Recipientes A Presion Cap 1.2.3.4 PDF

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
TÓPICOS DE INGENIERÍA
(http://www.martexis.com/p-10417-Recipientes-a-presi%C3%B3n)
RECIPIENTES A PRESIÓN
Revisado por: Realizado por:

Prof. Payares Félix Melchor Gil, Jennifer
C.I.: 21391879
Pereira Salas, Juan
C.I.:24.520.816
Barcelona, febrero del 2019
Tabla de contenido
CAPÍTULO 1: GENERALIDADES .................................................................................... 1
1.1 DEFINICIÓN DE RECIPIENTE A PRESIÓN ............................................................................ 2
1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN ............................................................... 3
1.3 TRANSFORMACIÓN DE ESFUERZO PLANO ........................................................................ 5
1.4 ESFUERZOS PRINCIPALES ................................................................................................ 8
1.5 CÍRCULO DE MOHR (ESFUERZO PLANO).......................................................................... 11
1.6 ESFUERZO EN RECIPIENTES A PRESIÓN DE PARED DELGADA ........................................... 14
CAPÍTULO 4: CÓDIGOS Y NORMAS ........................................................................... 48

4.1 Filosofía del Diseño(ASME SEC VIII) ................................................................................ 49
4.2 Análisis de esfuerzo en recipientes a presión .................................................................. 50
4.2.1 analisis de esfuerzo en membrana ..................................................................................................50
4.3 Teoría de fallas .............................................................................................................. 51

4.3.1 Teoría de esfuerzo máximo .............................................................................................................52
4.4 Falla en recipientes a presión ......................................................................................... 53

4.4.1 Tipos de fallas ..................................................................................................................................54
4.5 Cargas en recipientes .................................................................................................... 55

4.6 Esfuerzos en recipientes a presion ................................................................................. 56
4.6.1 Tipos, clases y categorías de esfuerzos ...........................................................................................57
4.7 Tenciones térmicas ........................................................................................................ 65

4.8 las tenciones de discontinuidad ..................................................................................... 67
4.9 Análisis de fatiga ........................................................................................................... 68
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
MELCHOR & PEREIRA 1

CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
1.1 Recipientes a Presión.
Un recipiente a presión o depósito bajo presión o "pressurevessel" es un contenedor

estanco diseñado para contener fluidos (gases o líquidos) a presiones mucho mayores
a la presión ambiental o atmosférica.
La presión diferencial entre el interior del recipiente y el exterior ocasiona que los
mismos sean diseñados, fabricados y operados bajo regulaciones y normas ingenieriles
exigentes. Por esas razones, el diseño y certificación de un recipiente diseñado para
contener presión varía de país a país, y requiere definir parámetros tales como la
máxima presión admisible y la temperatura máxima admisible.
Los recipientes de presión se utilizan en numerosas aplicaciones en la industria y los

servicios. Los mismos se utilizan para el transporte, producción, almacenamiento y
procesos de transformación de líquidos y gases. En principio los recipientes de presión
podrían tener casi cualquier forma, sin embargo, por lo general se utilizan formas que
son secciones de esferas, cilindros y conos. (1)
Otra definición:
Un recipiente a presión es un recipiente cerrado, diseñado para soportar gases o líquidos

a una presión sustancialmente diferente de la presión ambiental, ya sea por presión
interna o presión externa, independientemente de su forma y dimensiones. Cuando el
diseño interno de un contenedor excede 15 psig, este será conocido como un recipiente
a presión.
1.2 Tipos de recipientes a presión
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de

procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se dirigen
o convergen de algún proceso, este tipo de recipientes son llamados en general tanques.
Los diferentes tipos de recipientes que existen, se clasifican de la siguiente manera:
MELCHOR & PEREIRA 2

 POR SU USO:
Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos.
Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con
sus servicios son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques
acumuladores, etc.
 POR SU FORMA:
Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son
horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar
o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso.
Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se

recomiendan para almacenar grandes volúmenes esféricos a altas presiones. Puesto que
la forma esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a presión
interna esta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión sin embargo
en la fabricación de estos es mucho más cara a comparación de los recipientes
cilíndricos.
1.3 Se clasifican de acuerdo a su geometría como:
RECIPIENTES ABIERTOS.
RECIPIENTES CERRADOS:
 Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.
 Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas

formadas.
 Recipientes esféricos.
Indicaremos algunas de las generalidades en el uso de los tipos más comunes de

recipientes:
MELCHOR & PEREIRA 3

RECIPIENTES ABIERTOS:
Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados como tanque igualador o de
oscilación como tinas para dosificar operaciones donde los materiales pueden ser
decantados como: desecadores, reactores químicos, depósitos, etc.
Obviamente este tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una misma
capacidad y construcción. La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es usado
dependerá del fluido a ser manejado y de la operación. Estos recipientes son fabricados
de acero, cartón, concreto…. Sin embargo, en los procesos industriales son construidos
de acero por su bajo costo inicial y fácil fabricación.
RECIPIENTES CERRADOS:
Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser almacenados en recipientes

cerrados. Sustancias químicas peligrosas, tales como ácidos o sosa cáustica son menos
peligrosas si son almacenadas en recipientes cerrados.
 TANQUES CILINDRICOS DE FONDO PLANO:
El diseño en el tanque cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque

cilíndrico con un techo cónico y un fondo plano descansando directamente en una
cimentación compuesta de arena, grava o piedra triturada. En los casos donde se desea
usar una alimentación de gravedad, el tanque es levantado arriba del terreno y el fondo
plano debe ser incorporado por columnas y vigas de acero.
 RECIPIENTES CILINDRICOS, HORIZONTALES Y VERTICALES CON

CABEZAS FORMADAS:
MELCHOR & PEREIRA 4

Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un
diseño más resistente. Varios códigos han sido desarrollados o por medio de los
esfuerzos del API y el ASME para gobernar el diseño de tales recipientes. Una gran
variedad de cabezas formadas Son usadas para cerrar los extremos de los recipientes
cilíndricos. Las cabezas formadas incluyen la semiesférica, elíptica, toriesférica,
cabeza estándar común y toricoidal. Para propósitos especiales de placas planas son
usadas para cerrar un recipiente abierto. Sin embargo, las cabezas planas son raramente
usadas en recipientes grandes.
 RECIPIENTES ESFÉRICOS:
El almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones materiales es normalmente

de los recipientes esféricos. Las capacidades y presiones utilizadas varían grandemente.
Para los recipientes mayores el rango de capacidad es de 1000 hasta 25000 Psi (70.31
- 1757.75 Kg/cm²).
1.4 Transformación de esfuerzo plano
Suponga que existe un estado de esfuerzo plano en el punto Q (con 𝜎𝑧 = 𝜏𝑧𝑥 = 𝜏𝑧𝑦 =
0), y definido por las componentes 𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜏𝑥𝑦 , asociadas con el elemento de la figura
7.5a. Se pide determinar las componentes del esfuerzo 𝜎𝑥 ′ , 𝜎𝑦 ′ , 𝜏𝑥′𝑦′ asociadas con el
elemento después que ha girado un ángulo θ con respecto al eje z (figura 7.5b), y
expresar estas componentes en función de 𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜏𝑥𝑦 𝑦 𝜃 .
MELCHOR & PEREIRA 5

Figura 7.5: estado de esfuerzo en el plano: a) eje de coordenada × 𝑦 𝑌 y b) rotación del eje ×′ 𝑦 𝑌′.
Con el objeto de determinar el esfuerzo normal 𝜎𝑥 ′ y el esfuerzo cortante 𝜏𝑥′𝑦′ ejercidos

sobre la cara perpendicular al eje x’, se estudiará un elemento prismático con caras
respectivamente perpendiculares a los ejes x, y y x’(figura 7.8a). Observe que, si el área
de la cara oblicua es ∆A, las áreas de las caras vertical y horizontal son,
respectivamente, iguales a ∆A cos 𝜃 y ∆A sen u. De ahí se sigue que las fuerzas
ejercidas sobre las tres caras son las que muestra la figura 7.8b. (No se ejercen fuerzas
sobre las caras triangulares del elemento, pues los esfuerzos normales y cortantes
correspondientes se han supuesto nulos.)
MELCHOR & PEREIRA 6

Figura 7.8
Usando componentes a lo largo de los ejes x’ y y’, se escriben las siguientes ecuaciones
de equilibrio:
Resolviendo la primera ecuación para 𝜎𝑥′ y la segunda para 𝜏𝑥′𝑦′ se tiene:
Recordando las relaciones trigonométricas
la ecuación (7.1) se escribe como sigue:
Usando las relaciones (7.3) se tiene la ecuación (7.2) como
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La expresión para el esfuerzo normal 𝜎𝑥′ se obtiene remplazando 𝜃 en la ecuación (7.5)
por el ángulo 𝜃 + 90° que el eje y’ forma con el eje x. Como cos (2𝜃 + 180°) =
− cos 2𝜃 𝑦 𝑠𝑒𝑛 (2𝜃 + 180°) = −𝑠𝑒𝑛 2𝜃, se tiene
Sumando miembro a miembro las ecuaciones (7.5) y (7.7)
𝜎𝑥 ′ + 𝜎𝑦′ = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 (7.8)
Como 𝜎𝑧 + 𝜎𝑧′ = 0, se verifica que la suma de los esfuerzos normales ejercidos sobre
un elemento cúbico de material es independiente de la orientación del elemento.
1.5 ESFUERZOS PRINCIPALES.
1.5.1 Esfuerzo cortante máximo
Las ecuaciones (7.5) y (7.6) obtenidas en la sección precedente son las ecuaciones
paramétricas de un círculo. Esto significa que, si se escoge un sistema de ejes
rectangulares y se grafica un punto M de abscisa para 𝜎𝑥′ y ordenadas para 𝜏𝑥′𝑦′ para
cualquier valor de 𝜃, los puntos así obtenidos estarán situados en un círculo. Para
comprobarlo, se elimina 𝜃 de las ecuaciones (7.5) y (7.6). Esto se hace trasponiendo
primero para (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 )/2 en la ecuación (7.5) y elevando al cuadrado ambos miembros
de la ecuación, luego se elevan al cuadrado ambos miembros de la ecuación (7.6) y,
finalmente, se suman miembro a miembro las ecuaciones resultantes. Se tiene
Haciendo
se escribe la identidad (7.9) en la forma
MELCHOR & PEREIRA 8

que es la ecuación de un círculo de radio R con centro en el punto C de abscisa 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚
y ordenada 0 (figura 7.9). Puede observarse que, debido a la simetría del círculo con
respecto al eje horizontal, se habría obtenido el mismo resultado si, en lugar de graficar
M, se hubiera graficado un punto N de abscisa 𝜎𝑥 ′ y ordenada −𝜏𝑥 ′ 𝑦 ′ (figura 7.10).
Esta propiedad se usará en la sección 7.4.
Los puntos A y B, donde el círculo de la figura 7.9 interseca el eje horizontal, son de
especial interés: el punto A corresponde al valor máximo del esfuerzo normal 𝜎𝑥 ′ ,
mientras el punto B corresponde a su valor mínimo. Además, ambos puntos tienen un
valor nulo del esfuerzo cortante 𝜏𝑥 ′ 𝑦 ′ . Así, los valores 𝜃𝑝 del parámetro 𝜃 que
corresponden a los puntos A y B pueden obtenerse haciendo 𝜏𝑥 ′ 𝑦 ′ . = 0 en la ecuación
(7.6). Se escribe:
Esta ecuación define dos valores 2𝜃𝑝 que difieren en 180° y, por tanto, dos valores 𝜃𝑝 que difieren
en 90°. Cualquiera de estos valores puede usarse para determinar la orientación del elemento
correspondiente (figura 7.11).
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Los planos que contienen las caras del elemento
obtenido se llaman planos principales de esfuerzo
en el punto Q, y los valores correspondientes
𝜎𝑚á𝑥 𝑦 𝜎𝑚í𝑛 del esfuerzo normal ejercido sobre
estos planos son los esfuerzos principales en Q.
Como los dos valores 𝜃𝑝 , definidos por la
ecuación (7.12), se obtuvieron haciendo 𝜏𝑥 ′ 𝑦 ′ . =
0 en la ecuación (7.6), es claro que no hay
esfuerzo cortante en los planos principales
Observe en la figura 7.9 que
Sustituyendo por 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 y R de la ecuación (7.10),
A menos que sea posible decir por inspección cuál de los dos planos se somete a
𝜎𝑚á𝑥 𝑦 𝑐𝑢𝑎𝑙 𝑎 𝜎𝑚í𝑛 es necesario sustituir uno de los valores de 𝜃𝑝 en la ecuación (7.5)
para determinar cuál de los dos corresponde al valor máximo del esfuerzo normal.
Refiriéndose de nuevo al círculo de la figura 7.9, se observa que los puntos D y E,
localizados en el diámetro vertical del círculo, corresponden al mayor valor numérico
del esfuerzo 𝜏𝑥 ′ 𝑦 ′ . Puesto que la abscisa de los puntos D y E es 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 = (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 )/2
MELCHOR & PEREIRA 10

, los valores 𝜃𝑠 del parámetro θ que corresponden a estos puntos se obtienen haciendo
𝜎𝑥 ′ = (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 )/2 en la ecuación (7.5). De ahí se tiene que la suma de los últimos
dos términos en esa ecuación debe ser cero. Así, para 𝜃 = 𝜃𝑠 se escribe
Esta ecuación define dos valores 2𝜃𝑠 que difieren en 180°, y por tanto dos valores de
𝜃𝑠 que difieren en 90°. Cualquiera de estos valores puede usarse para determinar la
orientación del elemento correspondiente al esfuerzo cortante máximo (figura 7.12).
Al observar en la figura 7.9 que el valor máximo del esfuerzo cortante es igual al radio
R del círculo y, recordando la segunda de las ecuaciones (7.10), se tiene:
Como se observó antes, el esfuerzo normal correspondiente a la condición de esfuerzo

cortante máximo es
Comparando las ecuaciones (7.12) y (7.15) se nota que tan 2𝜃𝑠 es el inverso negativo
de tan 2𝜃𝑝 , lo cual significa que los ángulos 2𝜃𝑠 y 2𝜃𝑝 difieren en 90°y, por tanto, que
𝜃𝑠 y 𝜃𝑝 difieren en 45°. Así se concluye que los planos de esfuerzo cortante máximo
están a 45° de los planos principales.
Esto confirma los resultados obtenidos en la sección 1.12 para el caso de carga axial
céntrica (figura 1.40) y en la sección 3.4, para el caso de carga torsional (figura 3.20).
Se debe estar consciente de que el análisis sobre la transformación de esfuerzo plano
se ha limitado a las rotaciones en el plano de esfuerzo. Si el elemento cúbico de la
figura 7.7 se gira con respecto a un eje distinto del eje z, sus caras pueden someterse a
esfuerzos cortantes mayores que los dados por la ecuación (7.16). Como se verá en la
sección 7.5, esto ocurrirá cuando los esfuerzos principales definidos por la ecuación
(7.14) tengan el mismo signo, es decir, cuando ambos sean de tensión o ambos de
compresión. En tales casos, el valor obtenido mediante la ecuación (7.16) se refiere al
esfuerzo cortante máximo en el plano.

