líquido sellador (agente) en la rosca del manguito, y montar el manguito (2) en la
caja de válvulas.
Par de apriete: 60 Nm (44,3 lbf ft).
14. Controlar que el perno pueda ser ligeramente presionado con la mano, con una
fuerza de aprox. 40 N (4 kpm).
Dirección, descripción
1 2 3
V 1 0 11 6 1 5
4 5 6 7
Figure 1
Sistema de dirección (imagen de principio)
1. Válvula de mando
2. Válvula de cambio
3. Bomba hidráulica
4. Bloque central
5. Cilindro de dirección (2 pzs.)
6. Acumulador (2 pzs.)
7. Depósito hidráulico
La máquina está equipada con una dirección articulada sensible a la carga hidrostática
(LS = Load Sensing) compuesta por la bomba hidráulica P2, válvula de dirección, válvula
de cambio, dos acumuladores y dos cilindros de dirección.
La bomba 2, (P2) es una bomba de pistones axiales colocada en la toma de fuerza de la
transmisión. P2 suministra aceite al bloque central.
La tarea del bloque central es distribuir el aceite y la presión a los frenos, dirección
(prioridad para P2), servo e hidráulica de trabajo.
Para la descripción del bloque central, ver la Sección 9.
La misión de la válvula de cambio es acoplar el lado negativo del cilindro de dirección
para una mayor fuerza de dirección con necesidades altas de presión, aprox. 20 MPa
(2900 psi). El lado negativo del cilindro que se acopla depende del sentido hacia el cual
se dirige la máquina.
La tarea de los acumuladores es amortiguar los picos de presión en el pistón del cilindro
principal, lo cual contribuye a una dirección más suave
Posición neutral
Los acumuladores (1) compensan los picos de presión en los lados del émbolo y
proporcionan así una dirección más suave.
La válvula de dirección (3) se encuentra en la posición neutra.
Mediante una determinada fuga interna en la válvula de dirección (3), así como en la
válvula de prioridad (8) en el bloque central, el tubo LS (6) está ligeramente presurizado.
La presión se incrementa en el tubo de salida (11) y en el canal de aceite interno (13).
Cuando no se usa la dirección se vence la fuerza del muelle en la válvula de prioridad
(8).
La corredera cierra la conexión al sistema de dirección y dirige el aceite al sistema de
frenos y servo y a la hidráulica de trabajo.
Debido a que la válvula (8) no cierra del todo, la presión en la válvula de dirección (3) es
la misma que la presión de retención.
La válvula (14) en el compensador de presión se mantiene en la posición inferior con
ayuda del muelle (15).
El resorte (17) compensa a la válvula del compensador de flujo (18) para que el aceite
pueda pasar al émbolo de maniobra (21) que hace que disminuya el ángulo de la
mordaza.
La presión de la bomba se regula a un valor que depende de la fuerza del resorte (20)
más la presión en el tubo LS (6), la cual en la posición neutra es igual a la presión en el
tubo del depósito desde la válvula de dirección. Se crea así un divergencia de presión
entre los tubos (13) y (6).
El ajuste se realiza con el tornillo de ajuste (19).
9
PS PW
Figure 1
Bloque central, presión de dirección máx. y válvula de prioridad
7 PUM P 1 6 3 4 5
M PR
PB PR PW LSW
M A 502 M A 202
PFF
8
LS
P S h ift
PFF v a lv e
9 P
PS
T 10
LSF PF LSP LSS
21 19
16
PUM P 2
11 17
15
20
13 14
18
12
V1014702
Figure 2
Posición neutral
Azul = Presión de retorno incrementada
Verde = Retorno, sin presión
Violeta = Aceite encerrado
Naranja = Presión de retención
1. Acumuladores
2. Cilindros de dirección
3. Válvula de dirección
4. Válvula de cambio
5. Válvula de reserva de presión, contrarresta la cavitación
6. Tubería sensible a la carga LS
7. Bloque central
8. Válvula de prioridad
9. Válvula limitadora de presión de dirección máxima
10. Estrangulación
11. Tubo de salida, bomba
12. Mordaza, bomba
13. Canal de presión en la caja de regulador
14. Compensador de presión, válvula
15. Muelle
16. Tornillo de ajuste, presión máxima de hidráulica de trabajo
17. Muelle
18. Compensador de flujo, válvula
19. Tornillo de ajuste, presión de retención
20. Muelle
21. Émbolo de maniobra
T 10
LS F PF LS P LS S
21 19
16
PUM P 2
11 17
15
20 6
13 14
18
12
V1014703
Figure 3
Dirección, derecha (condiciones ligeras)
Rojo = Presión de sistema
Verde = Retorno, sin presión
Naranja = Presión de retención
Azul = Presión de retorno incrementada
1. Acumuladores
2. Cilindros de dirección
3. Válvula de dirección
4. Válvula de cambio
