Capitulo2 PDF

Beneficio de minerales_________________________________________________
INDICE
2 Introducción ____________________________________________ 27
3 Objetivos de producción ___________________________________ 27
4 Mecanismos de fractura ___________________________________ 29
5 Relaciones energía-tamaño _________________________________ 30
6 Ley de Bond ____________________________________________ 32
6.1 Estimación del índice de trabajo en laboratorio ______________ 32
7 Equipos y circuitos de reducción de tamaño ____________________ 34
7.1 Chancadores _________________________________________ 34
7.1.1 Chancador de mandíbula. ______________________________ 34
7.1.2 Chancador giratorio _________________________________ 35
7.1.3 Chancador de cono __________________________________ 36
7.1.4 Dimensionamiento de un chancador ______________________ 36
7.2 Molinos _____________________________________________ 37
7.2.1 Velocidad de rotación. ________________________________ 38
7.2.2 Revestimiento del molino. _____________________________ 39
7.2.3 Molino de barras ____________________________________ 39
7.2.4 Molino de Bolas. ____________________________________ 40
7.2.5 Molino Semiautogeno (SAG). ___________________________ 41
7.3 Requerimientos de potencia ______________________________ 42
7.4 Circuitos de molienda __________________________________ 44
8 Modelación Matemática del proceso de molienda.________________ 46
8.1 Función de rompimiento _________________________________ 46
8.1.1 Determinación de la función de rompimiento. _______________ 47
8.1.2 Modelo para la función de rompimiento acumulativa. __________ 47
8.1.3 Interpretación física de la función de rompimiento: __________ 48
8.2 Función de selección.___________________________________ 49
8.2.1 Efecto de variables sobre la función de selección ____________ 50
8.3 Modelo cinético de molienda _____________________________ 52
8.4 Función de clasificación _________________________________ 53
9 Modelos matriciales de equipos de reducción de tamaño. __________ 54
Juan Yianatos B. 25
Capitulo 2: Molienda
9.1 Chancador de cono ____________________________________ 55

9.2 Molino de Barras ______________________________________ 58
9.3 Molino de Bolas. ______________________________________ 62
10 Referencias ___________________________________________ 63
Juan Yianatos B. 26
2 Introducción
La molienda de minerales es un proceso industrial cuya incidencia económica es

muy grande, tanto por causa de las inversiones realizadas, los costos de
mantención, el consumo de medio de molienda, como la energía eléctrica
consumida. La operación de molienda tiene un rendimiento energético muy bajo
(del orden de 1%), por lo tanto un aumento también pequeño de este rendimiento
puede representar una ganancia muy significativa. Para dar una idea, un 25% del
costo energético de fabricación del cobre metal está asociado a la reducción de
tamaño.
En la industria de procesamiento de minerales el chancado tiene por objeto

facilitar el manejo del mineral y prepararlo para la fragmentación posterior. La
molienda primaria (molinos de barra, molinos semi-autógenos) y la molienda
secundaria (molinos de bola) tienen por objeto liberar el mineral valioso de la
ganga para que la separación de los minerales sea técnica y económicamente
factible. Un segundo objetivo de la molienda es la creación de superficie nueva
(fresca) para la adsorción de los reactivos químicos usados para la separación por
flotación. En otros casos, el objetivo de la molienda es aumentar la superficie
específica de las partículas. Por ejemplo, en la industria de oro por cianuración, el
aumento de la superficie es esencial para el éxito de la lixiviación.
El equipamiento de un circuito de molienda debe permitir no sólo tratar un cierto

flujo de mineral, sino también de generar un producto que tenga una distribución
granulométrica dada, teniendo en cuenta las restricciones impuestas por el
material y los equipos, así como las etapas posteriores de tratamiento.
3 Objetivos de producción
El objetivo principal de la molienda en las plantas de procesamiento de minerales

es la liberación de las especies minerales de valor comercial. La liberación
perfecta no es posible por razones técnicas y económicas, y se establece en
general un grado de liberación tal que la separación sea económicamente
factible. Como el grado de liberación es una variable imposible de evaluar en
forma continua, habitualmente se utiliza el tamaño de las partículas como una
estimación del grado de liberación. La dimensión óptima de las partículas a la
salida del circuito de molienda está normalmente determinada por el proceso de
separación siguiente (por ejemplo, la unidad de flotación, lixiviación o separación
gravimétrica). Como el producto de la molienda posee un gran espectro de
dimensiones de partículas, se usa como referencia una característica de la fineza
de la distribución granulométrica, por ejemplo D80 (dimensión de una malla
cuadrada que deja pasar el 80% de la masa de las partículas) o el % de partículas
más pequeñas que una dimensión de referencia. Este no es, sin embargo, el único
criterio para definir la calidad de la molienda. En la mayoría de los procesos,
también es importante que el producto de molienda no contenga partículas
demasiado finas, pues la separación puede ser perturbada por la presencia de
Juan Yianatos B. 27
lamas, ni partículas demasiado gruesas que no estarán liberadas o reducirán la

recuperación del mineral útil.
Otro criterio normalmente considerado en los objetivos de molienda es la

capacidad de producción del circuito. Generalmente, los dos criterios, fineza del
producto y capacidad de producción, son opuestos, de allí la necesidad de un
compromiso que es diferente para cada industria de acuerdo a las características
del mineral tratado. Por ejemplo, para una instalación de gran capacidad tratando
un mineral de baja ley, este compromiso es difícil de establecer, ya que al
aumentar el tratamiento se obtiene un producto de menor fineza, y entonces
disminuye el rendimiento de la separación. El punto de equilibrio debe
determinarse por un análisis cuidadoso de las diferentes variables que influyen en
el rendimiento económico del proceso de separación. A respecto, se deben
considerar,
• las relaciones entre la potencia consumida, la dureza del mineral, la capacidad

del circuito y la fineza del producto
• la relación entre el grado de liberación o la fineza y el rendimiento de la
separación
• la relación entre el rendimiento de la separación y el tiempo de residencia,
asociado a la capacidad
El proceso de molienda no sólo debe alcanzar el grado de liberación y la

capacidad de producción requeridos sino que debe también satisfacer los
objetivos económicos. Esto implica el uso óptimo de la energía, un consumo
razonable de medio de molienda y un costo óptimo para la mantención de los
molinos (por ejemplo, el reemplazo de los revestimientos del molino, etc.).
Además, la fineza requerida deberá ser revisada de manera continua en función
de los criterios económicos, teniendo en cuenta las variaciones de costo de los
productos y la energía consumida y el valor de los productos comerciales. Para los
minerales metálicos, este valor se mide por el beneficio neto económico después
de la transformación del mineral en metal.
Juan Yianatos B. 28
4 Mecanismos de fractura
La manera como se fractura una partícula depende de su naturaleza y la forma

en que se aplica la fuerza.
En la aplicación de la fuerza influye si es compresiva, abrasiva y la velocidad de

aplicación (lenta, rápida). Dependiendo del tipo de esfuerzo, su intensidad y
velocidad podemos clasificar los distintos mecanismos en:
Abrasión Esfuerzo localizado

energía insuficiente
Aumento de energía aplicada

Quebradura Esfuerzo de compresión
energía suficiente para
cargar algunos puntos
produce pocas partículas
Fragmentación Impacto de alta velocidad

energía en exceso áreas
sobrecargadas produce
muchas partículas
carga rápida
Los eventos no ocurren aislados, por ejemplo se observa atrición en puntos de

carga en el chancado,
Figura 1. Combinación de mecanismos de fractura.

