CURSO BÁSICO SOBRE CONCRETO

Ing° Ana Biondi Shaw

 INTRODUCCION

El concreto constituye uno de los materiales de más uso en la

construcción a nivel mundial y presenta dos características básicas que
lo hacen diferente al resto de los materiales, en primer lugar que debe
ser preparado al momento, ya sea por los mismo ingenieros de obra o
en una planta de premezclado, en ambos casos, debemos conocer las
cantidades de material a mezclar para obtener el producto apropiado, e,
por otro lado, el concreto debe cumplir con requisito en dos estados, el
“estado fresco” y el “estado endurecido”, en el primero básicamente de
consistencia y cohesión y en el segundo de resistencia y durabilidad.

PROPIEDADES DEL CONCRETO

CONCRETO FRESCO

Trabajabilidad.- La trabajabilidad en el concreto, podríamos decir que

es una propiedad relativa, ya que es imposible de medir
cuantitativamente.

La trabajabilidad representa, la facilidad de colocación, consolidación y

acabado del concreto fresco. Como se desprende de esta definición, la
trabajabilidad, dependerá de cómo y dónde se vaciará el concreto, vale
decir tipo de encofrados y métodos de consolidación.

Consistencia.- La consistencia se define como el grado de fluidez que

tiene la mezcla de concreto y representa un valor absoluto. Para medir
la consistencia del concreto, usamos el cono de Abrams y medimos el
asentamiento o slump.
ASENTAMIENTO MEZCLA

1” – 2” SECA
3” – 4” PLÁSTICA
5” – 7 FLUIDA

Segregación.- Segregación, es la separación básicamente del agregado

grueso del resto de la mezcla, la existencia de segregación puede
deberse a la mezcla misma (exceso de agua, defecto de finos etc) o al
tratamiento de ella, (traslados largos, caminos accidentados, vaciado
desde altura, etc.)

Exudación.- Es la separación del agua de la mezcla (normalmente en

muy pequeña cantidad) que sube a la superficie, arrastrando parte del
cemento. La exudación excesiva es peligrosa, ya que produce capas
débiles en la unión de dos vaciados, y adicionalmente si es masiva,
produce canales capilares internos que influyen en la resistencia del
concreto.

Color de hidratación.- Se produce al unirse el cemento con el agua,

reacción exotérmica. No es peligroso en estructuras normales, sólo debe
considerarse en casos de vaciados masivos, en cuyo caso deberán
utilizarse cementos especiales.

Tiempo de Fragua.- El tiempo de fragua es el que transcurre hasta una

relativa toma de rigidez (6 horas) de la mezcla, no debe confundirse con
el endurecimiento que es la toma de resistencia (24 horas)

Peso unitario.- Es como su nombre lo indica, el peso por unidad de

volumen del concreto, y representa un ensayo de control de
rendimiento.

Contenido de aire.- Constituye la cantidad de aire en porcentaje que

existe en la mezcla de concreto, se mide sólo en el caso de concretos con
aire incorporado. El ensayo mide el aire total, es decir la suma de aire
atrapado más aire incorporado.

CONCRETO ENDURECIDO

Resistencias mecánicas.-
La resistencia que tipifica al concreto, es la resistencia a la comprensión
a 28 días, medida en probetas estándar y denominada f’c.

Las demás resistencias están relacionadas con f’c y podemos considerar

que la resistencia en tracción se considera entre el 8% y el 12% de la
resistencia en comprensión y la de corte alrededor del 20%.
Los principales factores que afectan la resistencia del concreto son la
relación agua – cemento y la porosidad, que además se relacionan entre
si.

El cemento para su total hidratación sólo necesita entre el 22% y el 25%

de su peso en agua, sin embargo la relación agua – cemento que se usa
normalmente está entre 0.5 y 0.8 por lo tanto al evaporarse el agua deja
dentro de la pasta los poros capilares.

- Poros gel – no tienen influencia

- Poros capilares
- Poros aire atrapado
- Poros aire incorporado.

Otros factores que influyen en la resistencia son el curado y las

características del agregado, tales como gradación, forma , limpieza y
calidad.

