Apuntes de Metrologia Geometrica

MATERIA:
METROLOGIA GEOMETRICA
Ing. Hipólito Flores Loyola
ALUMNO:
MATRICULA:
GRUPO:
PERIODO:
Apuntes de Metrología Geométrica

INDICE

Roscas
Generalidades
La generación de las roscas cilíndricas, podemos considerarla como si alrededor de

un cilindro se arrollase un prisma denominado filete, el cual va tomando la forma de
una hélice, si bien las roscas se obtienen al revés.es decir, tallando un surco en forma
de hélice sobre la superficie de un cilindro.
El cilindro sobre el que suponemos que se
arrolla el filete se denomina núcleo, y cada
vuelta completa del filete constituye un hilo.
Las superficies laterales del filete se conocen

con el nombre de flancos, y en la
representación gráfica del perfil de la rosca
aparecen como líneas.
La superficie exterior que limita los flancos se

denomina cresta; y la superficie que los limita
interiormente, fondo.
Dimensiones fundamentales de una rosca
Paso: Es la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos hilos consecutivos. Se

representa por P.
Avance: Es el desplazamiento del elemento roscado móvil, sobre el fijo, para una
vuelta completa.
Ángulo de rosca: Es el ángulo formado por dos flancos contiguos.
Profundidad de rosca: Es la distancia entre la cresta y el fondo, medida

perpendicularmente al eje. Se representa por H.
Diámetro exterior: Para los tornillos es el diámetro de un cilindro tangente a las

crestas, y se representa por d. Para las tuercas es el diámetro de un cilindro tangente
a los fondos, y se representa por D.
Diámetro interior: Para los tornillos es el diámetro de un cilindro tangente a los fondos,
y se representa por d3. Para las tuercas es el diámetro de un cilindro tangente a las
crestas, y se representa por D1.
Diámetro medio: Es el diámetro del cilindro definido por la línea media, sobre la cual el
ancho del filete es igual al hueco entre los flancos.Para las tuercas se representa
porD2 Y para los tornillos por d2, siendo, evidentemente: D2 = d2.

Clasificación de las roscas
Las roscas se clasifican atendiendo a tres criterios fundamentales: forma del filete,
sentido de avance, y número de filetes.
Según la forma del filete:
Rosca triangular: Caracterizada por la forma triangular que presenta su filete, es la

más empleada en los elementos de unión, fabricándose según diversos Sistemas
Normalizados.
Rosca cuadrada: Presenta un filete de sección cuadrada. Se aplica principalmente

en mecanismos para la transmisión del movimiento.
Rosca trapecial: La sección de su filete es un trapecio isósceles, por ser más fácil de
fabricar, suele sustituir a la rosca cuadrada.
Rosca en diente de sierra: La sección del filete es un trapecio rectángulo. Se aplica

preferentemente para la transmisión de movimientos que dan lugar a grandes
esfuerzos dirigidos siempre en el mismo sentido.
Rosca redonda: Caracterizada por la forma redonda de su filete, tiene especial

aplicación en aquellos casos en que se prevén fuertes desgastes debido a las
condiciones de trabajo.
Según el sentido de avance:
Rosca a derechas: Es la que atornilla a derechas.
Rosca a izquierdas: Es la que atornilla girando a izquierdas.
Según el número de filetes:
Rosca sencilla: También denominada «rosca de una entrada», es la formada por un

solo filete. En ella, el avance es igual al paso.
Rosca múltiple: También denominada «rosca de varias entradas», es la formada por

dos o más filetes. En ella, el avance es un múltiplo del paso, avance = numero de
entradas x Paso. Las roscas de filete múltiple tienen especial aplicación en la
transmisión de movimientos que exigen un rápido avance.
Sistemas de roscas triangulares
Los principales sistemas de roscas triangulares son:

Rosca triangular ISO.
Rosca Whitworth (en desuso).
Rosca gas cilíndrica (BSP).
Rosca gas cónica (BSPT).
Rosca gas cónica –Briggs - estándar americano (NPT).
Calculo de las medidas básicas
Para el cálculo de las distintas medidas se toman como base el diámetro exterior del
tornillo d y el paso de rosca P.
Sistema ISO
Las roscas de este sistema son roscas métricas y sus medidas vienen expresadas en
milímetros. El ángulo de rosca es de 60º.

