Mtra. Brenda Retana Blanco M. en C.

Myrna Aguilar Solís

INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE MÉTODOS

Unidad 1

Temas
1. Introducción a la ingeniería de métodos
1.1 Definición de ingeniería de métodos
1.2 Producción y productividad.
Conceptos básicos
1.3 Impacto de la ingeniería de métodos en la productividad de las organizaciones
1.4 Alcance de la ingeniería de métodos y del estudio de Tiempos
1.5 Descomposición del Tiempo invertido

Definición de ingeniería de métodos

• La ingeniería de métodos utiliza un conjunto de técnicas que busca dos resultados
fundamentales:
1. Incrementar la productividad
2. Reducir el costo unitario de bienes y servicios

Objetivos del Estudio de Métodos:

Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición del lugar de trabajo
Economizar esfuerzo humano, materiales, uso de máquinas y mano de obra
Aumentar la seguridad y crear mejores condiciones para hacer más fácil y seguro el desempeño
laboral
Perfeccionamiento de los procesos de trabajo
Definición de ingeniería de métodos
• Mejorar la productividad
• Reducir los costos
Simplificación del trabajo:
• Métodos
• Procesos
• Herramientas
• Equipo
Medición del trabajo:
• Condiciones de trabajo
• Métodos de trabajo
• Tiempos
• Balancear el trabajo
• Establecer estándares
• Diseñar sistemas de incentivos
• Programar la producción

Producción y productividad
Conceptos básicos

Producción y productividad Conceptos básicos

Alta productividad
Mayores beneficios para el empresario
Mayores ingresos para los trabajadores
Aumento del ingreso público
Beneficios para la población con mejores precios
Impacto de la ingeniería de métodos en la productividad de las organizaciones
Alcance de la ingeniería de métodos y del estudio de Tiempos
DIRECCIÓN ESTRATÉGICA ORGANIZACIÓN Y PROCESOS MONITOREO Y
ANÁLISIS VISIÓN Y ESTRATEGIA
Descomposición del Tiempo invertido
 TÉCNICAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS
Temas
2. Técnicas de registro y análisis
2.1 Diagrama de proceso de operaciones
2.2 Diagrama de flujo de proceso
2.3 Diagrama de recorrido
2.4 Diagrama hombre máquina
2.5 Diagrama bimanual

Estudio de métodos
• El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y
proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar formas más sencillas y
eficaces; así como, de reducir los costos.

Objetivos del estudio de métodos

• Mejorar los procesos y procedimientos.
• Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo, así como los modelos de máquinas
e instalaciones.
• Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
• Mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra.
• Crear mejores condiciones ambientales de trabajo.

Diagramas de proceso
• Los diagramas de proceso son una familia de representaciones gráficas relativas a un proceso
industrial o administrativo, empleados para visualizar y analizar de manera sistemática dicho
proceso o ciclo de trabajo.

Diagrama de operaciones de proceso

• El diagrama de operaciones de proceso muestra en orden cronológico todas las operaciones e
inspecciones realizadas durante un proceso, así como todas las aportaciones de materia prima y
subensambles hechas al producto principal.
• También se le conoce por cursograma sinóptico.
Se emplea cuando se estudia:
– El propósito de la operación
– El diseño de la parte o pieza
– Las tolerancias o especificaciones
– Los materiales
– El proceso de fabricación
– La preparación y las herramientas
– Las condiciones de trabajo
– La distribución de las instalaciones

Diagrama de flujo de proceso

• El diagrama de flujo de proceso muestra la secuencia de todas las operaciones, los transportes,
las inspecciones, las demoras y los almacenamientos.
• También se le llama cursograma analítico
Se emplea cuando se estudia:
– El manejo de materiales
– La distribución del equipo en la planta
– La maquinaria y equipo necesarios
– Los Tiempos de demora o retrasos
– Los Tiempos de almacenamiento
– Las tolerancias o especificaciones
Diagrama de recorrido de actividades
• El diagrama de recorrido de actividades complementa el diagrama de flujo de proceso pues
permite visualizar los transportes en el plano de las instalaciones de manera de poder eliminarlos
o reducirlos en cantidad y distancia.
Diagrama hombre --- máquina
• El diagrama hombre --- máquina relaciona las operaciones del hombre con el funcionamiento de
máquinas que trabajan intermitentemente.
Este diagrama indica la relación exacta en Tiempo entre el ciclo de trabajo del operador y el ciclo
de trabajo del operador y el ciclo de trabajo de las máquinas.