Módulo de elasticidad.- Denotado por la letra E, es la relación del

esfuerzo normal a su correspondiente deformación unitaria,
generalmente en comprensión.
Varía generalmente entre 140,000 kgs/cm2 y 420,000 kgs/cm2, para
concretos normales, el reglamento para concreto, usa un valor
conservador.

Permeabilidad.- El concreto es un material permeable, los principales

factores que inciden en la permeabilidad del concreto, es la
permeabilidad de la pasta, la permeabilidad y gradación del agregado y
la proporción relativa de pasta y agregado. Al decrecer la permeabilidad
del concreto aumenta en resistencia a los ataques químicos, sobre todo
las de aguas sulfatadas, cloruros y heladas.

Cambios volumétricos en el concreto.- En el concreto se producen

varios tipos de cambios volumétricos, por cambios de temperatura,
cambios de humedad o esfuerzos.

Si el concreto no tuviera restricciones, los cambios volumétricos no

tendrían mayores consecuencias, pero al existir éstas, tales como el
caso de cimentaciones, el acero de refuerzo o elementos de conexión, las
deformaciones adquieren importancia sobre todo en el caso de los
esfuerzos de tracción.

Cambios de temperatura.- Como todo material, el concreto se expande

con el aumento de temperatura (ligeramente) y viceversa. El aumento de
temperatura puede ser externo o provenir de la hidratación del
cemento.

Contracción.- El concreto al ser un material permeable, se expande

ligeramente al ganar humedad y se contrae al perderla.
La contracción por secado en algunos casos produce fisuraciones en el
concreto, dependiendo de una serie de factores y básicamente de la
resistencia a tracción de éste.

El concreto armado sufre menores contracciones por secado que el

simple, debido a la acción restrictiva del acero de refuerzo.

Deformaciones elásticas e inelásticas.- Si bien en general se

considera que podemos notar que con relaciones agua/cemento de 0.5
ó menos, se nota que la deformación es aproximadamente proporcional
al esfuerzo, es decir en el primer tramo, el concreto es casi elástico.
La deformación inelástica en el concreto se denomina fluencia p “creep”.
Cuando el concreto se cargado, las deformaciones producidas por la
carga puede dividirse en dos tipos, la que ocurre inmediatamente, y otra
que depende del tiempo, esta última que se incrementa en el tiempo, sin
incremento de carga, es la que llamamos creep.

NORMATIVIDAD
Normas básicas

NTP Toma de muestras del hormigón (concreto) fresco.

339.036
NTP Método de ensayo para la medición del asentamiento del
339.035 hormigón (concreto) fresco con el cono de Abrahams
NTP Método de ensayo para la elaboración y curado de
339.033 probetas cilíndricas de hormigón (concreto) en olera.

Normas de referencia
Normatividad para el concreto
NTP 339.046:1981 HORMIGÓN (CONCRETO)Método de ensayo
gravimétrico para determinar el peso por metro
cúbico, rendimiento y contenido de aire del
hormigón.
NTP 339.077:1981 HORMIGÓN (CONCRETO)Método de ensayo para
determinar la exudación del hormigón.
NTP 339.080:1981 HORMIGÓN (CONCRETO) Método de ensayo para
la determinación del tiempo de fraguado de
mezclas por medio de su resistencia a la
penetración.
NTP 339.083 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo de
presión para la determinación del contenido de
aire del hormigón.
CEMENTO

1. Definición
El cemento es un aglomerante hidráulico, el de mayor uso en la
construcción sobre todo bajo la denominación del “Pórtland” y
proviene de la calcinación hasta fusión incipiente de materiales
calcáreos y arcillosos y posterior molienda muy fina de “clinker” que
es el material resultante de la calcinación, con una pequeña
adicción de yeso.

2. Historia.
Podríamos considerar como el antecesor más antiguo del cemento a
la mezcla de cal con puzolana por los romanos, quienes la usaron
sin saber porque, esta mezcla resulto mejor que la cal pura para
fabricar los morteros.

Durante la reconstrucción del faro de Edystone en 1756, el

constructor John Smeaton, observó que el mejor mortero provenía de
calizas con mayor porcentaje de arcilla y era resistente al agua, así
Smeaton fue el primero en adquirir la noción de los aglomerante
hidráulicos (endurecen bajo agua).