1.6 CÍRCULO DE MOHR PARA ESFUERZO PLANO
El círculo de Mohr es una técnica usada en ingeniería y geofísica para representar

gráficamente un tensor simétrico (de 2x2 o de 3x3) y calcular con ella momentos de
inercia, deformaciones y tensiones, adaptando los mismos a las características de
una circunferencia (radio, centro, etc). También es posible el cálculo del esfuerzo
cortante máximo absoluto y la deformación máxima absoluta.
Este método fue desarrollado hacia 1882 por el ingeniero civil alemán Christian Otto
Mohr (1835-1918).
1.6.1 Caso bidimensional
Circunferencia de Mohr para un estado de tensión bidimensional.

En dos dimensiones, la Circunferencia de Mohr permite determinar la compresión máxima
y mínima, a partir de dos mediciones de la tensión normal y tangencial sobre dos ángulos
que forman 45º:
NOTA: El eje vertical se encuentra invertido, por lo que esfuerzos positivos van
hacia abajo y esfuerzos negativos se ubican en la parte superior.
Usando ejes rectangulares, donde el eje horizontal representa la tensión normal (𝜎) y
el eje vertical representa la tensión cortante o tangencial (𝜏) para cada uno de los
planos anteriores. Los valores de la circunferencia quedan representados de la
siguiente manera:
 Centro del círculo de Mohr:
 Radio de la circunferencia de Mohr:
Las tensiones máxima y mínima vienen dados en términos de esas magnitudes

simplemente por:
Estos valores se pueden obtener también calculando los valores propios del tensor
tensión que en este caso viene dado por:
1.6.2 Caso tridimensional
 Tensores esféricos y desviadores
Tensor Esférico
Dan lugar a cambios de volumen, pero nunca de forma, es decir, su sentido físico es
el de fuerzas de distintas direcciones convergentes hacia un mismo punto, como por

ejemplo la presión que ejerce el agua a un objeto que se encuentra en las
profundidades, la presión hace que el sistema se colapse hacía el interior.
Tensor Desviador Dan lugar a cambios de forma, pero no de volumen. En algunos

tipos de plasticidad la superficie de fluencia se calcula a partir del tensor desviador no
del tensor completo.
1.6.3 Circunferencia de Mohr para momentos de inercia
Para sólidos planos y casi-planos, puede aplicarse la misma técnica de la circunferencia

de Mohr que se usó para tensiones en dos dimensiones. En muchas ocasiones es
necesario calcular el momento de inercia alrededor de un eje que se encuentra inclinado,
la circunferencia de Mohr puede ser utilizado para obtener este valor. También es posible
obtener los momentos de inercia principales. En este caso las fórmulas de cálculo del
momento de inercia medio y el radio de la circunferencia de Mohr para momentos de
inercia son análogas a las del cálculo de esfuerzos:
 Centro de la circunferencia:
 Radio de la circunferencia:
1.7 ESFUERZOS EN RECIPIENTES DE PARED DELGADA

A PRESIÓN
Los recipientes a presión están sujetos a diversas cargas, que causan esfuerzos de diferentes
intensidades en los componentes del recipiente. El tipo e intensidad de los esfuerzos es una
función de la naturaleza de las cargas, de la geometría del recipiente y de su construcción.
Tenemos entonces varios tipos de cargas a saber:

 Presión interna o externa, en MPa
 Masa del recipiente y de su contenido, en kg.
 Reacciones estáticas del equipo auxiliar, tubería, revestimiento, aislamiento, piezas
internas, apoyos.
 Reacciones cíclicas debidas a la presión o a las variaciones térmicas.
 Presión del viento y fuerza sísmica.
 Reacciones por impacto debido choque hidráulico.

 Gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial.
Los tipos de esfuerzos son:

 Esfuerzo a la tensión.
 Esfuerzo longitudinal a la compresión.
 Esfuerzo primario general de membrana inducido por combinación de cargas.
 Esfuerzo primario general de membrana inducido por combinación de sismos o
de presión del viento con otras cargas.
RECIPIENTES A PRESIÓN
Recipientes cilíndricos a presión con sección transversal circular que se encuentran, en

instalaciones industriales, en casas de habitación, y en granjas. Las tuberías forzadas para
el suministro de agua también se clasifican como recipientes cilíndricos a presión.
Se deben determinar los esfuerzos normales en un tanque de pared delegada sometido a
presión interna. Sobre la pared del recipiente se presenta un elemento de esfuerzo con sus
cargas paralelas y perpendicular que salen del mismo. Los esfuerzos normales σ1 y σ2 que
actúan sobre las cargas laterales de este elemento son los esfuerzos de membrana en la
pared. Ningún esfuerzo cortante actúa sobre dichas caras debido a la simetría del recipiente
y sus cargas, por lo tanto, los esfuerzos σ1 y σ2 son los esfuerzos principales. Debido a sus
direcciones, el esfuerzo σ1 se llama esfuerzo circunferencial y el esfuerzo σ2 se llama
esfuerzo longitudinal; el valor de los esfuerzos se puede calcular por equilibrio usando los
diagramas de cuerpo libre apropiados.
1.Para determinar el esfuerzo circunferencial σ1

Practicamos dos cortes, (ad y bc) perpendiculares al eje longitudinal y separados una
distancia (B), luego efectuamos un tercero en un plano vertical a través del eje longitudinal
del recipiente, lo cual resulta el diagrama del cuerpo libre. Este cuerpo libre consiste no
sólo en la pieza semicircular del recipiente, sino también en el fluido contenido dentro los
cortes. Los esfuerzos circunferenciales σ1 y la presión interna P actúan sobre el corte
longitudinal, (plano abcd) para el equilibrio despreciaremos el peso del recipiente y su
contenido.
Los esfuerzos circunferenciales σ1 que actúan en la pared del recipiente tiene una resultante
igual a (2 B t σ1), donde t es el espesor de la pared. La fuerza resultante P1 de la presión

interna es igual a (2 p B R), donde R es el radio interior del cilindro, y t, el espesor
requerido, tenemos entonces la siguiente ecuación de equilibrio.
De esta ecuación obtenemos la siguiente fórmula para el esfuerzo circunferencial del

cilindro.
Este esfuerzo se distribuye de manera uniforme sobre el espesor de la pared, siempre que
espesor sea pequeño respecto al radio.
2. El esfuerzo longitudinal σ2:
Se obtiene del equilibrio de un cuerpo libre de la parte del recipiente al izquierda de la

sección transversal. De nuevo, el cuerpo libre incluye no sólo parte del recipiente, sino
también su contenido. Los esfuerzos σ2 actúan en sentido longitudinal y tiene una fuerza
resultante igual a σ2 (2πR t). Como en el caso anterior se utiliza en radio interior y P, es la
presión en MPa.
La fuerza resultante P2 de la presión interna es una de fuerza igual a ( Pπ R2). La ecuación

de equilibrio para el cuerpo libre es
Despejando σ2 de esta ecuación tenemos la siguiente fórmula para el esfuerzo longitudinal

de un recipiente presión cilíndrico.

Este esfuerzo es igual al esfuerzo de membrana en un recipiente esférico, al comparar las
ecuaciones vemos que el esfuerzo circunferencial en un recipiente cilíndrico es igual al
doble del esfuerzo longitudinal.
En este resultado notamos que un cordón de soldadura longitudinal en un tanque a presión

debe ser dos veces tan fuerte como un cordón circunferencial.
Esfuerzos en la superficie exterior del recipiente
Los esfuerzos principales σ1 y σ2 de la superficie externa de un recipiente cilíndrico se

muestran sobre el elemento de esfuerzo. Puesto que el tercer esfuerzo principal es cero, el
elemento está en esfuerzo biaxial.
Los esfuerzos máximos cortantes en el plano ocurren sobre planos que están girados 45°
respecto al eje Z. estos esfuerzos son
Los esfuerzos cortantes fuera del plano máximo se obtienen por rotaciones a 45° respecto
de los ejes X y Y respectivamente, entonces
Al comparar los resultados anteriores vemos que el esfuerzo cortante máximo absoluto es:
Este esfuerzo se presenta en un plano inclinado a 45° respecto del eje X.

4. Esfuerzos en la superficie interior
Condiciones de esfuerzo en la superficie interior, los esfuerzos principales son:
Los tres esfuerzos cortantes máximos, obtenidos por rotaciones respecto a los ejes X, Y, y
Z, serán los mismos que para la superficie externa del recipiente.
PROBLEMA MODELO 7.5

Un tanque de aire comprimido esta apoyado por dos soportes como se indica en la
figura, uno de los soportes esta diseñado de tal modo que no ejerce ninguna fuerza
longitudinal sobre el tanque. El cuerpo cilíndrico del tanque tiene 30 in. De diámetro
exterior y este hecho de placa de acero de 3/8 in. Con soldadura de botón hélice que
forma 25° con un plano transversal. Los extremos son esféricos con un espesor
uniforme de 5/16 in. Para una presión manométrica interior de 180 psi, determine: a)
el esfuerzo normal y el esfuerzo cortante máximo en los extremos esféricos, b) los
esfuerzos en dirección perpendicular y paralela a la soldadura helicoidal.

7.106 Un tubo de acero de peso estándar con un diámetro nominal de 12 in. Conduce
agua bajo una presión de 400 psi. a) se se sabe que el diámetro exterior es de 12.75 in.

Y el espesor de pared es de 0.375 in. Determine el esfuerzo de tensión máximo en el
tubo, b) retome el inciso a), y ahora suponga que se utiliza un tubo extrafuerte, con
12.75 in. De diámetro exterior y 0.500 in. De grosor de pared.

CAPÍTULO 2
ETAPAS DEL PROYECTO DE

FABRICACIÓN

Tabla de contenido
CAPITULO 2: ETAPAS DEL PROYECTO DE FABRICACIÓN ......................... 21
2.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 22
2.2 INGENIERÍA CONCEPTUAL ................................................................................... 22
2.3 INGENIERÍA BÁSICA ............................................................................................. 23
2.4 INGENIERÍA DE DETALLE ....................................................................................... 24
2.5 PROCURA ............................................................................................................ 24
2.6 FABRICACIÓN....................................................................................................... 25
2.7 MONTAJE Y PUESTA EN OPERACIÓN .................................................................... 25
CAPÍTULO 2
ETAPAS DEL PROYECTO DE FABRICACIÓN
2.1 INTRODUCCIÓN
El desarrollo del proyecto de un recipiente a presión requiere de varias etapas:
 Ingeniería conceptual.

 Ingeniería básica.
 Ingeniería de detalle.
 Procura.
 Fabricación.
 Montaje y puesta en operación.
2.2 INGENIERÍA CONCEPTUAL
Por lo general, en esta etapa se determinan las condiciones de operación, y se obtiene

información relacionada con los flujos a manejar. Adicionalmente, se estiman algunas
dimensiones preliminares del recipiente. Entre los aspectos a tratar en esta etapa del
proyecto se tienen:
 Determinar:
 Presión de operación.
 Temperatura de operación.
 Características de los fluido(s) a ser manejado(s).
 Propiedades de los fluidos en diferentes fases.
 Flujos de entrada y salida de las diferentes fases.
 Capacidad del recipiente (estimado).
 Dimensiones del tanque (estimado).
 Especificar los elementos internos necesarios.

 Ubicación preliminar de las boquillas de proceso.
 Datos referentes a la ubicación de la instalación, con el objeto de determinar
información atmosférica y movimientos sísmicos.
 Determinar el diámetro de las líneas de proceso a las cuales está integrado el
recipiente.
 Especificar el rango de operación del recipiente.
 Determinar la necesidad del control del proceso mediante instrumentos e
indicadores.
 Determinar la ubicación del recipiente relativa a otros equipos (diagrama de
flujo de procesos).
2.3 INGENIERÍA BÁSICA

En esta etapa se realiza el dimensionamiento de cada uno de los componentes internos
y equipos que constituyen el recipiente. En base a los resultados de la etapa conceptual,
se contemplan las siguientes actividades:
 Selección de configuración del recipiente.

 Cálculo del diámetro y la longitud (o altura) del recipiente.
 Cálculo del diámetro de las boquillas de proceso.
 Determinar las dimensiones y soportes de los dispositivos internos.
 Estimación de los efectos de corrosión del fluido sobre el recipiente para
determinar tolerancias por corrosión.
 Selección de materiales en función del fluido a ser manejado y de la resistencia
de materiales.
 Diseño de soldaduras.
 Cálculo de espesores de pared de cuerpo y cabezales en base a todas las cargas
que afecten al recipiente.
 Determinar la ubicación y diámetro de las boquillas de instrumentación.
 Selección de boquillas de inspección.
 Cálculo de soportes (faldón o silla).
 Elaboración de hoja de datos del recipiente.
Este documento debe contener al menos la siguiente información:
 Esquema del recipiente. Acotando dimensiones principales y ubicando

boquillas y accesorios importantes.
 Datos de las condiciones de operación y diseño
 Materiales seleccionados.
 Especificaciones de preparación de superficies.
 Número y características de boquillas.
 Elaboración de especificaciones generales y particulares de construcción.
2.4 INGENIERÍA DE DETALLE
La elaboración de los planos de detalle y la ubicación de los componentes y equipos,

son las tareas que caracterizan esta fase. En ellos se especifican la ubicación exacta de
las boquillas del recipiente (altura y orientación).

