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“DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTION DE LA PRODUCCION
DEL ÁREA DE SOLDADURA DE LA EMPRESA IMECON S.A.

PARA OPTIMIZAR SU PROCESO PRODUCTIVO”
i
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico en primer lugar a Dios por darme
salud cada día para poder continuar con mis proyectos
trazados, así también se la dedico con mucho cariño a mi
madre, quien es y ha sido mi fortaleza siempre para no
caer y seguir avanzado.
De todo corazón gracias.
José Luis
ii
AGRADECIMIENTOS
A la Institución Educativa XX, profesores y compañeros de
estudios, por su contribución en mi formación profesional.

iii
“Hay una pequeña diferencia en las personas, pero
esa diferencia marca una gran diferencia. La
pequeña diferencia es la actitud. La gran diferencia
es si es positiva o negativa.”
W. Clement Stone
i
CONTENIDO
DEDICATORIA...................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS .......................................................................................... ii
PRÓLOGO .......................................................................................................... 1
CAPÍTULO I ........................................................................................................ 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 3
1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ..................... 3
1.1.1 Planteamiento de la realidad problemática ..................................... 3
1.1.2 Formulación del problema .............................................................. 5
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 6
1.2.1 Objetivo General ............................................................................ 6
1.2.2 Objetivos Específicos ..................................................................... 6
1.3 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 6
1.3.1 Hipótesis General .......................................................................... 6
1.3.2 Hipótesis Secundarias ................................................................... 7
1.4 VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 7
1.4.1 Variable Independiente .................................................................. 7
1.4.2 Variable Dependiente..................................................................... 7
1.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN............................................ 8
1.5.1 Tipo y Nivel de Investigación.......................................................... 8

ii
1.6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN .............. 8
1.7 ALCANCE DEL PROYECTO ................................................................ 9
CAPÍTULO II ......................................................................................................10
MARCO TEORICO DE LA INVESTIGACIÓN .....................................................10
2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN .........10
2.2 MARCO TEÓRICO GENERAL.............................................................14
2.2.1 Gestión de la Producción, .............................................................14
2.2.2 Sistema de Gestión de la Producción ...........................................15
2.2.3 Soldadura .....................................................................................19
2.2.4 Soldadura por arco eléctrico .........................................................19
2.2.5 Soldadura por Arco Sumergido .....................................................22
2.2.6 La Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular (open arc
process) o conocida también como FCAW ..................................................25
2.2.7 Soldadura semiautomática con gas de protección (MIG - MAG) ...30
2.2.8 Técnicas de soldadura ..................................................................33
2.2.9 Posiciones de Soldadura ..............................................................34
2.2.10 Tipo de juntas para soldadura .......................................................36
1. Juntas a Tope ...............................................................................37
2. Junta en "T" - Tipos diversos de soldadura en ángulo...................40
2.2.11 Norma ASME IX ............................................................................43
2.2.13 Posiciones de pruebas para soldadura con filete ..........................47

iii
2.2.14 Ensayo de dobles libre y guiado ...................................................50
2.2.15 Inspección de soldadura con tintes penetrantes............................52
2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL .....................................................55
2.3.1 Gestión .........................................................................................55
2.3.2 Producción ....................................................................................55
2.3.3 Gestión de la Producción ..............................................................56
2.3.4 Capacitación de Personal .............................................................57
2.3.5 Homologación de Soldadores .......................................................57
2.3.6 ASME IX .......................................................................................58
2.3.7 AWS D1.1 .....................................................................................59
CAPÍTULO III ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
PROPUESTA DE UN SISTEMA DE GESTION DE LA PRODUCCION DEL
ÁREA DE SOLDADURA DE LA EMPRESA IMECON S.A. .. ¡Error! Marcador no
definido.
3.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .......... ¡Error! Marcador no definido.
3.1.1 Organización de la Empresa ............ ¡Error! Marcador no definido.
3.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ....... ¡Error! Marcador no definido.
3.2.1 Descripción técnica de la problemática ........... ¡Error! Marcador no
definido.
3.2.2 Propuesta de mejora a la problemática ........... ¡Error! Marcador no
definido.
iv
3.3 MEJORA DE LA GESTION DE LA PRODUCCION ¡Error! Marcador no
definido.
3.3.1 Análisis de la propuesta de mejora .. ¡Error! Marcador no definido.
3.3.2 Gestión del personal del área de soldadura de estructuras
metálicas ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
3.3.3 Retroalimentación ............................ ¡Error! Marcador no definido.
CAPÍTULO IV ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
ESTRUCTURA DE COSTOS ................................ ¡Error! Marcador no definido.
4.1 GENERALIDADES.................................. ¡Error! Marcador no definido.
4.1 CÁLCULO DE LOS COSTOS DEL PROYECTO ... ¡Error! Marcador no
definido.
4.1.1 Costo de materiales ......................... ¡Error! Marcador no definido.
4.1.2 Costos de recursos humanos........... ¡Error! Marcador no definido.
CONCLUSIONES ................................................. ¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................60
ANEXOS ............................................................................................................62
ÍNDICE DE ANEXOS
Pág.
v
Anexo N°1 MATRIZ DE CONSISTENCIA 78
Anexo N°2 PROG. DE CAPACITACION AL PERSONAL ÁREA DE SOLDADURA 79

vi
INDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.1 Flujograma de un sistema de planificación 18
Figura 2.2 Producción de una atmosfera protectora de la soldadura 20
Figura 2.3: Recubrimiento sobre una (barra) de electrodo revestido proporciona
un escudo gaseoso alrededor del arco 22
Figura 2.4: Sistema de soldadura por arco sumergido 23
Figura 2.5 Soldadura por arco sumergido. 24
Figura 2.6: Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular. 25
Figura 2.7: Esquema con los Componentes Fundamentales del Proceso FCAW 27
Figura 2.8: Arco de soldadura en FCAW con gas protector 29
Figura 2.9: Arco de soldadura en FCAW sin gas protector 29
Figura 2.10: Maquina de soldadura FCAW Miller 29
Figura 2.11: Esquema de Soldadura MIG-AG. 30
Figura 2.12: Esquema máquina de soldar MIG _MAG 32
Figura 2.13: Esquema máquina de soldar MIG-MAG 33
Figura 2.14: Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura 33
Figura 2.15: Soldadura en posición plana 35
Figura 2.16: Soldadura en posición vertical 35
Figura 2.17: Soldadura en posición horizontal. 35
Figura 2.18: Soldadura en posición sobre cabeza 35
Figura 2.19: Soldadura de tubos 36
Figura 2.20: Preparación de juntas a soldar. 36
Figura 2.21: Junta a tope. 38

vii
Pág.
Figura 2.22: Junta a tope en “V”. 38
Figura 2.22: Junta a tope en doble “V” o “X”. 39
Figura 2.23: Junta a tope en “U” simple. 40
Figura 2.24: Junta en T con borde plano 40
Figura 2.25: Junta en “T” con borde en “V”. 41
Figura 2.26: Junta en “T” con borde en doble “V”. 42
Figura 2.27: Junta de traslape de rincón simple. 43
Figura 2.30: Junta de traslape de rincón doble. 43
Figura 2.31: Soldadura en ranura en placa – posiciones para prueba 47
Figura 2.32: Soldadura en ranura en tubo – posiciones para prueba 47
Figura 2.33: Soldadura con filete en placa – posiciones para prueba 48
Figura 2.34: Soldadura con filete en tubo – posiciones para prueba. 50
Figura 2.35: indicaciones de prueba de dobles libre 51
Figura 2.36: Indicaciones de prueba de dobles guiado 52
Figura 2.37: Procedimiento de inspección con tinte penetrante .55
Figura 3.1 Formato de Plan de capacitación 66
INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 4.1 Costo de recursos materiales 68
Tabla 4.2 Costos de recursos humanos 69
Tabla 4.3 Costos de cursos de capacitación 69
Tabla 4.5 Resumen de costo de implementación del sistema de gestión 70

1
PRÓLOGO
La soldadura constituye uno de los procesos de fabricación más utilizados
para la unión de elementos estructurales. Y es con el desarrollo de nuevas
técnicas lo que ha permitido reemplazar el atornillado y remachado en la
construcción de muchas obras estructurales. El presente trabajo de diseñar un
sistema de gestión de la calidad para la producción de estructuras metálicas
soldadas, surge de la necesidad de contar con una gestión acertada que minimice
pérdidas y optimice el proceso productivo. Es así, que se plantea optimizar la
gestión de calidad, centrando nuestro interés en una gestión de recursos
humanos.
La tesis se encuentra estructurada en cuatro capítulos de la siguiente
manera:
El capítulo I. Introducción. Se inicia con la descripción de la realidad
problemática, para pasar luego a la formulación del problema. Se establecen los
objetivos de la investigación, así como la hipótesis de investigación. Se definen
las variables, procediéndose a diseñar la metodología de la investigación.
Completándose el capítulo con la justificación e importancia de la investigación y
la delimitación del alcance del proyecto.
El Capítulo II. Marco Teórico de la Investigación. En este capítulo se
presentan los antecedentes de estudios realizados sobre el tema de Diseño de

2
Sistemas de Gestión de la calidad aplicada a la producción, Gestión de la
producción, Teoría sobre soldadura, Sistemas de gestión de calidad, Sistemas de
gestión de la producción, Técnicas de soldadura, Posiciones de Soldadura, Tipo
de juntas para soldadura, Norma ASME IX, Posiciones de pruebas para soldadura
con filete, Ensayo de dobles libre y guiado, Inspección de soldadura con tintes
penetrantes, Capacitación de Personal, Homologación de Soldadores, ASME IX.
El Capítulo III. Propuesta de un sistema de gestión de la producción del área
de soldadura de la empresa IMECON S.A. comprende: Descripción de la empresa,
su organización, diagnóstico de la situación problemática, Descripción técnica de
la problemática, Propuesta de mejora a la problemática. Mejora de la gestión de
la producción, Análisis de la propuesta de mejora, Gestión del personal del área
de soldadura de estructuras metálicas, Retroalimentación.
El Capítulo IV. Estructura de costos. En este capítulo se presenta el costo
de lo que sería la ejecución del proyecto. Comprende el costo de los, materiales,
recursos humanos, además de incorporar el costo de recuperación de la inversión.
Finalizando con las Conclusiones, Bibliografía y Anexos.