El siguiente en estudiar estos morteros fue el ingeniero francés J.L.

Vicat, quien investigó el tema ampliamente.

En 1824, Joseph Aspolin, un albañil inglés, registró una patenta

para la fabricación de un cemento mejorado. Lo llamó “Portland”, su
hijo William comenzó la fabricación del cemento.

Alrededor de 1850 en Europa y 1870 en los Estados Unidos,

comienza la fabricación del cementos en forma industrial.
 Inicialmente, el cemento fue usado como mortero de albañilería para
ladrillos en edificaciones y piedras en cimentaciones y otros
elementos, los ingenieros comenzaron a usar una mezcla de
cemento, arena y piedra que en Francia llamaron “betón” y los
americanos “concrete”.

La producción del cemento fue 20 veces mayor entre 1900 y 1909,

que durante la década precedente, este explosivo crecimiento se
debió al descubrimiento del concreto reforzado.

3. Fabricación
Las materias primas para la fabricación del cemento están
compuestas por óxidos en diferentes proporciones, las más
importantes son el óxido de calcio y el óxido de sílice, en menor
cantidad pero, también importantes el óxido de alumina y el óxido de
fierro, además, como impurezas, a veces nocivas el óxido de
magnesio y los álcalis.

Al ser calcinadas las materias primas se combinan para fomar los

“compuestos”, los que determinan el comportamiento futuro de las
mezclas. Estos mismos compuestos se mantienen al ser molido de
Clinker y con una adición de aproximada del 5% de yeso para
controlar el fragua son los constituyentes del cemento.
Sin embargo, cuando se realiza un análisis químico del cemento, lo
que éste nos proporciona, no son los compuestos sino los óxidos
básicos ya mencionados, además de tres sustancias adicionales el
anhídrido sulfúrico, procedente del yeso agregado en la moliendo, la
pérdida por calcinación, que constituye el porcentaje de humedad
del cemento y el residuo insoluble índice del grado de combinación
de los óxidos en compuestos, valor que en un caso ideal debería ser
cero.
El cemento al ser mezclado con agua se hidrata y los compuestos se
transforman en compuestos hidratados, silicatos y aluminatos de
calcio hidratados, formándose además hidróxido de calcio, el que se
denomina portlandita.

Las cantidades de óxidos están dentro de los siguientes limites.

CaO 60% al 67%

SiO2 17% al 25%
Al2O3 03% al 8%
F2O3 0.5% al 6%
4. Tipos de Cementos
 Cementos Pórtland Tradicionales
 Cemento Tipo I - Uso general
 Cemento Tipo II – Moderado calor de hidratación y moderadas
resistencia a los sulfatos.
 Cemento Tipo III – Alta resistencia inicial
 Cemento Tipo IV – Bajo calor de hidratación
 Cemento Tipo V – Alta resistencia a los sulfatos.

Cementos Pórtland Adicionados

 Cementos puzolánicos
 Puzolanas Naturales - Tufos y cenizas y volcánicas
Artificiales - Cenizas volantes
Ceniza de cáscara de arroz
Micro – sílice.
 Cementos con escoria de altos hornos
Escoria – Subproducto de la fabricación del acero
 Cementos con micro – filler calizo
 Otros cementos
- Cementos aluminosos
- Cementos blancos
- Cementos de albañilería

PROCESOS DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Es bastante complejo, y se ha estudiado exhaustivamente, existiendo
varias teorías al respecto. En la actualidad se ha encontrado que lo que
produce es una combinación de las antiguas teorías y el producto final
después de las reacciones previas resulta en un gel formado por
cristales.
El gel del cemento se define como la parte sólida de la pasta que se
forma durante el proceso de hidratación del cemento.
COMPUESTOS DEL CEMENTO:
El comportamiento de las mezclas depende en gran medida de los
compuestos del cemento:

 SILICATO TRICALCICO: denominado “alita”, su símbolo de C3S y

es el que produce las resistencias iniciales, tiene un alto calor de
hidratación.
 SILICATO BICALCICO: o “belita”, C2S es el que provee las
resistencia a plazos más largos.
 ALUMINATO TRICALCICO, C3A, no tiene influencia en la
resistencia, pero si controla el tiempo de fraguado, es muy inestable
al ataque químico.
 FIERRO ALUMINATO TETRACALCICO O CELITA CAF de muy
poca influencia en el comportamiento del concreto.