Además, se elaboran los planos de las instalaciones eléctricas, para determinar la fuente
de alimentación de los equipos, así como, los planos de las instalaciones mecánicas,
para especificar las conexiones con los mismos. En los planos se deben detallar los
siguientes ítems:
 Datos de diseño y condiciones de operación.
 Dibujo a escala del recipiente con todos sus detalles: espesores de pared,
recubrimientos internos y externos, ubicación de internos, tipos de soldaduras,
ubicación exacta de las boquillas, etc.
 Detalles de las boquillas: incorporando proyecciones internas y externas,
dimensiones de refuerzos, etc.
 Detalles de soportes.
 Detalles de escaleras y plataformas.
 Tratamiento térmico y ensayos no destructivos.
2.5 PROCURA
Se recomienda comenzar la etapa de procura justo después de la ingeniería básica

siempre que el tiempo de fabricación de los equipos afecte el tiempo de construcción
de la instalación completa. Las siguientes actividades a desarrollar son:
 Solicitud de cotizaciones a fabricantes. La base para esta solicitud la conforman

la hoja de datos y las especificaciones generales y particulares de construcción.
 Análisis técnico de cotizaciones.
 Emisión de orden de compra a la empresa seleccionada con todos los
documentos generados en la ingeniería. Hojas de datos, especificaciones de
construcción y planos de diseño.
 Inspección de la fabricación hasta su finalización.
2.6 FABRICACIÓN
La empresa seleccionada para la construcción realiza las siguientes actividades:
 Revisión de cálculos y elaboración de planos de taller del recipiente. Ambos

documentos son enviados al cliente o a su representante para su revisión y
aprobación.

 Procura de materiales.
 Construcción del recipiente:
 Corte y rolado de planchas del cuerpo.

 Preparación y armado de boquillas, soportes, escaleras, etc.
 Soldadura de virolas.
 Instalación de boquillas.
 Pintura interna.
 Soldadura carcaza – cabezales.
 Montaje de soportes, orejas, escaleras, etc.
 Inspección de la fabricación en, cada una de sus etapas: chequeo de materiales
y dimensiones, radiografía de soldaduras, etc.
 Preparar recipiente y realizar prueba hidrostática.

 Pintura externa.
 Transporte al sitio de la obra.
2.7 MONTAJE Y PUESTA EN OPERACIÓN
La empresa encargada del montaje debe recibir del fabricante informes con datos del
recipiente. Dibujos y planos de las dimensiones del recipiente, indicando como fue
construido. Copias de los registros de las pruebas realizadas, tanto las hidrostáticas,
radiografías, entre otras. Copia de los registros de las temperaturas alcanzadas durante
el tratamiento térmico realizado luego de la soldadura. Garantía que el recipiente
cumple con todas las normas nacionales e internacionales establecidas.
El recipiente es recibido limpio y seco luego de realizarse la prueba hidrostática final

para ser almacenado por la empresa que se encargará del montaje, hasta el momento
en que será instalado.
El recipiente es colocado y apernado sobre soportes que se encuentran en sitio, y se

conecta a las instalaciones mecánicas mediante bridas de proceso. Son instalados todos
los instrumentos requeridos para realizar el control, mediante cableado dirigido hasta
las cajas de paso de cada uno, siendo destinados al panel de control general Se pone en
servicio el recipiente, chequeando el funcionamiento correcto durante el proceso,
verificando simultáneamente que todos los controles se encuentren indicando cada
señal enviada al panel de control, para asegurar su correcta instalación.

CAPÍTULO 3: CÓDIGOS Y NORMAS

Tabla de Contenido
CAPÍTULO 3: CÓDIGOS Y NORMAS .................................................................. 26
3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 27
3.2 CÓDIGO ASME ..................................................................................................... 28
3.2.1 ORGANIZACIÓN DE LA DIVISIÓN 1 .......................................................................................31
3.2.2 ALCANSE DE LA SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1 .............................................................................31
3.2.3 RECIPIENTES ADICIONALES INCLUIDOS EN LA DIVISIÓN 1 ...................................................36
3.2.4 RECIPIENTES Y SISTEMAS EXCLUIDOS DE LA DIVISIÓN 1 ......................................................38
3.2.5 ALCANSE DE LA SECCIÓN VIII DIVISIÓN 2 .............................................................................41
3.2.6 COMPARACIÓN ENTRE LA DIVISIÓN 1 Y LA DIVISIÓN 2........................................................42
3.2.7 ALCANSE DE LA DIVISIÓN 3 SECCIÓN VIII .............................................................................42
3.3 CÓDIGOS Y NORMAS COMPLEMENTARIAS ........................................................... 43

3.4 CÓDIGOS Y NORMAS EN NUESTRO PAÍS ............................................................... 43
3.5 CÓDIGOS Y NORMAS EXTRANJERAS CON RECIPIENTES A PRESIÓN ........................ 44
3.6 Certificación ASME .............................................................................................. 45

CAPÍTULO 3
CÓDIGOS Y NORMAS
3.1 INTRODUCCIÓN
En una visión general este curso de diseño de recipientes a presión, pretende ser una
herramienta para ayudar a los ingenieros y gerentes a lograr éxito en los proyectos y
negocios. También como apoyo a las tareas de ingeniería e Inspección
3.2 CÓDIGO ASME
El código para calderas y recipientes a presión emitido por la sociedad americana de

ingenieros mecánicos (ASME). Se origina de la necesidad de proteger a la sociedad de
las continuas explosiones de calderas que se tuvieron antes de reglamentar su diseño y
fabricación.
Fue Inglaterra uno de los primeros países que sintió la necesidad después de
explotar una caldera en 1915, que causo un gran desastre por la pérdida de vidas
humanas y materiales. Debido a que ya en EE.UU. en 1889 se empezaron a reunir
comités para establecer las reglas y condiciones, después de años de innumerable
reuniones y audiencias públicas fue adoptado en primavera de 1915 el primer código
ASME, el cual fue denominado “Reglas para la conducción d calderas estacionarias y
para las presiones permisibles de trabajo”. Desde entonces el código ha sufrido muscos
cambios.
3.2.2 Alcance de la sección VII división 1.
En primera instancia se resumen los aspectos más significativos referidos al alcance y

límites de esta división, con el objetivo de definir a qué tipo de recipiente y en qué
casos se utiliza esta sección del código:
Incluye:
A. Recipientes sujetos a presión, externa o combinación de estas.

B. Dispositivos de alivio de presión: Requerimientos de acuerdo a UG -125
C. UG-136 y apéndice II.
Esta división no contiene reglas que cubran todos los detalles de diseño y construcción.
Cuando existan detalles no cubiertos. Se entenderá que el fabricante con la aprobación
del inspector autorizado proveerá los detalles necesarios y que estos serán tan seguros
como aquellos provistos por las reglas de esta división.
Los recipientes generadores de vapor deben ser construido de acuerdo a las reglas de
esta Sección VII div.1.
A. Evaporadores e intercambiadores de calor

B. Recipientes en los que el vapor es generado por el resultado del calor de las
operaciones del sistema de procesos.
C. Recipientes en los que se genera vapor, pero no para uso externo.
D. Recipientes o partes sometidas a fuego directo por el uso de combustibles
sólidos, líquidos o gaseosos, no cubiertos por las secciones I, III y IV. Pueden
Construirse de acuerdo a las reglas de la división.
E. Calderas de fuego No Directo de acuerdo a lo indicado en la Sección I. pueden
ser construidas de acuerdo a las reglas la Sección I o a las de esta división.
Las siguientes clases de recipientes no se encuentran dentro del alcance del Código.
Sin embargo, cualquier recipiente a presión. Que cumpla los requerimientos de esta
división, puede ser estampado con el símbolo "U" del código.
A. Aquellos que se encuentren considerados en el Alcance de otras secciones.

B. Calentadores de proceso a Fuego tubulares.
C. Contenedores de presión que son partes integrales de componentes mecánicos
reciprocantes o rotativos como ser bombas, compresores. turbinas, entre otros.
D. Estructuras cuya función primaria es la de transportar fluidos de un lugar a otro
(Sistemas de cañería).
E. Componentes de cañerías tales como caños, bridas, partes abullonadas. casquetes,
válvulas, juntas de expansión. accesorios, y partes de otros componentes que
contienen presión. tales como separadores. distribuidores. controladores de flujo,
mientras que las partes que contienen presión sean reconocidas como componentes
de cañerías o accesorios.
F. Recipientes de almacenaje de agua. si no se excede ninguna de las siguientes
condiciones: Presión de diseño de 300 psi (2 MPa). Temperatura de diseño de
210°F (99°C).

G. Tanque de almacenaje y de suministro de agua caliente (cuando es calentado
indirectamente), si no se excede ninguna de las siguientes condiciones: Entrada de
Calor de 200,000 BTU/hr. (58.6 kW). Temperatura del agua 210°F (99°C).
Capacidad de agua 120 galones (450 Litros).
H. Recipientes con presión de operación que no excede 15 psi (IOOkPa),
independientemente del tamaño.
I. Recipientes que tienen un diámetro interno, ancho, altura o diagonal de sección
transversal que no exceden 6", independientemente de la longitud del recipiente.
J. Recipientes a Presión para ocupación Humana (cubiertos por
ANSI/ASMEvvPVH0- 1)
Limitaciones de Presión.
Los principios de diseño y las prácticas de construcción se aplican a presiones hasta
3.000 psi (20MPa). Para presiones superiores normalmente es necesario complementar
estas reglas con las reglas de diseño para alta presión.
Límites.
a) Tubería Externa (para conexión a tubería externa, otros recipientes o equipos
mecánicos como bombas u otros.)
b) Conexiones con extremos soldados para la primera junta circunferencial.
c) Primera junta roscada.
d) La cara de la primera brida.
e) La primera superficie de sello para conexiones o accesorios.
Límites de otros componentes que no sean tuberías

a) Partes no retenedoras de Presión soldadas a partes retenedoras de presión. (se
incluye en el alcance el diseño, materiales. fabricación e inspección de la parte
no retenedora de presión).
b) Cubiertas (cierres/tapas) retenedoras de Presión de aberturas tales como
entradas de hombre y de mano.
c) Primera superficie de sello para accesorios de marca registrada para los cuales
no existen reglas en esta división (tales como instrumentos de medición)
Construcciones con estampa U.M.
a) Son recipientes que no requieren de la participación de la Inspección

autorizada.
b) Todas las otras reglas del Código deben ser cumplimentadas.
Limitaciones. Recipientes que no requieren ser radiografiados 100% (full). Recipientes

que no posean cierres con actuador. Recipientes que no excedan las siguientes
condiciones de presión y volumen:

• 5 pies cúbicos en volumen y 600 PSI en presión de diseño y 250 PSI presión de
diseño: o 3 pies cúbicos en volumen y 350 PSI en presión de diseño.
• 1 1/2 pies cúbicos en volumen y presiones de diseño superiores a 600 PSI.
• El fabricante deberá tener el certificado de autorización y el estampe UM
3.2.1 Organización de la sección VII división 1.
Subsección A “Requisitos generales”

Subsección B “requerimientos asociados con los métodos de fabricación de
recipientes a presión”

Subsección C “requerimientos relacionados con las clases de materiales”

-Apéndices mandatorios “características de los materiales no ferrosos”

Apéndices no mandatorios “Subgerencias de tratamientos del acero”

3.2.4 Recipientes Fuera del alcance de Asme VIII‐ U‐1 (c) y U‐1 (d)
• Equipos dentro del alcance de otra sección.

• Calentadores tubulares a fuego directo.
• Calentadores presurizados que forman parte integral de equipos rotativos o
alternativos como bombas, compresores, turbinas, etc.
• Estructuras cuya función principal sea el transporte de fluidos, ejemplo sistema
de cañerías.
• Componentes de cañerías como caño, brida, burlonería, juntas de expansión,
etc.
• Recipientes contenedores de agua a presión incluidos aquellos con aire cuya
única función sea la de colchón y cuando no exceda aproximadamente 2000
kpa y 100°C de diseño.
• Tanques de almacenaje para suministro de agua caliente, calentamiento, a vapor
o mediante alguna otra fuente externa y siempre que no exceda un aporte de
calor de 58.6 KW, temperatura de agua 99°C y una capacidad de 0.45 m3.
• Recipientes diseñados a una presión interna o externa inferior a 1 Kg/cm2.

• Recipientes que tengan un diámetro interior, ancho, altura, o diagonal de su
sección transversal que no exceda 6”
• Recipientes para ocupación humana.
• Presiones de diseño de más de 3000 Psi, salvo que se tomen previsiones de
formulación necesarias.
3.2.5 Alcance Sección VIII División 2
Reglas alternativas Alcance idéntico a la división 1 pero con diferentes requerimientos

en:
• Tensiones admisibles
• Cálculos de tensiones
• Diseño
• Control de calidad
• Fabricación e Inspección
Puede haber alternativas entre división 1 y 2 basada en costos
• En esta división, se utilizan tres principales mayores exigencias

• No se usa una tensión admisible, sino una de membrana Sm, para límite de
tensión. Este valor es más alto que el de la división 1.
• Estudio más discriminado y detallado, en diferentes condiciones y categorías
de carga, operación Normal, Anormal Emergencias, Falla. Con límite de Sm
diferentes.
• Calculo usando software de elementos finitos, para análisis de tensiones
detallado.
• Los requisitos de calidad de materiales, inspección, y test son mayores que los
de la división 1.
3.2.6 Comparación de la División 1 y la División 2.
Una de las diferencias principales entre las Divisiones 1 y 2 es que la División 2

utiliza márgenes más bajos de diseño que resultan frecuentemente en cargas
máximas permisibles del material. Los márgenes de diseño son factores de
reducción aplicados a la fuerza máxima maleable del material con el propósito de
establecer las cargas permisibles del material en ASME II-D. Actualmente los
márgenes de diseño son 3.5 para la División 1, 3.0 para la División 2, Clase 1 y
2.4 para la División 2, Clase 2. En la División 1, las cargas en las pruebas de
presión hidrostática no son especificadamente limitadas y las soldaduras de las

boquillas con penetración parcial son permitidas. En la División 2, las cargas en
las pruebas de presión hidrostática son limitadas. Los cálculos de carga hidrostática
y las soldaduras de las boquillas con penetración total son entonces obligatorios.
Otra diferencia principal es la teoría de fallas y por lo tanto las ecuaciones de

diseño utilizadas. Especificadamente, la División 1 utiliza la teoría del máximo
esfuerzo, mientras empezando con la Edición 2007, la División 2 utiliza Von
Mises. El resultado es que la División 1 utiliza dos grupos de ecuaciones de diseño,
uno para recipientes a presión “delgados” y otro para recipientes a presión
“gruesos”, mientras la División 2 utiliza un solo grupo de ecuaciones para todos
los espesores. Es interesante notar que la División 2 tiene reglas más precisas de
diseño de boquillas y de esfuerzo tolerable de compresión (presión externa). Las
dos pueden permitir ahorros adicionales.
En general, los recipientes a presión más “delgados” de División 2 engloban

factores de seguridad comparables a los de los recipientes a presión más “gruesos”
de División 1 incorporando análisis de ingeniería y requisitos de diseño más
amplios.
3.2.7 Alcance de la Sección VIII División 3.
• Aplicaciones sobre 10000 psi.