Diagrama hombre --- máquina

• El diagrama hombre --- máquina es de gran utilidad para eliminar Tiempos muertos del
trabajador y de las máquinas.
Diagrama hombre --- máquina
Diagrama de barras o de Gantt

• El diagrama de barras o de Gantt facilita la asignación de máquinas a un operador en aquellos

casos en los cuales las máquinas Tienen ciclos de trabajo automáticos o semiautomáticos y
solamente requieren de atención esporádicamente.

Diagrama de barras o de Gantt

Para calcular el número de máquinas que puede atender un operario:
N = (L + M) / L
donde:
N= Numero de máquinas asignadas al operador.
L= Tiempo estándar total de atención a la máquina.
M= Tiempo total de operación de la máquina.
Diagrama de barras o de Gantt

Diagrama bimanual
• Al diagrama bimanual también se le conoce por diagrama de mano izquierda y mano derecha y
es un instrumento que presenta todos los movimientos y pausas realizadas por las manos.
• La finalidad de este diagrama es la de eliminar o reducir movimientos inefectivos de manera a
lograr una utilización equilibrada de ambas manos.
• Este diagrama se emplea en operaciones altamente repetitivas y de gran volumen, en caso
contrario, su realización resulta muy costosa.
• En la elaboración de estos diagramas se emplean los Therbligs.
• Se conoce como Therblig a cada uno de los movimientos elementales o fundamentales que
realiza un operario al efectuar su trabajo.
• Frank y Lillian Gilbreth establecieron 17 divisiones básicas y les dieron un nombre, un símbolo y
un color.
Nota:
Los therbligs marcados en negritas son eficientes mientras que el resto no lo son y deben intentar
eliminarse.
Therbligs en español Therbligs en inglés Color distintivo Símbolo THERBLIGS

Diagrama bimanual
 ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN
Unidad 3

Temas
3. Análisis de la operación
3.1 Finalidad de la operación
3.2 Diseño de la pieza
3.3 Materiales, equipo y herramienta
3. 4 Manejo de materiales
3.5 Tolerancias y especificaciones
3.6 Proceso de manufactura
3. 7 Condiciones de trabajo
3.8 Distribución del equipo en la planta
3. 9 Principios de la economía de movimientos

Razones del análisis de la operación

PREGUNTA CLAVE

¿Qué? Método de análisis

¿Por qué? Propósito de la operación

¿Cómo? Diseño, materiales, tolerancias, procesos y

herramientas

¿Dónde? Operador y diseño del trabajo

¿Cuándo? Secuencia de manufactura

¿Eliminar?, ¿Combinar?, ¿Redistribuir? Simplificación de trabajo

Beneficios de analizar
• Para desarrollar un método y mejorar el trabajo a través de la simplificación de procedimientos
operativos, manejo de materiales y la utilización eficaz del equipo.

Beneficios para las compañías

• Incrementar la producción
• Reducir los costos y tiempos unitarios
• Garantizar la calidad
• Reducir la mano de obra defectuosa
• Incrementar el ánimo del operador a través de la:
– Mejora de las condiciones de trabajo (ambiental, motivacional y salarial)
– Minimización de fatiga

5´s by Toyota
1. Clasificar (Seiri).
Eliminación de araculos innecesarios.
2. Poner en orden (Seiton). Arreglo de araculos necesarios y encontrar fácilmente para ser
usados.
3. Pulir (Seiso). El brillo garantiza limpieza y pulcritud.
4. Estandarizar (Seiketsu). Conservar el orden de tareas domésticas y métodos.
5. Conservar (Shitsuke). Mantenimiento continuo de todo proceso.

Análisis de la operación
El análisis de la operación incluye:
– Finalidad de la operación
– Diseño de la pieza
– Tolerancias y especificaciones
– Material
– Secuencia y proceso de fabricación
– Configuración y herramientas
– Manejo de materiales
– Distribución de la planta

Finalidad de la operación
• Conocer el propósito de la operación o actividad.
• ¿Se puede eliminar el 25% de las operaciones del proceso?
– Sí.
A continuación se mencionan dos ejemplos en los cuales fue posible dicha reducción.