5. Válvula de reserva de presión, contrarresta la cavitación
6. Tubería sensible a la carga LS
7. Bloque central
8. Válvula de prioridad
9. Válvula limitadora de presión de dirección máxima
10. Estrangulación
11. Tubo de salida, bomba
12. Mordaza, bomba
13. Canal de presión en la caja de regulador
14. Compensador de presión, válvula
15. Muelle
16. Tornillo de ajuste, presión máxima de hidráulica de trabajo
17. Muelle
18. Compensador de flujo, válvula
19. Tornillo de ajuste, presión de retención
20. Muelle
21. Émbolo de maniobra
9 P
PS
T 10
LS F PF LS P LS S
21
16
PUM P 2
11
15
20
13 14
12
V1014704
Figure 4
Azul = Presión de retorno incrementada
Verde = Retorno, sin presión
Naranja = Presión de retención
Rojo = Presión de sistema
Rosa = Presión LS
1. Acumuladores
2. Cilindros de dirección
3. Válvula de dirección
4. Válvula de cambio
5. Válvula de reserva de presión, contrarresta la cavitación
6. Tubería sensible a la carga LS
7. Bloque central
8. Válvula de prioridad
9. Válvula limitadora de presión de dirección máxima
10. Estrangulación
11. Tubo de salida, bomba
12. Mordaza, bomba
13. Canal de presión en la caja de regulador
14. Compensador de presión, válvula
15. Muelle
16. Tornillo de ajuste, presión máxima de hidráulica de trabajo
17. Muelle
18. Compensador de flujo, válvula
19. Tornillo de ajuste, presión de retención
20. Muelle
21. Émbolo de maniobra
R1 L1 R1
LS
T
Figure 1
2 4 5
Válvula de cambio (modelo antiguo)
1
Figure 2
2 3 4 5 6
Válvula de cambio (modelo más reciente)
1. Válvula de relleno
2. Corredera de direccionamiento
3. Válvula de retención
4. Pistón
5. Corredera de mando
6. Válvula de retención
7. Pistón amortiguador
8. Muelle
9. Estrangulación
L1 L2 L3 LS
P2
P1
T2
Figure 3
Diagrama hidráulico
Posición neutral
L
R
L1 L2 L3 LS R 1 R2 R3
1 0
T
9
P
LS 7 7
3 3
2 2
P2
8 8
P1 1 1
T1
8 T2
P3
V 1
9 1 0 6 7 2 5
Figure 1
Posición neutral
Azul = Presión de retorno incrementada
Violeta = Aceite encerrado
Naranja = Presión de retención
1 Válvula de retención 6 Pistón
2 Válvula de retención 7 Corredera de mando
3 Estrangulación 8 Válvula de relleno
4 Estrangulación 9 Corredera de direccionamiento
5 Pistón amortiguador 10 Válvula de retención
Posición neutra
La conexión P1 está en conexión con la bomba y la conexión P2 con la válvula de
dirección. La válvula de dirección está en posición neutra, de manera que sólo se crea
presión de retención en la válvula de cambio hasta las correderas de regulación (7) y
también en los pistones de amortiguación (5), a través de las válvulas de retención (2) y
estrangulamientos (3) y (4). A través de las correderas de regulación (7) están
conectados al depósito los lados negativos de los cilindros de dirección. El aceite en los
lados positivos respectivos de los cilindros de dirección están rodeados por la válvula de
dirección. El mismo aceite encerrado influye sobre la corredera de dirección (9). El
aceite en el canal LS también está encerrado dependiendo de la válvula de retención
(10).
3 3
2 2
P2
8 8
P1 1 1
T1
8 T2
P3
9 1 0 6 7 2
Figure 2
Dirección, derecha (condiciones ligeras)
Azul = Presión de retorno incrementada
Rojo = Presión de sistema
3
2 2 3
P2
8 8
P1 1
1 T1
8 T2
P3
9 1 0 6 7 2 5
Figure 3
Dirección, derecha (condiciones muy pesadas)
Azul = Presión de retorno incrementada
Rojo = Presión de sistema
Figure 1
Diagrama hidráulico, dirección
6
2
L54925A 3 4 5
Figure 1
Bomba hidráulica, imagen de principio
1. Lumbrera de salida
2. Ranura de salida en la placa de distribución
3. Lumbrera de entrada
4. Ranura de entrada en la placa de distribución
5. Placa de distribución
6. Bloque de cilindros
7. Émbolo
8. Placa de zapata
9. Eje propulsor
10. Mordaza
Figure 2
Bomba hidráulica
5 Placa de distribución
6,7 Unidad de bomba (con bloque de cilindros y émbolo)
9 Eje propulsor
10 Mordaza
11 Émbolo de maniobra
12 Carcasa
13 Compensador de presión
14 Compensador de flujo
15 Cojinete
16 Cojinete
2
1 3
4
L66505C
5
Figure 3
Bomba hidráulica
1. Bomba hidráulica
2. Entrada
3. Compensador de presión (presión principal)
4. Compensador de flujo
5. Salida
Tool:
14 360 064 Kit de medición de presión
14 341 364 Adaptador (ángulo de 90°)
14 290 262 Adaptador (recto)
L220 E
L67483A
Figure 1
Note
Desde velocidad plena, se deben detener los brazos elevadores antes
de alcanzar la posición límite mecánica.
