UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE L

SISTEMAS SCADA
FECHA: 10/04/19
TEMA: ENSAYO “SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN EMPRESARIAL “

La industria y la automatización de los procesos han ido evolucionando

desde sus inicios es así que la integración de tecnologías antiguas con otras
más modernas como la electrónica e informática ayuda significativamente
dicha evolución de tal forma que se integra en la "pirámide de
automatización", los cinco niveles que componen en un entorno industrial
que se relacionan entre sí a través de los diferentes estándares de
comunicaciones industriales.
Los sistemas de automatización trabajan con la información recogida en
planta formados por el denominado ERP (Planificación de recursos
empresariales) que corresponde a la cúspide de la pirámide de la
automatización y por el sistema MES (Sistemas de Ejecución de
Manufactura) el cual coordina el MCS (sistemas de control de fabricación)
El ERP de un sistema automatizado representa una base de datos donde se
tiene información de pedidos y transacciones comerciales además de
parámetros esenciales como recursos disponibles, pedidos etc. esta
información se obtiene en tiempo real manejado mediante un software.
El sistema MES por otro lado interrelaciona el sistema ERP y MCS de acuerdo a los
requerimientos del sistema en la producción, básicamente es un software
enfocado a la planificación y ejecución de la producción el cual traduce lo
establecido por el ERP a un plan de ejecución por ejemplo que es lo que se va a
fabricar, prioridad en ordenes de trabajo, asignación del personal, maquinaria,
etc.
Para la implementación de un sistema MES y sus conexiones con ERP y MCS
se hace un análisis previo para identificar su viabilidad ya que es coste
económico como de tiempo, que al sí requerirse dicho sistema a mediano y
largo plazo se tendría resultados benéficos, en fin en cualquier actividad
empresarial es muy importante tener controlados los procesos productivos y
las etapas de logística, para ello existen muchas técnicas y herramientas de
organización industrial como MES , ERP y APS entre otras como se
mencionaba anteriormente; el control se puede realizar desde la parte
superior de la pirámide (entrada de pedidos) mediante un sistema de
planificación de recursos ERP, pero también es conveniente introducir
soluciones para controlar directamente la producción a pie de planta tales
como las herramientas de programación y planificación avanzada que se
engloban bajo los conceptos de APS (Planificación Avanzada y
Programación).
El problema o inconveniente de los sistemas integrados en ERP es que son
sistemas de información preliminar enriquecidos con datos de pedidos y
caracterización de los procesos, pero que no tienen funciones inteligentes
para planificar en función de una carga de capacidad finita o re
planificación automática.
Por medio de APS, se realizan planes de producción óptimos ya que utiliza
técnicas de planificación que abarcan un amplio rango de variables de
estudio y de restricciones, las cuales llevan a minimizar costes, tiempos de
fabricación, cambios de molde y herramientas (SMED), etc. La optimización
se lleva a cabo en los siguientes sentidos: disponibilidad de materia prima,
capacidad de producción de máquinas y operarios, etc. y se tiene algunas
de las herramientas APS más conocidas y usadas que
son Preactor, Asprova, Izaro, Ortems.
En una solución ERP no hay procedimientos que tengan en cuenta los
requisitos del cliente en función de los sitios de producción y geografía. Con
las soluciones APS se pueden manejar las restricciones del cliente desde la
entrada de la orden de pedido hasta la logística, pero antes pasando por
planificación, capacidad y programación de materiales (MRP).
Por tanto las herramientas APS llevan a cabo la planificación a nivel de línea
de producción y/o de máquina, esto hace que los usuarios tengan
capacidad de manipular y adaptar órdenes, por lo que la planificación se
puede reprogramar sin tener que crear un nuevo MRP dentro del sistema ERP.
De todo esto se desprende que por ejemplo se informe automáticamente de
los nuevos requisitos al proveedor de materia prima ya que cuando los
sistemas MRP y APS trabajan conjuntamente, el plan creado con modelos
matemáticos por APS es utilizado por MRP para identificar los requisitos de
materiales [1].

CONCLUSIÓN
Se requiere complementar las soluciones marcadas en el nivel de gestión ERP
con soluciones APS, ya que permiten organizar la producción en base a
objetivos concretos en cuanto que se tiene en cuenta la capacidad real de
producción. Este ajuste de la planificación se traslada a una menor
probabilidad de error en la planificación de las compras de materias primas.
De esta manera las aplicaciones APS y ERP pueden trabajar de forma
conjunta para generar un plan optimizado en función de restricción,
capacidades y materia prima. La integración se realiza de tal forma que ERP
toma el plan de la aplicación APS y saca las ordenes para los diferentes
departamentos y sus correspondientes acciones a realizarse de manera
adecuada.

BIBLIOGRAFÍA

[1] M. RODRIGUEZ, «REVISTA DIGITAL,» INESEM, 15 02 2016. [En línea].

Available: https://revistadigital.inesem.es/gestion-
integrada/integracion-herramientas-aps-sistemas-mes/. [Último
acceso: 11 04 2019].