• Presión de una fuente externa, reacción química de proceso, aplicación de calor, o
combinación de ambos.
• No se establece límite de máxima presión para la división 1 y 2 o límites mínimos
para la división 3.
3.3 CÓDIGOS Y NORMAS COMPLEMENTARIAS.
• Association of State Highway and Transportation Officials – AASHTO American

(Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportación).
• American Bureau of Shipping –ABS (Oficina Americana de Barcos).
• American Institute of Steel Construction – AISC (Instituto Americano de
Construcción de Aceros).
• American National Standards Institute – ANSI (Instituto Nacional Americano
de Normas).

• American Petroleum Institute – API (Instituto Americano del Petróleo).
• American Water Works Association – AWWA (Asociación Americana de
Trabajos de Agua).
• American Welding Society – AWS (Sociedad Americana de Soldadura).
• Association of American Railroads – AAR (Asociación de Ferrocarriles
Americanos).
• ASTM, anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales).
• International Organization for Standarization – ISO (Organización
Internacional para la Normalización).
• SAE, anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).
3.4 CÓDIGOS Y NORMAS DE VENEZUELA.
• COVENIN 20:6-010 Simbología para sistemas de tuberías.

• COVENIN 810-74 Guía instructiva sobre medios de escape.
• COVENIN 253-82 Colores para la identificación de tuberías que conqua-can
fluidos.
• COVENIN 6:1-020 Almacenamiento de sustancias tóxicas.
• COVENIN 7:4-015 Tubería de acero, con o sin costura, con o sin recubri-
miento galvánico.
• COVENIN 7:4-016 Tubería de acero al carbono sin costura para servicios a
altas temperatura*.
• COVENIN 916(R) Planchas gruesas de acero al carbono para calderas y
recipientes a presión para servicios.
• COVENIN 20:4-003 Código nacional de calderas.
• COVENIN 504A-83 Calificación de soldadores y operadores de máquinas de
soldar.
• COVENIN 504-B Calificación de procedimientos de soldadura.
• COVENIN 200-81 Código nacional eléctrico.
3.5 CÓDIGOS Y NORMAS INTERNACIONALES.

3.5.1 NORMAS ALEMANAS DE CONSTRUCCION DE RECIPIENTES A
PRESION: GUIA DE L CODIGO AD2000 – MERKBALETTER
El código AD 2000-Merkblaetter representan una normativa tecnológica generalmente

aceptada respecto a recipientes a presión y contiene requisitos de seguridad respecto
de: - Equipos, instalación y marcado, - Diseño, - Fabricación - Ensayos, y - Materiales.
El código AD 2000-Merkblaetter puede ser aplicado para satisfacer los requisitos
esenciales de seguridad de la Directiva de Equipos a Presión PED (97/23/EC) y
principalmente para la evaluación de conformidad con los Módulos “G”
y “B + F”. Los contenidos de este libro se estructuran en los capítulos
siguientes: Bases de Diseño Criterios de Diseño Cálculo de Recipientes Materiales
Fabricación y Ensayos Bibliografía.
3.5.2 APLICACIÓN DE LA NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-122-STPS-1996

PARA RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN"
Debido a la gran importancia que tiene el diseño y la fabricación de recipientes sujetos

a presión existen diferentes normas aplicadas a este tipo de contenedores, ya sea para
su fabricación como las condiciones de seguridad e higiene para su funcionamiento.
En México existe una norma aplicada para la seguridad e higiene de dichos recipientes
esta norma es la NOM-122-STPS-1996 esta tiene como objetivo establecer los
requisitos mínimos de seguridad e higiene con que deben contar los recipientes sujetos
a presión que se Instalen en los centros de trabajo, asl como las características de las
inspecciones que se realicen con el fin de vigilar el cumplimiento de esta norma.
3.5.3 Código EN 13445 para la unión europea.
• EN 13445 - Recipientes a presión no encendidos es una norma que establece reglas

para el diseño, fabricación e inspección de recipientes a presión.
• EN 13445 consta de 8 partes:
• EN 13445-1: Recipientes a presión no encendidos - Parte 1: General
• EN 13445-2: Recipientes a presión no encendidos. Parte 2: Materiales.
• EN 13445-3: Recipientes a presión no encendidos. Parte 3: Diseño.
• EN 13445-4: Recipientes a presión no encendidos. Parte 4: Fabricación.
• EN 13445-5: Recipientes a presión no encendidos. Parte 5: Inspección y prueba.
• EN 13445-6: Recipientes a presión no encendidos. Parte 6: Requisitos para el diseño
y la fabricación de recipientes a presión y piezas de presión construidas con
fundición de grafito esferoidal.
• EN 13445-8: Recipientes a presión no encendidos. Parte 8: Requisitos adicionales
para los recipientes a presión de aluminio y aleaciones de aluminio.

• EN 13445-10: 2015: Recipient es a presión no encendidos. Parte 10: Requisitos
adicionales para los recipientes a presión de níquel y aleaciones de níquel.
PUBLICADO 2 016.6.30
Las partes 7 y 9 existen, pero son simplemente informes técnicos.

La norma EN 13445 se introdujo en 2002 como un reemplazo de los códigos y
estándares nacionales de diseño y construcción de recipientes a presión en la Unión
Europea y está armonizada con la Directiva de Equipos a Presión (2014/68 / UE o
"PED"). Las nuevas versiones actualizadas de todas las partes se publicaron entre 2009
y 2012.
3.5.4 Norma japonesa JIS.
La marca de las Normas Industriales de Japón (JIS) es una de las marcas utilizadas más
ampliamente en Japón. Se basa en la “Ley de Estandarización Industrial” que se
promulgó en junio de 1949 y se conoce formalmente como la marca de las “Normas
Industriales Japonesas” o JIS.
La marca JIS es aplicable a diversos productos tales como textiles y prendas de vestir,
calentadores, aparatos eléctricos, zapatos, mesas y artículos de cocina, equipo para
deportes, instrumentos musicales y muchos otros productos que requieren normas de
calidad y tamaño u otras especificaciones. Esta marca se adoptó originalmente para
alentar a una norma de calidad en los productos de exportación cuando Japón estaba
apenas comenzando a vender al extranjero, dado que los aparatos y otros artículos
manufacturados deben ser de una calidad uniforme.
Para cada uno de los productos especificados por el Comité de Normas Industriales de
Japón (JISC) y los ministerios gubernamentales respectivos, se ha elaborado una lista
detallada de especificaciones de calidad. Aunque no pueden cubrirse aquí todas estas
especificaciones, pueden obtenerse detalles del Instituto de Tecnología Industrial del
Ministerio de Comercio Internacional e Industria.
3.6 Certificación y estampados ASME.
3.6.1 ¿QUÉ ES EL ESTAMPADO Y EL CERTIFICADO ASME ?
ASME es una de las organizaciones que se encarga de establecer ciertas normas y

reglas para el diseño de recipientes a presión. Esta sociedad provee una serie de
certificados a talleres especializados en la producción de recipientes a presión.

3.6.2 ¿CUÁNDO SE DEBE CERTIFICAR CON ASME?
Las estampas ASME de símbolo de código son usadas para indicar esos artículos
estampillados se elaboraron conforme a la última edición del Código ASME de
Calderas y Recipientes a Presión. La utilización de la de la Estampa ASME de Símbolo
de Código es un medio de obedecer las leyes y regulaciones en la mayoría de las
regiones EEUU y Canadá, así como otros países a lo largo del mundo.
3.6.3 ¿CÓMO SE OBTIENE CERTIFICADO ASME?
 El “Solicitante” (Fabricante) envía un correo electrónico/ telefax/ carta al

Departamento de Acreditación de ASME / Junta Nacional (NB-National Board)
para pedir los “Formularios de solicitud” o aplique Online vía "CA Connect" (e-
mail: ca@asme.org / ASME Fax No: 001 212 591 8599 / NB: 001 614 847 1828)
o descárguelo de:
http://www.nationalboard.org/SiteDocuments/Registration/nb211.pdf
https://login.asme.org/caconnect/home.cfm
 Firma de un acuerdo de Servicio de Inspección entre el solicitante y la AIA
(Compañía Aseguradora OneCIS representada por ONE/TÜV/BV)
 Completar los “Formularios de solicitud” indicando el tipo/ alcance de la
certificación y sellos que se solicitan y la “AIA” (Agencia de Inspección
Autorizada) elegida y contratada (= OneBeacon America Insurance Company /
OneCIS)
 Los “Formularios de solicitud” completos (con copia para la AIA) son devueltos
al Departamento de Acreditación de ASME / Junta Nacional (JN) vía aérea / e-
mail o solicitud online via "CA Connect".
ca@asme.org/information@nationalboard.org/https://login.asme.org/caconnect
/home.cfm
 Obtención de los libros del Código ASME, requerido según el tipo de
certificación que se solicite, con ASME / JN directamente.

 ASME se comunica con la AIA contratada para confirmar que han firmado un
Acuerdo de Inspección con el “Solicitante”.
 La AIA y el "Solicitante" establecen un Cronograma para todas las acciones
necesarias para preparar la Revisión Conjunta
 Programación de la fecha de evaluación conjunta con ASME
 Preparación del evaluación conjunta:
 Preparación del Manual de Calidad
 Preparación de un componente representativo o componente como elemento de
demostración
 Preparación de la Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS),
Procedimiento de Calificación Record (PQR), el personal de soldadura (WPQ /
WOPQ) preparation of the drawing and the design calculation
 Preparación del dibujo y el cálculo de diseño
 Preparación de los procedimientos de trabajo (por ejemplo, para la prueba
hidrostática, tratamiento térmico, la manipulación de material de relleno de
soldadura, calibración, NDE)
 Demostración (calificación) de los procedimientos de NDE a la IA (Inspector
Autorizado)
 Calificación del personal de NDE
 Compra de material
 Preparación de los viajeros (Fabricación / Pruebas / Inspección Plan de
Secuencia)
 Preparación del Informe Fabricantes de Datos (MDR)
 Implementación del programa de calidad mencionada por el "solicitante"
 Revisión Pre-Joint para verificar la aplicación del programa de calidad realizada
por la AI y el AIS aprox. 4 semanas antes de la evaluación conjunta
 Evaluación conjunta con la AIA y ASME.
 ASME emite el/los certificado/s y la Marca de Certificación ASME al
"Solicitante"

 El "Solicitante" acude a la Junta Nacional para el "Certificado de Autorización
para el registro" y el sello JN. Este certificado es necesario para registrar
componentes construidos y sellados en cumplimiento con el código ASME. La
cuota de registro depende del tamaño de cada elemento.
 La recepción del "Certificado de Autorización de Registro" y el sello JN.

CAPÍTULO 4
GENERALIDADES SOBRE EL DISEÑO

Tabla de Contenido
CAPÍTULO 4: CÓDIGOS Y NORMAS .................................................................. 48
4.1 Filosofía del Diseño (ASME SEC VIII) ...................................................................... 49
4.2 Análisis de esfuerzo en recipientes a presión ........................................................ 50
4.2.1 analisis de esfuerzo en membrana .......................................................................................50
4.3 Teoría de fallas .................................................................................................... 51

4.3.1 Teoría de esfuerzo máximo ..................................................................................................52
4.4 Falla en recipientes a presión ............................................................................... 53

4.4.1 Tipos de fallas .......................................................................................................................54
4.5 Cargas en recipientes .......................................................................................... 55

4.6 Esfuerzos en recipientes a presion ........................................................................ 56
4.6.1 Tipos, clases y categorías de esfuerzos ...............................................................................57
4.7 Tenciones térmicas .............................................................................................. 65

4.8 las tenciones de discontinuidad ............................................................................ 67
4.9 Análisis de fatiga .................................................................................................. 68

CAPÍTULO 4
GENERALIDADES SOBRE EL DISEÑO
4.1 FILOSOFÍA DEL DISEÑO (ASME SEC VIII)
En general, los recipientes a presión diseñados de acuerdo con el Código ASME,

Sección VIII, División 1, están diseñados por reglas y no requieren una evaluación
detallada de todas las tensiones. Se reconoce que pueden existir altas tensiones de
flexión localizadas y secundarias, pero se permiten mediante el uso de un factor de
seguridad más alto y reglas de diseño para detalles. Sin embargo, se requiere que todas
las cargas (las fuerzas aplicadas a un buque o sus accesorios estructurales) deben ser
consideradas.
Si bien el Código proporciona fórmulas para el grosor y la tensión de los componentes

básicos, depende del diseñador seleccionar los procedimientos analíticos apropiados
para determinar la tensión debida a otras cargas. El diseñador también debe seleccionar
la combinación más probable de cargas simultáneas para un diseño económico y
seguro.
El Código establece los esfuerzos admisibles al establecer en el Párrafo UG-23 (c) que
la tensión primaria general máxima de la membrana debe ser inferior a las tensiones
permitidas descritas en las secciones de material. Además, establece que la tensión
primaria máxima de la membrana más la tensión primaria de flexión no puede exceder
1,5 veces la tensión admisible de las secciones de material.
4.2 ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN
El análisis de tensión es la determinación de la relación entre las fuerzas externas

aplicadas a un recipiente y la tensión correspondiente. El énfasis de este libro no es
cómo hacer un análisis de estrés en particular, sino más bien cómo analizar los
recipientes y sus partes en un esfuerzo por llegar a un diseño económico y seguro; la
diferencia es que analizamos los esfuerzos donde sea necesario para determinar el
grosor de Material y tamaños de los miembros. No estamos tan preocupados con la
construcción de modelos matemáticos como con la provisión de un enfoque paso a paso
para el diseño de los recipientes del Código ASME.