Juan Yianatos B. 29
La Figura 2 muestra el resultado de la fragmentación de materiales, generando

diferentes rangos de distribución de tamaño de partículas.
Tamaño de la alimentación
Abrasión
(Producto grueso)
Quebradura
Fracción
Impacto
Abrasión
(Producto fino)
Tamaño de partícula
Figura 2. Distribución de partículas según tipo de fractura.
5 Relaciones energía-tamaño
La fragmentación del mineral es intensiva en consumo de energía e ineficiente.

Al estimar la eficiencia sólo en base a la energía libre asociada a la nueva
superficie creada, se obtienen valores de 1% de eficiencia. Si se considera el
reacomodo de cristales y la deformación, la eficiencia puede ser 20-50%.
Hukki [1] propuso la siguiente relación empírica entre energía y tamaño,
d ( E0 ) − k 0
= n (1)
d (d ) d
Integrando, la expresión anterior resulta:
 1 1 
E0 − E0i = k ⋅  n −1 − n −1  (2)
d di 
Donde d(Eo) es la energía específica necesaria para producir la nueva superficie,

d es el diámetro de la partícula y K es una constante dependiente de las
propiedades de las partículas. Esta relación inversa entre la energía y el tamaño
Juan Yianatos B. 30
de la partícula es consistente con la teoría de fractura, y ha sido generalmente

aceptada. Además, representa una generalización de las 3 "leyes" clásicas de
molienda, establecidas por Rittinger, Kick y Bond [2].
Rittinger establece que la energía de molienda es proporcional a la nueva
superficie producida,
E = k1 ⋅ ( S 0 − Si ) (3)
Esta expresión se puede derivar de la ecuación (1) con n = 2, ya que la superficie

específica de una partícula es inversamente proporcional al diámetro.
Kick propuso que la energía requerida era proporcional a los cambios geométricos
de las partículas,
d 
E = k1 ⋅ ln i  (4)
d
Esta expresión se puede obtener de la ecuación (1) con n = 1.

Finalmente, Bond [2] encontró que la siguiente expresión era adecuada para
describir una serie extensiva de experiencias,
 
 1 1 
E0 − E0 i = k 3 ⋅  1 − 1  (5)
d2 d2 
 i 
Esta expresión se puede derivar de la ecuación (1) con n = 1.5.
108
106
Energía consumida (kWh/t)
Rittinger (n=2)
Molienda
4
10
Chancado
102
Bond (n=1.5)
1
Kick (n=1)
10-2
10-4 10-2 1 102 104 106
Tamaño de partícula (µm)
Figura 3. Relación energía v/s tamaño de partícula.

Juan Yianatos B. 31
6 Ley de Bond
La relación más usada para el dimensionamiento de unidades de molienda es la

ley de Bond y se expresa,
 1 1 
E = 10 ⋅ Wi ⋅  − (6)
 D 80 F80 

Donde,
E consumo específico de energía, kWh/ton molida

F80 tamaño 80% pasante en la alimentación, µm
D80 tamaño 80% pasante en el producto, µm
Wi Indice de Trabajo de Bond, kWh/ton
De la ecuación (6) se aprecia que el Indice de Trabajo de Bond representa la

energía necesaria para reducir el tamaño de una partícula de mineral desde
infinito hasta 100 µm. Esta energía es característica de cada especie mineral se
denomina dureza del mineral.
La ley de Bond permite estimar la energía requerida (kWh) por tonelada de mineral
tratado, para transformar partículas de tamaño F80 en D80.
El consumo específico de energía queda a su vez determinado por la relación,
P
E= (7)
M
Donde,
P potencia neta demandada por el molino, kW

M tratamiento o capacidad del molino, tph
De las ecuaciones (6) y (7) se observa que para una reducción de tamaño
determinada, cualquier aumento de P debería significar un aumento de M y una
mejora en la efectividad de la operación.
6.1 Estimación del índice de trabajo en laboratorio
Existen variadas formas de determinar el índice de trabajo, básicamente en todas

se utiliza un molino de laboratorio, con dimensiones, carga de bolas, numero de
bolas, carga de mineral y tiempo de molienda, determinados. A continuación se
analizan dos formas de determinar el índice a partir de experiencias de laboratorio.
Juan Yianatos B. 32
1. Se posee un mineral de referencia cuyo índice de Bond se conoce.

En este caso, Wi del mineral desconocido puede determinarse moliendo los
minerales durante tiempos iguales, en condiciones idénticas. Para calcular
el índice por medio de:
 1 1   1 1 
10 ⋅ W1 ⋅  −  = 10 ⋅ W2 ⋅  −  (8)
 P F  P F
Donde
W1= Indice mineral conocido.

W2= Indice mineral desconocido.
2. No se tiene un mineral de referencia. Es necesario entonces usar un molino

de referencia.
Bond sugiere un método por el cual Wi se puede conocer de la siguiente
formula:
16 P1
Wi = 0.82
⋅ (9)
Gbp 100
Donde:
Gbp= Tasa de molienda en g / vuelta de molienda.

P1= Abertura en µm del tamiz que delimita el producto.
Gbp y P1 se refieren a un metodo estandar definido por Bond que consiste

en moler 1200 a 2000 g de un mineral pasando el tamiz 6#, por etapas, y
tamizando sobre un tamiz P1 el producto de cada etapa. Lo retenido sobre
el tamiz se recircula al molino y el peso se ajusta al valor inicial con mineral
fresco. El ciclo se repite hasta tener constante 5 veces el material
recirculado, Gbp se calcula dividiendo el peso en g de mineral pasando P1
por el numero de revoluciones de la ultima etapa.
En esencia lo que se trata de realizar es simular un circuito continuo (estado
estacionario), lo cual se logra con una carga circulante constante.
Caracteristicas del molino:
Variable Valor
Diametro 12”
Largo 12”
Carga bolas 20.125 kg
Numero de bolas 285 diametros 11/2” – 3/4”
Velocidad de rotación 65.8 rpm
Experiencia valida para molienda en seco.
Juan Yianatos B. 33
7 Equipos y circuitos de reducción de tamaño
7.1 Chancadores
El chancado se considera la primera etapa en el procesamiento de minerales, que

utilizando etapas sucesivas de reducción de tamaño permite preparar el mineral
para su liberación.
Se aplica a partículas de distinto tamaño, desde rocas de 1000 mm (1 m) hasta 10

mm.
Normalmente, para alcanzar una liberación satisfactoria del mineral valioso, se

necesita reducir el mineral hasta un tamaño muy fino. En estas condiciones la
fragmentación se realiza en tres niveles: gruesa, intermedia y fina o molienda.
En los dos primeros niveles la fragmentación se realiza en chancadores. El
chancado se efectúa hasta en 4 etapas, como se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Clasificación de etapas de chancado [5]