Profundidad de rosca................. H = 0,866 · P
Altura de contacto....................... H1 = 0,541 · P
Altura del filete del tornillo...........h3 = 0,613 · P
Diámetro interior del tornillo.......d3 = d - 1,226 · P
Diámetro interior de la tuerca.....D1 = d - 1,082 · P
Diámetro medio...........................d2 = D2 = d - 0,649 · P
Diámetro exterior de la tuerca....D = d + 0,072 · P
Sistema Whitworth
Las medidas de este sistema vienen expresadas en pulgadas y el paso viene dado
por los hilos de la rosca que entran en 1 pulgada. El ángulo de rosca es de 55º.
Profundidad de rosca......................................... H = 0,960 · P

Altura de contacto............................................... H1 = 0,640 · P
Altura del filete del tornillo y de la tuerca............h3 = H1 = 0,640 · P
Diámetro interior del tornillo y de la tuerca........d3 = D1 = d - 1,280P
Diámetro medio...................................................d2 = D2 = d - 0,640 · P
Diámetro exterior de la tuerca...........................D = d
(formulas en milímetros)
Para encontrar el paso se tiene que realizar la siguiente operación:
Paso P = 25.4mm/hilos por pulgada el resultado es en milímetros
ROSCA NACIONAL AMERICANA
Terminología
Diámetro exterior (de)

Diámetro de núcleo dn= de — 2h = de - 1.299 P
Profundidad de la rosca (h), donde h = 0.6495 P
Diámetro primitivo o de flancos df= de — 0.6495
Ángulo de vértice del perfil generador (α = 60°)
Ángulo de inclinación sobre un piano normal al eje de la tangente a la hélice
media
Tang ө = P / (3.1416 x df)
Faso de la rosca P= 1 / (No. Hilos / pulg )
Sección plana de la cresta o la raíz de la rosca f= P / 8= 0.125 P
Otros sistemas de roscas triangulares
Rosca gas cilíndrica (BSP).
El filetaje GAS CILINDRICO tiene el

mismo perfil y las mismas medidas
que en británico BSP(fileteado
Whitworth).
Ángulo del filete 55º
Denominación nº hilos Ø D int.

Paso Ø F en
en del
en mm. mm.
pulgadas mm. pulgadas racor
1/8" 5x10 28 0,9 9,7 4
1/4" 8x13 19 1,3 13,5 6,5
3/8" 12x17 19 1,3 16,66 8,5
1/2" 15x21 14 1,8 20,9 11,5
3/4" 21x27 14 1,8 26,4 15,5
1" 26x34 11 2,3 33,2 21,5
1" 1/4 33x42 11 2,3 41,9 29,5
1" 1/2 40x49 11 2,3 47,8 34,5
2" 50x60 11 2,3 59,6 43,5
Rosca gas cónica (BSPT).
El filetaje GAS CÓNICO tiene el

mismo perfil y las mismas medidas
que en británico BSPT(fileteado
Whitworth).
Ángulo del
filete 55º Conicidad 6,25%
Denominaciónnº hilos Ø D int.