Ejemplos de finalidad de la operación

1. Pintura de armaduras
En una planta fabricante de armaduras solían rociar con pintura las armaduras quedando el fondo
sin pintar. Por lo tanto la pieza debía ser retocada. Se realizó un estudio para mejorar dicha
actividad rediseñando la instalación del pintado logrando trabajar 7 armaduras a la vez y
eliminando la operación del retoque.

Ejemplos de finalidad de la operación

2. Producción de engranes
Una fábrica de engranes incluyó una operación de remoción y limpieza manual para eliminar las
ondulaciones que se formaban en los engranes después de pasarlos al fuego. Luego de saber que
los cambios de temperatura provocaban que el metal de la pieza se expandiera y contrajera, la
planta se cerró herméticamente e instaló aire acondicionado para estabilizar la temperatura. Las
ondas desaparecieron de los engranes y se eliminó la operación de remoción y limpieza manual.

Diseño de la pieza
• Para mejorar los diseños se debe considerar reducir el costo de los diseños de cada
componente y subensambles siguiendo los siguientes pasos:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño (reduce desperdicios).
2. Reducir el número de operaciones y distancias de los recorridos en el proceso de manufactura
(reduce desperdicios).

Diseño de la pieza
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en la clave para obtener las tolerancias y confiar en las
operaciones (precisión).
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y ensamblado.

Tolerancias y especificaciones
• Se relacionan con la calidad y satisfacción de necesidades.
– Ejemplo:
• Método Taguchi (1986 y CD’s).
Relaciona métodos de ingeniería y estadísticos para alcanzar mejoras de costo y calidad a través
de la optimización de diseño de producto y métodos de manufactura reduciendo las mermas. Tal
es el caso de las especificaciones de los anillos de soporte del eje de un motor de CD siendo su
tolerancia de 0.0005 pulgadas. Esta tolerancia fue considerada debido al diseño de la pieza. Más
tarde, la investigación a detalle de las operaciones de la pieza, arrojó que la tolerancia adecuada
para la pieza era de 0.003 pulgadas lo que permitió eliminar la operación de rectificado.

Tolerancias y especificaciones
¿Cómo se reducen los costos de inspección?
¿En qué ayuda la inspección?
• Tipo de inspecciones:

A simple vista Lote por lote Total

Tolerancias y especificaciones
• Ejemplo pulido.
– La operación de pulido automático de una tienda tenía un rechazo del 1%.
Para evitar los altos costos de una inspección total a cada lote, la administración de la tienda
consideró que el porcentaje permitido de araculos defectuosos sería de 1%´para continuar con
las etapas de cromado y acabado, desechándose solo en la inspección final antes de su
embarque.
• Preguntas del ejemplo:
¿Cómo se reducen los costos de inspección?
¿Cómo beneficia la inspección?

Material
• ¿Qué deben considerar los analistas al seleccionar un material?
– Material más ligero y menos costoso.
Latas
– Material fácil de procesar.
Resinas
– Utilizar materiales de manera más económica.
Piel y reducción de pesos
– Utilizar materiales recuperables.
PET (Tereftalato de Polietileno)

Material
• Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
Recolección de celulares.
• Estandarizar materiales.
Departamento de diseño, planeación, compra y producción (mejora continua).
• Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y disponibilidad.
Keiretsu (Japonés) = Networking

Secuencia y proceso de fabricación

• El tiempo empleado en el proceso de manufactura se divide en:
– Control y planeación de inventarios.
– Operaciones de configuración.
– Manufactura del proceso.
• Para mejorar el proceso de manufactura, se debe considerar:
– La modificación de las operaciones.
– La mecanización de las operaciones manuales.
– La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas.
• La operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente.
• La fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta).
• La utilización de robots.

Modificación de operaciones
• La modificación de operaciones trae ahorros.
• La combinación de operaciones reduce costos.
• Antes de modificar las operaciones se deben contemplar los efectos negativos a lo largo de la
línea de producción.

Mecanización de las operaciones manuales

• Tecnología de Control de Numérico beneficia con ahorros sustanciales como:
– Reducción del inventario del trabajo de proceso.
– Menos partes dañadas debido al manejo.
– Menos desperdicios.
– Menor utilización del espacio.
– Menor tiempo de producción.
Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes
• Si una operación se lleva a cabo mecánicamente, siempre existe la posibilidad de emplear
métodos más eficientes de mecanización.
– Ejemplo:
Un fabricante de equipo para la industria lechera implantó la política de no entregar soldadura a
los trabajadores que devolvieran puntas viejas de longitud menor a 2 pulgadas.
Con esta medida, el costo de la soldadura se redujo 15%.