No es necesario encontrar todas las tensiones, sino conocer las tensiones que rigen y
cómo se relacionan con el recipiente o sus respectivas partes, accesorios y soportes.
El punto de partida para el análisis de esfuerzo es determinar todas las condiciones de
diseño para un problema dado y luego determinar todas las fuerzas externas
relacionadas. Luego debemos relacionar estas fuerzas externas con las partes del
recipiente que deben resistirlas para encontrar las tensiones correspondientes. Al aislar
las causas (cargas), los efectos (esfuerzos) se pueden determinar con mayor precisión.
El diseñador también debe ser muy consciente de los tipos de cargas y de cómo se
relacionan con la embarcación en su totalidad. ¿Son los efectos a largo o corto plazo?
¿Se aplican a una parte localizada de la embarcación o son uniformes? ¿Cómo se
interpretan y combinan estas tensiones, qué importancia tienen para la seguridad
general del recipiente y qué tensiones permitidas se aplican? Se determinará mediante
tres cosas:
1. La teoría de la fuerza / falla utilizada.

2. Los tipos y categorías de cargas.
3. El peligro que representa la tensión para el recipiente.
4.2.1 Análisis de esfuerzo de membrana
Los recipientes a presión comúnmente tienen la forma de esferas, cilindros, conos,

elipsoidales, toros o compuestos de estos. Cuando el grosor es pequeño en comparación
𝑅𝑚
con otras menciones ( < 10), los recipientes se denominan membranas y las
𝑡
tensiones asociadas resultantes de la presión contenida se denominan esfuerzo de
membrana. Estos esfuerzos de la membrana son esfuerzos medias o esfuerzos de
compresión. Se supone que son uniformes a través de la pared del recipiente y actúan
tangencialmente a su superficie. Se supone que la membrana o la pared no ofrecen
resistencia a la flexión. Cuando la pared ofrece resistencia a la flexión, se producen
esfuerzos de flexión además de los esfuerzos de la membrana.
En un recipiente de forma complicada sometido a presión interna, los conceptos

simples de tensión de membrana no son suficientes para dar una idea adecuada de la
verdadera situación de esfuerzo. Los tipos de cabezas que cierran el recipiente, los
efectos de los soportes, las variaciones en el grosor y la sección transversal, las
boquillas, los accesorios externos y la flexión general debida al peso, el viento y la
actividad sísmica causan diversas distribuciones de tensión en el recipiente. Las
desviaciones de una verdadera forma de membrana configuran la flexión en la pared
del recipiente y hacen que la carga directa varíe de un punto a otro. La carga directa se

desvía de las partes más flexibles a las más rígidas del recipiente. Este efecto se llama
"redistribución del esfuerzo".
En cualquier recipiente a presión sometido a presión interna o externa, las tensiones se

establecen en la pared de la carcasa. El estado de estrés es triaxial y los tres principales
son:
𝜎𝑥 = esfuerzo longitudinal / meridional

𝜎∅ = esfuerzo circunferencial / latitudinal
𝜎𝑟 = esfuerzo radial
Además, puede haber esfuerzo de flexión y corte. El esfuerzo radial es una tensión
directa, que es el resultado de la presión que actúa directamente sobre la pared y causa
una tensión de compresión igual a la presión. En los recipientes de paredes delgadas,
esta tensión es tan pequeña en comparación con las otras tensiones "principales" que
generalmente se ignora. Por lo tanto, asumimos para fines de análisis que el estado de
esfuerzo es biaxial. Esto simplifica enormemente el método de combinación de
tensiones en comparación con los estados de esfuerzo triaxial. Para los recipientes de
𝑅𝑚
paredes gruesas ( < 10), la tensión radial no puede ignorarse y las fórmulas son
𝑡
muy diferentes de las utilizadas para encontrar "esfuerzos de membrana" en capas
delgadas.
En conclusión, el "análisis de tensión de la membrana" no es completamente exacto,

pero permite hacer ciertas suposiciones simples al tiempo que se mantiene un cierto
grado de precisión. Las principales suposiciones simplificadoras son que la tensión es
biaxial y que las tensiones son uniformes a través de la pared de la cáscara. Para los
recipientes de pared delgada, estas suposiciones han demostrado ser confiables. Ningún
recipiente cumple con el criterio de ser una membrana verdadera, pero podemos usar
esta herramienta con un grado razonable de precisión.
4.3 TEORÍA DE FALLAS
Como se dijo anteriormente, las tensiones no tienen sentido hasta que se comparan con
alguna teoría de la falla de esfuerzo. La importancia de una tensión dada debe estar
relacionada con su ubicación en el recipiente y su incidencia en el fallo final de ese
recipiente. Históricamente, se han derivado varias "teorías" para combinar y medir las
tensiones contra el modo de falla potencial. Una serie de teorías del esfuerzo, también
llamadas "criterios de rendimiento", están disponibles para describir los efectos de los

esfuerzos combinados. Para los propósitos de este libro, como estas teorías de falla se
aplican a los recipientes a presión, solo se discutirán dos teorías.
Son la "teoría del esfuerzo máximo" y la "teoría del esfuerzo cortante máximo"
4.3.1 Teoría del esfuerzo máximo
Esta teoría es la más antigua, más utilizada y más sencilla de aplicar. Tanto el Código
ASME, Sección VIII, División 1, como la Sección I utilizan la teoría del estrés máximo
como base para el diseño. Esta teoría simplemente afirma que la descomposición del
material depende solo de la magnitud numérica de la tensión principal o normal
máxima. Las tensiones en las otras direcciones no se tienen en cuenta. Solo se debe
determinar la tensión principal máxima para aplicar este criterio. Esta teoría se utiliza
para los estados biaxiales de esfuerzo asumidos en un recipiente de presión de paredes
delgadas. Como se mostrará más adelante, en algunos casos no es conservador y
requiere un factor de seguridad más alto para su uso. Si bien la teoría del máximo
esfuerzo predice con precisión el fracaso en materiales frágiles, no siempre es precisa
para materiales dúctiles. Los materiales dúctiles a menudo fallan a lo largo de las líneas
45 a la fuerza aplicada por cizallamiento, mucho antes de que los esfuerzos de tracción
o compresión sean máximos.
Esta teoría se puede ilustrar gráficamente para los cuatro estados de estrés biaxial que
se muestran en la Figura 4-1(sacada del libro preassure vessel desing manual).
Se puede ver que la tensión o compresión uniaxial se encuentra en sus dos ejes. Dentro
de la caja (límites exteriores) está el rango elástico del material. El rendimiento se
predice para las combinaciones de tensión por la línea exterior.

4.4 Fallas en recipientes a presión
Las fallas de los recipientes se pueden agrupar en cuatro categorías principales, que
describen por qué se produce una falla del recipiente. Las fallas también se pueden
agrupar en tipos de fallas, que describen cómo se produce la falla. Cada falla tiene un
por qué y cómo a su historia. ¡Puede haber fallado debido a la fatiga por corrosión
porque se seleccionó el material incorrecto! El diseñador debe estar tan familiarizado
con las categorías y los tipos de fallas como con las categorías y los tipos de esfuerzos
y cargas. En definitiva, todos ellos están relacionados.
4.4.1 Categorías de fallas
1. Material - Selección incorrecta de material; Defectos en el material.

2. Diseño - Datos de diseño incorrectos; métodos de diseño inexactos o incorrectos;
Pruebas de taller inadecuadas.
3. Fabricación - Control de calidad deficiente; procedimientos de fabricación
inadecuados o insuficientes, incluida la soldadura; Tratamiento térmico o métodos
de conformación.
4. Servicio: cambio de condición de servicio por parte del usuario; operaciones
inexpertas o personal de mantenimiento; condiciones molestas. Algunos tipos de
servicio que requieren atención especial tanto para la selección de material, detalles
de diseño y métodos de fabricación son los siguientes:
a. Letal
b. Fatiga (cíclica)
c. Frágil (baja temperatura)
d. Alta temperatura
e. Alto impacto o vibración
f. Contenidos del buque:
• Hidrógeno
• amoniaco
• aire comprimido
• cáustico
• Cloruros
4.4.2 Tipos de fallas

1. Deformación elástica: la inestabilidad elástica o el pandeo elástico, la geometría del
recipiente y la rigidez, así como las propiedades de los materiales, son protección
contra el pandeo.
2. Fractura frágil: puede ocurrir a temperaturas bajas o intermedias. Se han producido
fracturas frágiles en recipientes hechos de acero con bajo contenido de carbono en
el rango de 40'50 ° F durante la prueba hidroeléctrica donde existen fallas menores.
3. Deformación plástica excesiva: los límites de tensión primaria y secundaria, tal como
se describen en ASME Sección VIII, División 2, tienen la intención de evitar la
deformación plástica excesiva y el colapso incremental.
4. Ruptura de tensión: deformación progresiva como resultado de la fatiga o carga
cíclica, es decir, fractura progresiva. La fluencia es un fenómeno dependiente del
tiempo, mientras que la fatiga es un fenómeno dependiente del ciclo.
5. Inestabilidad plástica - colapso incremental; El colapso incremental es la
acumulación de tensión cíclica o la deformación cíclica acumulativa. El daño
acumulativo conduce a la inestabilidad del recipiente por deformación plástica.
6. Gran tensión: la fatiga por ciclos bajos está controlada por la tensión y se produce
principalmente en materiales dúctiles de alta resistencia.
7. Corrosión por tensión: es bien sabido que los cloruros causan agrietamiento por
corrosión por tensión en los aceros inoxidables; Asimismo, el servicio cáustico
puede provocar agrietamiento por corrosión bajo tensión en los aceros al carbono.
La selección de materiales es crítica en estos servicios.
8. Fatiga por corrosión: ocurre cuando los efectos corrosivos y de fatiga ocurren
simultáneamente. La corrosión puede reducir la vida de fatiga picando la superficie
y propagando las grietas. La selección de materiales y las propiedades de fatiga son
las principales consideraciones.
Al tratar con estos diversos modos de falla, el diseñador debe tener a su disposición
una imagen del estado de esfuerzo en las distintas partes. Es contra estos modos de falla
que el diseñador debe comparar e interpretar los valores de esfuerzos. ¡Pero establecer
tensiones permisibles no es suficiente! Para la inestabilidad elástica, se debe tener en
cuenta la geometría, la rigidez y las propiedades del material. La selección de
materiales es una consideración importante cuando se relaciona con el tipo de servicio.
Los detalles de diseño y los métodos de fabricación son tan importantes como el
"esfuerzo permitido" en el diseño de recipientes para servicio cíclico. El diseñador y
todas aquellas personas que finalmente afectan el diseño deben tener una idea clara de
las condiciones bajo las cuales operará el recipiente.
4.5 CARGAS EN RECIPIENTES

Las cargas o fuerzas son las “causas” de las tensiones en los recipientes a presión. Estas
fuerzas y momentos deben aislarse para determinar dónde se aplican al recipiente y
cuándo se aplican a un recipiente. Las categorías de cargas definen dónde se aplican
estas fuerzas. Las cargas pueden aplicarse sobre una gran parte (área general) del
recipiente o sobre un área local del recipiente. Recuerde que tanto las cargas generales
como las locales pueden producir tensiones de membrana y flexión. Estas tensiones
son aditivas y definen el estado general de tensión en el recipiente o componente. Las
tensiones de las cargas locales se deben agregar a las tensiones de las cargas generales.
Estas tensiones combinadas se comparan con una tensión permitida.
Considere la posibilidad de una flexión de recipientes presurizada y vertical debido al

viento, que tiene una fuerza radial interna aplicada localmente. Los efectos de la carga
de presión son la tensión longitudinal y circunferencial. Los efectos de la carga del
viento son la tensión longitudinal en el lado de barlovento y la compresión longitudinal
en el lado de sotavento. Los efectos de la carga radial interna hacia el interior son
algunas tensiones locales de la membrana y tensiones locales de flexión. Las tensiones
locales serían tanto circunferenciales como longitudinales, tensión en la superficie
interior del recipiente y compresión en el exterior. Por supuesto, el acero en cualquier
punto dado solo ve un cierto nivel de esfuerzo o el efecto combinado. Es tarea del
diseñador combinar las tensiones de las diferentes cargas para llegar a la peor
combinación probable de tensiones, combinarlas utilizando alguna teoría de fallas y
comparar los resultados con un nivel de tensión aceptable para obtener un diseño
económico y seguro.
Este problema hipotético sirve para ilustrar cómo las categorías y los tipos de cargas
están relacionados con las tensiones que producen. Las tensiones aplicadas de forma
más o menos continua y única en toda una sección del recipiente son tensiones
primarias.
Las tensiones debidas a la presión y al viento son tensiones primarias de la membrana.

Estas tensiones deben limitarse al código permitido. Estas tensiones podrían causar la
explosión o el colapso de la embarcación si se le permite alcanzar un nivel
inaceptablemente alto.
Por otro lado, las tensiones de la carga radial interna podrían ser una tensión local
primaria o una tensión secundaria. Es una tensión local primaria si se produce a partir
de una carga implacable o una tensión secundaria si se produce por una carga de
retención. Cualquiera de las dos tensiones puede causar una deformación local, pero
no causará que el vaso falle. Si es un estrés primario, el estrés será redistribuido; Si se
trata de una tensión secundaria, la carga se relajará una vez que se produzca una ligera
deformación.