3
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.1.1 Planteamiento de la realidad problemática
INSTALACIONES MECANICAS ELECTRICAS CONTRATISTAS S.A. -
IMECON S.A., es una empresa peruana creada el año 1993, está especializada
en la ejecución de proyectos llave en mano, que incluye servicios de ingeniería,
fabricación y montaje de estructuras metálicas a gran escala. Su oficina principal
se encuentra en Av. Manuel Olguín 335 - 345 Of. 901 en el Distrito de Surco y su
planta de procesos de fabricación, se ubica en la Carretera Autopista
Panamericana Sur Km. 46. La empresa desarrolla proyectos de montaje de
estructuras metálicas localizados en múltiples ámbitos geográficos de la costa,
sierra y selva, así como en los países de la Región Andina. Cuenta con más de
500 colaboradores entre obreros y empleados.
La empresa IMECON S.A., en su planta de procesos cuenta con 6 áreas
de trabajo, las que se encuentran comprometidas directamente con el sistema de
fabricación de las estructuras metálicas. Estas áreas son las siguientes: almacén,
corte y habilitado, armado y maestranza, soldadura, acabado y pintura y

4
finalmente el área de inspección de calidad.
Se ha podido observar que se presentan demoras de entrega de los
trabajos a los clientes, debido a que dentro del área de soldadura no se liberan los
trabajos a tiempo para continuar con su proceso y esto se debe a que la empresa
no cuenta con un plan de gestión de la producción para dicha área. Cada soldador
trabaja bajo sus propios criterios y experiencia, probablemente como
consecuencia de esta falencia. Cuando no se cumple con los plazos de entrega
de trabajos en el área de soldadura, esta situación afecta a las demás áreas,
retrasando el proceso final de la obra y, además, afectando directamente al plazo
de entrega de los trabajos al cliente.
En la empresa se carece del manejo de un manual de procedimiento de
soldadura basado en normas de fabricación, que permita controlar la gestión de
su producción y, de esta manera disminuir casos de reproceso en soldadura por
fallas humanas o afectaciones del medio ambiente en el que se desarrolla el
trabajo, ya que los trabajos se realizan a la intemperie. De igual forma, se carece
de documentación adecuada para el control e inspección en los procesos de
soldadura. Debido a esta situación se producen retrasos en la entrega de los
trabajos, requiriéndose de la programación de horas extras para cumplir con el
plazo de entrega. La presente situación descrita, afecta a los costos operativos de
producción en el área de soldadura y en algunas otras áreas.
Así mismo, también se observa la necesidad de mejorar la rentabilidad en
los trabajos realizados. Para estar en condiciones de superar los inconvenientes
anteriormente descritos, se requiere de un equipo de soldadores y ayudantes
capacitados y con sólidos conocimientos de las normas de soldadura para la
fabricación de estructuras y taques. De la misma manera, deben contar con

5
conocimientos técnicos sobre procedimientos de inspección de calidad y saber
aplicarlos en el proceso de trabajo.
Descrita la situación de la empresa, se puede apreciar la necesidad de
plantear el diseño e implementación de un plan de gestión de la producción para
el proceso de soldadura de estructuras metálicas, que incluya un proceso de
capacitación permanente al personal involucrado, para superar la problemática
presentada al área de soldadura de la empresa IMECON S.A.
1.1.2 Formulación del problema
a) Problema Principal
¿En qué medida el diseño e implementación de un sistema de gestión de
la producción para el área de soldadura aplicando normas de fabricación,
permitirá optimizar el proceso productivo y mejorar la rentabilidad de la
empresa IMECON S.A.?
b) Problemas Secundarios
• ¿Cómo identificar las deficiencias, que provocan reprocesos y
demoras en la entrega de los trabajos que presenta el proceso
productivo en el área de soldadura de la empresa IMECON S.A.?
• ¿Cómo reducir reprocesos en el área de soldadura de la empresa
IMECON S.A.?
• ¿Cómo optimizar el proceso productivo del área de soldadura de la
empresa IMECON S.A.?

6
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1 Objetivo General
Diseñar un sistema de gestión de la producción para el área de soldadura
de estructuras metálicas de la empresa IMECON S.A., que incluya la creación de
un área de capacitación al personal usando las normas de fabricación, para
optimizar su proceso productivo y la rentabilidad en los trabajos.
1.2.2 Objetivos Específicos
• Estudiar y analizar el proceso productivo del área de soldadura de
estructuras metálicas de la empresa IMECON S.A., para la identificar
las deficiencias que provocan reprocesos y demora en los tiempos de
entrega de los trabajos.
• Establecer estrategias de organización y planificación de trabajos en
el área de soldadura de estructuras metálicas, aplicando normas de
fabricación que permita reducir reprocesos y contribuya a la calidad
de los trabajos.
• Diseñar un plan de gestión de la producción para el área de soldadura
de la empresa IMECON S.A., que permita administrar los procesos
productivos respetando las normas de fabricación y calidad del área
de soldadura, para optimizar su proceso productivo.
1.3 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Hipótesis General
El diseño de un sistema de gestión de la producción para el área de
soldadura de estructuras metálicas de la empresa IMECON S.A., que incluya la

7
creación de un área de capacitación al personal usando las normas de fabricación,
permitiría optimizar su proceso productivo y la rentabilidad de su producción.
1.3.2 Hipótesis Secundarias
• El estudio y análisis del proceso productivo del área de soldadura de
estructuras metálicas de la empresa IMECON S.A., facilitaría la
identificación de las deficiencias que provocan reprocesos y demora
en la entrega de los trabajos.
• El establecimiento de estrategias de organización y planificación de
trabajos en el área de soldadura de estructuras metálicas, aplicando
normas de fabricación contribuiría a la reducción de reprocesos y
asegurar la calidad de los trabajos.
• El diseño de un plan de gestión de la producción para el área de
soldadura de la empresa IMECON S.A., con una administración de los
procesos productivo respetando las normas de fabricación y calidad
permitiría optimizar su proceso productivo.
1.4 VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1 Variable Independiente
V.I.= X = “Diseñar un sistema de gestión de la producción del área de
soldadura de estructuras metálicas de la empresa IMECON
S.A., que incluya la creación de un área de capacitación al
personal usando las normas de fabricación”.
1.4.2 Variable Dependiente
V.D.= Y = “Optimizar el proceso productivo y la rentabilidad del área de
soldadura”.
8
1.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
1.5.1 Tipo y Nivel de Investigación
a) Tipo de Investigación
El presente trabajo pertenece al tipo de investigación aplicativa
b) Nivel de Investigación
El diseño de la presente investigación se centra en el tipo de estudio
descriptivo correlacional. Es descriptivo porque se basa en la descripción
del sistema de producción en el área de soldadura de una empresa de
estructuras metálicas, además de la descripción de la propuesta de un plan
de gestión de la producción para el área de soldadura y, es de tipo
correlacional, por cuanto relaciona el grado de relación que existe entre el
diseño e implementación de un sistema planificado en la producción para
el área de soldadura en una empresa de estructuras metálicas y, la
posibilidad de optimizar su proceso productivo.
1.6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN
Un Sistema de Gestión de la Producción constituye un conjunto de normas
interrelacionadas aplicadas al proceso de fabricación de un producto, con la
finalidad de eliminar o reducir los factores que intervienen en reprocesos, así
mismo busca mayor rentabilidad en el proceso productivo de la empresa. El diseño
e implementación de un Sistema de Gestión de la producción para el área de
soldadura de la empresa IMECON S.A., permitirá reducir reprocesos en el trabajo
y sobre todo disminuirá el gasto innecesario de horas extras de trabajo que
perjudica la rentabilidad para la empresa.

9
El sistema de gestión de la producción es una herramienta que garantiza
en gran medida la eficiencia, en los procesos productivos, asegurando una línea
de producción continua y sin contratiempos, que además permite a la empresa
entregar sus productos a tiempo, generando mayor rentabilidad de la que en la
actualidad cuenta.
1.7 ALCANCE DEL PROYECTO
El objetivo de la presente investigación, es diseñar un sistema de gestión
de la producción del área de soldadura de estructuras metálicas de la empresa
IMECON S.A. Para conseguirlo, se estudiará y analizará el proceso productivo del
área de soldadura de estructuras metálicas de la empresa IMECON S.A., se
identificarán las deficiencias que provocan los reprocesos y demora en la entrega
de los trabajos. Se establecerán estrategias de organización y planificación de
trabajos en el área en mención, para finalmente diseñar un plan de gestión de la
producción para el área de soldadura de la empresa IMECON S.A., que permita
administrar los procesos productivos respetando las normas de fabricación y
calidad del área de soldadura, para optimizar su proceso productivo.