L220 E
B A
L63170B
Figure 2
A. Contratuerca
B. SE902
3. Controlar el tiempo de elevación con un régimen del motor de 1900 rpm (1950
antes de comenzar el movimiento de elevación) y con la cuchara sin carga, la
cual en el momento de partida esta en posición plana contra el suelo.
El tiempo de elevación deberá ser entre 5 y 6 segundos.
4. Si el tiempo de elevación es más largo, controlar el ajuste básico en los
condensadores de flujo de las bombas según Presión de retención, control.
ATENCION!
No deberá estar activada ninguna función hidráulica.
Note
La presión de retención para P1 debe ser ligeramente más baja que
para P2 para que sea fiable la lectura de la presión de retención de P2.
En los casos en que P1 tiene una presión de retención más alta que P2,
la presión de retención para P1 deberá leerse en ambos manómetros.
Note
Para llegar a los compensadores de flujo de P1 y P2 se debe desmontar
la tapa trasera del piso de la cabina.
. Desmontar la alfombra en la cabina.
Note
La alfombra está fijada debajo del acelerador.
Figure 4
1. Compensador de flujo, P1
2. Compensador de presión, P1
3. Compensador de flujo, P2
4. Compensador de presión, P2
Si no ayuda ajustar la presión de retención para alcanzar el tiempo de elevación
correcto, volver a controlar la presión, con el tubo LS desacoplado, y volver a
ajustar.
Figure 6
. No necesita taponarse el tubo LS. Colocar un recipiente debajo del tubo LS para
recoger los posibles derrames de aceite.
ATENCION!
No deberá estar activada ninguna función hidráulica.
Note
La presión de retención para P1 debe encontrarse ligeramente por
debajo de la de P2 para que sea fiable la lectura de la presión de
retención de P2.
En los casos en que P1 tiene una presión de retención más alta que P2,
deberá leerse la presión de retención para P1 en ambos manómetros.
. Montar las demás piezas en la máquina.
Tool:
11 666 020 Manómetro 0–25 MPa (0–4000 psi)
11 666 037 Manguera
Warning!
No ponerse nunca debajo de la cargadora mientras esté en marcha el
motor.
Control
1. Asegurar la articulación del bastidor con el bloqueo de la articulación. Colocar
tacos delante y detrás de las ruedas.
L220 E
L67483A
Figure 1
Figure 2
Note
En la posición neutra, el manómetro muestra normalmente aprox. 2,5
MPa (363 psi), lo cual es la presión de apertura de la válvula de
prioridad en el bloque central.
5. Parar el motor.
Ajuste
6. Ajustar la presión de dirección en el bloque central.
Presión de dirección: 21 ±0,35 MPa (3046 ±51 psi)
LSP
P
LSS
V1
Figure 3
B A C
L56259E
Figure 2
Función
Cuando el volante se mantiene quieto, la válvula de dirección se encuentra en la
posición neutra, lo que significa un centro cerrado. La bomba se encuentra el posición
descentrada y sólo suministra una presión de retención.
C -V A LV E
Figure 3
Válvula de dirección, posición neutra
El giro del volante hacia un lado u otro hace que la corredera interior se gire con relación
a la corredera exterior. Cuando este giro alcanza 1,5° comienzan a abrirse los canales a
la unidad de medición, así como la lumbrera de detección de carga (LS). La presión de la
bomba de dirección es conducida directamente a la lumbrera de detección de carga, lo
cual ocasiona que aumente el ángulo de la bomba y comience a suministrar un flujo. A
través de la unidad de medición se suministra aceite a los cilindros de dirección de
manera proporcional al movimiento del volante. Cuando se suelta el volante, las
correderas interior y exterior se llevan, por la acción del resorte, a la posición cerrada y
la bomba sólo suministra una presión de retención.