Etapa de Chancado Tamaño máximo de Tamaño máximo de
alimentación (mm) producto (mm)
Chancado Primario 1000 100
Chancado Secundario 100 10
Chancado Terciario 10 1
Chancado Cuaternario 5 0.8
En el Chancado Primario los equipos son de gran tamaño y siempre operan en

circuito abierto, sin descarte de la fracción fina contenida en la alimentación. El
chancado se efectúa en seco y tiene una razón de reducción en torno a 8:1. En
esta etapa se usan típicamente los chancadores de mandíbula y chancadores
giratorios.
7.1.1 Chancador de mandíbula.
El chancador de mandíbula se usa para chancado primario de bloques de

grandes dimensiones y dureza, con grandes variaciones de tamaño en la
alimentación. Se compone básicamente de una mandíbula fija, y una móvil, ligada
a una excéntrica, que permite un movimiento de aproximación y alejamiento entre
ellas. De esta manera un bloque alimentado en la boca del chancador va
descendiendo entre las mandíbulas en cuanto recibe el impacto responsable de la
fragmentación. La especificación de los chancadores de mandíbula está dada por
las dimensiones de abertura de la alimentación. Por ejemplo un chancador con
1000x1200 mm, presenta una boca con 1000 mm de ancho y 1200 mm de largo.
La granulometría del producto se establece por el ajuste del set o salida del
material, siendo entonces definida por la razón de reducción que debe estar en
torno a 5:1.
Juan Yianatos B. 34
Figura 4. Chancador de mandíbula.
7.1.2 Chancador giratorio
El chancador giratorio es un equipo de chancado primario utilizado cuando

existe una gran cantidad de material a ser fragmentado, siendo más operacional
que el chancador de mandíbula pues puede ser cargado por cualquier lado,
además de permitir un pequeño almacenaje en su tope. El principio de
funcionamiento del chancador giratorio consta de un movimiento de aproximación
y distanciamiento del cono central en relación a la carcasa invertida. Este
movimiento circular (85 a 150 rpm) hace que toda el área de la carcasa sea
utilizada en el chancado, lo que permite al chancador una gran capacidad de
operación.
Figura 5. Chancador giratorio.
Juan Yianatos B. 35
El Chancado Secundario tiene como objetivo, en la mayoría de los casos,

alcanzar la granulometría necesaria para la molienda. En esta operación es común
el descarte previo de la fracción fina de la alimentación, con el fin de aumentar la
capacidad de producción. Los equipos normalmente utilizados son el chancador
giratorio y el chancador cónico.
7.1.3 Chancador de cono
El chancador de cono posee el mismo principio de operación que el chancador

giratorio. Sin embargo, a diferencia del chancador giratorio, en el chancador
cónico el manto y el cono presentan amplias superficies paralelas, para garantizar
un tiempo largo de retención de las partículas en esa región. En el chancador
giratorio la descarga ocurre por gravedad en tanto que en el cónico la descarga
está condicionada al movimiento del cono. La abertura de salida es controlada por
un descenso o elevación del cono que, en algunos chancadores se hace mediante
un dispositivo hidráulico.
Figura 6. Chancador de cono.
7.1.4 Dimensionamiento de un chancador
El dimensionamiento de los chancadores usualmente se hace en base a las

curvas o tablas de operación que entregan los fabricantes de los equipos.
Selección de equipos en base a especificaciones técnicas y capacidad de
producción para las condiciones especificadas. Verificar las curvas
granulométricas de descarga de cada equipo, para definir mejor la operación, y
observar que el chancador está condicionado por el tamaño máximo de la
alimentación.
Juan Yianatos B. 36
7.2 Molinos
El molino es una carcasa cilíndrica que gira sobre su eje. Esta envoltura esta llena
aproximadamente hasta la mitad de objetos duros (medios de molienda),
resistentes a la abrasión y de preferencia mas pesados que el mineral a romper.
Los medio de molienda los podemos clasificar en:
a) Esferas (bolas) metálicas

b) Barras metálicas.
c) Mineral de mayor tamaño y dureza.
El medio de molienda es de mayor tamaño que el mineral a moler, pero de

muchísimo menor tamaño que el molino.
El mineral en su paso por el molino, puede ser fracturado mediante dos formas:
a) Ciclo cascada (exterior), el tipo de fractura es vía impacto

preferencialmente.
b) Cizalle (interior), el tipo de fractura es vía abrasión o atrición.
Así los materiales menos resistentes se fracturan al interior del molino o se

desgastan paulatinamente hasta su desgaste, debido a los repetidos impactos y el
desgaste al cual están sometidos.
M O LIENDA M O LIENDA
CA T ARA TA C A SCA DA
Figura 7. Ciclos de molienda
El consumo de acero (revestimiento, bolas, barras) puede variar desde 0.2 a 1.4
kg/ton para los diferentes minerales y grados de molienda.
Juan Yianatos B. 37
7.2.1 Velocidad de rotación.
Al rotar el molino eleva su carga, existe una velocidad de rotación más allá de la
cual un elemento de la carga tendrá la suficiente fuerza para adherirse a esta.
Esta velocidad que evidentemente no se debe alcanzar, es la velocidad crítica (Nc,
Vc), y depende del diámetro del molino. Para poder estimar esta velocidad es
necesario realizar un balance de fuerzas:
Fc
Fp
Figura 8. Balance de fuerzas.
Donde
m ⋅ v2
FC = (10)
R
Fp = m ⋅ g (11)
En la velocidad critica la expresión (7) = expresión (7), obteniéndose finalmente la

velocidad crítica:
42.3
Nc = (12)
D
Con
D: medido en metros.
En un molino de barras o bolas, la velocidad optima se ubica entre 65% a 80%, de

la velocidad critica, en molienda seca se sitúa hacia el limite menor.
Juan Yianatos B. 38
7.2.2 Revestimiento del molino.
Corresponde a placas o laminas fijas, apernadas. Su forma sirve de apoyo y

arrastre de la masa en movimiento además de impedir el deterioro de la estructura
del molino. Los materiales deben por lo tanto ser resistentes al desgaste
(abrasión) y al impacto, generalmente se construyen de Fundiciones blancas de
alto cromo y molibdeno, aceros hatfield, alto contenido de carbono. Ultimamente
se están fabricando de una mezcla de polímeros (caucho) y aceros, con el objetivo
de disminuir los tiempo de reemplazo de estos. Además el ángulo de ataque juega
un rol principal en la capacidad de molienda en la molienda SAG.
Figura 9. Revestimiento de molinos
7.2.3 Molino de barras
El molino de barras opera con un nivel de llenado aproximadamente de 40% (35%

a 45%) con barras de acero como medio de molienda. Estas barras miden 15 cm
menos que el largo del molino, su diámetro inicial varia de 3.7 a 10 cm. (11/2” a 4”).
Las barras fracturadas o torcidas se retiran sistemáticamente. El material de estas
barras es preferencialmente acero de alto carbono (0.85-1.03%C) con el fin de
alargar la vida útil de estas.
Juan Yianatos B. 39
El molino de barras por lo general opera en circuito abierto, y recibe su

alimentación del chancador secundario o terciario dependiendo el caso.
La granulometría de alimentación varia desde 2 a 6 cm en estos molinos. El
producto de este molino ingresa al molino de bolas
Las dimensiones típicas a escala industrial para estos molinos son:
4.6 - 6.1 [m] de diámetro.
2000 Hp consumo de potencia.
194 ton de carga normal de barras.
La granulometría de salida del molino de barras oscila entre 0.5-4 mm.
7.2.4 Molino de Bolas.
Funciona de igual forma que el molino de barras, salvo que el medio de molienda
esta constituido por bolas de acero forjado, y que generalmente opera en circuito
cerrado con un clasificador.
Su principal característica es que permite pulverizar el material más fino que el