FORMULAS DE BOGUE:
Si = Al2O3 – Fe2O3  0.64
C3S = 4,071 CaO – 7.6 SiO2-6.718 Al2O3 – 1.43 F2O3 – 2.852 SO3
C2S = 2,867 Si O2 – 0.7544 C3S
C3A = 2.65 Al2 O3 – 1.692 Fe2O3
C4AF = 3.04 Fe2O3
Si = Al2O3/F2O3 < 0.64 se forma (C4Af + C2AF) y se calcula:
(C4AF+C2AF) = 2.1 Al2O3+1.702 F2O3

y en cuyo caso el Silicato Tricálcico se calcula como:

C3S = 4.071 CaO – 7.6 SiO2 – 4.479 Al2O3 – 2.859 Fe2O3–2.852 SO3

En estos cementos no hay C3A por lo que. La resistencia a los sulfatos

es alta; el C2S se calcula igual.
Cantidad de compuestos
C3S - 30% - 60%
C2S - 15% - 37%
C3A - 7% - 15%
C4AF - 8% - 10%

Normatividad Cementos
 Cementos Tradicionales NTP 334.009
I – II – III – IV – V ASTM C – 150
 Cementos puzolánicos y de escoria NTP 334.090
IS, ISM, S, IP, IPM, P ASTM C – 595
 Cemento con microfiller calizo NTP 334.078
 Cementos de albañilería NTP 334.069
 Norma de performance NTP 334.082
 GU, HE, MS, HS, MH, LH ASTM C – 1157

RESUMEN DE LA NORMA DE CEMENTOS, NTP 334.009

REQUISITOS QUÍMICOS

Oxido de Magnesio.- Está limitado porque puede dar lugar a

expansiones, sobre todo si se encuentra en forma de periclasa.

Álcalis.- Los álcalis son los óxidos de sodio y de potasio, los cuales
pueden resultar peligrosos, en presencia de sílice amorfa (agregados) y
humedad. Reacción alcalí – agregado.

Anhídrido Sulfúrico.- El SO3 que aparece en el análisis químicos del

cemento, proviene del sulfato de calcio (yeso), agregado en la molienda
del clinker, la limitación a este elemento se debe a problemas de futuras
expansiones y alteración en el tiempo de fraguado.
Pérdida por calcinación.- Mide el grado de humedecimiento del
cemento, está también limitado por la norma, desde que al superar
cierto valor, ya el cemento se encuentra parcialmente hidratado.

Residuo Insoluble.- Es un índice de la transformación de los óxidos en

compuestos y no se debe sobrepasar el límite establecido.

Aluminato Tricalcico.- El más inestable de los compuestos está limitad

por norma sobre todo en los cementos tipo II y tipo v, de moderada y
alta resistencia a los sulfatos respectivamente, ya que el problema grave
que se produce al ser atacado el concreto por sulfatos es la formación
del sulfoaluminato de calcio hidratado “etringita”, con fuertes
expansiones.

Reacción Alcali agregado.- En nuestra norma, este requisito es

opcional, ya que como se ha expresado anteriormente nunca se ha
presentado y sólo recientemente se ha tenido noticias de agregados que
podrían ser reactivos.

REQUISITOS FÍSICOS
Contenido de aire.- Esta propiedad se determina con el objeto de
detectar si en el cemento existe algún elemento que produzca, mayor
cantidad de aire que el deseado, se mide en porcentaje de aire en
mortero normalizado.

Finura.- El cemento debe tener la finura necesaria para su completa

hidratación, es por eso que existe un límite inferior en la norma, en
términos de “Superficie Especifica”, expresada en m2/kg.
Teóricamente, esto significa la suma de la superficie externa de todos
los granos de cemento (en m2) que existe en 1 kg de cemento.
Resistencia a la comprensión.- Quizá la más importante de las
propiedades, se realiza en cubos de mortero estándar de 5 cm de lado
(arena normalizada) y según el tipo de cemento los requerimientos son a
3,7 y 28 días.