R
T LS P
C -V A LV E
V 1 0 111 7 4
Figure 4
Dirección, activación
Figure 5
Válvula de dirección
1 Retén 15 Aro tórico
2 Caja de válvula 16 Placa de distribución
3 Aro tórico/anillo de apoyo 17 Aro tórico
4 Disco axial 18 Placa de distribución
5 Cojinete de agujas 19 Rotor
6 Pista de cojinete 20 Aro de rotor
7 Anillo (soporte) 21 Tapa
8 Corredera interior de válvula 22 Arandela
9 Corredera exterior de válvula 23 Tornillo con espiga de guía
10 Espiga transversal 24 Tornillo (6 pzs.)
11 Resortes de hoja (4 pzs.) 25 Placa de tipo
12 Eje de rotor 26 Remache ciego
13 Bola (válvula de retención) 27 Conexión LS (toma de detección de carga)
14 Casquillo
Núm. 19 y 20 = unidad de medición
Válvula de dirección, reacondicionamiento (desmontada)
Op nbr 64581
Tool:
6999 007 Mango
6999 025 Placa
6999 034 Placa
Desarmado
1. Marcar las piezas de la válvula en relación entre si para facilitar el armado.
Fijar la válvula de dirección en un tornillo de banco. Usar zapatas de protección
blandas.
Desmontar la tapa.
L62065D
Figure 1
Note
No estirar la corredera exterior. Existen entonces riesgos de que se
dividan las correderas con lo que los resortes de retorno bloquean la
corredera interior en la caja.
L14751A
Figure 4
Desmontaje de la corredera interior y exterior
5. Desmontar el disco axial, el cojinete de agujas, la pista de cojinete y el anillo.
L9632B
Figure 5
Desmontaje del cojinete de agujas y anillo
6. Desmontar los retenes interior y exterior.
Armado
Lubricar todas las piezas con aceite hidráulico antes del armado.
8. Montar el anillo de estanqueidad exterior.
Fijar la caja de válvula en un tornillo de banco. Usar zapatas de protección
blandas.
1
2, 3
L62072A
Figure 6
Montaje del anillo de estanqueidad
1. 6999 007
2. 6999 025
3. 6999 034
9. Colocar el retén armado en una placa de mandril y presionar el retén en la caja.
L62073D
Figure 7
Montaje del anillo de estanqueidad
1. 6999 007
2. 6999 025
3. 6999 034
10. Armar la corredera interior y exterior de manera que las ranuras para los
resortes de hoja coincidan y que la ranura (A) en forma de T en la corredera
interior quede enfrentada a los pequeños orificios (B) en la corredera exterior.
Controlar que coincidan las marcas punzonadas en los lados superiores de las
correderas.
B A C
L56259E
Figure 8
Figure 9
Colocación de los resortes de hoja
. Montar el disco axial, el cojinete de agujas, la pista de cojinete y el anillo en la
corredera interior y exterior.
Note
Montar la pista de cojinete con el biselado hacia la corredera interior.
Montar la espiga transversal en la corredera interior y exterior.
4
3
2
1
L9641B
Figure 10
Colocación del disco axial, cojinete de agujas, pista de cojinete y anillo
1. Anillo
2. Pista de cojinete
3. Cojinete de agujas
4. Disco axial
. Montar la corredera interior y exterior en la caja de válvula. Girar la corredera
interior y exterior de manera que su espiga propulsora quede a 90° en relación
al plano A.
ATENCION!
Si las correderas interior y exterior tienen una posición incorrecta, la
válvula de dirección puede funcionar como un motor y la máquina se
dirije entonces por si misma.
90
0
L9650
A
Figure 11
Colocación de la corredera interior y exterior, y de la espiga propulsora
en la caja de válvula
. Montar el aro tórico. Montar las placas de distribución de manera que el orificio
del canal quede enfrentado al orificio correspondiente en la caja de válvula.
Figure 12
Placa de distribución en la caja de válvula
. Montar el eje del rotor. Montar el aro tórico y montar el kit de rotor de manera
que dos cimas de diente del rotor queden paralelos al plano “A”.
a a
90
0
L9654B
A
Figure 13
Posición del kit de rotor en relación a la caja de válvula
. Montar la tapa y los tornillos.
Montar la válvula a través de la conexión de presión (P) y montar seguidamente
los tornillos con la espiga de bloqueo. Curvar la válvula y escuchar para
comprobar que la bola se pueda mover libremente.
Apretar los tornillos en cruz.
Par de apriete: 30 - 35 Nm (22 -26 lbf ft)
P
L62071E
Figure 14
Colocación de la bola en la caja de válvula
Figure 1
Diseño del sistema hidráulico, imagen de principio
1. Bloque central
2. Motor del ventilador
3. Bloque de acumuladores, freno de servicio
4. Freno de estacionamiento
5. Válvula de cambio
6. Válvula de maniobra
7. Servoválvula
P1 Bomba 1
P2 Bomba 2
P3 Bomba 3
Tool:
935537 Racor acodado
944521 Manguera
943471 Abrazadera de manguera
Algunas consideraciones cuando se van a cambiar los componentes
hidráulicos:
1. Deberá inspeccionarse el depósito de aceite hidráulico y limpiarlo de las
posibles contaminaciones.
2. La varilla magnética del filtro de aceite de retorno deberá limpiarse (en
los casos de que exista).