molino de barras.
En efecto, a igual peso, las bolas presentan más superficie de contacto que las
barras y pueden entonces alcanzar mas fácilmente las partículas finas.
Para una molienda primaria, se emplean bolas de diámetro inicial 50 mm a 100

mm, en tanto para una molienda secundaria el diámetro inicial es de 20 mm a 50
mm.
Figura 10. Molino de bolas.
Juan Yianatos B. 40
A veces el molino de bolas posee una rejilla en el extremo de salida. Esta permite
mantener un nivel mas bajo de pulpa, y reducir de esta forma la sobre molienda.
Los orificios se bloquean periódicamente, y por otra parte la carga circulante es

mucho más elevada que en un molino que opera por rebalse. Es por tanto mas
usado este ultimo tipo de molino.
Las proporciones L/D del molino de bolas varían de 1 a 2.5, una molienda final
demanda un molino alargado, con el fin de aumentar el tiempo de residencia
F B L/D
80% < F (µm) Mm, Diám. Inicial Largo/Diámetro
5000 a 10000 60 a 90 1 a 1.25
900 a 4000 40 a 50 1.25 a 1.75
< 900 20 a 30 1.5 a 2.5
7.2.5 Molino Semiautogeno (SAG).
El molino SAG posee una geometría distinta con una razón L/D que oscila entre
0.46-0.55. El molino SAG se caracteriza por utilizar como medios de molienda
bolas de acero y además mineral de mayor tamaño y dureza, debido a esto se le
denomina Semiautogeno. El uso masivo de esta tecnología, comienza a
principios de los 80, en chile el primer molino SAG en entrar en operación fue en el
Teniente.
En el caso del molino SAG las variables más importantes de operación
corresponden a:
a) Granulometría de alimentación.
b) Volumen de llenado.
c) Velocidad (variable).
Figura 11. Molino SAG.
Juan Yianatos B. 41
para la clasificación del material de salida, el molino SAG puede operar mediante
dos mecanismos:
a) Harneros vibratorios.
b) Trommel.
A continuación se muestran datos típicos de molinos operando en chile:
Chuquicamata Collahuasi Pelambres Andina Teniente

L (pies) 17 15 19 16.7 17
D (pies) 32 32 36 36 36
Razón L/D 0.53 0.47 0.53 0.46 0.49
Potencia (Hp) 11000 10720 17000 16000 15000
Capacidad (t/d) 36000 36312 50400 39600 28800
Cons. Bolas 0.25 0.3 0.23 0.286 0.227
C. E. E (kwh/t) 5.8 3.68 6 - 11.5
Producto (µm) 8500 - - 3824 18000
% vel. critica 70 68 75 75 -
El molino SAG equivale a una reducción lograda por dos etapas de chancado
(Secundario, Terciario) y al molino de barras, por ende una planta al poseer un
molino SAG, disminuye sus costos de operación, sin embargo la vuelve más
sensible a fallas inesperadas, debido a la gran capacidad de tratamiento de estos
de molinos, pues si llegasen a existir la producción se vera drásticamente
afectada. Hoy en día la tecnología SAG ha evolucionado bastante, desde el punto
de vista de la configuración de los circuitos, debido a la producción de material
critico dentro de este (material que no sufre una reducción de tamaño, lo que
produce una disminución de la capacidad de molienda) por lo cual se ha debido
incorporar a las plantas ya existentes chancadores de pebbles los cuales realizan
la reducción de tamaño de las partículas de tamaño critico. Otras en tanto además
de esta incorporación realizan una etapa de prechancado. Lo cual se traduce en
una mayor capacidad de procesamiento efectiva. Por lo anterior debemos tener
claro que la tecnología SAG en si no es eficiente.
7.3 Requerimientos de potencia
Reconociendo la importancia de la potencia del molino es necesario disponer de

una correlación con respecto a sus dimensiones y condiciones de operación. Por
ejemplo [3],
L
P = 0.238 ⋅ D 3.5 ⋅   ⋅ N c ⋅ ρ ap ⋅ ( f − 1.065 ⋅ f 2 ) ⋅ senα (13)
D
Donde,
Juan Yianatos B. 42
D diámetro interior del molino, pies

L largo interior del molino, pies
0.5
Nc velocidad de rotación, fracción de velocidad crítica, Ncrit = 76.6/D
3
ρap densidad aparente de la carga, ton/m
f nivel aparente de llenado,º/1, incluyendo espacios intersticiales
α ángulo de levante del centro de gravedad de la carga con respecto a la

vertical, típicamente 35-40º
Esta correlación en la práctica ha demostrado ser satisfactoria para describir la

operación de molinos de bolas.
Sin embargo, aunque la ley de Bond destaca la importancia de la energía

específica como variable controlante del proceso, su forma es muy restringida y no
permite el análisis de otras variables internas que determinan la eficiencia del
circuito, como por ejemplo la interacción molino/clasificador. Para ese efecto, se
requiere de modelos matemáticos más complejos.
7.3.1 Dimensionamiento de un molino de barras o bolas
Un molino se dimensiona en función de la cantidad de molienda que debe realizar,

es decir, en función de la energía que consume en su eje de arrastre más próximo.
Esto implica que el molino debe funcionar dentro de límites óptimos de los
diferentes parámetros:
Velocidad de rotación, % Nc.

Volumen de la carga, % V.
Relación L/D.
Densidad de la pulpa (% sólidos).
Diámetro máximo de bolas o barras.
Las etapas a seguir son:
1. Cálculo de la potencia, con ayuda de la ley de Bond.
2. Si la molienda es en seco se aplica un factor 1.3.
3. Se usan diferentes factores de corrección, molino de bolas en circuito

abierto, diámetro, flujo de alimentación, molienda fina (< 75µm), horas limite
de molienda barras (alimentación), etc.
4. Conociendo entonces la potencia del molino, es posible calcular las

dimensiones con ayuda de las ecuaciones.
Juan Yianatos B. 43
Para este fin, se construyen tablas, o bien valores óptimos de los

parámetros se entrega la potencia v/s dimensiones del molino. Como la
potencia es proporcional al largo, se puede interpolar sin cambiar factores.
7.4 Circuitos de molienda
El objetivo principal de la molienda es la producción de partículas que tengan una

característica granulométrica dada, expresada como un % de partículas más
pequeñas (d80) o más grandes que un cierto tamaño (%+65#). La fragmentación
de partículas es aleatoria, pues depende de la probabilidad de impacto entre los
cuerpos moledores y las partículas, o de la fricción abrasiva entre partículas o
entre partículas y cuerpos moledores. Así, una partícula puede ser molida muchas
veces mientras que otras nunca se molerán. El producto obtenido contiene
entonces una amplia distribución de tamaños de partícula. Por lo tanto es
necesario acoplar los molinos con unidades de clasificación por tamaño para
obtener un producto de mejor calibre. Estas unidades tienen un importante efecto
en la calidad del producto molido. El rechazo de las partículas gruesas es
retornado al circuito de molienda para una nueva fragmentación, y el control de
este flujo de reciclo es una variable clave en el control de la molienda.
Normalmente, se utiliza un molino de barras seguido de uno o dos molinos de