Operación de instalaciones mecánicas más eficientes

• Los analistas de métodos deben asegurase de:
– Utilizar alimentadores y velocidades apropiadas.
– Afilado de las herramientas de corte para máximo beneficio.
– Las herramientas deben ser montadas adecuadamente.
– Utilización del lubricante correcto.
– Cerciorarse de que la máquina tenga el mantenimiento adecuado.

Fabricación cercana a la forma final

• Si se sigue este paso, se puede lograr:
– Maximizar el uso del material.
– Reducir el desperdicio.
– Minimizar el procesamiento secundario como maquinado y terminado finales.
– Permitir fabricar con materiales menos dañinos para el ambiente.

Consideración de uso de robots

• Por razones de productividad y costos se considera el uso de robots.
• La principal ventaja es la flexibilidad, ya que pueden ensamblar diferentes accesorios a un
mismo producto, así como manejar diferentes tareas.

Configuración de herramientas
• La economía es uno de los elementos más importantes de todas las formas de sujeción,
herramienta y configuración de trabajo.
La cantidad de herramental depende de:
– Cantidad de producción
– Acciones repe\das
– Mano de obra
– Requisitos de entrega
– Capital requerido
• Tiempo de configuración reducido:
– Realizar pre--‐configuración mientras trabaja la máquina.
– Uso de elementos de sujeción más eficientes.
– Eliminación de ajuste de la base de la máquina.
– Empleo de patrones y calibradores de bloques para ajustar rápidamente.
Ejemplo:
Máquinas CN y Fórmula 1
Ejemplos configuración de herramientas
Máquinas CN
La pre--‐configuración de las herramientas del equipo de control numérico puede realizarse
mientras la máquina opera.
Fórmula
1. En las carreras de Fórmula 1 siempre se busca reducir los tiempos utilizando las herramientas
propicias.
Es parte de la configuración del trabajo:
– Requisición de herramientas
– Preparación de la estación de trabajo para la producción real
– Limpieza de la estación de trabajo
– Devolución de las herramientas a su caja
• Otros puntos a considerar en la configuración de herramientas son:
– Utilización total de la capacidad de la máquina. (Electricidad)
– Introducción de herramientas más eficientes. (Sujeción eficiente)

Manejo de materiales
1. Incluye restricciones de, Movimiento, Tiempo, Lugar, Cantidad y Espacio.
2. Cada operación debe tener el material y productos necesarios para trabajar.
3. Garantizar que los materiales sean entregados en el lugar correcto y sin daño alguno.
4. Considerar un lugar de almacenaje temporal o permanente.
• Reducción de tiempo invertido en recoger materiales. (Transporte y ubicación)
• Utilización de equipo mecánico. Reduce costos de mano de obra, daños de materiales, mejora
de la seguridad, disminuye la fatiga e incrementa la producción.
• Mejor uso de los recursos existentes para el manejo de materiales. (Plataformas y tarimas)
• Manejo cuidadoso de materiales.
La fábrica más segura es la más eficiente.
• Uso de código de barras en inventarios y aplicaciones relacionadas. Se justifican por:

precisión desempeño aceptación bajo costo portabilidad

Manejo de materiales
• En resumen, el manejo de materiales busca eliminar la ineficiencia del mismo sin poner en riesgo
la seguridad siguiendo los principios:

Planeación Utilización del espacio

Estandarización Sistema

Trabajo Automatización

Ergonomía Ambiental

Cargas unitarias Costo del ciclo de vida

Distribución de planta
• El objetivo primordial de la distribución de planta es desarrollar un sistema de producción
eficiente que permita fabricar un número de productos con la calidad esperada a bajo costo.
Distribución de planta
Tipos de distribución.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Por producto o en línea recta.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Distribución por funciones o por procesos.
• Utilización del cuerpo humano
• Distribución del lugar de trabajo
• Modelo de las máquinas y herramientas
• Diagrama bimanual