3. El filtro de aceite de retorno deberá inspeccionarse y cambiarse si el filtro
está visiblemente sucio. Si el tiempo de marcha de la máquina es
superior al 50% del intervalo normal de cambio del filtro, deberá
cambiarse el filtro.
4. Todo el aceite hidráulico, tanto nuevo como usado, deberá llenarse a
través del filtro de retorno del depósito de aceite hidráulico. Para poder
reutilizar el aceite deberá estar exento de suciedad y contaminación.
Warning!
El aceite hidráulico caliente y el aceite hidráulico a presión pueden
ocasionar lesiones graves.
2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar a ralentí bajo durante aprox. 15
minutos sin activar ninguna función hidráulica.
3. Usar todas las funciones hidráulicas unas cuantas veces en régimen de ralentí
bajo.
Note
Los cilindros hidráulicos no deberán llevarse a sus posiciones límite.
4. Elevar el marco elevador a su posición superior, sin incrementar la presión.
Note
Es muy importante no incrementar la presión a pesar de que la función
se maniobra a su posición límite.
5. Descender el marco elevador.
7. Bascular con cuidado totalmente hacia adentro sin crear ninguna presión.
8. Desconectar el motor.
Llenar con aceite hidráulico en el depósito de aceite hidráulico en los casos
necesarios.
Note
Si los cilindros de elevación u otros componentes en el sistema
hidráulico se vacían totalmente de aceite hidráulico, se deberán purgar
los cilindros de elevación con ayuda de los racores de aire en los
cilindros (1 racor por cilindro). Usar el racor acodado 935537, la
manguera 944521 y la posible abrazadera de manguera 943471 para
evitar los derrames de aceite.
12. Descender el marco elevador y desconectar el motor.
Dejar el motor desconectardo durante aprox. diez minutos y llenar con aceite en
el depósito de aceite hidráulico en los casos necesarios.
14. Purgar la válvula de dirección girando el volante hasta que la máquina regule.
Conducción de prueba
17. Poner el motor en marcha y dejarlo trabajar a ralentí bajo.
18. Bascular hacia adentro y hacia afuera hasta que no se vean burbujas de aire en
la mirilla del depósito de aceite hidráulico.
19. Elevar y bajar el marco elevador hasta que no se vean burbujas de aire en la
mirilla del depósito de aceite hidráulico.
22. Probar con cuidado todas las funciones hidráulicas (elevación, basculamiento,
dirección y frenos) para incrementar lentamente la presión en el sistema
hidráulico.
V1011052
3 4 5 6 7 8 9
Figure 1
Sistema hidráulico, basculamiento
1. Depósito de aceite hidráulico
2. Servoválvula
3. Cilindro de basculamiento
4. Válvula de maniobra
5. Bloque central
6. Bomba hidráulica, P1
7. Bomba hidráulica, P2
8. Bomba hidráulica, P3
9. Enfriador de aceite
2 1
V1011051
3 4 5 6 7 8 9
Figure 2
Sistema hidráulico, elevación
1. Depósito de aceite hidráulico
2. Servoválvula
3. Cilindro de elevación
4. Válvula de maniobra
5. Bloque central
6. Bomba hidráulica, P1
7. Bomba hidráulica, P2
8. Bomba hidráulica, P3
9. Enfriador de aceite
Tool:
14360000 Bomba de vacío
9809685 Cable (si es necesario)
Tapones metálicos
Conexión
1. Poner la corriente con el desconectador la de batería.
Note
Si por algún motivo no fuera conveniente conectar la corriente con el
desconectador de la batería puede utilizarse el cable 9809685.
2. Desmontar el filtro de ventilación del tubo de purga de aire situado en el
depósito de aceite hidráulico. Montar la conexión de la bomba de vacío.