bolas en paralelo. La Figura 12 muestra un circuito clásico de molienda usando 1
molino de barras y dos molinos de bolas en paralelo, con alimentación indirecta.
Figura 12. Circuito típico de molienda SAG.
Juan Yianatos B. 44
Figura 12. Circuito típico de molienda convencional.
Los circuitos de molienda SAG, hoy en día han variado bastante, hoy podemos ver
también circuitos con chancado de Pebbles e inclusive con pre-chancado a la
alimentación del molino SAG. Por lo tanto el molino SAG lo único que
reemplazaría de los circuitos convencionales seria la etapa de chancado terciario.
Figura 14. Circuito de Chancado.
Juan Yianatos B. 45
La teoría moderna de conminución considera dos nuevos conjuntos de

parámetros: La Función de Selección y la Función de Rompimiento. La función de
selección describe la cinética o velocidad de fractura de cada partícula, mientras
que la función de rompimiento describe la forma como se distribuyen los
fragmentos que resultan de la fractura de cada partícula. Esta formulación permite
plantear modelos poblacionales generalizados que incorporan la función de
clasificación.
8 Modelación Matemática del proceso de molienda.
Las relaciones anteriores son muy restringidas en el análisis del proceso de

conminución por lo que es necesario introducir modelos matemáticos más
complejos, de esta forma surge la modelación matricial mediante funciones:
a) Función de selección.
b) Función de rompimiento.
c) Función de clasificación.
8.1 Función de rompimiento
Corresponde a la fracción de material que, al romperse una vez desde la clase de

tamaño j, resulta en el tamaño. Se simboliza como bij.
La función de rompimiento acumulada Bij es la fracción de material que al
romperse una vez desde la clase de tamaño j, resulta más fino que la clase de
tamaño i.
Se encuentra que:
bij = B(i −1) j − Bij (9)
Se encuentra la siguiente relación, si i

≤j todo se rompe. Lo cual se traduce
en:
bij = 1 (10)
No existe mineral de menor tamaño

que la clase n.
bij = Bnj (11)
Juan Yianatos B. 46
8.1.1 Determinación de la función de rompimiento.
1. Se prepara suficiente material de una clase Tyler para realizar cuatro pruebas
de molienda.
2. Se dimensionan dos muestras antes de moler. Luego se muele por tiempos de
t, 2t, 4t, 8t, con el objeto de lograr aproximadamente 40-60% de la masa en el
tamaño de la clase original después de 8t. Se dimensionan todos los
productos.
3. Para cada clase de tamaño se desarrolla la siguiente regresión.
ln(Wi ) = b0 (i ) + b1 (i ) ⋅ t + b2 (i ) ⋅ t 2 (12)
Donde:
wi: fracción másica más gruesa que tamaño i.
b0(i): Parámetros de regresión.
t: Tiempo de molienda
b1 (i )
Bi1 = (13)
b1 (1)
Normalización.
Propiedad muy importante asumida por algunos materiales. La función de

rompimiento será normalizable si:
Bij = B( i + k )( j + k ) (14)
Si un material tiene esta propiedad la función de rompimiento debe determinarse

para una sola clase original, minimizando el trabajo experimental.
Otra propiedad interesante de la función de rompimiento es que es “relativamente

independiente de los alrededores”, entonces, puede ser determinada en un
pequeño molino batch de laboratorio y usarse para modelar un molino continuo de
tamaño industrial (aplicable especialmente en molinos de bolas).
8.1.2 Modelo para la función de rompimiento acumulativa.
La función de rompimiento puede Ajustarse por la siguiente función (Austin y

Luckie, 1971):
Bi1 = ϕ1 ⋅ R γ + (1 − ϕ1 ) ⋅ R β (14)
φ, γ y β son parámetros del modelo.

Juan Yianatos B. 47
R es la razón entre los límites de tamaño menor de i y 1
Se debe notar que si β es suficientemente grande, el segundo término de la

derecha de la ecuación puede despreciarse resultando:
Bi1 = ϕ1 ⋅ R γ (14)
En este caso se dice que la función de rompimiento es estandarizable.
Función de rompimiento
Bi1
Bi2
Bi3
Bi,j
0.1 Bi4
Bi5
Bi6
Bi7
0.01
1 10 100 1000 10000
Tamaño relativo (xi-1/xi)
Figura 15. Función de rompimiento normalizable.
8.1.3 Interpretación física de la función de rompimiento:
Resulta difícil, ya que es función tanto del rompimiento como de la estructura de

los granos.
Por ejemplo podemos tener materiales homogéneos, siendo los granos en su
mayoría monocristalinos. Sin embargo igualmente podemos encontrar
desviaciones de la normalización, producto del rompimiento por atrición de los
tamaños más finos. Una breve búsqueda indica que la mayoría de los minerales
tiene una función de rompimiento normalizable (Gardner y Rogers, 1980). Algunos
investigadores han reportado funciones de rompimiento “no normalizables” para
ciertos materiales, tales como cemento (en roca) (Austin et Al, 1975). Una simple
relación log-lineal entre la función de rompimiento y el tamaño de partícula parece
ser la excepción más que la norma.
Juan Yianatos B. 48
8.2 Función de selección.
Experimentalmente se ha encontrado que la evolución de la masa respecto al

tiempo, varía de forma proporcional con respecto al tiempo de molienda, lo cual
resulta:
dmi
= − S i ⋅ mi (15)
dt
Donde,
mi: Masa en clase de tamaño i después de moler un tiempo t.
t: Tiempo.
Si: Valor de la función de selección para la clase de tamaño i (min-1).
Cinética de molienda
2.0
1.6
1.2
mi(t)
0.8
0.4
0.0
0 5 10 15 20
Tiempo
Figura 16. Cinética de Molienda.
Integrando la expresión (15)
m(t ) = mi (0) ⋅ exp(− S i ⋅ t ) (16)
El valor de la función de selección se obtiene a partir de:
 m (t ) 
ln i  = − S i ⋅ t (17)
 mi (0) 
Es muy complicado determinar la función de selección puesto que el balance de

masa del material en la clase i también es afectado por el material entrando y
saliendo del molino, además del material producido por la molienda de partículas
más gruesas. Sin embargo la cinética de molienda de primer orden es aplicable.
La velocidad de rompimiento del material para una determinada clase de tamaño i
es proporcional a la masa del material en esta clase de tamaño.
Juan Yianatos B. 49
Si el material no es homogéneo, en cuanto a su dureza, se puede separar en dos

clases de material:
m(t ) = mi (0) ⋅ φ1 ⋅ exp(− S1 ⋅ t ) + mi (0) ⋅ φ2 exp(− S 2 ⋅ t ) (18)
La principal variable que afecta a la función de selección es el tamaño de

partícula.
8.2.1 Efecto de variables sobre la función de selección
Sin duda resulta muy importante tener claro cuales son las variables que modifican
el valor de la función de selección y además en que dirección, para poder
optimizar o simplemente lograr solucionar problemas en el día a día de la
operación. A continuación se analizan las principales variables.
8.2.1.1 Tamaño de partícula.
Generalmente la función de selección decrece con la disminución del tamaño de

partícula, la relación entre esta variable y la función de selección y el tamaño de
partícula usualmente es de la forma:
Si = a ⋅ X ib (19)
Donde:
xi: Tamaño medio geométrico de partícula en clase i.

a,b: Parámetros dependientes del material y los alrededores
Podemos comentar que los valores típicos de α están en el rango 0.5-1.5 (según
Austin y Concha, 1994).
Ocasionalmente, la función de selección de la clase mas gruesa de tamaño es

menor que la predicha por la expresión (19), (Fournier y Smith, 1972). Esto ha
sido explicado como una falta de eficiencia del medio de molienda para romper las
partículas más gruesas, debido a que la energía entregada por impacto individual
es insuficiente. Debido a esto existen modelos más complejos para poder
incorporar este efecto:
 