Paso Ø F en
en del G
en mm. mm.
pulgadas mm. pulgadas racor
1/8" 5x10 28 0,9 9,72 4,5 4
1/4" 8x13 19 1,3 13,15 7,7 6
3/8" 12x17 19 1,3 16,66 9 6,5
1/2" 15x21 14 1,8 20,95 12 8
3/4" 21x27 14 1,8 26,44 16 9,5
1" 26x34 11 2,3 33,24 22 10,5
1" 1/4 33x42 11 2,3 41,91 30 13
1" 1/2 40x49 11 2,3 47,8 35 13
2" 50x60 11 2,3 59,6 44 16
Rosca gas NPT (cónica).
Conocido en USA por el nombre

de BRIGGS
Ángulo del
filete 60º Conicidad 6,25%

nº hilos
Denominación Paso Ø F en Ø D int.
en G
en pulgadas en mm. mm. del racor
pulgadas
1/8" 27 0,9 10,24 4 4
1/4" 18 1,4 13,6 7 5,5
3/8" 18 1,4 17,05 10 6
1/2" 14 1,8 21,2 12 8
3/4" 14 1,8 26,56 14 8,5
1" 11 1/2 2,2 33,22 20 10
1" 1/4 11 1/2 2,2 41,98 29 10,5
1" 1/2 11 1/2 2,2 48,05 33 10,5
2" 11 1/2 2,2 60,09 44 11
Roscas para alta resistencia
Rosca cuadrada Rosca trapecial
Rosca en diente de sierra Rosca redonda

DESIGNACION DE LAS ROSCAS
La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e indicando la

dimensión del diámetro exterior y el paso.
Este último se indica directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras que en la
rosca unificada y Witworth se indica a través de la cantidad de hilos existentes dentro de
una pulgada.
Roscas iso
Series de posiciones de tolerancia. G y H para rosca interna y e, g y h para rosca externa.

Las posiciones de tolerancias establecidas satisfacen las necesidades de espesores de
recubrimiento y las demandas actuales de fácil acoplamiento.
Por ejemplo,
La rosca M 3,5 x 0,6
Indica una rosca métrica normal de 3,5 mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm.

Cada designación de clase consiste en un número que indica la calidad de tolerancia;
una letra que indica la posición de la tolerancia, mayúscula para rosca interna (tuercas) y
minúscula para rosca externa (tornillos).
Ejemplo:
Si las dos designaciones de la clase de tolerancia son iguales, no es necesario repetir los
símbolos.
Ejemplo:
Si se considera necesario, puede añadirse a la designación de la clase de tolerancia la

designación del grupo de longitud de acoplamiento.
Ejemplo:
La rosca W 3/4 ’’- 10

Equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y 10 hilos por
pulgada.

Designación rosca nacional americana
Verificación de la rosca
Identificación primaria de una rosca: para determinar el tipo de rosca, a través de su paso
y ángulo del perfil se emplea el cuentahílos o peine de roscas, constituido por un juego de
plantillas de los diferentes perfiles correspondientes a las medidas normalizadas.

Medición con Micrómetro de Puntas
Con el micrómetro de puntas, que se ve en la Figura, se puede controlar el diámetro

medio de una rosca con aproximación menor de 0,01 mm. De las dos puntas, una tiene
forma de sufridera con muesca que se adapta a la parte llena del filete y la otra es una
punta cónica que se aloja en el vano entre filetes. Las puntas se ajustan a presión en
agujeros practicados en el yunque y en la varilla móvil del micrómetro, en donde pueden
girar para acomodarse a los ángulos de los filetes a controlar. La muesca de la sufridera
está prolongada para no tocar la cresta del filete, y la punta cónica está truncada para no
tocar el fondo de la rosca, de manera de medir siempre lo más cerca posible del diámetro
medio.
En la siguiente figura se muestra en detalle cómo se efectúa el control con este

instrumento.

Medición con alambres calibrados Otra forma de medir el diámetro medio de una rosca es
mediante la utilización de alambres calibrados. El proceso es como muestra la figura
siguiente, donde se intercalan los alambres entre la rosca a controlar y el micrómetro
centesimal con que se efectúa la medición.
Los alambres van incorporados a soportes (pletinas) como se muestra en la figura.