V1025681
Figure 1
1
Conexión de la bomba de vacío
1. Bomba de vacío
2. Interruptor
3. Adaptador
4. Manguera de purga, tubo
4. Poner en marcha la bomba de vacío.
Desacoplamiento
5. Cerrar la bomba de vacío y desmontarla.
5
14
8
4
9
3
1
1
10
2
1
Figure 1Válvula de maniobra, vista desde el lado derecho de l
Válvula de seguridad, basculamiento hacia
1 Corredera, función de elevación/descenso 10 adentro (lado positivo del cilindro de
basculamiento)
Toma de presión, presión de seguridad en el Válvula de seguridad, función de elevación
2 11
lado positivo de los cilindros de elevación (lado positivo del cilindro de elevación)
12 Válvula de retención LS (superior),
3 Corredera, función de basculamiento
A basculamiento adentro
Toma de presión, presión de choque en el lado 12 Válvula de retención LS (inferior), función de
4
positivo del cilindro de basculamiento B elevación
Válvula de mantenimiento de carga, función de 13 Válvula de retención LS (superior),
5
basculamiento (basculamiento hacia adentro) A basculamiento afuera
13 Válvula de retención LS (inferior), función de
6 Válvula de reserva, presión de retorno
B descenso
Válvula de mantenimiento de carga, función de Toma de presión, presión de seguridad, lado
7 14
basculamiento (basculamiento hacia afuera) negativo del cilindro de basculamiento
Válvula de seguridad, basculamiento hacia
8 afuera (lado negativo del cilindro de
basculamiento)
9 Válvula de relleno, función de descenso
Figure 2
Válvula de maniobra
1. Corredera piloto, basculamiento afuera
2. Corredera piloto, descenso
2
4 3 L 6 4 8 9 1
Figure 3
Válvula de maniobra
1. Válvula de mantenimiento de carga, elevación
2. Válvula de mantenimiento de carga, descenso
3. Regulador de caudal (Drenaje de presión LS, bleed off)
4. Conexión LS (LSW)
Figure 4
Válvula de maniobra
1. Muelles de centrado para la corredera de válvula, función de elevación/descenso
2. Muelles de centrado para la corredera de válvula, función de basculamiento
3. Corredera piloto, basculamiento hacia adentro
4. Émbolo de posición flotante
5. Corredera piloto, función de elevación
6. Válvula de retención para el basculamiento adentro, servopresión a la función de
descenso
7. Corredera de posición flotante
8. Muelle de posición flotante
9. Estrangulamiento para el basculamiento hacia adentro y descenso
2 1
A 1 B 1
L ift
A 2 B 2
L 6 4 5 7 2 E
A 2 B 2
Figure 5
Válvulas de seguridad, imagen de principio
1. Válvula de seguridad y relleno, basculamiento hacia afuera
2. Válvula de seguridad y relleno, basculamiento hacia adentro
3. Válvula de relleno, descenso
4. Válvula de seguridad, elevación
3
A 1 B 1
p s s
p s
A 2 B 2
Figure 6
Sección de basculamiento, neutro
1 . T ilt S e c tio n
N e u tra l
6 3 2 2 3
4
4
7
1 8
S e rv o
Figure 7
Sección de basculamiento, neutra (imagen de principio)
Rojo= aceite a presión
Verde= aceite de retorno no presurizado, conexión del depósito
Violeta= aceite encerrado
Naranja= presión de retención
Azul= presión de retorno incrementada
6
2 2 3
4
4
7
1
S e rv o
Figure 8
Sección de basculamiento, basculamiento hacia adentro
Rojo= aceite a presión
Verde= aceite de retorno no presurizado, conexión del depósito
Naranja= servopresión
Azul= presión de retorno incrementada
La servopresión actúa en el lado derecho de la corredera (1) y en la corredera piloto
derecha (3). Debido a que se mueve la corredera piloto (3) se drena el aceite en el lado
del muelle por la válvula de mantenimiento de carga (2) hasta el depósito.
El aceite de las bombas hidráulicas abre la válvula de mantenimiento de carga (2) y
continua hasta el lado positivo del cilindro de basculamiento.
Abre la válvula de retención izquierda (4) y conduce la presión LS de vuelta a los
compensadores de flujo de las bombas hidráulicas. La presión LS se drena de manera
controlada a través del regulador de volumen de corriente (6) (bleed off) hasta el
depósito.
El aceite del lado negativo del cilindro de basculamiento abre la válvula de retención
derecha y se conduce a través de la corredera (1) hasta la válvula de reserva (7).
Cuando se abre la válvula de reserva (2), el aceite se conduce al depósito.
3 . T ilt S e c tio n
S hock
5 5
6
3 2 2 3
4 4
7
1
S e rv o L66564A
Figure 9
Sección de basculamiento, seguridad
Rojo= aceite a presión
Verde= aceite de retorno no presurizado, conexión del depósito
Naranja= presión de retención
Azul= presión de retorno incrementada
La presión de seguridad se alcanza en este ejemplo en el lado de positivo del cilindro de
basculamiento si, p. ej., cae una piedra grande en el canto delantero de la cuchara.
La presión de seguridad abre la válvula de seguridad izquierda (5).
El aceite es conducido hasta la válvula de reserva (7) que asegura que se evite la
cavitación encargándose de que no sea demasiado baja la presión en la válvula de
maniobra.
La función de relleno en la válvula de seguridad derecha (5) abre y conduce el aceite
hasta el lado negativo del cilindro de basculamiento.
El exceso de aceite del lado positivo del cilindro de basculamiento (volumen de vástago
de émbolo) es conducido al depósito.
Figure 12
Sección de elevación, descenso/basculamiento hacia adentro
5 . L ift S e c tio n
L o w e r in g / T ilt in
Ser
6
3 2 2 3
4 4 12
7
1
S e rv o
Figure 13
Sección de elevación, descenso / basculamiento hacia adentro
Rojo= aceite a presión
Verde= aceite de retorno no presurizado, conexión del depósito
Rosa= presión parcial
Naranja= presión de retención
Azul= presión de retorno incrementada
Para que las bombas hidráulicas incrementen la presión se puede bascular la cuchara, y
al realizar el descenso se conduce la servopresión desde la sección de basculamiento
hacia adentro sin pasar por la válvula de retención (9).