 
 1 
S i = a ⋅ X ib ⋅  Λ
 (20)
  Xi  
 1 +   
  µ  
Graficando la relación anterior:
Juan Yianatos B. 50
Función de selección
Si (min^-1)
0.1
0.01
0.01 0.1 1 10
Diametro de partícula (um)
Figura 17. Función de selección corregida.
Smith y Geriu (1978), también reportaron que la función de selección de partículas

en el rango de 40 a 1200 µm dependía del tamaño en un molino de barras de gran
tamaño.
La disminución de la función de selección al disminuir el tamaño de partículas
puede correlacionarse con la formula de Bond, para determinar los requerimientos
de potencia basados en el índice de trabajo.
Además la ley de Bond predice que la molienda de pequeñas partículas es más
intensiva en consumo de potencia que la molienda de partículas grandes.
Así, para cualquier molino disponible, para el cual la disponibilidad total de
potencia es constante, la velocidad de rompimiento disminuirá al disminuir el
tamaño de partícula.
Austin y colaboradores (1972) mostraron que la formula de Bond es un caso
especial de las ecuaciones de cinética de molienda, en ningún caso aplicable a
todos los minerales.
8.2.1.2 Diámetro del molino.
Una segunda variable que afecta significativamente la función de selección es el

diámetro del molino.
S i = K ⋅ Dα (21)
Donde,
D: Diámetro del molino.

K, α: Constantes.
Este efecto es muy importante para propósitos de diseño, cuando se trata de

predecir cinética a escala de planta desde datos de laboratorio.
Juan Yianatos B. 51
Otro trabajo independiente de Herbst y Fuersternau (1980) dio un valor de 0.5

para α.
También se sugirió que en el diseño de molinos basado en el escalamiento de la
función de selección y un modelo cinético de balance poblacional es más
dependiente que el método convencional de usar el índice de trabajo.
La importancia tanto de los costos de capital como de operación en la molienda,
ciertamente garantizan el uso de mejores técnicas de diseño.
8.2.1.3 Propiedades reológicas
La función de selección es también función de las propiedades reológicas de la

pulpa.
La reología se define como la ciencia que estudia las propiedades de los fluidos.
Usualmente la forma de representar el comportamiento reológico de un fluido
corresponde a la curva velocidad de deformación v/s esfuerzo de corte.
Clarke y Kitchener (1968) encontraron que la eficiencia de la molienda es máxima
a viscocidades intermedias de la pulpa.
Klimpel (1976, 1979) demostró que el uso de aditivos químicos puede modificar la
viscosidad de la pulpa y aumentar la función de selección.
Existen varios estudios sobre la influencia de la viscocidad sobre la capacidad de
molienda, JKMRC (Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre), El profesor
Moyhs, Klimpel entre otros investigadores han demostrado que la reologia
corresponde a una variable importante a la hora de optimizar la operación de un
molino.
8.2.1.4 Holdup
Finalmente, el holdup del molino es usualmente inversamente proporcional a la

función de selección dentro de rangos de operación normales (Klimpel, 1979).
Esto implica que la capacidad de molienda, expresada como el producto de la
función de selección y el holdup del molino, permanece relativamente constante
dentro del rango de operación normal, pero se desvía para el caso de sobrecarga
o subcarga.
En resumen, la función de selección es afectada por numerosas variables, algunas

no han sido mencionadas aquí.
La más importante es el tamaño de partícula, que se incluye en todos los modelos.
Otras pueden o no ser incluidas, dependiendo de su importancia o relevancia en el
sistema particular.
8.3 Modelo cinético de molienda
Operación batch:
Juan Yianatos B. 52
Clásicamente se acostumbra a modelar la operación discontinua mediante el uso

de balances poblacionales, el cual para una cierta clase de tamaño i cualquiera
resulta:
i −1
dmi
= − S i ⋅ mi + ∑ bij ⋅ S j ⋅ m j (22)
dt j =1
Variación de Velocidad Velocidad

la masa de de de aparición
la clase i, desaparición de masa, de
con respecto de la masa, la clase i
al tiempo de la clase i
Como podemos observar de la relación anterior la clase “1”, corresponde a la de

mayor tamaño.
Para poder simular el comportamiento por lo tanto debemos resolver el sistema de
ecuaciones diferenciales, que para la cuarta clase de tamaño ya aparecen mas de
diez términos, por lo tanto debemos utilizar programas computacionales que nos
faciliten él calculo.
8.4 Función de clasificación
Un proceso de molienda consiste generalmente en muchos eventos de

rompimiento que operan simultáneamente, consecutivamente o ambos, ocurre
selección y rompimiento.
Además puede también ocurrir clasificación por tamaño, como por ejemplo en el
chancador de mandíbula,
Figura 18. Efecto de clasificación.
En cada movimiento, una cantidad de material es fragmentado, y al abrirse el paso

caen las mas finas, pero las mas gruesas permanecen atrapadas.
Juan Yianatos B. 53
Esto mismo ocurre en: Chancadores giratorios o de cono, o rodillo, y también en el

caso de molinos de barras.
Se tiene indicaciones que esto ocurre casi en todos los procesos de molienda,
aunque en algunos casos puede ser pequeña.
Existen otras formas de modelar el proceso de molienda, el enfoque de balances

poblacionales es el acercamiento clásico de los norteamericanos, sin embargo los
australianos poseen un acercamiento un tanto diferente.
9 Modelos matriciales de equipos de reducción de tamaño.
La función de rompimiento dentro de cualquier equipo de reducción de tamaño

puede expresarse como:
[P] = [X ] ⋅ [F ] (23)
Donde [ X ] puede ser el resultado de un proceso individual o una serie repetitiva.

El problema es definir [ X ] cuantitativamente y asociar a variables de operación.
Los datos disponibles sobre el proceso de molienda en un equipo de reducción
son:
1. Características: diámetro, largo, velocidad de rotación (molino), gap

(chancador).
2. Flujo másico de alimentación.
3. Análisis de tamaño: alimentación y producto.
4. los valores de los elementos en la matriz X.
5. la función que define el tiempo de residencia del mineral.
4 y 5, requieren de test especiales, pero pueden efectuarse.
La descomposición de la matriz X en sus elementos, esta limitada, por:
a) La distribución de tamaño no puede determinarse experimentalmente en

forma continua, sino por puntos discretos y ajustes de curvas.
b) Estos puntos corresponden a la abertura entre mallas, típicamente en
proporción geométrica √2. lo que se traduce en que la razón de volúmenes
entre las partículas mayores y menores en una clase es aproximadamente
2.82
La partícula más grande puede molerse varias veces y siempre permanecer
una fracción en la misma clase.
Juan Yianatos B. 54
c) Cuando las partículas retenidas en una clase se fracturan, en la fracción

retenida resultante no se pueden distinguir los fragmentos de partículas
fracturadas de las sin fracturar.
La única forma de determinar valores únicos para las funciones de rompimiento y

selección, tendríamos que distinguir entre partículas fragmentadas o no.
Las técnicas presentes no lo permiten, la razón geométrica debería reducirse
mucho, talvez < 0.01.
Podríamos pensar que es posible determinar una función de rompimiento