Principios de economía de movimientos

Clasificación general del orden de los movimientos:
1. Movimiento de dedos.
2. Movimiento de dedos y muñeca.
3. Movimiento de dedos, muñeca y antebrazo.
4. Movimiento de dedos, muñeca, antebrazo brazo y hombro.
5. Movimiento de todo el cuerpo, desde los dedos hasta el hombro. En general, esta clasificación
implica cambio de postura.
1. Ambas manos deben iniciar y terminar simultáneamente sus divisiones básicas de trabajo y no
deben estar inactivas al mismo tiempo salvo durante los periodos de descanso.
2. Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones simétricas y
opuestas.
3. Los movimientos de las manos deben contener el menor número de posible de divisiones
básicas de trabajo y estas deben limitarse a las de las de las clasificaciones del orden más bajo
posible.
4. El trabajo que se realiza con los pies debe hacerse al mismo tiempo que el que se realiza con
las manos.
5. Se debe de aprovechar el impulso o ímpetu físico como ayuda y debe reducirse a un mínimo
cuando tiene que ser contrarrestado mediante esfuerzo muscular.
6. Son preferibles los movimientos en línea curva suaves y continuos en vez de los movimientos
en zig--‐zag o rectilíneos con cambio de dirección repentino y brusco.
7. Los dedos pulgar y mayor son los más fuertes para trabajo.
Los dedos índice, anular y meñique no pueden soportar cargas considerables por periodos de
tiempos prolongados.
8. Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario se encuentra de pie.
9. Los movimientos de torsión deben de realizarse con los codos flexionados.
10. Para asir o sostener herramientas deben de emplearse las falanges o segmentos de los dedos
más cercanos a la palma de la mano.
 DETERMINACIÓN DE ESTÁNDARES DE TIEMPOS
Unidad 4

Temas
5. Determinación de estándares de tiempos
5.1 Estudio de tiempos
5.2 Muestreo de trabajo
5.3 Introducción a los tiempos predeterminados

Determinación de estándares de Tiempos

• Para la determinación de estándares se requiere aplicar diferentes métodos de medición del
trabajo con el fin de establecer el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una
tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Determinación de estándares de Tiempos

• La finalidad de la determinación de estándares de tiempos es establecer un tiempo estándar
necesario para realizar una tarea determinada.
• Este tiempo está basado en la medición del contenido de trabajo de una operación determinada,
considerando diferentes factores, tales como tolerancias por fatiga y demoras personales.

Usos de la determinación de estándares de Tiempos

• Comparar la eficacia de varios métodos.
• Repartir las actividades dentro de los equipos de trabajo.
• Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.
• Obtener información para elaborar el programa de producción.

Requerimientos para un la determinación de estándares de Tiempos

• El operario debe estar perfectamente familiarizado con la operación.
• El supervisor debe verificar y analizar el método y el herramental empleados antes de realizar el
estudio.
• La operación debe ser dividida en elementos.
• Elegir a aquel operario que tenga la mejor habilidad para desarrollar la operación.
Se debe de elegir solamente a operarios competentes y capacitados.
• Determinar el número de ciclos a estudiar.
• Asignar una calificación al operario.
• Evaluar las tolerancias por demoras personales, por fatiga y las propias de la operación.

Establecimiento de un sistema de medición del trabajo

1. Hacer el cambio abiertamente para evitar romper las buenas relaciones con los trabajadores.
2. Evitar rumores.
La dirección debe informar en persona a los trabajadores.
3. Actualizar continuamente la base de datos cada vez que existan cambios de diseño, en la
maquinaria, en la operación, en los métodos, etc.
4. Siempre y cuando sea posible, asociar a la medición de trabajo un plan de remuneración
proporcional al desempeño del trabajador.
5. Utilizar un plan de remuneración de fácil entendimiento para el trabajador.
6. No establecer estándares ni muy fáciles ni muy difíciles de alcanzar.
7. Adaptar el plan de remuneración a la operación realizada.
8. Auditar regularmente los estándares, los métodos y el rendimiento de los operarios.
Curva del aprendizaje
• La curva del aprendizaje sigue generalmente la siguiente ecuación:

Y = K X--‐A (1)

Donde:
Y = Tiempo por ciclo
K = Tiempo necesario para realizar el primer ciclo
X = Número de ciclos
A = Constante para una situación determinada y cuyo valor está determinado por la tasa de
aprendizaje

Empleando la forma logarítmica de la ecuación, la representación de la ecuación es una recta:

Log Y = log K – A log X (2)

Trazando la curva en papel logarítmico, A es la pendiente de la recta y K la ordenada al origen.

La propiedad más importante de esta ecuación es que cada vez que X se duplica, Y disminuye en
un porcentaje fijo. En general se emplean curvas al 90%, es decir, cada vez que X se duplica, el
valor de Y será el 90% del valor anterior.