10
CAPÍTULO II
MARCO TEORICO DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN
La presente tesis tomo como referencia trabajos de análisis e investigación
realizada por distintas personas que de una u otra manera aportan con
información necesaria para el desarrollo de la investigación en el presente
proyecto; estos autores serán descritas a continuación:
• ARBOLEDA LAGOS, Ángela María. “Implementación de un plan de
mejoramiento para el proceso de soldadura en la fabricación de
unidades de campamento en KNO ENVIRONMENTAL SOLUTIONS
LTDA”1, Tesis de grado (2015), FUNDACIÓN UNIVERSITARIA LOS
LIBERTADORES, Colombia.
El presente Proyecto de Trabajo de Grado tiene como objetivo,
implementar un plan de mejoramiento aplicable al proceso de soldadura en la
empresa KNO ENVIRONMENTAL SOLUTIONS LTDA.
1ARBOLEDA LAGOS, Ángela María. “Implementación de un plan de mejoramiento para el proceso

de soldadura en la fabricación de unidades de campamento en KNO ENVIRONMENTAL
SOLUTIONS LTDA.”. Disponible en:
http://repository.libertadores.edu.co/bitstream/handle/11371/477/ArboledaLagosAngelaMaria.pdf?s
equence=2
11
La metodología de desarrollo usado en este proyecto, parte de la
investigación y análisis del proceso productivo en el área de soldadura usando el
método de localización de causa y efecto conocido como 5M (maquina, método,
mano de obra, materia prima y medio ambiente), con la finalidad de reconocer
deficiencias tanto en el proceso de trabajo y el personal involucrado, así como en
los equipos e insumos usados para realizar el proceso productivo. Se plantea
planificar todos los proceso que involucran para el desarrollo de los trabajos
desde la compra de insumos para trabajar hasta la liberación de la orden de
trabajo para continuar su proceso productivo por medio de documentación , esto
involucra trabajar bajo normas de fabricación para soldadura así como normas
de capacitación para el personal involucrado y de esa manera mejorar la calidad
del producto y disminuir el alto índice de reproceso y optimizar el proceso
productivo dentro de la empresa KNO ENVIRONMENTAL SOLUTIONS LTDA.
Como resultado de la investigación se dio respuesta a las preguntas
planteadas, encontrando deficiencias en la compra de materia prima para trabajar
debido a que o se contaba con un registro adecuado que pueda controlar bien
dicho proceso, por lo que se tuvo que implementar documentación necesaria que
permita aumentar la disponibilidad y calidad de dichas materia prima; en el caso
de mano de obra se encontró soldadores sin los conocimientos técnico requeridos
para realizar dicho trabajo, por lo que se implementó un proceso de capacitación
al personal según las normas AWS así mismo la implementación de
documentación que permita controlar el trabajo del personal involucrado; las
máquinas de soldar no contaban con un registro de control para asegurar su
disponibilidad, por ello se implementó documentación necesaria que permita un
mantenimiento programado a las máquinas y su vez la jefatura del área

12
correspondiente pueda aplicarlos sin entorpecer el proceso productivo; se
implementó también documentación necesaria para seguir un protocolo de
limpieza en el área de trabajo y de esa manera aportar de manera positiva en el
impacto ambiental; la metodología de trabajo antes de la investigación se
encontraba deficiente en un 40%, con la implementación de una planificación de
la producción del área del soldadura y como nueva metodología de trabajo se
incrementó la eficiencia en el proceso productivo.
Como conclusión se logró elaborar un plan de mejoramiento en el ara de
soldadura, con la ayuda de la técnica de las 5M, se puede afirmar que el nivel de
producción alcanzó un nivel de producción eficiente calculado en un 98 % a
diferencia de los 68 % que se lograba antes de implementar dicho plan, con esto
se asegura un nivel de producción controlado, documentado, con responsabilidad
y cuidado del medio ambiente y laboral y sobre todo logra optimizar el sistema
productivo.
• QUIVOY PERALTA, Augusto Leandro. “Gestión de la calidad aplicada
al proceso de soldadura par el Proyecto Gas de Camisea”2, Tesis de
grado (2004), Universidad Nacional de Ingeniería. Perú.
La presente tesis tiene el objetivo de demostrar que, a través de la
implantación de un Sistema de Gestión de Calidad para la ejecución del proyecto,
en el proceso de soldadura, se consigue reducir los costos de no calidad que se
generan durante la ejecución del proyecto.
2QUIVOY PERALTA, Augusto Leandro. “Gestión de la calidad aplicada al proceso de soldadura par
el Proyecto Gas de Camisea”. Disponible en:
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/735/1/quivoy_pf.pdf
13
Como metodología a aplicar, se procederá desarrollando el manual de
calidad, el procedimiento general, procedimientos particulares (instrucciones
técnicas) y registro de calidad, así como la capacitación de todo el personal
involucrado en el proyecto. De los datos obtenidos durante los primeros 14 meses
del proyecto de Red de Distribución de Gas Natural para Lima y Callao, se
analizarán las cantidades y los costos unitarios de los procesos, obteniéndose así
los costos de calidad y costos de no calidad. La ejecución del proyecto comprende
obras civiles, eléctricas y mecánicas, dentro de esta última están consideradas los
trabajos de soldadura de las tuberías, a estas uniones le denominaremos juntas
soldadas. Por lo tanto, el desarrollo de la presente tesis está enfocado únicamente
en el análisis de las juntas soldadas.
Se encontró que es una necesidad que una empresa se encuentre
certificada para que pueda implementar un SGC para que pueda contar con
beneficios económicos como es el caso del presente proyecto. Para lo cual se
requiere que la gerencia asuma el esto y se empiece a trabajar con calidad.
Se ha conseguido con la implementación de un SGC una economía de
US$ 136,430, se aprecia también que existe un valor óptimo de C, lo que significa
que el Proyecto Red de distribución de Gas Natural para Lima y Callao puede
mejorar su performance de grado de control que alcanza de 68% 60%.

14
2.2 MARCO TEÓRICO GENERAL
2.2.1 Gestión de la Producción3,
Según el Ing. Juan F., en su investigación señala que producción se utiliza
frecuentemente con diferentes significados. En sentido restringido se aplica a la
producción de los bienes materiales que se necesitan para una sociedad. Estos
son, bienes de consumo, como alimentos, vestidos, automóviles, y bienes de
inversión, como máquinas, herramientas o generadores eléctricos. Por lo tanto,
en este caso se excluyen los servicios, como la salud, la educación o el comercio.
No obstante, en este texto se utiliza el término producción en otro sentido
más amplio: el de una de las funciones necesarias en toda empresa u organización
que realice una actividad económico-social, sin importar si se trata de una
empresa de producción o de servicios.
En efecto: en toda empresa que actúa en el mercado se pueden distinguir,
al menos, tres funciones principales; la función comercial, la función administrativa
y financiera y la función de producción.
La función comercial se orienta a conseguir clientela para los productos o
servicios, por lo tanto, no existe cuando se trata de una institución no mercantil,
como una Municipalidad o un Hospital Público.
En cambio, la función de producción, cuyo objeto son las operaciones
físicas que se necesitan realizar para la transformación de los materiales en
3 TERLEVICHÁ, Juan F. “GESTION DE LA PRODUCCION.” UTN – DEPARATAMENTO DE

INGENIERIA INDUSTRIAL. Disponible en:
https://industrial.frba.utn.edu.ar/MATERIAS/proyecto_final/archivos/gestion_terlevich.pdf
15
productos o para la realización de un servicio, existen siempre, tanto si se trata de
una fábrica, como de un supermercado o de un comercio.
La función de producción es conocida también, sobre todo en la literatura
anglosajona, como una función operativa; y a la gestión de producción se la
denomina entonces gestión de las operaciones.
La gestión de la producción, o de las operaciones se orienta a la utilización
más económica de los medios (máquinas, espacios, instalaciones o recursos de
cualquier tipo) por los empleados u operarios, con la finalidad de transformar los
materiales en productos o la realización de servicios.
2.2.2 Sistema de Gestión de la Producción
Conforme al artículo del Ing. Juan F. se ha visto que en todo proceso de
producción se utilizan los recursos y medios productivos que suponen siempre un
costo para obtener los resultados, que son productos o servicios.
La gestión de la producción, o lo que es lo mismo, el conjunto de decisiones
de dirección, se orienta siempre a conseguir la mayor eficacia y/o eficiencia del
sistema. En definitiva, las medidas de eficacia sólo miden la salida del sistema y
las realizaciones, pero no su costo.
Las medidas de eficiencia son medidas de rendimiento, es decir, de
resultados comparados con costos. A un nivel de detalle mayor, la gestión de la
producción se puede expresar esquemáticamente como en el cuadro titulado
“Esquema de un sistema de gestión de producción” en el que se destacan los
siguientes sistemas de gestión:

16
• Sistema de planificación.
• Sistema operativo.
• Sistema de control.
• Sistema financiero.
1. Sistema de planificación
- Planificación de la capacidad: Es una previsión de las necesidades de
capacidad de la planta a largo plazo. A partir de esta previsión se
determinan las inversiones en instalaciones y maquinaria. De aquí se
obtienen las necesidades financieras a largo plazo. Las
disponibilidades financieras pueden limitar las previsiones.
- Previsión de ventas: Es el paso previo a la planificación de la
producción. Consiste en una previsión de ventas de los distintos
productos sobre la base de determinadas acciones comerciales.
- Plan de producción: Para satisfacer una previsión existen muchos
planes posibles de producción alternativos. Se trata de determinar el
plan más conveniente en relación con los costos totales implicados.
Este plan determina las necesidades de personal fijo y eventual, y las
necesidades de materiales a mediano plazo.
- Gestión de materiales: Consiste en determinar las necesidades de
materiales a mediano plazo y la relación con la gestión de stocks.
Determina, por lo tanto, las inversiones de circulante.
- Ordenación de la producción: Convierte las necesidades anteriores en
órdenes concretas de compra y/o producción a corto plazo.