También tenga en cuenta que esto solo es cierto para los materiales dúctiles. En
materiales frágiles, no habría diferencia entre tensiones primarias y secundarias. Si el
material no puede ceder para reducir la carga, la definición de tensión secundaria no se
aplica. Afortunadamente, los códigos de recipientes a presión actuales requieren el uso
de materiales dúctiles.
Esto debería hacer que sea obvio que el tipo y la categoría de carga determinarán el
tipo y la categoría de estrés. Esto se ampliará más adelante, pero básicamente cada
combinación de tensiones (categorías de tensiones) tendrá diferentes permisibles, es
decir:
 Esfuerzo primario: 𝑃𝑚 <SE

 Membrana primaria local (PL):
PL = 𝑃𝑚 + PL <1.5 SE
PL = 𝑃𝑚 + 𝑄𝑚 <1.5 SE
 Membrana primaria + secundaria (Q):
𝑃𝑚 + Q < 3 SE
Pero ¿y si la carga fuera de duración relativamente corta? Esto describe el "tipo" de

carga. Si una carga es estable, más o menos continua, o no estacionaria, variable o
temporal también tendrá un efecto sobre qué nivel de esfuerzo será aceptable. Si en
nuestro problema hipotético la carga hubiera sido presión + sísmica + carga local,
tendríamos un caso diferente. Debido a la duración relativamente corta de la carga
sísmica, sería aceptable un mayor esfuerzo "temporal" admisible. El recipiente no tiene
que operar en un terremoto todo el tiempo. Por otro lado, ¡tampoco debería caerse en
caso de un terremoto! Los diseños estructurales permiten un aumento de un tercio en
la tensión permitida para las cargas sísmicas por este motivo.
Para cargas estables, el recipiente debe soportar estas cargas más o menos
continuamente durante su vida útil. Como resultado, las tensiones producidas a partir
de estas cargas deben mantenerse a un nivel aceptable.
Para cargas no estacionarias, el recipiente puede experimentar algunas o todas estas
cargas en varios momentos, pero no todos a la vez y ni más ni menos continuamente.
Por lo tanto un esfuerzo temporalmente mas alto es aceptable.
Para cargas generales que se aplican más o menos uniformemente en toda una sección,

las tensiones correspondientes deben ser menores, ya que todo el recipiente debe
soportar esa carga.
Para las cargas locales, las tensiones correspondientes se limitan a una pequeña porción
del recipiente y normalmente caen rápidamente en la distancia de la carga aplicada.
Como se mencionó anteriormente, la presurización de un recipiente provoca la flexión
en ciertos componentes. Pero no hace que todo el barco se doble. Los resultados no son
tan significativos (excepto en el servicio cíclico) como los causados por las cargas
generales. Por lo tanto, un esfuerzo permisible ligeramente mayor estaría en orden.
Las cargas pueden resumirse de la siguiente manera:
I A. Categorías de cargas:
1. Cargas generales: se aplican de forma más o menos continua en la sección de un

barco.
a. Cargas de presión: presión interna o externa (diseño, operación, prueba
hidrostática y carga hidrostática del líquido).
b. Cargas de momento: debido al viento, sísmica, montaje, transporte.
c. Cargas de compresión / tracción: debido al peso muerto, el equipo instalado,
escaleras, plataformas, tuberías y contenido del recipiente. adjunto archivo.
d. Cargas térmicas - Diseño de caja caliente de skirthead.
2. Cargas locales: debido a las reacciones de los soportes, los elementos internos, las
tuberías conectadas, los equipos conectados, las plataformas, los mezcladores, etc.
a. Carga radial - hacia adentro o hacia afuera.
b. Carga cortante - longitudinal o circunferencial.
c. Carga torsional.
d. Carga tangencial.
e. Carga de momento - longitudinal o circunferencial.
f. Carga térmica.
B. Tipología de cargas.
1. Carga constante - Duración a largo plazo, continua.
a. Presión interna externa.
b Peso muerto.
c. Contenidos del buque.
d. Cargas por tuberías y equipos adjuntos.
e. Cargas desde y hacia los soportes del buque.
f. Cargas térmicas.
g. Cargas de viento

2. Cargas no estacionarias: duración a corto plazo; variable.
a. Hidrotestes de tienda y campo.

b. Terremoto.
c. Erección.
d. Transporte.
e. Trastorno, emergencia.
f. Cargas térmicas.
g. Pon en marcha, apaga.
4.6 ESFUERZOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN
CÓDIGO ASME, SECCIÓN VIII, DIVISIÓN 1 VS. DIVISIÓN 2
El Código ASME, Sección VIII, División 1 no considera explícitamente los efectos del
esfuerzo combinado. Tampoco da métodos detallados sobre cómo se combinan las
tensiones. El Código ASME, Sección VIII, División 2, por otro lado, proporciona
pautas específicas para los esfuerzos, cómo se combinan y los esfuerzos permitidos
para las categorías de esfuerzos combinados.
La división 2 es diseño por análisis, mientras que la división 1 es diseño por reglas.
Aunque el análisis de esfuerzo utilizado por la División 2 está más allá del alcance de
este texto, el uso de categorías de esfuerzo, definiciones de esfuerzo y esfuerzo
permisible es aplicable.
El análisis de tensión de la División 2 considera todas las tensiones en un estado triaxial
combinado de acuerdo con la teoría de la tensión de cizallamiento máxima. La división
1 y los procedimientos descritos en este libro consideran un estado biaxial de esfuerzo
combinado de acuerdo con la teoría del esfuerzo máximo. Del mismo modo que no
diseñaría un reactor nuclear según las reglas de la División 1, no diseñaría un receptor
de aire mediante las técnicas de la División 2. Cada una tiene su lugar y sus
aplicaciones. La siguiente discusión sobre categorías de estrés y permisibles utilizará
información de la División 2, que puede aplicarse en general a todos los recipientes.
4.6.1 Tipos, clases y categorías de esfuerzo
El grosor de la cubierta tal como lo calculan las fórmulas del Código para la presión
interna o externa sola a menudo no es suficiente para soportar los efectos combinados
de todas las demás cargas.

Los cálculos detallados consideran los efectos de cada carga por separado y luego se
deben combinar para obtener el estado total de tensión en esa parte. Las tensiones que
están presentes en los recipientes a presión se dividen en varias clases de acuerdo con
los tipos de cargas que los produjeron y el peligro que representan para el recipiente.
Cada clase de estrés debe mantenerse a un nivel aceptable y el estrés total combinado
debe mantenerse a otro nivel aceptable. Las tensiones combinadas debidas a una
combinación de cargas que actúan simultáneamente se denominan categorías de
tensiones. Tenga en cuenta que esta terminología difiere de la que se da en la División
2, pero es más clara para los fines previstos.
Las clases de tensión, las categorías de tensión y las tensiones permitidas se basan en
el tipo de carga que las produjo y en el peligro que representan para la estructura. Las
cargas implacables producen tensiones primarias. Las cargas de retención
(autolimitadas) producen tensiones secundarias. Las cargas generales producen
tensiones primarias de membrana y flexión. Las cargas locales producen la membrana
local y tensiones de flexión. Las tensiones primarias deben mantenerse por debajo de
las tensiones secundarias.
4.6.2 Tipos de esfuerzo
Hay muchos nombres para describir los tipos de esfuerzo. Suficiente, de hecho, para
proporcionar una imagen confusa incluso al diseñador experimentado. Como estas
tensiones se aplican a los recipientes a presión, agrupe todos los tipos de esfuerzos en
tres clases principales de esfuerzo, y la subdivisión de cada uno de los grupos se
organiza de acuerdo con su efecto en el recipiente. La siguiente lista de tensiones
describe los tipos de esfuerzos sin tener en cuenta su efecto sobre el recipiente o
componente. Definen una dirección de tensión o se relacionan con la aplicación de la
carga.
1. la tracción
2. compresivo
3. Cizalla
4. Doblado
5. Rodamiento
6. Axial
7. Discontinuidad
8. Membrana
9. Director
10. Térmico
11. tangencial

12. Carga inducida
13. Tensión inducida
14. Circunferencial
15. Longitudinal
16. Radial
17. Normal
4.6.3 Clases de esfuerzo
La lista anterior proporciona ejemplos de tipos de esfuerzo. Sin embargo, es demasiado

general para proporcionar una base con la que combinar tensiones o aplicar tensiones
permitidas. Para este propósito, se deben utilizar nuevas agrupaciones llamadas clases de
esfuerzo. Las clases de tensión se definen por el tipo de carga que las produce y el peligro
que representan para el recipiente.
1. Esfuerzo Primario.
a. General:
 Esfuerzo de la membrana general primaria, 𝑃𝑚 ,
 Esfuerzo de flexión general primaria, 𝑃𝑏
b. Esfuerzo local primario, 𝑃𝐿
2. Esfuerzo secundario.
a. Tensión de la membrana secundaria, 𝑄𝑚
b. Estrés de flexión secundario, 𝑄𝑏
3. Esfuerzo Pico, F
Siguen definiciones y ejemplos de estas tensiones.
Esfuerzo general primario: Estas tensiones actúan sobre una sección transversal completa
del recipiente. Son producidos por cargas mecánicas (carga inducida) y son los más
peligrosos de todos los tipos de esfuerzo. La característica básica de una tensión primaria
es que no es autolimitada. Las tensiones primarias se deben generalmente a la presión
interna o externa o se producen por fuerzas y momentos externos sostenidos. Las tensiones
térmicas nunca se clasifican como tensiones primarias.
Las tensiones generales primarias se dividen en tensiones de membrana y flexión. La

necesidad de dividir la tensión general primaria en la membrana y la flexión es que se puede
permitir que el valor calculado de una tensión primaria de flexión sea mayor que el de la
tensión primaria de la membrana. Las tensiones primarias que exceden la resistencia

elástica del material pueden causar fallas o distorsión brusca. Los cálculos típicos de
esfuerzo primario son:
𝑃𝑅 𝐹 𝑀𝐶 𝑇𝐶
, , , 𝑌
𝑡 𝐴 𝐼 𝐽
Esfuerzo general primario de la membrana, 𝑷𝒎 : Esta tensión se produce en toda la
sección transversal del recipiente. Está alejado de las discontinuidades, como las
intersecciones entre la cabeza y la carcasa, las intersecciones entre el cilindro y el cono,
las boquillas y los soportes. Los ejemplos son
a. Tensión circunferencial y longitudinal debida a la presión.
b. Tensiones axiales compresivas y de tracción debidas al viento.
c. Tensión longitudinal debida a la flexión del vaso horizontal sobre las monturas.
d. Tensión de la membrana en el centro de la cabeza plana.
e. Tensión de la membrana en la pared de la boquilla dentro del área de refuerzo
debido a la presión o cargas externas.
f. Compresión axial por peso.
Esfuerzo primario de flexión general, 𝑷𝒃 .: Las tensiones de flexión primarias se

deben a cargas sostenidas y pueden causar el colapso del vaso. Hay relativamente pocas
áreas donde se produce la flexión primaria:
a. Esfuerzo de flexión en el centro de una cabeza plana o corona de una cabeza
con plato.
b. Esfuerzo de flexión en una cabeza cónica poco profunda.
c. Esfuerzo por flexión en los ligamentos de las aberturas estrechamente
espaciadas.
Esfuerzo local primario de la membrana, 𝑷𝑳 .: El esfuerzo de la membrana primaria

local no es técnicamente una clasificación del esfuerzo, sino una categoría de esfuerzo,
ya que es una combinación de dos esfuerzos. La combinación que representa es la
tensión de la membrana primaria, 𝑷𝒎 , más la tensión de la membrana secundaria,𝑸𝒎 ,
producida a partir de cargas sostenidas. Estos se han agrupado para limitar el esfuerzo
permitido para esta combinación particular a un nivel inferior al permitido para otras
aplicaciones de esfuerzo primario y secundario. Se consideró que el esfuerzo local de
las cargas sostenidas (implacables) presentaba un riesgo suficientemente grande para
que la combinación se "clasificara" como un esfuerzo primario. Una tensión primaria
local es producida ya sea por presión de diseño solo o por otras cargas mecánicas.

Las tensiones primarias locales tienen algunas características autolimitadas como las
tensiones secundarias. Dado que están localizados, una vez que se alcanza la resistencia
elástica del material, la carga se redistribuye a porciones más rígidas del recipiente. Sin
embargo, dado que cualquier deformación asociada con el rendimiento sería
inaceptable, se asigna un esfuerzo permisible menor que los esfuerzos secundarios. La
diferencia básica entre un esfuerzo local primario y un estrés secundario es que un
estrés local primario es producido por una carga implacable; El esfuerzo se
redistribuye. En una tensión secundaria, el rendimiento relaja la carga y es
verdaderamente autolimitante. La capacidad de las tensiones locales primarias para
redistribuirse una vez que se alcanza la resistencia de rendimiento localmente
proporciona un efecto de seguridad. Por lo tanto, el mayor esfuerzo permisible se aplica
solo a un área local.
Las tensiones primarias locales de la membrana son solo una combinación de las
tensiones de la membrana. Por lo tanto, solo las tensiones de "membrana" de una carga
local se combinan con las tensiones de la membrana general primaria, no las tensiones
de flexión. Las tensiones de flexión asociadas con una carga local son tensiones
secundarias. Por lo tanto, las tensiones de la membrana de un análisis de tipo WRC-
107 deben dividirse por separado y combinarse con tensiones generales primarias. Lo
mismo es válido para las tensiones discontinuas de la membrana en las uniones de la
cabeza y la cáscara, las uniones de cono y cilindro y las uniones de la boquilla y la
cáscara. Las tensiones de flexión serían tensiones secundarias.
Por lo tanto, 𝑷𝑳 = 𝑷𝒎 + 𝑸𝒎 donde 𝑸𝒎 , es una tensión local de una carga sostenida o
implacable. Ejemplos de tensiones locales primarias de membrana son:
a. 𝑷𝒎 + esfuerzo de la membrana en las discontinuidades locales:

1. Coyuntura de cabeza y concha.
2. Coyuntura cono-cilindro.
3. Unión de boquilla
4. Unión de brida
5. Empalme de cabeza-falda
6. Unión del anillo de refuerzo de la carcasa.
b. 𝑷𝒎 + esfuerzo de la membrana de cargas sostenidas locales:
1. lengüetas de soporte
2. Cargas de la boquilla
3. Soportes de viga
4. Principales anexos.