Cálculo de la Constante A:
• Para una curva al 90%, considerando K = 10 minutos, podemos encontrar la constante A para
cualquier valor de X, salvo X = 1 para el cual el valor de A es indeterminado.
• Si X = 2, entonces Y = 9.0, sustituyendo en la ecuación (1) tenemos:

9 = (10) (2)--‐A

• Tomando logaritmos, nos queda:

Log 9 = log 10 – A log 2

• Despejando obtenemos: A = 0.1520

1) Estándares Establecidos Subjetivamente:

– Relación informal entre el trabajador y la gerencia.
– Poco prácticos y no aplicables al crecer la empresa.
2) Estándares Basados en Promedios:
– Los promedios desmoralizan a los que se encuentran por encima de ellos y no motivan a los que
se encuentran por debajo de ellos.
– Los promedios no involucran un análisis del contenido de trabajo de la operación.
– Los promedios no fomentan la capacitación del trabajador para ejecutar mejor su operación.
3) Estudio de Tiempos:
– El estudio de tiempos incluye tolerancias.
– La división de la operación en elementos facilita su mejora.
– Cada operario tendrá una eficiencia diferente en cada elemento de la operación.
– El operario es reacio a ser cronometrado.
4) Muestreo de trabajo:
– Es un método que permite analizar el trabajo mediante un número grande de observaciones
tomadas en momentos aleatorios.
– Investiga las proporciones del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que constituyen
una tarea o una situación de trabajo.
– Tiene varias ventajas en comparación con el procedimiento convencional de estudio de tiempos
a saber:
• No requiere la observación continua del analista durante largos periodos.
• Los tiempos de trabajo de oficina disminuyen.
• El total de horas--‐trabajo dedicadas por el analista, en general son menos.
• El operario no está sujeto a largos periodos de observaciones cronométricas
• Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un solo analista
5) Tiempos predeterminados:
– La operación debe ser dividida en movimientos básicos para asignar a cada uno de ellos un
tiempo.
– Se emplea el cronómetro para medir la duración total del proceso y las operaciones especiales.
– Son estudios muy costosos y tardados, útiles en operaciones muy repetitivas y de alto volumen.

ESTUDIO DE TIEMPOS

• El estudio de tiempos es la aplicación de técnicas de medición del trabajo para determinar el

tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola
según una norma de ejecución preestablecida.

Principios para el estudio de Tiempos

• Selección de la operación
– Existen diferentes criterios para seleccionar la operación a estudiar, entre ellos: el orden de las
operaciones en el proceso, los ahorros potenciales derivados del estudio, el costo asociado a
determinada operación, necesidades específicas, etc.
• Selección del operador
– Algunos criterios a considerar para elegir al operador podrían ser: la experiencia, el grado de
capacitación en el proceso, la disposición para participar en el estudio, etc.
• Estandarización del método de trabajo
– Es indispensable que la operación haya sido estandarizada a través de un estudio de métodos,
en donde se haya fijado el procedimiento de la operación a estudiar

Etapas para el estudio de Tiempos

Cálculo del
tiempo
estándar
Valoración

Ejecución

Preparación
Etapas para el estudio de Tiempos
• Preparación
– Se revisa que se cumplan los principios necesarios para el estudio de tiempos
– Se descompone la operación en elementos
• Ejecución
– Con la ayuda de un cronómetro y la hoja de registro de observaciones, se procede a registrar
los tiempos observados de la operación seleccionada
• Valoración
– Se aplican las técnicas de valoración de la actuación del trabajador para obtener una
calificación
– Se calculan los suplementos o tolerancias
• Cálculo del tiempo estándar
– Se calcula el tiempo promedio de las observaciones
– Se calcula el tiempo normal

TN = Tprom (1+ calificación)

– Se obtiene el tiempo estándar de la operación

TE = TN (1 + tolerancias)

Calificación del operario

• La calificación del operario es una técnica para "normalizar" el tiempo de la operación e
igualarlo equitativamente al que necesitaría un operario normal (ni rápido, ni lento), en
condiciones normales, para realizar la operación.