La servopresión del basculamiento hacia adentro circunvala la corredera piloto (3), (el
estrangulamiento (12) asegura la presión), y es conducida seguidamente al lado del
muelle en la válvula de mantenimiento de carga derecha (2).
La válvula de mantenimiento de carga (2) comienza a cerrarse y de esta manera
aumenta la presión LS que es conducida a través de la válvula de retención derecha (4)
hasta los compensadores de flujo de las bombas hidráulicas.
El nivel de presión aumenta de esta manera permitiendo el basculamiento de la cuchara
hacia adentro al mismo tiempo que se desciende.
D own
11
A1 B1
pss
psl
ps
pl
A2 B2
10
Figure 14Sección de elevación, posició
6 . L ift S e c tio n
F lo a t p o s it io n
S e rv o p re s s u re
t ilt in .
5 8 10
9
6
3 2 2
3
4 4
7 11
1
S e rv o S e rv o
L66567A
Figure 15
Sección de elevación, posición flotante
Rojo= aceite a presión
Verde= aceite de retorno no presurizado, conexión del depósito
Naranja= presión de retención
Azul= presión de retorno incrementada
La servopresión actúa sobre el lado izquierdo de la corredera (1) y la corredera piloto
izquierda (3), así como sobre la corredera de posición flotante (10).
Cuando se pasa la posición sensible en la palanca de descenso aumenta la presión servo
y lleva hacia abajo la corredera de posición flotante (10). Cuando esto ocurre se drena el
lado del muelle en el émbolo de posición flotante (11) y la corredera (1) puede ahora
moverse al máximo hacia la derecha para adoptar la posición flotante.
La servopresión es conducida de la corredera de posición flotante (10) hasta la
corredera piloto (3).
El lado del muelle en las válvulas de mantenimiento de carga (2) es drenado al depósito.
Cuando ambos lados del muelle de las válvulas de mantenimiento de carga están
drenados al depósito, pueden abrir el flujo de aceite hacia ambos lados. La corredera (1)
que ahora se encuentra en la posición flotante permite que el aceite circule libremente
entre los lados del cilindro.
La válvula de reserva (7) asegura que se evite la cavitación en caso de modificaciones
de altura rápida de los brazos de elevación.
Componentes comprendidos
Figure 1
Bloque central
Figure 2
Bloque central
1. Corredera reductora de presión con ajuste para la presión máx. de frenos
2. Corredera reductora de presión con ajuste para la servopresión máx.
3. Válvula limitadora de presión con ajuste para la presión de dirección máx.
4. Válvula de prioridad que priorita la dirección antes de la hidráulica de frenos,
servo y de trabajo, ya que la presión LS desde la válvula de dirección actúa sobre
el lado trasero de la válvula de prioridad junto con el resorte. Abre el flujo al
sistema de frenos, sistema servo e hidráulica de trabajo, con presión de
dirección máxima y con la regulación en la posición neutra.
5. Válvula de lanzadera que selecciona la presión LS más alta de la dirección o
hidráulica de trabajo y la conduce a los compensadores de presión en la bomba
1 y bomba 2.
6. Válvula lanzadera que selecciona la presión más alta para asegurar la carga de
los frenos. Durante la conducción de transporte se realiza la carga de los frenos
desde la bomba 3. El acoplamiento y desacoplamiento se realiza eléctricamente
a través de MA502 y el sensor de carga de frenos SE504. Cuando se utiliza la
dirección, la carga de los frenos se realiza pasivamente desde la bomba 1.
Cuando se utiliza la hidráulica de trabajo, la carga de los frenos se realiza
pasivamente desde la bomba 2.
7. Estrangulamiento
8. Toma de presión, servopresión
9. Estrangulamiento
10. Toma de presión, P3
11. Toma de presión, P2
Designaciones en la válvula
PFF Presión saliente, ventilador hidráulico LSF Presión LS a P3
PB Presión de frenos, saliente LSS Presión LS desde la dirección
LS Presión LS desde la hidráulica de
PR Servopresión, saliente
W trabajo
PS Presión de dirección, saliente LSP Presión LS, a P1 y P2
Presión de trabajo, hidráulica de trabajo, saliente o
PW
presión entrante P1
P Presión entrante, P2
PF Presión entrante, P3
6
2
10
L54925A 3 4 5
Figure 1
Bomba hidráulica, imagen de principio
1. Lumbrera de salida
2. Ranura de salida en la placa de distribución
3. Lumbrera de entrada
4. Ranura de entrada en la placa de distribución
5. Placa de distribución
6. Bloque de cilindros
7. Émbolo
8. Placa de zapata
9. Eje propulsor
10. Mordaza
L66505C
5
Figure 3
Bomba hidráulica
1. Bomba hidráulica
2. Entrada
3. Compensador de presión (presión principal)
4. Compensador de flujo
5. Salida
Tool:
14 360 064 Kit de medición de presión
14 341 364 Adaptador (ángulo de 90°)
14 290 262 Adaptador (recto)
Note
Desde velocidad plena, se deben detener los brazos elevadores antes
de alcanzar la posición límite mecánica.