independiente de la función de selección, pero eso es imposible.
La función [ B ] solo puede estimarse rompiendo en una maquina (equipo), esto

implica entonces una función de selección asociada.
No es posible dar una función [ B ] única a un mineral, o una función [ S ] única a

un equipo.
Es necesario, hacer suposiciones acerca de la forma del modelo y de las

funciones, basadas en una buena comprensión del proceso.
9.1 Chancador de cono
Forma del modelo
a) Todas las partículas en el producto menores que el set abierto (no

necesariamente menor que el set cerrado). Clasificación es importante,
partículas retenidas para re-chancado.
b) Las partículas menores que el set cerrado, sufren poco rompimiento,
esto no siempre es así.
c) La potencia consumida es proporcional al flujo másico y a las partículas
de tamaño mayor al set cerrado.
Luego podemos simplificar en una zona de rompimiento de partículas, como

resultado de rompimiento de partículas, como resultado de clasificación, teniendo
la probabilidad de salir o reingresar a la zona de molienda.
Juan Yianatos B. 55
P
F X
C
C·X
B·C·X
donde,
B: Matriz triangular inferior (función de rompimiento).

C: Matriz diagonal que indica proporción de partícula de cada tamaño que va a
molienda.
Existen modelo mas complejos, pero lo datos experimentales no son suficientes

para evaluar sus parámetros.
Balance de masa:
F + B ⋅C ⋅ X = X (24)
Para C tenemos:
X =C⋅X +P (25)
De (24):
X = (I − B ⋅ C ) ⋅ F
−1
(26)
De (25) y (26):
P = (I − C ) ⋅ (I − B ⋅ C ) ⋅ F
−1
(27)
Relación entre producto y alimentación en chancador de cono.
A continuación se aplica el modelo a los datos de la planta de mount isa mines

(Australia).
Juan Yianatos B. 56
Se estudio el comportamiento para diferentes distribuciones de alimentación.
1. Matriz de rompimiento.
Observando los datos se encontró que para su mejor descripción era necesario
considerar dos formas de rompimiento:
a) Fragmentación: En pequeños números de partículas relativamente

grandes.
u
 x
1 − exp − 
 y (28)
B1 ( x, y ) =
1 − exp −1
Fracciones de partículas menores que x, desde y (forma Rosin-Rambler

modificada). Con u = 6.0 ± 0.9
b) Producción de material fino: En puntos de contacto entre partículas,

independiente del tamaño. Corresponde al 5-20% del total.
v
 x
B2 ( x, x' ) = 1 − exp −  (29)
 x' 
x’: una fracción significativa de material mas fino que x , es producido

por este comportamiento. X’ = 3.05 ± 0.51 mm, v = 1.25 ± 0.14
La function total es:
B = α ⋅ B1 + (1 − α ) ⋅ B2 (30)
α = 0.8723 + 0.0045·g ± 0.014, con g set cerrado en mm.
2. Matriz de clasificación.
Los elementos de la matriz C (diagonal), representan la probabilidad que una
partícula entre en la etapa de rompimiento.
Partículas mas finas que un tamaño k1, no se rompen ni sufren molienda fina.
Luego C(s) = 0 para tamaños s < k1.
Existe un tamaño k2, siempre se rompen,
Luego C(s) = 1 para tamaños s > k2.
Entre medio, se asume una función parabólica para C(s) con gradiente cero en
k2.
Juan Yianatos B. 57
C(s) 1
0.5
0
k1 k2
Para mount isa mines, los valores resultaron:
k1 = 0.67·g ± 1.956 mm.

k2 = 1.121·g + 58.67·q + 25.4·T(t) ± 1.8 mm.
donde,
q = Fracción + 25.4 mm en la alimentación.

T(t) = Efecto del tonelaje de alimentación.
Corriente en el chancador:
La molienda total esta asociada al vector [C’ X], sobre esta base se correlaciona
la corriente, se utiliza un parámetro “a”,
n
ti
a = 25.4 ⋅ ∑ (31)
i =1 ( si + si + 1 )
Donde ti es el elemento “i” de [C X], Si y Si+1 corresponden a los limites de la clase

i,
Para valores finos ti = 0
La corriente en el chancador por lo tanto es finalmente:
A=14.2 + 0.0822·a + 0.00305·a2 ± 1.8 amp.
9.2 Molino de Barras
La característica física más importante del molino de barras es el hecho de que

ocurre una molienda preferencial de partículas gruesas; lo que demuestra el efecto
de “Harnero” que ha sido observado.
También ocurre una clasificación hidráulica, lo que influencia la distribución de
partículas a la salida. Esto lo podemos explicar por:
a) Los minerales sulfurados se muelen mas severamente que la ganga.

b) La clasificación hidráulica aparece debido a que partículas de mayor
densidad se muelen mas que las livianas.
Juan Yianatos B. 58
Un molino de barras lo podemos observar como una serie de zonas (tanto de

molienda como de clasificación)
Etapa (etapas) de Molienda
Callcott y Lynch (1964) definen la etapa de molienda en un molino de barras

como:
“El intervalo requerido para eliminar la fracción de tamaño mayor, desde la
alimentación al molino primero, y así sucesivamente en las siguientes etapas”
La clasificación que ocurre entre etapas, asegura que ninguna partícula puede
pasar con el tamaño máximo a la siguiente etapa. Todas deben romperse.
Las relaciones que permiten describir este proceso repetitivo son:
 J =υ 
[ P] = ∏  ⋅ X J ⋅ [ F ] (32)
 J =0 
Donde,
X J = ( I − C ) ⋅ ( B ⋅ S + I − S )[I − C ⋅ ( B ⋅ S + I − S )]
−1
(33)
XJ: Corresponde a la matriz de transición desde la alimentación a la interfase J, a

la alimentación a la interfase J+1, y esto corresponde a una etapa.
El máximo de etapas es igual al numero de elementos usados en el vector
alimentación, sin incluir el fino. Por ejemplo si la alimentación se representa por 9
clases de tamaños el molino no se puede representar por mas de 9 etapas, pues
todo el producto se reducirá a finos.
El modelo resulta simple pues consta de un solo parámetro (numero de etapas),

sin embargo existen otros más complejos.
Suposición simple:
“Solo las partículas de la primera clase se rompen, pero todas se rompen. Esto lo
podemos apreciar en el siguiente ejemplo:
0 0 0 0 0 0.10  0 
0.4 1 0 0 0 0.20 0.24

0.2 0 1 0 0 ⋅ 0.15 = 0.17
     
 0.1 0 0 1 0 0.10  0.11
 0.1 0 0 0 1 0.10  0.11
Para mantener x2 constante, relativa a P1,
Juan Yianatos B. 59
0 0 0 0 0  0   0 
0 0 0 0 0 0.24  0 

0 0.4 1 0 0 ⋅ 0.17 = 0.266
     
0 0.2 0 1 0  0.11 0.158
0 0.1 0 0 1  0.11 0.134
Etapas:
P=3 P=4 P=5

0 0 0
0 0 0
0 0 0
0.264 0 0
0.187 0.293 0
0.549 0.707 1.0
Características del modelo:
1. Eliminación progresiva de la mayor clase de tamaño, con tiempo de

residencia.
2. Para una matriz XJ, un solo parámetro “J”, se puede describir cambios en
condiciones de operación.
3. Cambios en el mineral implican cambios en la matriz XJ
La matriz XJ es función de:
a) Función de ruptura (Matriz B).