Esfuerzo secundario: La característica básica de una tensión secundaria es que es
autolimitada. Como se definió anteriormente, esto significa que el rendimiento local y
las distorsiones menores pueden satisfacer las condiciones que causaron el esfuerzo.
La aplicación de una tensión secundaria no puede causar fallas estructurales debido a
las restricciones ofrecidas por el cuerpo al que se une la parte. Las tensiones medias
secundarias se desarrollan en las uniones de los componentes principales de un
recipiente a presión. Las tensiones medias secundarias también se producen por cargas
sostenidas distintas de la presión interna o externa. Las cargas radiales en las boquillas
producen tensiones medias secundarias en la carcasa en la unión de la boquilla. Las
tensiones secundarias son tensiones inducidas por la tensión.
Las tensiones de discontinuidad solo se consideran tensiones secundarias si su

extensión a lo largo de la longitud de la cubierta es limitada. La división 2 impone la
restricción de que la longitud sobre la cual la tensión es secundaria es √𝑅𝑚 𝑡. Más allá
de esta distancia, las tensiones se consideran como tensiones medias primarias. En un
recipiente cilíndrico, la longitud √𝑅𝑚 𝑡 representa la longitud sobre la cual la cáscara
se comporta como un anillo.
Una restricción adicional sobre las tensiones secundarias es que pueden no estar más
cerca de otra falta de continuidad estructural que una distancia de 2 .5√𝑅𝑚 𝑡. Esta
restricción es para eliminar los efectos aditivos de los momentos de borde y las fuerzas.
Las tensiones secundarias se dividen en dos grupos adicionales, membrana y flexión.
Ejemplos de cada uno son los siguientes:
Esfuerzo secundario de la membrana, 𝑸𝒎 .

a. Tensión axial en la unión de una brida y el cubo de la brida.
b. Tensiones térmicas.
c. Tensión de la membrana en el área del nudillo de la cabeza.
d. Tensión de la membrana debida a las cargas locales.
Esfuerzo de flexión secundario, 𝑸𝑳 .

a. Tensión de flexión en una discontinuidad estructural bruta: boquillas, orejetas,
etc., (solo cargas de retención).
b. La porción no uniforme de la distribución de la tensión en un vaso con garrapatas
debido a la presión interna.
c. La variación de tensión de la tensión radial debido a la presión interna en vasos
de paredes gruesas.
d. Las tensiones de discontinuidad en los anillos de refuerzo o de apoyo.

Nota: Para b y c es necesario restar la tensión promedio, que es la tensión primaria.
Sólo la parte variable de la distribución del estrés es un estrés secundario.
Esfuerzo máximo, F.: Las tensiones máximas son las tensiones adicionales debidas a
la intensificación de la tensión en áreas altamente localizadas. Se aplican tanto a cargas
sostenidas como a cargas autolimitadas. No hay distorsiones significativas asociadas
con tensiones máximas. Las tensiones máximas son aditivas a las tensiones primarias
y secundarias presentes en el punto de concentración de la tensión. Las tensiones
máximas solo son significativas en condiciones de fatiga o materiales frágiles. Las
tensiones máximas son fuentes de grietas por fatiga y se aplican a las tensiones de
membrana, flexión y corte. Algunos ejemplos son:
a. Esfuerzo en la esquina de una discontinuidad.

b. Tensiones térmicas en una pared causadas por un cambio repentino en la
temperatura de la superficie.
c. Tensiones térmicas en revestimientos o recubrimientos de soldadura.
d. Estrés debido al efecto de muesca (concentración de esfuerzo).
4.6.4 Categorías de esfuerzo
Una vez que se calculan los diversos esfuerzos de un componente, deben combinarse
y este resultado final debe compararse con un esfuerzo permitido (consulte la Tabla 1-
1). Las clases combinadas de estrés debidas a una combinación de cargas que actúan al
mismo tiempo son categorías de estrés. Cada categoría tiene límites de tensión
asignados según el peligro que representa para el buque. Lo siguiente se deriva
básicamente del Código ASME, Sección VIII, División 2, simplificado para su
aplicación a los buques de la División 1 y las tensiones permitidas. Se debe usar como
guía solo porque la División 1 reconoce solo dos categorías de tensión primaria de la
tensión y de la tensión de flexión primaria. Dado que los cálculos de la mayoría de las
tensiones secundarias (térmicas y discontinuas) y máximas no se incluyen en este libro,
estas categorías pueden considerarse solo como referencia. Además, la División 2
utiliza un factor K multiplicado por la tensión permitida para el aumento debido a las
cargas a corto plazo debido a condiciones sísmicas o molestas. También establece
límites permisibles de la tensión combinada para la carga de fatiga donde las tensiones
secundarias y máximas son consideraciones importantes.
La Tabla 1-1 establece los estreses permitidos tanto para las clasificaciones de estrés
como para las categorías de esfuerzo.

4.7 TENSIONES TÉRMICAS
Siempre que se evite la expansión o contracción que se produciría normalmente como

resultado del calentamiento o enfriamiento de un objeto, se desarrollan tensiones
térmicas. El estrés siempre es causado por alguna forma de restricción mecánica.
Las tensiones térmicas son “tensiones secundarias” porque son autolimitadas. Es decir,
la deformación o deformación de la pieza relaja la tensión (excepto el trinquete de
tensión térmica).
Las tensiones térmicas no causarán fallas por ruptura en materiales dúctiles, excepto
por fatiga en aplicaciones repetidas. Sin embargo, pueden causar fallas debido a
deformaciones excesivas. Las restricciones mecánicas son internas o externas. La
restricción externa se produce cuando un objeto o componente es compatible o está
contenido de una manera que restringe el movimiento térmico. Un ejemplo de
restricción externa ocurre cuando la tubería se expande hacia una boquilla del
recipiente creando una carga radial en la cubierta del recipiente. La restricción interna
ocurre cuando la temperatura a través de un objeto no es uniforme. Las tensiones de un
"gradiente térmico" se deben a la restricción interna. El estrés es causado por un
gradiente térmico cada vez que la distribución o variación de la temperatura dentro de
un miembro crea una expansión diferencial de tal manera que el crecimiento natural de
una fibra está influenciado por los diferentes requisitos de crecimiento de las fibras
adyacentes. El resultado es distorsión o deformación. Se produce un gradiente térmico

transitorio durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento en los que el gradiente
térmico cambia con el tiempo.
Los gradientes térmicos pueden ser logarítmicos o lineales a través de la pared de un

vaso. Dada una entrada de calor constante dentro o fuera de un tubo, la distribución de
calor será logarítmica si hay una diferencia de temperatura entre el interior y el exterior
del tubo. Este efecto es significativo para los vasos de pared gruesa. Una distribución
lineal de la temperatura ocurre si la pared es delgada. Los cálculos de estrés son mucho
más simples para la distribución lineal. El trinquete de tensión térmica es una
deformación o deformación inelástica incremental progresiva que se produce en un
componente que está sujeto a variaciones de tensión mecánica y térmica. La
acumulación de tensión cíclica en última instancia puede conducir a un colapso
incremental. El trinquete de tensión térmica es el resultado de una carga sostenida y
una distribución de temperatura aplicada cíclicamente. La diferencia fundamental entre
las tensiones mecánicas y las térmicas reside en la naturaleza de la carga. Las tensiones
térmicas como se indicó anteriormente son el resultado de la restricción o la
distribución de la temperatura. Las fibras a alta temperatura se comprimen y las de
temperaturas más bajas se estiran. El patrón de tensión solo debe satisfacer los
requisitos para el equilibrio de las fuerzas internas. El resultado es que el rendimiento
relajará el estrés térmico. Si una pieza se carga mecánicamente más allá de su límite
elástico, la pieza continuará produciéndose hasta que se rompa, a menos que la
desviación esté limitada por el endurecimiento por tensión o la redistribución de la
tensión. La carga externa permanece constante, por lo que las tensiones internas no
pueden relajarse. Las ecuaciones básicas para el esfuerzo térmico son simples, pero se
vuelven cada vez más complejas cuando se las somete a variables como gradientes
térmicos, gradientes térmicos transitorios, gradientes logarítmicos y restricción parcial.
Las ecuaciones básicas siguen. Si la temperatura de un cubo unitario se cambia de T1
a T2 y el crecimiento del cubo se restringe por completo:
donde
T1 = temperatura inicial, ° F
T2 = nueva temperatura, ° F (11 = coeficiente medio de expansión térmica en./in//F
E = módulo de elasticidad, psi
v = relación de Poisson = .3 para acero
AT = diferencia de temperatura media, ° F
Caso 1: Si la barra está restringida solo en una dirección, pero libre para expandirse en
la otra sección, la tensión uniaxial resultante, 𝜎, sería:
𝜎 = −𝐸𝛼(𝑇2 − 𝑇1 )

 Si 𝑇2 > 𝑇1 , 𝜎 𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
 𝑆𝑖 𝑇2 < 𝑇1 , 𝜎 𝑒𝑠 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Caso 2: Si la restricción está en ambas direcciones, x y y, entonces:
𝜎𝑥 = 𝜎𝑦 = −𝐸𝛼(𝑇2 − 𝑇1 )/ 1 − 𝜗
Caso 3 Si la moderación es en ambas direcciones., x, y, z, entonces:
𝜎𝑥 = 𝜎𝑦 = 𝜎𝑧 = −𝐸𝛼(𝑇2 − 𝑇1 )/ 1 − 2𝜗
Caso 4: Si un gradiente lineal térmico está en la pared de una cubierta delgada (consulte
la Figura 1-4), entonces:
𝜎𝑥 = 𝜎∅ = ±𝐸𝛼(𝑇2 − 𝑇1 )/ 2(1 − 𝜗)
Esta es una tensión de flexión y no una tensión de membrana. El lado caliente está en
tensión, el lado frío en compresión. Tenga en cuenta que esto es independiente del
diámetro o espesor del vaso. El estrés se debe a la restricción interna.
4.8 LAS TENSIONES DE DISCONTINUIDAD
Las secciones de recipientes de diferentes grosores, materiales, daños y cambios de

dirección tendrían diferentes desplazamientos si se permitieran expandirse libremente.
Sin embargo, como están conectados en una estructura continua, deben desviarse y
girar juntos. Las tensiones en las partes respectivas en o cerca de la coyuntura se
denominan tensiones de discontinuidad. Las tensiones de discontinuidad son necesarias
para satisfacer la compatibilidad de la deformación en la región. Son de extensión local
pero pueden ser de muy alta magnitud. Las tensiones de discontinuidad son “tensiones
secundarias” y son autolimitadas. Es decir, una vez que la estructura ha cedido, las
tensiones se reducen. En la aplicación media no llevarán al fracaso. Las tensiones de
discontinuidad se convierten en un factor importante en el diseño de la fatiga donde la
carga cíclica es una consideración. El diseño de la unión de las dos partes es una
consideración importante para reducir las tensiones de discontinuidad.
Para encontrar el estado de estrés en un recipiente a presión, es necesario encontrar
tanto los esfuerzos de la membrana como los esfuerzos de discontinuidad. A partir de
la superposición de estos dos estados de estrés, se obtienen los esfuerzos totales.
Generalmente cuando se combina, se permite un mayor estrés permisible. Debido a la
complejidad de la determinación de la tensión de continuidad, las soluciones no se
cubrirán en detalle aquí. El diseñador debe tener en cuenta que para los diseños de alta
presión (> 1,500 psi), material frágil o carga cíclica, las tensiones de discontinuidad
pueden ser una consideración importante.

Dado que las tensiones de discontinuidad son autolimitadas, las tensiones permisibles
pueden ser muy altas.
Hay dos métodos principales para determinar las tensiones de discontinuidad:
1. Método de desplazamiento: las condiciones de equilibrio se expresan en términos de

desplazamiento.
2. Método de fuerza: las condiciones de compatibilidad de los desplazamientos se
expresan en términos de fuerzas.
Ver Referencias 2, Artículo 4-7; 6, capítulo 8; y 7, Capítulo 4 para obtener información
detallada sobre el cálculo de las tensiones de discontinuidad.
4.9 ANÁLISIS DE FATIGA
El Código ASME, Sección VIII, División 1, no contempla específicamente el diseño

de embarcaciones en servicio cíclico. Aunque también se considera más allá del
alcance de este texto, el diseñador debe conocer las condiciones que requieren un
análisis de fatiga. Cuando un barco está sujeto a cargas repetidas que podrían causar
una falla por el desarrollo de una fractura progresiva, el barco está en servicio cíclico.
El Código ASME, Sección VIII, División 2, ha establecido criterios específicos para
determinar cuándo un barco debe diseñarse para la fatiga. Se reconoce que las fórmulas
de código para el diseño de detalles, como los cabezales, pueden dar como resultado
rendimientos en regiones localizadas. Por lo tanto, se pueden encontrar tensiones
localizadas que excedan el punto de rendimiento incluso si se han usado bajas tensiones
permisibles en el diseño. Estos vasos, aunque son seguros para condiciones de carga
relativamente estáticas, desarrollarían una "fractura progresiva" después de un gran
número de cargas repetidas debido a estas altas tensiones de flexión localizadas y
secundarias. Cabe señalar que los buques en servicio cíclico requieren una
consideración especial tanto en el diseño como en la fabricación.
La falla por fatiga también puede ser el resultado de variaciones térmicas, así como
otras cargas. Se ha producido una falla de fatiga en los tambores de la caldera debido a
las variaciones de temperatura en la carcasa en la entrada de agua de alimentación. En
casos como este, los detalles de diseño son de extrema importancia. El comportamiento
del metal en las juntas de fatiga de las paletas es significativamente mayor que en las
relaciones normales de tensión-tensión. El daño se acumula durante cada ciclo de carga
y se desarrolla en regiones localizadas de alta tensión hasta que las repeticiones
posteriores finalmente hacen que las grietas visibles crezcan, se unan y se propaguen.
Los detalles de diseño desempeñan un papel importante en la eliminación de regiones

de aumento de estrés y discontinuidades. No es raro que la fuerza de diseño se reduzca
a la mitad por los detalles de diseño deficientes. Las fracturas progresivas se desarrollan
a partir de estas discontinuidades, aunque la tensión está muy por debajo de la
resistencia elástica estática del material. En el servicio de fatiga, las tensiones
localizadas ante cambios abruptos en la sección, como en una unión de cabeza o
abertura de boquilla, desalineación, defectos en la construcción y gradientes térmicos
son las tensiones significativas.
La determinación de la necesidad de una evaluación de la fatiga es, en sí misma, un
trabajo complejo que se deja a los experimentados en este tipo de análisis. Para conocer
los requisitos específicos para determinar si se requiere un análisis de fatiga, consulte
el Código ASME, Sección VIII, División 2, Para. AD-160. Para obtener información
adicional sobre el diseño de recipientes a presión para la fatiga, consulte la referencia
7, capítulo 5.(Pressure Vessel manual)
BIBLIOGRAFÍA
(1) http://www.martexis.com/p-10417-Recipientes-a-presi%C3%B3n
(2) http://www.monografias.com
(3) Beer Ferdinand P., Johnston E. Russel & Eisenberg Eilliot R. Mecanica de
materiales: Septima edicion. Nueva York, McGraw Hill, 2004.
(4) https://docplayer.es/57282970-Codigo-asme-2010-para-calderas-y-recipientes-a-
presion.html
(5) https://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%ADrculo_de_Mohr