17
- Programación de la producción: Trata de optimizar los recursos
productivos a corto plazo, programando órdenes concretas y
definiendo prioridades.
2. Sistema operativo
Está constituido por el conjunto de operaciones de ejecución de la
producción desde la entrada de materias primas de los proveedores hasta
la salida de los productos finales a los clientes. El seguimiento de estas
operaciones suministra la información para el control de producción.
3. Sistema de control
- Control de producción: Está constituido por la comparación de las
medidas de ejecución de las operaciones con las previsiones (fechas
de terminación, tiempos, costes de materiales). Hay un control de
producción a corto plazo que regula la programación de la producción
y otro a medio plazo que modifica o regula el plan anual de producción.
- Control de stocks: Las entradas y salidas de materiales y productos
terminados se controlan en esta función, que está directamente ligada
con la gestión de materiales.
4. Sistema financiero
Las operaciones de ejecución de la producción dan lugar a imputaciones
de costos y compromisos financieros que son necesarios conocer con
precisión. Este sistema debe ligarse o incluirse en la contabilidad de la
empresa.
Así, en la producción por proyectos no tiene relevancia el control de
pedidos (hay uno o pocos pedidos), pero es muy importante la ordenación

18
y el control de la producción. Este es el caso también de la producción tipo
taller funcional, aunque aquí las restantes funciones de gestión tienen
mayor importancia ya que se supone que hay una mayor variedad de
pedidos.
Figura 2.1 Flujograma de un sistema de planificación
En la producción en línea distinguimos el caso de una variedad de
productos de serie y el de producción continua (papel, cemento etc.). En el
primer caso, casi todas las funciones tienen gran relevancia; en el
segundo, lo tienen las funciones de más largo plazo (capacidad,
previsiones de ventas, plan de producción).
Finalmente, en la prestación de servicios tiene mucha importancia la
planificación de la capacidad (número de autobuses de una línea, aulas de
una escuela, etc.) y el control de los pedidos (servicios).

19
Todos los sistemas y funciones de gestión no tienen la misma relevancia
en los diferentes tipos de producción.
Se puede observar que la producción en serie, de productos variados, es
la que ofrece una gama más completa de necesidades de gestión y, por lo
tanto, será la que se tome de ejemplo.
2.2.3 Soldadura4
Según la escuela colombiana de ingeniería, se denomina soldadura todos
los procesos de unión de metales que se realizan por fusión localizada de las
partes a unir, mediante la aplicación conveniente de calor o presión. Puede ser
con y sin aporte de material a las piezas unidas, donde el material de aporte es de
igual o diferente tipo a las partes a unir. Es importante tener en cuenta que la
soldadura cambia la estructura física de los materiales que se suelden, debidos a
que cambia alguna de las propiedades de los materiales que se están uniendo.
2.2.4 Soldadura por arco eléctrico5
La empresa LINCOLD ELECTRIC en su manual nos indica que la
soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes
se funde y causa que se entremezclen - directamente, o más comúnmente con el
metal de relleno fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea
4ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA “SOLDADURA PROTOCOLO Curso de Procesos de

Manufactura.” EDICION 2008-1 – FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL LABORATORIO DE
PRODUCCION. Disponible en:
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3637_soldadura.pdf
5LINCOLN ELECTRIC “Fundamentos de Soldadura por Arco.” Disponible en:
http://www.lincolnelectric.com/es-mx/support/process-and-theory/Pages/arc-welding-detail.aspx
20
una unión metalúrgica. Puesto que la unión es una mezcla de metales, la
soldadura final, potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia como
el metal de las piezas. Esto está en marcado contraste con los procesos que no
son de fusión en la unión (es decir, soldadura blanda, soldadura fuerte, etc.) en el
que las propiedades mecánicas y físicas de los materiales de base no se pueden
duplicar en la junta.
Figura 2.2 Producción de una atmosfera protectora de la soldadura
En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es
producido por un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un
electrodo (recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente guiado a
lo largo la junta.
El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la corriente
entre la punta y el trabajo. O puede ser una varilla o alambre especialmente
preparado que no sólo conduce la corriente, sino también se funde y suministra
metal de relleno a la unión. La mayor parte de la soldadura en la fabricación de
productos de acero utiliza el segundo tipo de electrodo.

21
1. Circuito básico de soldadura
El circuito básico de arco de soldadura se ilustra en la Fig. 2.2. Una fuente
de poder de CA o DC, equipada con lo que pueden ser controles
necesarios, está conectada por un cable de trabajo a la pieza de trabajo
y por un cable "caliente" a una porta electrodo de algún tipo, que hace
contacto eléctrico con el electrodo de soldadura.
Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía
en la punta del electrodo toca la pieza de trabajo y se retira, y así en
estrecho contacto.
El arco produce una temperatura de aproximadamente 6500ºF en la
punta. Este calor se derrite tanto en el metal de base como en el
electrodo, produciendo una pila de metal fundido a veces llamado
"cráter". El cráter se solidifica detrás del electrodo a medida que se mueve
a lo largo de la junta. El resultado es una unión por fusión.
2. Arco Protegido
Sin embargo, la unión de metales requiere algo más que mover un
electrodo a lo largo de una unión. Los metales a altas temperaturas
tienden a reaccionar químicamente con elementos presentes en el aire
como oxígeno y nitrógeno. Cuando el metal en el charco de fusión entra
en contacto con el aire, óxidos y nitruros, destruyen la resistencia y
dureza de la unión soldada. Por lo tanto, muchos procesos de soldadura
de arco proporcionan algunos medios de cubrir el arco y el charco de
fusión con un escudo protector de gas, vapor, o escoria. Esto se

22
denomina arco protegido. Este blindaje evita o minimiza el contacto del
metal fundido con el aire. El blindaje también puede mejorar la soldadura.
Un ejemplo es un fundente granular, que en realidad añade desoxidantes
a la soldadura.
Figura 2.3: Recubrimiento sobre una (barra) de electrodo revestido proporciona un

escudo gaseoso alrededor del arco6.
2.2.5 Soldadura por Arco Sumergido7
Según el manual de SOLDEXA S.A. la soldadura por arco sumergido
comparte los fundamentos físicos de la soldadura por arco eléctrico manual. En
su operación, el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida
que se consume, es alimentado mediante un mecanismo automático. El arco es
cubierto y protegido por un polvo granular y fusible, conocido como fundente o
flujo, el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales.
6 LINCOLN ELECTRIC “Fundamentos de Soldadura por Arco.” Disponible en:

7 SOLDEXA, Manual de Soldadura & Catálogo de Productos.” Disponible en:
http://www.soldexa.com.pe/soldexa/sp/support/documentation/upload/manual_de_bolsillo.pdf
23
El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos,
desde el punto de vista físico y metalúrgico. Físicamente, haciendo que la escoria
proteja al baño de soldadura de la acción de los gases atmosféricos, formando un
cordón libre de poros e impidiendo una pérdida de calor demasiado rápida.
Metalúrgicamente, impidiendo pérdidas de elementos de aleación, compensando
o agregándolos al metal depositado.
El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el
metal base, el alambre y el flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona de
soldadura.
Como el arco es invisible por estar cubierto, el proceso se denomina
Soldadura por Arco Sumergido
Figura 2.4: Sistema de soldadura por arco sumergido8.
Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son:
• Alta deposición de metal.
• Penetración profunda.
• Cordones de buen acabado.
8 Bloggers.com disponible en: http://soldadurahdep.blogspot.pe/

24
• Soldadura de calidad aprueba de rayos X.
• Escoria de fácil remoción.
• Aplicable a un amplio rango de espesores.
La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. El proceso se
emplea para soldar aceros al carbono, aceros de baja aleación y alta resistencia,
aceros templados y enfriados por inmersión y en muchos tipos de aceros
inoxidables. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de
piezas. Son soldables espesores desde el calibre 1/16” hasta 1/2”, sin preparación
de bordes y con preparación de bordes en multipases, con un apropiado diseño
de la junta y sin refuerzo, el espesor máximo es prácticamente ilimitado.
Figura 2.5 Soldadura por arco sumergido.
Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son:
• La máquina de soldar (fuente de poder).