Tablas WesEnghouse
Tolerancias
Las tolerancias son márgenes que se adicionan al tiempo cronometrado para tomar en cuenta las
interrupciones, los retrasos y los movimientos lentos debidos a la fatiga y a las condiciones de
trabajo.
El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo
cronometrado que permite al operario promedio cumplir con el estándar de producción siempre y
cuando trabaje a un ritmo normal.
También se les conoce como suplementos u holguras.
• Con la aplicación de tolerancias al tiempo cronometrado, obtenemos el tiempo necesario para
realizar una operación bajo condiciones de trabajo continuo.
• Las tolerancias se aplican al:
• Tiempo total del ciclo
• Tiempo de empleo de la máquina
• Tiempo de esfuerzo
• Las tolerancias se dividen en 2 categorías:

Tolerancias constantes Tolerancias variables

• Aplicables a todas las • Aplicables dependiendo de

operaciones la naturaleza de la
operación
MUESTREO DEL TRABAJO
Número de ciclos a estudiar
• El número de ciclos a estudiar (cronometrar) tiene gran importancia para minimizar el error en la
medición.
• En general, se ha demostrado que las variaciones en la actuación de un operario sigue una
distribución normal.
Matemáticamente se puede determinar el número de lecturas a realizar, dependiendo de su
duración, de manera que se minimice el error.
• Se puede establecer con métodos estadísticos, y aunque para muestras grandes sigue una
distribución normal, para muestras pequeñas se utiliza la distribución t.

N = número de ciclos
X = media de la muestra
S = desviación estándar
K = Probabilidad de error
Número de ciclos a estudiar
• El estudio de un determinado elemento se llevó a cabo con 25 lecturas, de donde x = 0.30 y s =
0.09. Una probabilidad de error de 5% para 24 grados de libertad t

Número de ciclos a estudiar

• La tabla siguiente elaborada por la General El Número de ciclos a estudiar
• La tabla siguiente elaborada por la General Electric Co. Sirve de guía para determinar el número
de ciclos a estudiar.
Duración del ciclo en Numero de ciclos a
minutos. estudiar

0.1 200

0.25 100
 0.5 60

0.75 40

1 30

2 20

2.00--‐5.00 15

5.00--‐10.00 10

10.00--‐20.00 8

20.00--‐40.00 5

40 en adelante 3

INTRODUCCIÓN A LOS TIEMPOS PREDETERMINADOS

Tiempos predeterminados
• Los tiempos predeterminados son un conjunto de técnicas para establecer el tiempo estándar
de una operación sin necesidad de cronometrarla.
• Son un conjunto de tiempos asignados a movimientos y a grupos de movimientos básicos que
pueden ser comunes a diferentes operaciones.
• Surgen como resultado del estudio de un gran número de muestras de operaciones
diversificadas, con un dispositivo para tomar el tiempo, tal como la cámara de cine, que es capaz
de medir elementos muy cortos.

Sistemas de Tiempos predeterminados

MTM (Methods Time Measurement)
• El MTM analiza cualquier operación manual o méto--‐do con base en los movimientos básicos
necesarios para ejecutarlo, asignando a cada movi--‐miento un tiempo tipo predeterminado, que
se define por la índole del movimiento y las condiciones en que se efectúa.
• De acuerdo a este sistema, a ley por la que se rige el uso de los movimientos (sus secuencias y
combinaciones) se llama principio de la reducción de movimientos.

Procedimiento para el empleo del MTM

• Determinar los micromovimientos básicos que deben Utilizarse en la operación que se estudia.
• Sumar el valor del tiempo dado por las tablas de datos del MTM para cada uno de dichos
micromovimientos.
• Conceder el suplemento por fatiga, retrasos personales y retrasos inevitables
La unidad de tiempo usada es el TMU.

1 TMU = 0.00001 hora

• Procedimiento para el empleo del MTM

• Para cada movimiento básico es necesario analizar las siguientes variables:

Nivel de control (caso).

Tipo de movimiento (mano en movimiento).
Distancia alcanzada (en cm).
Peso Neto Efectivo (si aplica)
Sistemas de Tiempos predeterminados
Los movimientos básicos los podemos clasificar en:

Movimientos de los Movimientos de los Movimientos del

miembros superiores miembros inferiores cuerpo

• Elementos básicos: • Movimiento del pie y • Desplazamientos:

Alcanzar, Mover, Movimiento de la Andar y Paso lateral
Coger, Posición, y pierna • Flexión: Giro del
Soltar cuerpo, Doblarse,
• Movimientos Agacharse, Sentarse,
secundarios: Girar, Poner una rodilla en el
Aplicar Presión y suelo, Arrodillarse,
Manivela Levantarse