Expansión de autoclave.- También un requisito muy importante para

el cemento, lo constituye la expansión al autoclave, en que la pasta de
cemento en forma de barras, se somete a la acción de autoclave (presión
y temperatura). El no cumplimiento del requisito mínimo de norma
indicaría la presencia de algún elementos expansivo. La importancia de
este ensayo crece con el uso de la norma de performance en que no se
consideran los requisitos químicos.

Resistencia a sulfatos.- Requisitos también opcional, sólo considerado

para el tipo V. Sin embargo en la norma de performance, es requisito
obligatorio para los cementos MS y HS.

Tiempo de Fraguado.- Están considerados como requisitos de norma

los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta de cemento ya que en
las mezclas, éste no debe ser ni inmediato ni muy dilatado. Es
importante no confundir fraguado con endurecimientos, ya que el
primero es la toma de rigidez de la mezcla y el segundo es le desarrollo
de la resistencia.

Calor de Hidratación.- Este es un requisito opcional de la norma, para

aquellos casos en que se realicen vaciados masivos y en que esta
propiedad puede ser peligrosa.
AGREGADOS
Definición
Los agregados para concreto son definidos como la parte inerte del
concreto, sin embargo al constituir entre 65% y 75% aproximadamente
del total del concreto, debemos tener muy clara su importancia, lo cual
antiguamente y durante muchos años fue poco considerada.

Clasificación
Abstrayéndonos de la clasificación geológica que escapa a los alcances
de este curso, podemos clasificar los agregados por su procedencia, su
tamaño su densidad y su forma parámetros básicos, que influencias
sobre la resistencia del concreto.

Por sus procedencia

Agregados naturales.-
Materiales de cantera procedentes de procesos geológicos en las rocas y
que debidamente seleccionados pueden ser utilizados con toda
confianza en el concreto, siempre y cuando cumplan con los requisitos
de la norma respectiva.

En nuestro país, fuera de las ciudades principales su uso es

generalizado.
También es considerado como agregado natural, la piedra chancada
procedente de elementos de mayor tamaño, chancado y seleccionado.

Agregados artificiales: Provienen de procesos de transformación de

algunos materiales naturales, como la escoria de altos hornos, arcilla
expandida, concreto reciclado, etc. Poco usados en Perú, pero con un
vasto campo de aplicación en algunos lugares de la selva, donde no
existe agregado grueso.
Por su tamaño
Agregado grueso.- Partículas mayores a la malla N° 4(4.78 mm)
Agregado fino.- Partículas menores a la malla N° 4(4.75 mm)

También observando la norma podemos ver que existen variedad de

husos granulométricos en los que lo básico es la variación del tamaño
máximo del agregado grueso. Debemos agregar que en nuestro país es
de uso común para elementos de baja resistencia, el agregado
denominado “hormigón” que es una mezcla de agregados fino y grueso.

Por su densidad.- Los agregados normales tienen una densidad de 2.5

a 2.75 aproximadamente, por debajo de 2.5 son considerados “ligeros” y
por encima de 2.75 “pesados”, estos agregados son para los
correspondientes concretos y su tratamiento es especial.
- Por su forma.- En nuestro país donde frecuentemente se usa
material de cantera y hormigón, debemos considerar también la
dosificación de agregados por su forma.
- Agregado angular. De forma angulares, como su nombre lo
indica, puede ser de cantera y de hecho el agregado chancado es
angular.
- Agregado redondeado. Tiene formas redondeadas, el caso más
representativo es lo que llamamos “canto rodado”, éstos
agregados tiene el problema de que en el concreto la falla se
produce por adherencia, sin embargo pueden usarse en concreto
armado, si no existe otra posibilidad, no deberán ser usados en
pavimentos, ya que en éste caso el concreto está sometido a
flexión (combinación de comprensión y tracción).

Influencia en la resistencia del concreto

A pesar de que el agregado es el componente inerte dentro de la mezcla,
en el sentido de que no reacciones con los otros elementos, toma una
gran importancia dentro de la mezcla, ya que como hemos dicho
constituye un alto porcentaje de ésta.
El agregado influye en la consistencia y resistencia de la mezcla de
concreto.
En cuanto a la consistencia más suaves y fluidos, al usar agregados
redondeados en vez de angulares.
Si tratamos del tema de la resistencia el agregado influye por:

Tamaño. Agregados de menor tamaño a igualdad de otros parámetro

producirán concretos más resistentes, tal es así que para los concretos
de alta resistencia se usan tamaños máximos nominales reducidos a lo
más, de ½”.