25
• El sistema para avance del alambre y los controles.
• La pistola y los cables (Antorcha).
• El alambre con núcleo de fundente.
2.2.6 La Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular (open arc
process) o conocida también como FCAW9
Según el manual de SOLDEXA S.A., es un proceso de soldadura, en el
que la fusión se logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular
(alambre consumible) y la pieza. La protección se obtiene de un fundente
contenido dentro del alambre tubular.
Figura 2.6: Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular.
El proceso puede ser semiautomático o automático, siendo el método
semiautomático el de mayor aplicación se puede soldar con protección de gas y
sin protección de gas.
Tiene las siguientes características:
• El operador puede ver el arco.
9LINCOLN ELECTRIC “Fundamentos de Soldadura por Arco.” Disponible en:

26
• La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del
diámetro del alambre empleado.
• Se puede hacer cualquier tipo de junta en función al espesor de
plancha.
1. Características del proceso FCAW10
La Fuente de poder es una que suministra corriente continua y generalmente
es de voltaje constante, en las aplicaciones de unión se emplea polaridad
positiva (el alambre-electrodo está conectado al borne positivo de la fuente).
• El propósito de la unidad de alimentación es fraccionar (halar) y
controlar la salida del alambre continuamente hacia el arco a una
velocidad contante establecida previamente.
• La Pistola contiene la Boquilla de Contacto que es la que energiza el
alambre electrodo. Las pistolas pueden ser enfriadas con aire o con
agua (generalmente cuando la corriente de soldadura excede 500
amperios)
Cuando se utiliza gas de protección suministrado externamente, se emplea un
Cilindro que lo contiene y el Sistema debería tener un Flujómetro [mide el
volumen de gas que fluye al arco por unidad de tiempo- medido en pie3/h
(CFH: Cubic Feet per Hour-Pies Cúbicos por Hora) o L/min (Litros por Minuto)]
y el Regulador de Presión [equipo mecánico que reduce la presión del cilindro
10 CENTRO DE CONOCIMIENTO ESAB “Proceso de Soldadura FCAW - Alambre Tubular Relleno

de Fundente “Disponible en:
http://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-soldadura-fcaw-alambre-tubular-relleno-de-
fundente-definiciones-del-proceso.cfm
27
a una presión de trabajo deseada, mediada en psi (lb/in2-libras por pulgada
cuadrada)
El Electrodo es un Alambre Tubular que consiste en un fleje metálico
conformado mecánicamente hasta formar una especie de "pitillo" (de varios
diámetros desde 0.8 mm hasta 2.8 mm) el cual se rellena con una mezcla
controlada y formulada de metal pulverizado, ferroaleaciones, fundentes y
materiales formadores de escoria. El Alambre viene enrollado en una Bobina
o Carrete de diversas presentaciones.
Figura 2.7: Esquema con los Componentes Fundamentales del Proceso FCAW
2. Detalle del Arco en FCAW11
Según el centro de conocimiento ESAB existen dos modalidades para soldar
que dependen de la formulación que se haga del alambre tubular:

28
Cuando los alambres tubulares se formulan y especifican con gas de
protección (el cual puede ser 100% CO2 o una mezcla de Argón y CO2)
suministrado externamente, el proceso se designa FCAW-G. De este tipo son
las familias Dual Shield® y Shield-Bright® de ESAB.
Con la “protección exterior de gas”, las ventajas del proceso son:
• Soldaduras suaves y sanas.
• Penetración profunda.
• Buenas propiedades para radiografía.
Figura 2.8: Arco de soldadura en FCAW con gas protector12
Cuando los alambres tubulares se formulan y especifican SIN gas de
protección suministrado externamente, el proceso se designa FCAW-S (S:
Self). Se les suele llamar alambres auto protegido.

29
Sin la protección exterior del gas ofrécelas siguientes ventajas:
• Eliminación del gas externo de protección.
• Penetración moderada.
• Posibilidad de soldar en corriente de aire.
• Metal depositado de alta calidad.
Figura 2.9: Arco de soldadura en FCAW sin gas protector
Figura 2.10: Maquina de soldadura FCAW MIller13
13 https://it.pinterest.com/pin/389842911476198928/
30
2.2.7 Soldadura semiautomática con gas de protección (MIG - MAG) 14
Según el manual de LINCOLN ELECTRIC, el soldeo por arco eléctrico
con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual el calor necesario es
generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el metal
que se va a soldar.
El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma
continua automáticamente y se convierte en el metal depositado según se
consume.
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base,
quedan protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una
corriente de gas que se aporta por la tobera de la pistola, concéntricamente al
alambre/electrodo.
Figura 2.11: Esquema de Soldadura MIG-AG.
14 LINCOLN ELECTRIC “Fundamentos de Soldadura por Arco.” Disponible en:

31
El proceso de soldeo por arco con gas se denomina también GMAW Gas
Metal Arc Welding (ANSI/AWS A3.0), soldeo por arco con gas (EN 24063). Si se
emplea un gas inerte como protección el proceso se denomina: MIG Metal Inert
Gas (ANSI/AWS A3.0) Soldeo por arco con gas inerte (EN 24063). Si se utiliza un
gas activo como protección el proceso se denomina MAG Metal Active Gas
(ANSI/AWS A3.0) Soldeo por arco con gas activo (EN 24063)
Este proceso de soldeo puede ser automático o manual; al proceso
manual se le denomina también semiautomático, la soldadura usando el método
GMAW es muy efectiva para muchos trabajos en aceros, pero también presenta
limitaciones como las siguientes.
a) Ventajas
• Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.
• El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no
tener que cambiar de electrodo y la tasa de deposición es más
elevada. Se pueden conseguir velocidades de soldeo mucho más
elevadas que con el electrodo recubierto (SMAW).
• Se puede realizar el soldeo en cualquier posición.
• Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes
entre cordones, evitando así las zonas de peligro de imperfecciones.
• No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.
b) Limitaciones
• El equipo de soldeo es más costoso, complejo y menos transportable
que el de SMAW.
32
• Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones
de gas y de agua de refrigeración, tuberías, botellas de gas de
protección, por lo que no puede emplearse en lugares relativamente
alejados de la fuente de energía.
• Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su
aplicación al aire libre es limitada. (7)
1. Equipo de soldeo
Figura 2.12: Esquema máquina de soldar MIG _MAG
El equipo de soldeo MIG/MAG que consiste básicamente en:
• Fuente de energía.
• Fuente de suministro de gas.
• Sistema de alimentación del alambre.
• Pistola (refrigerada por aire o por agua).
• Sistema de control.
• Carrete de alambre/electrodo.
• Sistema de regulación para el gas de protección.

33
• Sistema de circulación de agua de refrigeración para las pistolas
refrigeradas por agua.
• Cables y tubos o manguera
Figura 2.13: Esquema máquina de soldar MIG-MAG15.
2.2.8 Técnicas de soldadura
Figura 2.14: Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura
15Inter empresas net disponible en:

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/FeriaVirtual/Producto-Sistema-de-soldadura-MIG-
MAG-Fronius-TPS-i-126991.html
34
Según el manual de SOLDEXA S.A., existe gran variedad de tipos de
juntas y son varias las posiciones, en las cuales puede realizarse una soldadura.
La variedad de juntas tal como aparecen en los trabajos de soldadura en
la figura 2. 14.
2.2.9 Posiciones de Soldadura16
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los
cordones, pueden realizarse en las posiciones siguientes:
1. Soldadura en Posición Plana
Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta
posición es más fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colocarse
de tal forma, que permita la ejecución de los cordones en esta posición.
Figura 2.15: Soldadura en posición plana17
2. Soldadura en Posición Vertical
Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones
también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La soldadura
puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente.
16SOLDEXA “Manual de Soldadura & Catálogo de Productos.” Disponible en:

http://www.soldexa.com.pe/soldexa/sp/support/documentation/upload/manual_de_bolsillo.pdf
17Ídem
35
Figura 2.16: Soldadura en posición vertical
3. Soldadura en Posición Horizontal
Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta
horizontalmente, tal como indica en siguiente la figura.
Figura 2.17: Soldadura en posición horizontal.
4. Soldadura en Posición Sobre cabeza
Es decir, las planchas están colocadas horizontalmente y la soldadura se
ejecuta por debajo. Es una posición inversa de la posición plana.
Figura 2.18: Soldadura en posición sobre cabeza

36
5. Soldadura en Tuberías
Es una combinación de las diferentes posiciones por su forma circular al
momento de soldar. En los trabajos, que se realizan en el taller o en el campo, se
presentan situaciones diversas, tal como las posiciones indicadas, así como
posiciones intermedias.
Figura 2.19: Soldadura de tubos
2.2.10 Tipo de juntas para soldadura
Figura 2.20: Preparación de juntas a soldar.

37
La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o
piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras
siguientes muestran las formas fundamentales de juntas
La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración
deseada en la soldadura y facilitar la operación de miras a obtener una unión de
excelente calidad.
Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la
selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación
concreta. La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las
condiciones de servicio. Al seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres
factores
• La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o
de comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de
doblado, fatiga o choque.
• La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continua,
variable o instantánea.
• El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la
soldadura.
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo,
la comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
1. Juntas a Tope
Juntas a tope cada una con sus propias características y métodos de
empleo, a continuación, describiremos cada una de ellas.

38
a) Junta a Tope Simple.
• Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
• Requiere fusión completa y total.
• Recomendable para espesores menores de 6 mm.
• Preparación sencilla.
• La separación de los bordes depende del espesor de las
planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de
los bordes de las planchas a soldar.
Figura 2.21: Junta a tope.
b) Junta a Tope en “V”
• Apropiada para todas las condiciones de carga.
• Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente
aplicarla en espesores menores.
• El ángulo de la junta es de 60°.
Figura 2.22: Junta a tope en “V”.

39
c) Junta a Tope en Doble “V” o “X”
• Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.
• Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre
y cuando sea posible soldar por ambos lados.
Figura 2.22: Junta a tope en doble “V” o “X”.
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la
junta a tope en V, pero en cambio es más costosa su preparación.
d) Junta a Tope en “U” Simple.
• Para trabajos de la más alta calidad.
• Apropiada para todas las condiciones de carga.
• Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un
espesor entre 12 a 20mm.
Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero su
costo de preparación es mucho más elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un único
cordón que se aplica al final por el lado opuesto.