Los hilos o alambres calibrados pueden ser normales o no normales: los primeros tienen
un diámetro tal que son tangentes al filete en el diámetro medio, y los no normales hacen
contacto no exactamente en tal diámetro.
En este caso será necesario introducir una corrección para tener en cuenta tal efecto.
Como las pletinas pueden girar libremente, los alambres se orientan según el ángulo de la
hélice de la rosca. Empleando alambres calibrados normales, el alambre apoya
tangencialmente al flanco del filete, y se cumplirá (ver Figura)
Otras verificaciones
Se pueden hacer con el microscopio de taller, o con el proyector de perfiles, como por
ejemplo: diámetro exterior, diámetro del núcleo, ángulo de los flancos o del perfil, y el
paso. Verificación con calibres fijos

Durante la elaboración de las roscas, en los controles de recepción, se utilizan los calibres
pasa - no pasa, lisos o roscados, de herradura para los tornillos y de tapón para las
tuercas. Con dichos calibres no se hace una medición de la rosca, sino que se determina
si cumple con la tolerancia especificada.
En la figura se muestran calibres pasa-no pasa roscados para tuercas y de rodillos para
tornillos.

En general se verifican: diámetro exterior, diámetro medio y diámetro del núcleo. Los
errores de ángulo del flanco y el paso se comprueban indirectamente.
Calibres macho para tuercas: Diámetro exterior D: Se comprueba el límite mínimo del
diámetro con un Calibre Pasa, roscado. No se puede comprobar el límite máximo, por ser
imposible el empleo de un No Pasa
Ejercicios
Calcula las partes de las cuerdas con la siguiente designación:

a) M10X0.6
b) M20X2-6g
Fórmulas

Resolviendo tenemos:
M10X 0.6
Diámetro (d) 10mm

Paso (P) 0.6mm
Calculando
Profundidad de rosca................. H = 0,866 · (0.6)=

Altura de contacto....................... H1 = 0,541 · (0.6)=
Altura del filete del tornillo...........h3 = 0,613 · (0.6)=
Diámetro interior del tornillo.......d3 = 10 – [1,226 · (0.6)]=
Diámetro interior de la tuerca.....D1 = 10 – [1,082 · (0.6)=
Diámetro medio...........................d2 = D2 = 10 – [0,649 · (0.6)=
Diámetro exterior de la tuerca....D = 10 + [0,072 ·(0.6)=
M20X2-6g

Diámetro (d) 20mm
Paso (P) 2mm
Formulas

Calculando
Profundidad de rosca................. H = 0,866 · (2)=

Altura de contacto....................... H1 = 0,541 · (2)=
Altura del filete del tornillo...........h3 = 0,613 · (2)=
Diámetro interior del tornillo.......d3 = 20 – [1,226 · (2)]=
Diámetro interior de la tuerca.....D1 = 20 – [1,082 · (2)]=
Diámetro medio...........................d2 = D2 = 20 – [0,649 · (2)]=
Diámetro exterior de la tuerca....D = 20 +[0,072 · (2)]=
Calcula las partes de las cuerdas con la siguiente designación:
a) W 3/4 ’’- 10
b) ¼ - 20 UNC-2ª
Formulas


Calculando:
W 3/4 ’’- 10
Diámetro (d) ¾ “
Hilos por pulgada 10
Paso P = 25.4mm/hilos por pulgada el resultado es en milímetros
Fórmulas

Resolviendo
Paso P = 25.4mm/10=


¼ - 20 UNC-2a
Diámetro (d) ¼”
Hilos por pulgada 20
Fórmulas
Diámetro exterior (de)

Diámetro de núcleo dn= de — 2h = de - 1.299 P
Profundidad de la rosca (h), donde h = 0.6495 P
Diámetro primitivo o de flancos df= de — 0.6495
media
Tang ө = P / (3.1416 x df)
Faso de la rosca P= 1 / (No. Hilos / pulg )
Sección plana de la cresta o la raíz de la rosca f= P / 8= 0.125 P
Resolviendo:
Diámetro exterior (de) = 1/4