Forma. Los agregados de forma angular son mejores que los

redondeados, produciendo mejores resistencias debido a su mayor
adherencia.

Gradación.- La gradación o granulometría es un factor de gran

importancia para el agregado que va a ser usado en el concreto, lo ideal
es que existan granos de todos los tamaños en cuyo caso decimos que el
agregado está bien graduado. De esta forma las partículas menores
ocupan los vacíos que dejan las mayores y el requerimiento de pasta y
por ende de cemento se vuelven menores.

Limpieza.- El agregado para concreto debe ser limpio y contener una

cantidad mínima de limo o arcilla, el requerimiento de limpieza es
mucho más importante en agregados para concretos de mayores
resistencias.

Resistencia mecánica.- La resistencia del agregado en sí misma es

muy importante, ya que constituye un limitante para la resistencia del
concreto.
Normatividad para los agregados.
Existen dos normas técnicas peruanas sobre agregados que es neceario
conocer en el mundo de la construcción.

NTP 400.010
Agregados. Extracción y Preparación de las muestras.

NTP 400.037
Agregados . Especificaciones normalizadas para agregados en concreto

NTP 400.010. Es claro que el material que va a ser probado con los
ensayos que determinarán si el agregado es o no conveniente para
preparar concreto debe constituir una muestra representativa de éste.
En esta norma se establecen los procedimientos para que esto se
cumpla, incluyendo la investigación preliminar del potencial del fuente
de abastecimiento.
También diferencia la extracción de muestra de canteras o aquella de
plantas de chancado o aun de unidades de transporte.

NTP. 400.037. Esta norma establece los requisitos que debe cumplir
un agregado para ser utilizado para el concreto, se consideran diferente
niveles de ensayo según los casos.

Requisitos Obligatorios.- Aquellos que deberán realizarse a todos los

agregados:
- Granulometría.- para demostrar que el agregado tiene una
correcta gradación.
- Sustancias dañinas.- Algunas sustancias que de existir en
cantidades mayores a las que la norma especifica podrían
constituir un riesgo en el concreto, estas son:
 Partículas deleznables o terrones de arcilla constituidas por
gramos de tierra.
Material más fino que la malla N° 200 (75 um) que es la sociedad
del agregado constituido por limos y arcillas.
Carbón y lignito, que como su nombre lo indica son partículas de
estos materiales de baja resistencia.
Impurezas orgánicas, las que por naturaleza son degradables y
dejarían poros en la mezcla.

Requisitos complementarios.- Exigidos para concretos de f’c  210

kgs/cm2.
El requisito único en este rubro lo constituye la resistencia mecánica
del concreto, para la determinación de esta existen dos métodos
alternativos.
Abrasión (método de Los Ángeles)
VIA (Valor de impacto en el agregado)
Debemos aclarar que este último método normalizado en las NTP no
procede del ASTM, sino de las normas inglesas y se ha adoptado por ser
un método más sencillo y el equipo mucho más económico.

Requisitos opcionales
Reacción alcalí – agregado, a pesar de que este fenómeno es muy
peligrosos para el concreto, en el Perú, hasta ahora no se han
encontrado agregados reactivos (sílice amorfa) que es la que se combina
con los álcalis del cemento para producir la reacción correspondiente.

Índice de Espesor.- Es un ensayo para determinar la existencia de

partículas planas y alargadas en el agregado, partículas que dificultan
la obtención de una buena mezcla.
Equivalente de arena.- Ensayo para determinar el porcentaje de finos y
que se realiza normalmente en agregados para concreto a ser usado en
pavimentos.
Existe un ensayo que es obligatorio realizar pero solamente en casos en
que el concreto vaya a estar sometido a los fenómenos de congelación y
deshielo y es el de la inalterabilidad al sulfato de sodio o magnesio. Con
este ensayo se trata de imitar la acción destructiva del fenómeno
mencionado.
Se ha incluido referencialmente una tabla de granulometría para el
agregado global o corrido y una de límites máximos de cloruros en los
agregados.