40
Figura 2.23: Junta a tope en “U” simple.
2. Junta en "T" - Tipos diversos de soldadura en ángulo.
Al igual que las juntas a tope SOLDEXA nos indica que témenos tenemos
diversos tipos de juntas” T”, de la misma manera cada una con sus propias
características y métodos de empleo están destinados a un trabajo
específico, a continuación, describiremos cada una de ellas
a) Junta en “T” con borde plano
• No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes
de las planchas. Se usa para todas las planchas de espesores
corrientes.
• Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la
soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume mayor cantidad
de electrodos, lo que es compensado por el bajo costo de la preparación.
Figura 2.24: Junta en T con borde

plano
41
b) Junta en “T” con borde en “V”
• Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya
que las tensiones están mejor distribuidas.
• Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando
las piezas pueden soldarse sólo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la
preparación de los bordes es de un costo mayor.
Figura 2.25: Junta en “T” con borde en “V”.
c) Junta en “T” con borde en “V”
• Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya
que las tensiones están mejor distribuidas.
• Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando
las piezas pueden soldarse sólo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la
preparación de los bordes es de un costo mayor.

42
d) Junta en “T” con borde en Doble “V”
• Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las piezas
pueden soldarse por ambos lados.
• Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales
o transversales.
El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el consumo de
electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales
espesores de plancha.
Figura 2.26: Junta en “T” con borde en doble “V”.
e) Junta de traslape de rincón simple
• Usada con mucha frecuencia.
• No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas.
Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta
apropiada para soldar planchas de todos los espesores, pero cuando
existen esfuerzos de fatiga o de impacto, debe estudiarse
detenidamente la distribución de las tensiones.

43
Figura 2.27: Junta de traslape de rincón simple.
f) Junta de traslape de rincón Doble
• Apropiada para condiciones más severas de cargas que las que
pueden satisfacerse con la junta anterior.
• Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.
Figura 2.30: Junta de traslape de rincón doble.
2.2.11 Norma ASME IX18
La Sección IX del Código de Calderas y Recipientes Sujetos a Presión de
la ASME se relaciona con la calificación de soldadores, operarios de soldadura,
soldadores para soldadura fuerte y operarios de soldadura fuerte, y los
procedimientos que ellos emplean al soldar o al hacer soldadura fuerte de acuerdo
con el Código de Calderas y Recipientes Sujetos a Presión de la ASME y con el
Código para Tubería de Presión ASME B31. Está dividido en dos partes: la Parte
QW da requerimientos para soldar y la Parte QB contiene requerimientos para
soldadura fuerte.
El propósito de la Especificación del Procedimiento de Soldar (WPS) y
del Registro de Calificación del Procedimiento (PQR) es determinar que el
18NORMA ASME SECION 9 “Parte QW Soldadura.” Disponible en:

https://drive.google.com/file/d/0Bzx8Vj6lHfXaX0dEZzJveFNyS00/edit
44
conjunto de partes soldadas propuesto para construcción sea capaz de proveer
las propiedades requeridas para su aplicación destinada. Se presupone que el
soldador o el operario de soldadura que efectúa la prueba de calificación del
procedimiento de soldar es un trabajador experimentado. Esto es, la prueba de
calificación del procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto
soldado, no la experiencia del soldador o del operario de soldadura. Además de
este requerimiento general, se requieren consideraciones especiales para
tenacidad de muesca por parte de otras Secciones del Código. Brevemente, una
WPS relaciona las variables, tanto esenciales como no esenciales, y los órdenes
aceptables de estas variables, al usar la WPS. La WPS se destina a proveer
dirección para el soldador/operario de soldadura. El PQR relaciona lo que se usó
al calificar la WPS y los resultados de las pruebas.
En calificación de habilidad, el criterio básico establecido es determinar
la capacidad del soldador para depositar metal de soldadura sano. El propósito de
la prueba de calificación de habilidad para el operario de soldadura es determinar
la capacidad mecánica del operador de soldadura para operar el equipo de soldar.
Las Especificaciones de Procedimientos de Soldar (WPS) escritas y
calificadas de acuerdo con las reglas de esta Sección, y los soldadores y operarios
de soldadura de equipo de soldar automático y de máquina también calificados de
acuerdo con estas reglas pueden ser usados en cualquier construcción hecha en
conformidad con los requerimientos del Código de Calderas y Recipientes Sujetos
a Presión de la ASME o del Código para Tubería de Presión ASME B31.
Sin embargo, otras Secciones del Código establecen las condiciones
según las cuales los requerimientos de la Sección IX son obligatorios, en todo o

45
en parte, y dan requerimientos adicionales. El lector es advertido de tomar estas
provisiones en consideración al usar esta Sección.
Las Especificaciones de Procedimiento de Soldar, los Registros de
Calificación de Procedimiento, y la Calificación de habilidad de Soldador/Operario
de Soldadura hechos de acuerdo con los requerimientos de la Edición de 1962 o
de cualquier Edición posterior de la Sección IX se pueden usar en cualquier
construcción hecha en conformidad con el Código de Calderas y Recipientes
Sujetos a Presión de la ASME o del código para Tubería de Presión ASME B31.
Las Especificaciones de Procedimiento de Soldar, los Registros de
Calificación de Procedimiento, y la Calificación de la Habilidad de
Soldador/Operario de Soldadura hechos de acuerdo con los requerimientos de las
ediciones de la Sección IX antes de 1962, en los cuales se reúnen todos los
requerimientos de la Edición de 1962 o de Ediciones posteriores, también se
pueden usar.
Las Especificaciones de Procedimiento de Soldar y los registros de
calificación de habilidad de soldador/operario de soldadura que reúnen los
requerimientos anteriores no necesitan ser enmendadas para incluir variables
algunas requeridas por Ediciones y Suplementos (Adenda) posteriores.
Las calificaciones de nuevas Especificaciones de Procedimiento de
Soldar o de Soldadores/Operarios de soldadura y la recalificación de
Especificaciones de Procedimiento de Soldar o de soldadores/operarios de
soldadura existentes estarán de acuerdo con la Edición en curso y Suplementos
de Sección IX.
46
2.2.12 Posiciones de pruebas para soldadura en ranuras19
Según las normas ASME IX, se pueden hacer soldaduras en ranura en
muestras de pruebas orientadas en cualquiera de las posiciones de QW-461.3 ó
QW-461.4 (aparatados de ASME IX) y que se describen en los párrafos siguientes,
excepto que, durante la soldadura, se permiten una desviación angular de ± 15
grados a partir de los planos horizontales y vertical especificados, y una desviación
de ± 5 grados a partir del plano inclinado especificado.
1. Posiciones de Placa
• Posición Plana 1G. Placa en un plano horizontal con el metal de
soldadura depositado por arriba. Refiérase a QW-461.3(a).
• Posición Horizontal 2G. Placa en un plano vertical con el eje de la
soldadura horizontal. Refiérase a QW-461.3 (b).
• Posición Vertical 3G. Placa en un plano vertical con el eje de la
soldadura vertical. Refiérase a QW-461.3(c).
• Posición Sobre cabeza 4G. Placa en un plano horizontal con el metal
de soldadura depositado por debajo. Refiérase a QW-461.3(d).
Figura 2.31: Soldadura en ranura en placa – posiciones para prueba.
19NORMA ASME SECION 9 “Parte QW Soldadura.” Disponible en:

https://drive.google.com/file/d/0Bzx8Vj6lHfXaX0dEZzJveFNyS00/edit
47
2. Posiciones de Tubo
• Posición Plana 1G. Tubo con su eje horizontal y rodado durante la
soldadura de modo que el metal de soldadura se deposite por arriba.
Refiérase a QW-461.4(a).
• Posición Horizontal 2G, Tubo con su eje vertical y el eje de la
soldadura en un plano horizontal. El tubo no será girado durante la
soldadura. Refiérase a QW-461.4(b).
• Posición Múltiple 5G. Tubo con su eje horizontal y con la ranura de
soldar en un plano vertical. La soldadura se hará sin girar el tubo.
Refiérase a QW-46.4(c).
Figura 2.32: Soldadura en ranura en tubo – posiciones para prueba.
• Posición Múltiple 6G. Tubo con su eje inclinado a 45 grados respecto
a la horizontal. La soldadura se hará sin girar el tubo. Refiérase aQW-
461.4(d)
2.2.13 Posiciones de pruebas para soldadura con filete
Las soldaduras con filete se pueden hacer en muestras de pruebas
orientadas en cualquiera de las posiciones de QW-461.5 ó QW-461.6, y como se

48
describen en los párrafos siguientes, excepto que se permite, durante la
soldadura, una desviación angular de ± 15 grados a partir de los planos horizontal
y vertical especificados.
1. Posiciones de Placa
• Posición Plana 1F. Placas colocadas de tal modo que la soldadura es
depositada con su eje horizontal y su garganta vertical. Refiérase a
QW-461.5(a).
• Posición Horizontal 2F. Placas colocadas de tal modo que la
soldadura es depositada con su eje horizontal en el lado superior de
la superficie horizontal y contra la superficie vertical. Refiérase a QW-
461.5 (b).
• Posición Vertical 3F. Placas colocadas de tal modo que la soldadura
es depositada con su eje vertical. Refiérase a QW-461.5(c).
• Posición Sobre cabeza 4F. Placas colocadas de tal modo que la
soldadura es depositada con su eje horizontal en el lado de abajo de
la superficie horizontal y contra la superficie vertical. Refiérase a QW-
461.5 (d).
Figura 2.33: Soldadura con filete en placa – posiciones para prueba

49
2. Posiciones de Tubo
• Posición Plana 1F. Tubo con su eje inclinado a 45 grados respecto a
la horizontal y girado durante la soldadura de modo que el metal de
soldadura es depositado por arriba y en el punto de deposición el eje
de la soldadura es horizontal y la garganta vertical. Refiérase a QW-
461.6(a).
• Posiciones Horizontales 2F y 2FR
o (a) Posición 2F. Tubo con su eje vertical de modo que la
soldadura es depositada sobre el lado superior de la superficie
horizontal y contra la superficie vertical. El eje de la soldadura
estará horizontal y el tubo no es girado durante la soldadura.
Refiérase a QW-461.6 (b).
o (b)Posición 2FR. Tubo con su eje horizontal y el eje de la
soldadura depositada en el plano vertical. El tubo es girado
durante la soldadura. Refiérase a QW-461-6(c).
• Posición Sobre cabeza 4F. Tubo con su eje vertical de modo que la
soldadura es depositada sobre el lado de abajo de la superficie
horizontal y contra la superficie vertical. El eje de la soldadura estará
horizontal y el tubo no es girado durante la soldadura. Refiérase a
QW-461.6 (d).
• Posición Múltiple 5F. Tubo con su eje horizontal y el eje de la
soldadura depositada en el plano vertical. El tubo no es para ser
girado durante la soldadura. Refiérase a QW 461.6 (e).