Sistemas de Tiempos predeterminados

MOVIMIENTO DESCRIPCIÓN

Alcanzar Movimiento manual básico efectuado con el fin

predominante de transportar la mano o los dedos a
un destino

Mover Movimiento efectuado con el fin de transportar un

objeto a un destino con dedos o mano

Agarrar (asir) Movimiento efectuado con el fin de sujetar un objeto

con los dedos o la mano

Posicionar (colocar) Movimiento efectuado con el fin de transportar un

objeto a un destino con dedos o mano

Soltar Movimiento efectuado con el fin de transportar un

objeto a un destino con dedos o mano

Sistemas de Tiempos predeterminados WORK

--‐
FACTOR
(Factor de trabajo)
• Este sistema se basa en un catálogo de tiempos para movimientos manuales y procesos
mentales, ordenado de manera que pueda obtenerse un tiempo apropiado para cualquier
movimiento controlado manualmente que sea posible en cualquier situación de trabajo.

SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

• Existen 4 sistemas, dependiendo del detalle que requiera el estudio:

WF DETALLADO WF ABREVIADO

WF SIMPLIFICADO READY WF

Sistemas de Tiempos predeterminados

MOST
(Maynard Operation Sequense Technique)
• Es un sistema que permite el análisis de cualquier operación manual y algunas operaciones con
equipo.
El concepto MOST se basa en actividades fundamentales, que se refieren a la combinación de
movimiento de los objetos; las formas básicas de movimiento son descritas por secuencias.
 TÉCNICAS CUANTITATIVAS PARA EVALUAR LAS
RELACIONES ENTRE HOMBRE--‐MÁQUINA
Unidad 5

Temas
5. Técnicas cuantitativas para evaluar las relaciones entre hombre--‐máquina
5.1 Atención sincrónica
5.2 Balanceo de líneas

Técnicas cuantitativas para evaluar las relaciones entre hombre--‐máquina

• Para utilizar de manera óptima los recursos es importante encontrar la relación temporal entre
los trabajadores y las máquinas disponibles para llevar a cabo determinado proceso de manera
que se puedan minimizar los tiempos de ocio.
• El primer punto a considerar es la capacidad de producción, entendida como la cantidad de
producto que se puede obtener de un sistema en un período de tiempo determinado.
• Los parámetros determinantes son entonces:

Cantidad Tiempo

• El siguiente punto a considerar es la carga, entendida como la cantidad de actividad que puede
ser asignada a un elemento de un sistema productivo.
• Se requiere encontrar la relación entre la capacidad y la carga.
• Si todos los elementos del sistema tienen la misma capacidad, podrán procesar la carga con un
ritmo constante.
• El problema se presenta cuando cada elemento del sistema productivo tiene diferente
capacidad.
• Si la fabricación del producto requiere que se realicen operaciones sucesivas y cada elemento
tiene diferente capacidad, se presenta una restricción en el proceso.
• A las restricciones se les llama “cuellos de botella”.
• Las restricciones en los procesos producen acumulación.

• El elemento básico a considerar es la demanda, ya que del cumplimiento con las necesidades
del cliente se desprenden las estrategias a seguir.
• Las relaciones entre hombre y máquina pueden ser de uno de estos tres tipos:
– De atención sincrónica
– De atención al azar
– De una combinación de los anteriores

Atención sincrónica
• Se entiende por sincronicidad la coincidencia temporal de dos o más sucesos.
• Al caso ideal en que tanto el trabajador como la máquina que atiende estén ocupados durante
todo el ciclo se denomina atención sincrónica.

Balanceo de líneas
• Para que exista continuidad en una línea de producción, se debe evitar la formación de cuellos
de botella.
• El balanceo de líneas es entonces “un problema de asignación de recursos en donde los
trabajadores y las máquinas tienen que distribuirse de manera tal que se respete el ritmo de
producción, considerando que el paso del proceso estará determinado por el elemento de menor
capacidad.”
• Las tres variables que se tienen que armonizar adecuadamente son:

Cantidad Equilibrio

Continuidad

Balanceo de líneas
• Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparación de la línea.
Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
• Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente
iguales.
• Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles,
• Existen diferentes métodos para el balanceo de línea de producción como:
– Programación Lineal, Programación Dinámica y diferentes modelos matemáticos son utilizados
para resolver problemas complejos.
– Métodos Heurísticos, basados en reglas simples, aportan soluciones que se aproximan a la
óptima para casos menos complicados.