b) Función de selección (Matriz S).
c) Función de Clasificación (Matriz C).
Cabe destacar que los valores absolutos de las funciones B, S, C, no pueden ser
encontrados ya que existen infinitas soluciones que dan el mismo XJ. Una
posibilidad es darse una función B, C y ajustar S como función del tipo de material
o características del equipo.
Se ha utilizado por ejemplo:
Juan Yianatos B. 60
Matriz de Rompimiento:
u
 x
1 − exp − 
 y (34)
B1 ( x, y ) =
1 − exp −1
Si x/y están en progresión geométrica, por ejemplo: x/y = ½.
Primera columna de B: [ 0.1980 0.3308 0.2148 0.1225 ...... ]
Si x/y están en progresión geométrica, por ejemplo: x/y = 1/√2.
Primera columna de B: [ 0.1004 0.1906 0.1161 0.1361 ...... ]
Sin embargo se pueden utilizar otros tipos, que pueden resultar igualmente
buenos.
Matriz de Clasificación:
De acuerdo a la definición de etapa, resulta:
C1,1=1 ( todas las partículas deben ser molidas).

C2,2=1 (todas las partículas deben ser molidas).
Así sucesivamente con todas las demás.

Los demás elementos de la matriz pueden ser distintos de 1, en la practica son
cercanos a cero.
Matriz de Selección:
Una vez determinados (fijos) B y C, las variaciones en mineral y maquinaria se

ajustan para S. Generalmente se encuentra que los elementos de la diagonal de
[S] disminuye al disminuir el tamaño de partícula.
Finalmente tenemos dos parámetros para caracterizar la operación:
a) [S] Describe el tipo de mineral y características del molino.

b) “ν” Describe: Flujo de alimentación, granulometría de alimentación,
velocidad del molino, etc.
Finalmente se concluye una relación importante:
(Flujo de Alim.)·(# Etapas)1.5 = Constante (35)
Juan Yianatos B. 61
9.3 Molino de Bolas.
En este molino el efecto de harnero o “clasificación” no es importante, es decir,

partículas en el rango más gruesas podrían aparecer en la descarga. El proceso
de molienda puede observarse como idéntico a lo largo del molino.
El proceso lo podemos describir por medio de:
[ P ] = ( X J )υ ⋅ [ F ] (36)
XJ = B⋅S + I − S (37)
La matriz XJ de la etapa J, no varia. La definición de “v” es diferente, una etapa de

molienda puede definirse como el intervalo en el cual todas las partículas en el
tamaño máximo de alimentación a la etapa tienen probabilidad de romperse.
Esto es equivalente a escribir S1,1 = 1.
De todos modos “v”, y los demás elementos de [S], dependen de [B], que no se
conoce absolutamente.
En resumen se utiliza:
a) Ecuaciones (36) y (37)

b) B definido igual que el molino de barras.
c) S1,1 =1
d) (Flujo de Alim.)·(# ciclos)1.5 = Constante.
Juan Yianatos B. 62
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Von Rittinger, Kick and Bond, Trans. AIME/SME, 220, 403-408, 1961
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494, 1952
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4. Austin, L.G., Klimpel, R.R. and Luckie, P.T, Process engineering of size
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5. Da Luz, A.B., Possa, M.V., de Almeida, S.L., Tratamento de Minéiros,

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heinemann. 2001
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Workshop de molienda semiautógena SAG 2001. Viña del mar. 2001
Juan Yianatos B. 63

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Beneficio de minerales_________________________________________________

9.1 Chancador de cono ____________________________________ 55

La molienda de minerales es un proceso industrial cuya incidencia económica es

En la industria de procesamiento de minerales el chancado tiene por objeto

El equipamiento de un circuito de molienda debe permitir no sólo tratar un cierto

El objetivo principal de la molienda en las plantas de procesamiento de minerales

lamas, ni partículas demasiado gruesas que no estarán liberadas o reducirán la

Otro criterio normalmente considerado en los objetivos de molienda es la

• las relaciones entre la potencia consumida, la dureza del mineral, la capacidad

El proceso de molienda no sólo debe alcanzar el grado de liberación y la

La manera como se fractura una partícula depende de su naturaleza y la forma

En la aplicación de la fuerza influye si es compresiva, abrasiva y la velocidad de

Abrasión Esfuerzo localizado

Aumento de energía aplicada

Fragmentación Impacto de alta velocidad

Los eventos no ocurren aislados, por ejemplo se observa atrición en puntos de

Figura 1. Combinación de mecanismos de fractura.

La Figura 2 muestra el resultado de la fragmentación de materiales, generando

Figura 2. Distribución de partículas según tipo de fractura.

La fragmentación del mineral es intensiva en consumo de energía e ineficiente.

Hukki [1] propuso la siguiente relación empírica entre energía y tamaño,

Integrando, la expresión anterior resulta:

Donde d(Eo) es la energía específica necesaria para producir la nueva superficie,

de la partícula es consistente con la teoría de fractura, y ha sido generalmente

Esta expresión se puede derivar de la ecuación (1) con n = 2, ya que la superficie

Esta expresión se puede obtener de la ecuación (1) con n = 1.

Esta expresión se puede derivar de la ecuación (1) con n = 1.5.

Figura 3. Relación energía v/s tamaño de partícula.

La relación más usada para el dimensionamiento de unidades de molienda es la

E consumo específico de energía, kWh/ton molida

De la ecuación (6) se aprecia que el Indice de Trabajo de Bond representa la

El consumo específico de energía queda a su vez determinado por la relación,

P potencia neta demandada por el molino, kW

6.1 Estimación del índice de trabajo en laboratorio

Existen variadas formas de determinar el índice de trabajo, básicamente en todas

1. Se posee un mineral de referencia cuyo índice de Bond se conoce.

W1= Indice mineral conocido.

2. No se tiene un mineral de referencia. Es necesario entonces usar un molino

Gbp= Tasa de molienda en g / vuelta de molienda.

Gbp y P1 se refieren a un metodo estandar definido por Bond que consiste

Experiencia valida para molienda en seco.

7 Equipos y circuitos de reducción de tamaño

El chancado se considera la primera etapa en el procesamiento de minerales, que

Se aplica a partículas de distinto tamaño, desde rocas de 1000 mm (1 m) hasta 10

Normalmente, para alcanzar una liberación satisfactoria del mineral valioso, se

Tabla 1. Clasificación de etapas de chancado [5]

En el Chancado Primario los equipos son de gran tamaño y siempre operan en

7.1.1 Chancador de mandíbula.

El chancador de mandíbula se usa para chancado primario de bloques de

Figura 4. Chancador de mandíbula.

7.1.2 Chancador giratorio

El chancador giratorio es un equipo de chancado primario utilizado cuando

Figura 5. Chancador giratorio.

El Chancado Secundario tiene como objetivo, en la mayoría de los casos,

7.1.3 Chancador de cono

El chancador de cono posee el mismo principio de operación que el chancador

Figura 6. Chancador de cono.

7.1.4 Dimensionamiento de un chancador

El dimensionamiento de los chancadores usualmente se hace en base a las

a) Esferas (bolas) metálicas

El medio de molienda es de mayor tamaño que el mineral a moler, pero de

a) Ciclo cascada (exterior), el tipo de fractura es vía impacto

Así los materiales menos resistentes se fracturan al interior del molino o se