CAPÍTULO 5: DISEÑO DE CUERPOS Y
CABEZALES A PRESIÓN INTERNA
CAPÍTULO 5:
DISEÑO DE CUERPOS Y CABEZALES A PRESIÓN INTERNA
5.1 INTRODUCCIÓN
El diseño del cuerpo de los cabezales de un recipiente sometido a presión interna y/o
externa está cubierto en general por los apartes UG-16 a UG-35 del Código ASME1, y
1
Salvo algunas excepciones, en lo sucesivo se centrará la atención en la aplicación y uso del Código
ASME.

específicamente por los apartes UG-27 y UG-32.
De acuerdo al aparte UG-16 del Código el espesor de pared mínimo en cuerpo y

cabezales de recipientes debe ser 1/16 pulg.
Para calderas de vapor no sometidas a fuego directo el espesor mínimo de pared de

cuerpo y cabezales debe ser 1/4 pulg.
Para recipientes utilizados en servicio de aire comprimido, vapor y agua fabricados

de materiales incluidos en tabla UCS-23 el espesor mínimo de pared de cuerpo y
cabezales debe ser 3/32 pulg.
En todos los casos se excluye cualquier espesor por corrosión.
5.2 CÁLCULO DEL ESPESOR DE PARED DEL CUERPO (UG -27)
En este aparte se refiere al diseño del cuerpo de un recipiente sometido únicamente

a presión interna.
La División 1 del Código contempla dos formas de cuerpos:
 Cilíndricos.
 Esféricos.
5.2.1 Cuerpos cilíndricos
De acuerdo a la División 1 del Código, en un cuerpo cilíndrico se presentan dos tipos

de esfuerzos:
 Circunferenciales.
 Longitudinales.
5.2.1.1 Esfuerzos circunferenciales
Afectan a la junta longitudinal del cuerpo. El mínimo espesor t de pared del cuerpo
en pulg.

PR
t (4.1)
S E1  0, 6 P
Donde:
 P: Presión de diseño, psi

 S: Valor máximo permisible del esfuerzo del material, psi (Tabla UCS-23)
 El: Eficiencia de la junta longitudinal.
 R: Radio interno del recipiente, pulg.
La máxima presión de trabajo permisible en psi, debe ser menor a la presión

calculada por la siguiente ecuación:
S E1 t
P (4.2)
R  0, 6 t
Estas ecuaciones son válidas para:
 t ≤ 0.5(R)
 P ≤ 0.385 (S)(El)
El espesor t en la ecuación 4.2 no debe incluir el espesor por corrosión.
5.2.1.2 Esfuerzos longitudinales
Afectan a la junta circunferencial del cuerpo, el mínimo espesor t de pared del

cuerpo en pulg debe ser mayor al espesor calculado por la siguiente ecuación:
PR
t (4.3)
2 S Ec  0, 4 P
Donde:
 Ec: Eficiencia de la junta circunferencial.
La máxima presión de trabajo permisible en psi. debe ser menor a la presión

2 S EC t
P (4.4)
R  0, 4 t
 t ≤ 0.5(R)
 P ≤ 1.25 (S)(EC)
5.2.2 Cuerpos esféricos
El mínimo espesor t de pared del cuerpo en pulgadas, debe ser mayor al espesor
calculado por la siguiente ecuación:
PR
t (4.5)
2 S E  0, 2 P
Donde:
 E: Eficiencia de la junta.

S Et
P (4.6)
R  0, 2 t
 t ≤ 0.356(R)
 P ≤ 0.665 (S)(E)
5.3 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Si los datos del recipiente no cumplen los parámetros para los cuales son válidas las
ecuaciones anteriormente indicadas, se debe calcular el espesor o la máxima presión
del cuerpo según las ecuaciones indicadas en el Apéndice Obligatorio (Mandatory
Appendices) Nº 1 de la División 1.
Para el caso de cuerpos cilíndricos, el esfuerzo circunferencial es el esfuerzo

dominante en el cálculo del espesor requerido de pared del cuerpo, si se cumplen los
siguientes parámetros:
 El < ½ Ec
 No existen otras cargas sobre el recipiente que generen esfuerzos longitudinales
adicionales.
 Si se presentan cargas en el recipiente, diferentes a la presión interna o externa,
se deben combinar los esfuerzos producidos por todas las cargas.
5.4 CÁLCULO DEL ESPESOR DE PARED DE CABEZALES

(UG-32)
5.4.1 Clasificación de cabezales
Los cabezales se clasifican en
 Elipsoidales.
 Toriesféricos.
 Semiesféricos.
 Cónicos.
 Planos.
5.4.1.1 Cabezales elípticos
El cabezal de forma elipsoidal más utilizado es el que tiene una relación 2:1. Un
cabezal elíptico 2:1 cumple la siguiente igualdad:
D
H (4.7)
4

Donde:
 H: es la profundidad interna del cabezal sin faldón (mitad del eje menor de la
elipse, ver Fig. 4.1).
 D: es el diámetro interno del cabezal.
 SF : faldón (straigh flange, se refiere al borde recto).
Fig. 4.1. Diagrama esquemático de un cabezal semielíptico
El espesor requerido para un cabezal elíptico en el punto más delgado, después de

conformado, viene dado por:
PD
t (4.8)
2 S E  0, 2 P
Donde:
 E: es la eficiencia más baja de junta. Si el cabezal es fabricado sin costura E

= 1,0.

S Et
P (4.9)
D  0, 2 t
Para las cabezas elipsoidales cuya relación del eje mayor al eje menor sea diferente

de 2:1. se recomienda ver al Apéndice Obligatorio 1-4 (c) del Código.
Este tipo de cabezal se utiliza preferiblemente en recipientes con una presión de

diseño mayor a 100 psi, y recipientes de diámetro menor a 180 pulg.
5.4.2 Cabezales toriesféricos
El numeral UG-32(e) del Código respalda a los cabezales toriesféricos que cumplan
la siguiente relación:
 Radio interno de la corona L = diámetro externo del cabezal, ver Fig.4.2.

 Radio de empalme r = 6% del radio interno de la corona L.
Fig. 4.2. Diagrama esquemático de un cabezal toriesférico
Donde:
 t : mínimo espesor requerido.

 L : radio de interno de la corona.
 r : radio interior del nudillo.
 OD : diámetro exterior del cuerpo cilíndrico.
El espesor requerido para un cabezal toriesférico en el punto más delgado después

de conformado, viene dado por:

0,885 P L
t (4.10)
S E  0,1 P
Donde:
 L: es el radio interno de la corona, pulg.

S Et
P (4.11)
0,885 L  0,1t
Si la relación del cabezal es diferente a la indicada, se diseña el cabezal de acuerdo

al aparte 1.4 del Apéndice Obligatorio 1.
Este tipo de cabezales son útiles preferiblemente en recipientes con una presión de
diseño menor a 100 psi, y recipientes de diámetro menor a 180 pulg.
5.4.3 Cabezales semiesféricos
El espesor requerido para un cabezal semiesférico en el punto más delgado después

de conformado, viene dado por:
PL
t (4.12)
2 S E  0, 2 P
Donde:
 L: es el radio interno de la esfera (ver Fig.4.3), pulg.

Fig. 4.3. Diagrama esquemático de un cabezal semiesférico.

S Et
P (4.13)
L  0, 2 t
Ecuaciones válidas para:
 t < 0,356 L
 P < 0.665 (S)(E)
Si los datos del recipiente no cumplen los parámetros indicados, se debe calcular el
espesor o la máxima presión del cabezal según las ecuaciones del aparte 1.3 del
Apéndice Obligatorio 1. No tiene limitaciones de uso
5.4.4 Cabezales cónicos
El espesor requerido para un cabezal cónico o para una sección cónica del cuerpo,
en el punto más delgado después de conformado, viene dado por:
PD
t (4.14)
2cos   S E  0, 6 P 

Donde:
 D: es el diámetro interno del cabezal cónico en el punto bajo consideración,

medido perpendicularmente al eje longitudinal, pulg.
 : 0.5 (ángulo del cono).

2 S E t cos ( )
P (4.15)
D  1, 2 t cos ( )
   30º.
Si los datos del recipiente no cumplen los parámetros indicados, se debe calcular el
espesor o la máxima presión del cabezal según las ecuaciones del aparte 1.5 del
Apéndice Obligatorio 1.
5.4.5 Cabezales planos circulares
Cubiertos por el aparte UG-34 del Código, el mínimo espesor requerido para un
cabezal plano circular no apernado, viene dado por:
CP
td (4.16)
SE
Donde:
 d: es el diámetro del cabezal plano de acuerdo a la figura UG-34

 C: es el factor que depende del método de conexión del cabezal, de las
dimensiones del cuerpo y del tipo de construcción del cabezal, pulg.

Fig. 4.4. Diagrama esquemático de un cabezal cónico
5.4.6 Consideraciones generales
Para los cabezales con un espesor mayor al espesor del cuerpo y que requieran etapa
de transición, deben tener un faldón de altura mínima 3 tcabezal sin exceder 1½ pulg.
Para los cabezales con un espesor menor o igual al espesor del cuerpo, o que no se
requiera transición, no es obligado utilizar faldón.
El faldón debe tener un espesor de pared igual o mayor al calculado para un cuerpo
cilíndrico con el mismo diámetro.

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

Revisado por: Realizado por:

Barcelona, febrero del 2019

CAPÍTULO 4: CÓDIGOS Y NORMAS ........................................................................... 48

4.3 Teoría de fallas .............................................................................................................. 51

4.4 Falla en recipientes a presión ......................................................................................... 53

4.5 Cargas en recipientes .................................................................................................... 55

4.7 Tenciones térmicas ........................................................................................................ 65

MELCHOR & PEREIRA 1

1.1 Recipientes a Presión.

Un recipiente a presión o depósito bajo presión o "pressurevessel" es un contenedor

Los recipientes de presión se utilizan en numerosas aplicaciones en la industria y los

Un recipiente a presión es un recipiente cerrado, diseñado para soportar gases o líquidos

1.2 Tipos de recipientes a presión

Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de

MELCHOR & PEREIRA 2

Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos.

Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se

1.3 Se clasifican de acuerdo a su geometría como:

 Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.

 Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas

Indicaremos algunas de las generalidades en el uso de los tipos más comunes de

MELCHOR & PEREIRA 3

Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser almacenados en recipientes

 TANQUES CILINDRICOS DE FONDO PLANO:

El diseño en el tanque cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque

 RECIPIENTES CILINDRICOS, HORIZONTALES Y VERTICALES CON

MELCHOR & PEREIRA 4

El almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones materiales es normalmente

1.4 Transformación de esfuerzo plano

MELCHOR & PEREIRA 5

Con el objeto de determinar el esfuerzo normal 𝜎𝑥 ′ y el esfuerzo cortante 𝜏𝑥′𝑦′ ejercidos

MELCHOR & PEREIRA 6

Resolviendo la primera ecuación para 𝜎𝑥′ y la segunda para 𝜏𝑥′𝑦′ se tiene:

Recordando las relaciones trigonométricas

la ecuación (7.1) se escribe como sigue:

Usando las relaciones (7.3) se tiene la ecuación (7.2) como

MELCHOR & PEREIRA 7

Sumando miembro a miembro las ecuaciones (7.5) y (7.7)

1.5 ESFUERZOS PRINCIPALES.

1.5.1 Esfuerzo cortante máximo

se escribe la identidad (7.9) en la forma

MELCHOR & PEREIRA 8

MELCHOR & PEREIRA 9

Observe en la figura 7.9 que

Sustituyendo por 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 y R de la ecuación (7.10),

MELCHOR & PEREIRA 10

Como se observó antes, el esfuerzo normal correspondiente a la condición de esfuerzo

MELCHOR & PEREIRA 11

El círculo de Mohr es una técnica usada en ingeniería y geofísica para representar

1.6.1 Caso bidimensional

Circunferencia de Mohr para un estado de tensión bidimensional.

MELCHOR & PEREIRA 12

 Centro del círculo de Mohr:

 Radio de la circunferencia de Mohr:

Las tensiones máxima y mínima vienen dados en términos de esas magnitudes

1.6.2 Caso tridimensional

 Tensores esféricos y desviadores

MELCHOR & PEREIRA 13

Tensor Desviador Dan lugar a cambios de forma, pero no de volumen. En algunos

1.6.3 Circunferencia de Mohr para momentos de inercia

Para sólidos planos y casi-planos, puede aplicarse la misma técnica de la circunferencia

1.7 ESFUERZOS EN RECIPIENTES DE PARED DELGADA