Ensayos en agregados para la dosificación de mezclas.

Granulometría.- Para realizar una dosificación de mezclas es necesario
el ensayo de granulometría de los agregados fino y grueso, con miras a
determinar los módulos de fineza respectivos y el tamaño máximo del
agregado grueso.
Módulo de fineza. Índice del tamaño del agregado, mayor cuanto
mayores son las partículas, se calcula de la granulometría y es la suma
de los porcentajes acumulados retenidos en las mallas de 3”, 1 ½”, ¾”,
3/8” Nros. 4, 8, 16, 30, 50, y 100 dividida entre 100 (Definición única
para agregados fino y grueso).

Tamaño máximo nominal. Es el de la primera malla que produzca un

retenido de entre 5% y 10%.
Peso unitario.- Es el peso por unidad de volumen (aparente). Se
determinan dos formas de peso unitario.
Peso unitario suelto.- En el que el recipiente se llena normalmente sin
presión alguna.
Peso unitario compactado.- El recipiente se llena en tres capas
compactando cada una con la varillas estándar.
Peso especifico, es también el peso por unidad de volumen (de los
sólidos). El siguiente esquema nos dá una idea más clara de la
diferencia entre ambos.
 Pm
Pu 
Vr

Pm
Pe 
Vm

Pm = Peso del material

Vr = Volumen del recipiente
Vm = Volumen del material
Vv = Volumen de vacíos

Contenido de humedad.- Es el porcentaje de agua que contiene el

agregado.
Porcentaje de absorción.- Es aquel contenido de humedad que tiene
un agregado que se encuentra en el estado saturado superficialmente
seco, vale decir que tienen todos los poros internos llenos de agua y la
superficie exterior seca. Este estado es el estado de equilibrio de la
agregados, es decir aquel en que no absorben ni sueltan agua.
Importancia del uso de las normas técnicas Peruanas en nuestro país.

Si bien gran parte de las normas de ensayo para agregados son copia de
las normas ASTM, existen algunos casos en que se adoptan a nuestra
realidad.
En el caso de la NTP 400.037 de requisitos el problema es mucho más
grave ya que las normas ASTM privilegian dos problemas para ellos
sumamente graves, la congelación y deshielo y la reacción alcali –
agregado, el primer de ellos si bien se produce en nuestro país, se limita
a determinadas zonas y el segundo nunca se ha presentado en el Perú.
AGUA

Generalidades.- El agua es en el concreto, el elemento indispensable

para hidratación del cemento y el desarrollo de sus propiedades, esta
agua debe cumplir ciertos requisitos para cumplir a cabalidad su
función sin ocasionar ningún problema secundario al tener en solución
sustancias dañinas al concreto.

La idea general es que el agua potable es definitivamente apropiada

para el concreto, más si esto es generalmente cierto puede no serlo en
algunos casos en que el agua contenga azucares, por ejemplo:

Ni el ACI ni el ASTM establecen requisitos para el agua para concreto;

en el Perú existe una NTP. 339.088 que establece algunos requisitos
para el agua de mezclado; esta norma debe ser revisada por contar con
algunas incongruencias.

Normatividad para el agua para concreto

NTP 339.070 Toma de muestras del agua para concreto.
NTP 339.088 Agua para concreto – requisitos.
ADITIVOS

Los aditivos químicos para pastas, morteros y concretos son sustancias

que se añaden a los componentes fundamentales de una mezcla con el
propósito de modificar alguna o algunas de sus propiedades y mejorarlo
de acuerdo a las necesidades especificas.
Si bien antes, vale decir por la época de los años 70 no se utilizaban
mucho estos aditivos, hoy son usados masivamente y ya con el
ingeniero se ha formado la cultura de usar mezclas con aditivos.
En cuanto al concreto premezclado, el uso de aditivo es general.
En el Perú tenemos una norma de aditivos químicos en pastas,
morteros y concreto que fija los requisitos para los siguientes aditivos y
da las siguientes definiciones para cada una de ellos:

Tipo A : Aditivos reductores de agua, aditivo que reduce la

cantidad de agua de mezcla necesaria para producir
concreto de una consistencia dada.
Tipo B : Aditivos retardadores, aditivo que retarda el fraguado
del concreto.
Tipo C : Aditivos acelerantes, aditivo que acelera el fraguado y
desarrolla una rápida resistencia inicial del concreto.
Tipo D : Aditivos reductores de agua retardadores, aditivo que
reduce la cantidad de agua de mezcla necesaria para
producir concreto de una consistencia dada, y que
retarda el fraguado del mismo.
Tipo E : Aditivos reductores de agua y acelerantes, aditivo que
reduce la cantidad de agua de mezcla necesaria para
producir concreto de una consistencia dada y que
acelera tanto el fraguado como la resistencia
temprana del mismo.
Tipo F : Aditivos reductores de agua de alto rango, aditivo que
 reduce en 12% o más la cantidad de agua de mezcla
necesaria para producir concreto de una
consistencia dada.
Tipo G : Aditivos reductores de agua y retardador de alto
rango, aditivo que reduce en 12% o más, la cantidad
de agua necesaria para producir concreto de una
consistencia dada y retarda el fraguado del mismo.

La norma de aditivos, estipula los niveles de ensayo y los requisitos que

cada uno debe cumplir con referencia a una muestra o patrón, sin
aditivo.
Existe igualmente una norma particular para los aditivos
incorporadores de aire:
Aditivos incorporadores de aire en pastas, morteros y concreto.
Especificaciones.
El aditivo incorporador de aire es el material empleado como ingrediente
del concreto, el cual es adicionado a la tanda justo antes o durante el
mezclado, con el fin de incorporar aire.
Aparte de estos aditivos normados existen otros más específicos tales
como expansivos, para resistencia al ataque de álcalis, membranas de
curado, resinas epóxicas, impermeabilizantes, fibras y otros.

Normatividad
Aditivos químicos en pastas, morteros y concretos – NTP 334.088-1999
Aditivos incorporados de aire en pastas, morteros y concreto – NTP
334.089 - 1999
RESISTENCIA CARACTERÍSTICA Y RESISTENCIA PROMEDIO

Debemos tener muy claro, los conceptos sobre”resistencia

característica” y “ resistencia promedio”, las cuales no deben ser
confundidas, aunque hasta el reglamento de concreto, nos induce a
confusión.
Resistencia característica.- “f’c”, llamada también resistencia mínima
especifica, es la que tipifica al concreto y con la cual se diseña
estructuralmente. La gama de resistencia características para concretos
estructurales, actualmente es de 210 kgs/cm2, a 420 kgs/cm2 para los
concretos normales, los de 140 kgs/cm2 y 175 kgs/cm2, sólo se usan
en viviendas unifamiliares, a veces en veredas o algunas estructuras
básicas.

Por otro lado, hoy en día se consideran concretos de alta resistencia

aquellos de más de 500 kgs/cm2, llegando hasta más de 1,000
kgs/cm2 con ayuda de la micro – sílica y los super plastificantes.

Resistencia Promedio.- “f’cr” es la resistencia, para lo cual se realiza la

dosificación de mezclas, es mayor que la resistencia característica, la
diferencia entre ambas depende básicamente de dos factores:

- La exigencia de control, expresada por la variable estadística “p”.

- La dispersión en la calidad del concreto que denota la desviación
estándar “s”

La fórmula de relación entre ellas es:

f’cr = f’c + ps
Es necesario recordar que si bien la dosificación se hace para f’cr, al
realizar el control de calidad del concreto, los valores encontrados
deberán contrastarse con f’c.
DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO.

La dosificación de mezclas de concreto, constituye, todo un arte dentro

de la ingeniería, sobre todo en un país en que la diversidad de
agregados es muy grande y sus pocos lugares encontramos agregados
que cumplan con los requisitos de la norma respectiva. Es por esto que
nuestra dosificación en peso pocas veces resulta correcta a la primera
aplicación de las tablas de dosificación del Comité 211 al ACI u otro
método y deben hacerse las correcciones respectivas.
Por otro lado debemos dejar claro que gran parte del concreto en el
Perú, se dosifica en volumen y no se realiza el correspondiente control
de calidad, felizmente ya en varias ciudades fuera de Lima, existe la
alternativa de comprar el concreto premezclado que nos proporciona la
garantía necesaria.