Diámetro de núcleo dn= de — 2h = 1/4 - 1.299 (0.05)=0.0162
Profundidad de la rosca (h), donde h = 0.6495 (0.05) = 0.0324
Diámetro primitivo o de flancos df= 1/4 — 0.6495 = .39
media
Tang ө = 0.05 / (3.1416 x .39) = 0.005/1.225 =
Faso de la rosca P= 1 / (20 ) = 0.05
Sección plana de la cresta o la raíz de la rosca f= P / 8= 0.125 (0.05)= 0.0062
Verificación de Engranes
ENGRANAJES RECTOS
De los muchos tipos diferentes de engranajes que existen el más común es el

engranaje recto, el cual está constituido por una rueda con dientes tallados
paralelos al eje de giro como se observa en la figura siguiente:
Estos tipos de engranajes se utilizan para transmitir movimiento de un eje a otro

paralelo al primero, sus partes principales de un engranaje recto se observan en la
figura siguiente:

PARTES DE LOS ENGRANES
 DIAMETRO PRIMITIVO
Es el diámetro de la circunferencia primitiva
 PASO CIRCULAR
Es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendido entre ejes

de dos dientes consecutivos o entre los flancos de los mismos.
 ADDENDUM
Es la posición del diente que sobresale de la circunferencia primitiva o, bien

la distancia radial desde la circunferencia primitiva a la exterior
 DEDENDUM
Es la porción de diente existentes entre la circunferencia primitiva y la de

fondo, o bien la distancia radial entre ambas circunferencias.
 CIRCUNFERNCIA DE FONDO

Es la circunferencia que forman los fondos de los espacios entre dientes
 DIAMETRO EXTERIOR
Medida a la cual se debe maquinar la rueda dentada llamado normalmente

tejo
 PROFUNDIDAD DE DIENTE
Distancia radial desde la circunferencia exterior a la del fondo
 DISTANCIA ENTRE CENTROS
Es la distancia medida desde el centro de una rueda dentada al centro de

otra rueda que engrana con otra
FORMULAS MÁS COMUNES EN SISTEMA INGLES
Para obtener Si se conoce Regla Formula

Addendum Paso diametral Dividir 1 entre el A=1/PD
paso diametral
Distancia entre Paso diametral Dividir el número
centros total de dientes de
ambos engranes CD=(N+n)(2Xpc)
entra el doble del
paso diametral
Paso circular Paso diametral Dividir 3.1416
entre paso PC=3.1416/PD
diametral
Holgura Paso diametral Dividir 0.157 entre H=0.157/PD
paso diametral
Dendendum Paso diametral Dividir 1.157 entre D=1.57/PD
paso diametral
Paso diametral Número de Dividir el número
dientes y diámetro de dientes entre PD=N/DP
de paso diámetro de paso
Paso diametral Número de Sumar 2 al
dientes y diámetro número de dientes
exterior y dividir la suma PD=(2+N)/DE
entre el diámetro
exterior
Numero de Diámetro exterior Multiplicar el
dientes y paso diametral diámetro exterior
por el paso N=(DExPD)-2
diametral y
restarle 2
Numero de Diámetro de paso Multiplicar el
dientes y paso diametral diámetro de paso N=DPxPD
por el paso
diametral
Diámetro de paso Número de Dividir el número
dientes y paso de dientes entre el DP=N/PD
diametral paso diametral
Diámetro de paso Diámetro exterior Multiplicar el
y número de número dientes
dientes por el diámetro
exterior y dividir el DP=(NxDE)(N+2)
producto entre el
número de dientes
más 2
Diámetro exterior Numero de Sumar 2 al DE=(N+2)/PD

dientes y paso número de dientes
diametral y dividir la suma
entre el paso
diametral
Espesor de diente Paso diametral Dividir 1.5708
entre el paso E=1.5708/PD
diametral
Profundidad total Paso diametral Dividir 2.157 entre PT=2.1577PD
el paso diametral
Tipos de engranajes
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado.
Según estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:
Ejes paralelos
Cilíndricos de dientes rectos Cilíndricos de dientes helicoidales

Doble helicoidales
Ejes perpendiculares
Helicoidales cruzados Cónicos de dientes rectos
Cónicos de dientes helicoidales Cónicos hipoides