50
Figura 2.34: Soldadura con filete en tubo – posiciones para prueba.
2.2.14 Ensayo de dobles libre y guiado20
Según el manual de inspección de soldadura AWS, las pruebas de dobles
se utilizan típicamente para comprobar la ductilidad del material y el doblez puede
20Slide Share “Inspección de Soldadura AWS” edición 2003 Disponible en:

https://es.slideshare.net/clarksuper/aws-curso-de-inspeccion-de-soldadura
51
ser libre o guiado. Sin embargo, en de soldadura las pruebas de doblez casi
siempre son efectuadas para verificar sanidad.
Un ejemplo típico de la prueba de dobles libre se da en la probeta de
soldadura con filete en placa, se trata de doblar la placa superior hasta tocar la
placa base y luego inspeccionar visualmente para detectar fallas del tipo de
porosidad, falla de fusión, etc.
Figura 2.35: indicaciones de prueba de dobles libre
En soldadura a tope se utilizan casi siempre pruebas de dobles
transversales que pueden ser en la cara, raíz o lateral, ya doblada la probeta se
inspecciona la cara convexa en busca de posibles defectos.
Figura 2.36: Indicaciones de prueba de dobles guiado

52
2.2.15 Inspección de soldadura con tintes penetrantes21
Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un
líquido sobre la superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en
las imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el
que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos
de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más
utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva principal entre los
dos tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece
bajo la luz negra o ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca
a) Limpieza inicial de la pieza
Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas
como grasas, óxidos, aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha
limpieza se utilizan diferentes detergentes, disolventes, decapantes,
etc. Una vez terminado el proceso de limpieza hay que dejar la pieza
a examinar totalmente seca.
b) Aplicación del líquido penetrante
El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como
pueden ser por inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la
pieza (spray) y extendiéndolo sobre la pieza con una brocha,
21TEMAS PARA EDUCCACION “ENSAYOS NO DESTRCTIVOS EN LA SOLDADURA” Disponible

en: https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8259.pdf
53
usándose normalmente un pigmento rojo. El penetrante ideal para
fines de inspección deberá reunir las siguientes características:
• Resistencia a la evaporación.
• De fácil aplicación en la superficie.
• Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y
estrechas.
• Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
• Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
• De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
• Habilidad de extenderse en capas muy finas.
• De fácil absorción de la discontinuidad.
• Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti-inflamable, estable bajo
condiciones de almacenamiento y de costo razonable.
c) Medida del tiempo de penetración
Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se
introduzca en las imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será
muy importante controlar el tiempo, que viene especificado en los
botes del producto.
d) Eliminación del líquido sobrante
La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede
realizar de varias formas; por inmersión, por pulverización o por
rociado de la pieza en un baño de líquido limpiador.

54
e) Aplicación del líquido revelador
El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por
inmersión, rociado o pulverizado, con mucho cuidado ya que son
liquido muy volátiles. Una vez aplicado las zonas de la pieza que
contengan restos de líquido penetrante, resaltaran a simple vista,
siendo muy fácil su observación.
f) Examen de la pieza
Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo
largo de la pieza a examinar, la observación se hará para los líquidos
fluorescentes bajo lámparas de mercurio o tubos de luz violeta y para los
líquidos normales se hará bajo la luz natural apareciendo puntos rojos en las
zonas con imperfecciones.
g) Limpieza final de la pieza
Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o
reveladores, limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.
Figura 2.37: Procedimiento de inspección con tinte penetrante.

55
2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
2.3.1 Gestión22
Gestión es el conjunto de acciones y diligencias que permiten lograr un
objetivo ya sea personal, empresarial o de cualquier otro deseo. Por lo tanto,
gestión es la serie de trámites y coordinaciones que se realiza con la finalidad de
resolver una situación o materializar un proyecto, ordenar un área de trabajo,
organizar un proceso productivo, etc.
Gestión es la herramienta más importante del siglo XXI ha pasado de ser
una técnica que solo se usa en la gran industria, pues ahora se emplea en la
mayoría de las instituciones públicas y privadas dedicadas a cualquier rubro
económico social.
2.3.2 Producción23
Son todas las actividades destinadas a la fabricación, elaboración u
obtención de bines y servicios. Por lo tanto, podemos decir que la producción
depende de distintos factores para su realización, sin embargo, los vamos a dividir
en tres grandes grupos más importantes como es a continuación:
La tierra es el factor que engloba a los recursos naturales que interviene
en la producción.
El trabajo es el factor humano y las labores, conocimientos y técnicas que
aplica destinados a la producción.
22Disponible en: http://conceptodefinicion.de/gestion/

23Disponible en: http://conceptodefinicion.de/gestion/
56
El capital es el resultado de los 2 factores anteriores y representa al
conjunto de bienes que además de poder ser consumidos de manera directa
también sirve `para poder aumentar la producción de otros bienes.
La producción tiene como finalidad satisfacer las necesidades del
consumidor, a partir de los reconocimientos de la demanda de bienes y servicios,
esta producción puede ser medida en volumen.
La diferencia entre volumen de la producción en términos de dinero en
relación a los bienes consumidos da cuenta del valor que se añade a esos
recursos, por lo tanto, la diferencia que se haga de la utilización de los recursos
con respecto a los valores de la producción final tendrá referencia a la rentabilidad
o ganancia de la organización comercial.
2.3.3 Gestión de la Producción24
Gestión de la producción es el conjunto de herramientas administrativas
que se usa para que las compañías logren el éxito, se basa en la planificación,
demostración, ejecución, ordenamiento y control de diferentes testicas de trabajo
con la finalidad de mejorar las actividades productivas dentro de una empresa
industrial.
La gestión de la producción busca el alto rendimiento de una planta de
procesos, siguiendo una metodología de mejora continua y usando las
herramientas de globalización como pueden ser las normas internacionales de
fabricación y otras técnicas de tal modo sean aplicado y como resultado conseguir
24https://www.gestionyadministracion.com/empresas/gestion-de-la-produccion.html
57
la rentabilidad de la compañía así mismo siga el ritmo de la globalización en cuanto
a lo tecnológico.
Por último, la gestión de la producción busca también garantizar al
consumidor que los productos cumplen con todo el requisito exigido atreves de
parámetros de calidad
2.3.4 Capacitación de Personal25
La capacitación al personal busca perfeccionar las habilidades del
colaborador para incrementar su capacidad de producción dentro de su puesto de
trabajo, es responsabilidad del jefe de área o el dueño de la compañía capacitar a
su personal para adecuarse a los nuevos métodos de trabajo que se dan con los
avances tecnológicos y de esa manera dejar de ser una compañía obsoleta.
La capacitación, aunque está pensado para la mejora de la productividad,
tiene importantes efectos sociales. Son la forma más eficaz de protección del
trabajador, en primer lugar, porque si se produce una vacante en la organización,
puede ser cubierta internamente por un personal con capacidades para dicho
puesto, así mismo cumple como un factor emocional y de motivación al personar
ya que toma gran importancia para el desarrollo de su vida profesional.
2.3.5 Homologación de Soldadores26
La homologación consiste en una evolución de la capacidad práctica del
soldador, a través de la prueba de soldadura y la posterior evaluación en una
probeta metálica y en una posición definida.
25 “Foro de seguridad”, disponible en:

http://www.forodeseguridad.com/artic/rrhh/7011.htm
26 TUV “Homologación de Procedimientos de Soldadura y Soldadores”, disponible en:
58
La certificación de homologación es la garantía de que los trabajadores
implicados en una obra de soldadura, están capacitados y preparados para
realizar dicho trabajo y que los procesos de soldeo poseen unas propiedades
mecánicas adecuadas.
Las homologaciones se emplean tanto a trabajadores que usan el método
de soldeo manual como a operadores de máquinas de soldeo automático y
semiautomático. En cuanto a las homologaciones de procesos de soldadura, se
pueden realizar a cualquier material metálico, es las distintas posiciones de
ejecución, y tipos de junta.
En cuanto a las homologaciones de procesos de soldadura, se pueden
realizar a cualquier material metálico, es las distintas posiciones de ejecución, y
tipos de junta.
2.3.6 ASME IX27
American Society of Mechanical Engineers (ASME) en español la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos, es una organización de profesionales, que
han generado códigos de diseño, construcción, inspección y pruebas para
equipos, entre otros, calderas y recipientes sujetas a presión.
El ASME IX trata de las calificaciones de procedimientos de soldadura y
de desempeño para realizar uniones requeridas por otros códigos o normas de
soldadura, atreves de especificaciones de procedimientos de soldadura (EPS) y
un registro de calificación de procedimientos (PCP) este último contiene
https://www.tuv-sud.es/es-es/servicios/actividades/ndt-y-materiales/homologaciones-de-
procedimientos-de-soldadura-y-de-soldadores
27 “Calificación de Soldadura Código ASME IX” disponible en:
http://www.achisol.co.cl/recursos/archivos/calificacion.pdf
59
resultados del chupón de soldadura, y de los ensayos hechos sobre los
especímenes de prueba.
2.3.7 AWS D1.1
The American Welding Society (AWS) en español la Sociedad Americana
de Soldadura es una organización sin fines de lucro, que tiene la misión global
para avanzar en la ciencia, tecnología y la aplicación de soldadura y procesos de
unión y corte.
AWS D1.1 regula normas para la fabricación con cero estructural,
específica desde la selección de material hasta la inspección y pruebas de calidad.