L220 E
B A
L63170B
Figure 2
A. Contratuerca
B. SE902
3. Controlar el tiempo de elevación con un régimen del motor de 1900 rpm (1950
antes de comenzar el movimiento de elevación) y con la cuchara sin carga, la
cual en el momento de partida esta en posición plana contra el suelo.
El tiempo de elevación deberá ser entre 5 y 6 segundos.
ATENCION!
No deberá estar activada ninguna función hidráulica.
Note
La presión de retención para P1 debe ser ligeramente más baja que
para P2 para que sea fiable la lectura de la presión de retención de P2.
En los casos en que P1 tiene una presión de retención más alta que P2,
la presión de retención para P1 deberá leerse en ambos manómetros.
Note
Para llegar a los compensadores de flujo de P1 y P2 se debe desmontar
la tapa trasera del piso de la cabina.
4. Desmontar la alfombra en la cabina.
Note
La alfombra está fijada debajo del acelerador.
Figure 4
Figure 5
A. Compensador de flujo, P1
B. Compensador de presión, P1
C. Compensador de flujo, P2
D. Compensador de presión, P2
Si no ayuda ajustar la presión de retención para alcanzar el tiempo de elevación
correcto, volver a controlar la presión, con el tubo LS desacoplado, y volver a
ajustar.
Figure 6
8. No necesita taponarse el tubo LS. Colocar un recipiente debajo del tubo LS para
recoger los posibles derrames de aceite.
10. Poner en marcha el motor, dejarlo trabajar a ralentí bajo y leer la presión de
retención para cada bomba respectiva.
Presión de retención, P1: 2,5–3,1 MPa (25–31 bar) (363–450 psi)
Presión de retención, P2: 2,7–3,3 MPa (27–33 bar) (392–479 psi)
ATENCION!
No deberá estar activada ninguna función hidráulica.
Note
La presión de retención para P1 debe encontrarse ligeramente por
debajo de la de P2 para que sea fiable la lectura de la presión de
retención de P2.
En los casos en que P1 tiene una presión de retención más alta que P2,
deberá leerse la presión de retención para P1 en ambos manómetros.
11. Montar las demás piezas en la máquina.
Motor, especificaciones
Motor
Designación D7DLAE2
Potencia al volante a 30,0 r/s (1800
rpm) ISO 9249 164 kW (220 CV)
Potencia al volante a 30,0 r/s (1800
rpm) SAE J1349 164 kW (220 CV)
Potencia al volante a 30,0 r/s (1800
rpm) SAE J1995, bruta 165 kW (221 CV)
Potencia al volante a 35,0 r/s (2100
r/min) ISO 9249 162 kW (217 CV)
Potencia al volante a 35,0 r/s (2100
r/min) SAE J1349, neta 162 kW (217 CV)
Par motor a 23,3 r/s (1400 r/min) ISO 9249 1015 Nm (749 lbf ft)
Par motor a 23,3 r/s (1400 r/min) SAE J1349 1015 Nm (749 lbf ft)
Par motor a 23,3 r/s (1400 r/min) SAE J1995, bruta 1020 Nm (752 lbf ft)
Número de cilindros 6
Diámetro de cilindro 108 +0,02 mm (4,251 +0,0008
in)
Máx. en control de
Diámetro de cilindro
desgaste 108,1 mm (4,256 in)
Carrera 130 mm
Cilindrada 7150 cm3 (436 in3)
Relación de compresión 19:1
Orden de inyección 1-5-3-6-2-4
Régimen de ralentí, bajo 780 ±50 rpm
Régimen de ralentí, elevado 2250 ±35 rpm
Motor, pesos
Motor
Motor 675 kg (1488 lb)
Capó 240 kg (529 lb)
Pared intermedia, capó 45 kg (99 lb)
Motor, capacidad
ATENCION!
El volumen indicado se aplica al cambio, si no se indica lo contrario.
Motor
Aceite de motor 20.5 dm³ (5.4 US gal)
Motor
Aceite de motor con filtro 21 dm³ (5,5 US gal)
Dirección, especificaciones
Dirección
Tipo Hidrostática sensible a la
carga
Ángulo de dirección ±40°
Movimiento del volante, total 4,3 vueltas
Tiempo de maniobra de dirección, de tope a tope a 16,6 r/s (1000 3,5–4,0 segundos
rpm)