60
BIBLIOGRAFÍA
1. ACEROS AREQUIPA. “Catálogo de Productos”. Consultado el
06/06/2016. Disponible en:
http://www.acerosarequipa.com/productos.html
2. AMERICAN INSTITUTE STEL CONSTRUCCION (AISC). Elemento
pintura. Consultado el 13/09/2016. Disponible en:
https://www.aisc.org/
3. BONILLA ISAZA, Rubén Darío. “Sustitución o Reconversión de Maquinaria
en las PYME: Alternativas de Desarrollo” •– Guía didáctica-
4. CORDERO IÑIGUEZ, Diana.” Estudio de la implementación del sistema de
Gestión de Calidad en la empresa CURTIEMBRE RENACIENT S.A.”.
Tesis de grado. 2010. Universidad de Cuenca, Ecuador. Consultado el 27
junio de 2013. Disponible en:
http://dspace.ucuenca.edu.ec/bitstream/123456789/798/1/tn105.pdf
5. DELCROSA “Catálogo de Motores Trifásicos”. Consultado el 08/06/2016.
Disponible en:
https://es.slideshare.net/frankomr/152605655-
catalogomotorestrifasicosdelcrosa
61
6. FIERRO TRADISA. Catálogo de productos. Consultado 20/09/2016
Disponible en:
http://ml370.qnet.com.pe/hosting/tradisa/index.php?option=com_content&
view=article&id=48&Itemid=58
7. MOTT, Robert. “Diseño de elementos de máquinas”. Editorial Prentice 3ª
edición, edición en castellano.
8. SANCHEZ HERRERO, María Cinthia.” Implementación del Sistema de
Gestión de calidad en base a la norma ISO 9001:2000”. Tesis de grado.
2006 universidad Autónoma del Estado Hidalgo. Consultado el 27 enero
de 2014. Disponible en:
http://www.uaeh.edu.mx/docencia/Tesis/icbi/licenciatura/documentos/Impl
ementacion%20del%20sistema.pdf
9. WRIGHT, Paul H. (2007). “Introducción a la ingeniería”. 3ª ed. México.
Limusa.
62
ANEXOS
63
Anexo N° 1 MATRIZ DE CONSISTENCIA
PROBLEMA OBJETIVOS HIPOTESIS VARIABLES
Problema principal Objetivo principal Hipótesis principal Variable independiente

• ¿En qué medida el diseño de un • Diseñar un sistema de gestión de la • El diseño de un sistema de gestión de la Diseñar un sistema de gestión
sistema de gestión de la producción para el área de soldadura de producción para el área de soldadura de de la producción para el área
producción para el área de estructuras metálicas de la empresa estructuras metálicas de la empresa de soldadura de estructuras
soldadura de la empresa IMECON S.A., que incluya la creación de IMECON S.A., que incluya la creación de un metálicas de la empresa
IMECON S.A., permitirá un área de capacitación al personal, para área de capacitación al personal, IMECON S.A., que incluya la
optimizar el proceso productivo optimizar su proceso productivo y la permitiría optimizar su proceso creación de un área de
y mejorar su rentabilidad? rentabilidad en los trabajos. productivo. capacitación al personal
Problemas secundarios Objetivo específico Hipótesis secundarias Variable Dependiente
1) ¿Cómo identificar las 1) Estudiar y analizar el proceso productivo 1) El estudio y análisis del proceso Optimizar el proceso
deficiencias, que provocan del área de soldadura de estructuras productivo del área de soldadura de productivo y la rentabilidad del
reprocesos y demora en la metálicas de la empresa IMECON S.A., estructuras metálicas de la empresa área de soldadura
entrega de los trabajos que para la identificar las deficiencias que IMECON S.A., facilitaría la identificación
presenta el proceso provocan reprocesos y demora en la de las deficiencias que provocan
productivo en el área de entrega de los trabajos. reprocesos y demora en la entrega de los
soldadura de la empresa 2) Establecer estrategias de organización y trabajos.
IMECON S.A.? planificación de trabajos en el área de 2) El establecimiento de estrategias de
2) ¿Cómo reducir reprocesos en soldadura de estructuras metálicas, que organización y planificación de trabajos en
el área de soldadura de la permita reducir reprocesos y contribuya a el área de soldadura de estructuras
empresa IMECON S.A.? la calidad de los trabajos. metálicas, contribuiría a la reducción de
3) ¿Cómo optimizar el proceso 3) Diseñar un plan de gestión de la reprocesos y asegurar la calidad de los
productivo del área de producción para el área de soldadura de la trabajos.
soldadura de la empresa empresa IMECON S.A., que permita 3) El diseño de un plan de gestión de la
IMECON S.A.? administrar los para optimizar su proceso producción para el área de soldadura de la
productivo. empresa IMECON S.A., permitiría
optimizar su proceso productivo.
64
Anexo N°2
PROGRAMA DE CAPACITACION AL PERSONAL DEL ÁREA DE SOLDADURA

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“DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTION DE LA PRODUCCION

DEL ÁREA DE SOLDADURA DE LA EMPRESA IMECON S.A.

Este trabajo lo dedico en primer lugar a Dios por darme

salud cada día para poder continuar con mis proyectos

trazados, así también se la dedico con mucho cariño a mi

madre, quien es y ha sido mi fortaleza siempre para no

caer y seguir avanzado.

De todo corazón gracias.

A la Institución Educativa XX, profesores y compañeros de

estudios, por su contribución en mi formación profesional.

“Hay una pequeña diferencia en las personas, pero

esa diferencia marca una gran diferencia. La

pequeña diferencia es la actitud. La gran diferencia

1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ..................... 3

1.1.1 Planteamiento de la realidad problemática ..................................... 3

1.1.2 Formulación del problema .............................................................. 5

1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 6

1.2.1 Objetivo General ............................................................................ 6

1.2.2 Objetivos Específicos ..................................................................... 6

1.3 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 6

1.3.1 Hipótesis General .......................................................................... 6

1.3.2 Hipótesis Secundarias ................................................................... 7

1.4 VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 7

1.4.1 Variable Independiente .................................................................. 7

1.4.2 Variable Dependiente..................................................................... 7

1.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN............................................ 8

1.5.1 Tipo y Nivel de Investigación.......................................................... 8

1.6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN .............. 8

1.7 ALCANCE DEL PROYECTO ................................................................ 9

MARCO TEORICO DE LA INVESTIGACIÓN .....................................................10

2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN .........10

2.2 MARCO TEÓRICO GENERAL.............................................................14

2.2.1 Gestión de la Producción, .............................................................14

2.2.2 Sistema de Gestión de la Producción ...........................................15

2.2.3 Soldadura .....................................................................................19

2.2.4 Soldadura por arco eléctrico .........................................................19

2.2.5 Soldadura por Arco Sumergido .....................................................22

process) o conocida también como FCAW ..................................................25

2.2.7 Soldadura semiautomática con gas de protección (MIG - MAG) ...30

2.2.8 Técnicas de soldadura ..................................................................33

2.2.9 Posiciones de Soldadura ..............................................................34

2.2.10 Tipo de juntas para soldadura .......................................................36

1. Juntas a Tope ...............................................................................37

2. Junta en "T" - Tipos diversos de soldadura en ángulo...................40

2.2.11 Norma ASME IX ............................................................................43

2.2.13 Posiciones de pruebas para soldadura con filete ..........................47

2.2.14 Ensayo de dobles libre y guiado ...................................................50

2.2.15 Inspección de soldadura con tintes penetrantes............................52

2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL .....................................................55

2.3.1 Gestión .........................................................................................55

2.3.2 Producción ....................................................................................55

2.3.3 Gestión de la Producción ..............................................................56

2.3.4 Capacitación de Personal .............................................................57

2.3.5 Homologación de Soldadores .......................................................57

2.3.6 ASME IX .......................................................................................58

2.3.7 AWS D1.1 .....................................................................................59

CAPÍTULO III ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE GESTION DE LA PRODUCCION DEL

ÁREA DE SOLDADURA DE LA EMPRESA IMECON S.A. .. ¡Error! Marcador no

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .......... ¡Error! Marcador no definido.

3.1.1 Organización de la Empresa ............ ¡Error! Marcador no definido.

3.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ....... ¡Error! Marcador no definido.

3.2.1 Descripción técnica de la problemática ........... ¡Error! Marcador no