De rueda y tornillo sinfín
Fórmulas para el cálculo de las partes de engranes por medio de modulo
 Módulo M= De/(Z+2)
 Altura del diente h= 2.25*M
 Altura de la cabeza del diente hc=m
 Altura del pie del diente hp=1.25*m
 Espesor del diente e=0.5*P
 Anchura del diente B=M*10
 Diámetro primitivo Dp=M*Z

 Diámetro exterior De=D+2(h) o De=Dp+2(M)
 Diámetro interior Di=Dp-2(hp) o

 Di=Dp-2(1.5*M)
Nota importante los datos obtenidos serán dados en mm.
Verificación de engranes
Los engranes defectuosos se ponen de manifiesto por su modo ruidoso de funcionar,

trabajan con sacudidas y se desgastan prematuramente. El mal funcionamiento de un
engranaje puede obedecer a distintas causas, como por ejemplo, a defectuoso espesor o
a defectos de forma de estos o a no ser el giro redondo. Para medir y verificar el dentado
existen instrumentos adecuados de los cuales se hablara a continuación.
Medición del espesor de los dientes
Como instrumento de medida puede utilizarse el pie de rey especial para medir gruesos
de dientes, instrumento que consta de dos piezas correderas, una horizontal y otra
vertical.
Pie de rey especial para medir gruesos de dientes. a) Corredera vertical; b) corredera
horizontal.
Para realizar la medición se ajusta primeramente la corredera vertical a la medida q como

se muestra.
Esta es mayor que la altura de la cabeza del diente hk y puede determinarse para cada
módulo y cada número de dientes con auxilio de una tabla
El espesor del diente es el arco de la circunferencia primitiva comprendido entre ambos

flancos. Con la corredera horizontal no se mide, sin embargo, el arco sino la cuerda de
ese arco. La cuerda correspondiente a un espesor de diente se encuentra por cálculo.

Medición del paso
Se hace por medio de instrumentos especiales para esa medición.
Medición del grueso del diente
Para la medición del grueso del diente sobre varios dientes se utiliza el calibrador
micrométrico para medir gruesos de dientes. Con este instrumento se abarcan el espesor
y el paso. Por cálculo se puede determinar el paso correspondiente a la medición hecha
w.
Medición del grueso de dientes sobre varios de estos, utilizando el calibrador

micrométrico
Verificación de la dirección de los dientes
En ruedas de dientes rectos se realiza esta verificación haciendo pasar un amplificador a

lo largo de los flancos. Los defectos en la dirección de los dientes se ponen de manifiesto
por la desviación que sufra el índice.

Verificación de la dirección del dentado.
a) Pieza a verificar; b) amplificador; c) soporte inferior; d) regla de guía.
Ejemplo por modulo
Se desea construir una rueda dentada de dientes rectos de 40 dientes y módulo 3.

Calcular los partes del engrane.
• Módulo M= De/(Z+2)
• Altura del diente h= 2.25*M
• Altura de la cabeza del diente hc=m
• Altura del pie del diente hp=1.25*m
• Espesor del diente e=0.5*P
• Anchura del diente B=M*10
• Diámetro primitivo Dp=M*Z
• Diámetro exterior De=D+2(h) o De=Dp+2(M)
• Diámetro interior Di=Dp-2(hp) o

• Di=Dp-2(1.5*M
Ejemplo por sistema ingles
Calcula las características de un engrane que cuenta con un paso diametral 16 y 21

dientes.
Formulas Resolución
Para obtener Formula
Addendum A=1/PD
Distancia entre
centros
CD=(N+n)(2Xpc)
Paso circular
PC=3.1416/PD
Holgura H=0.157/PD
Dendendum D=1.57/PD
Paso diametral
PD=N/DP
Paso diametral
PD=(2+N)/DE
Numero de
dientes
N=(DExPD)-2
Numero de
dientes N=DPxPD
Diámetro de paso
DP=N/PD
Diámetro de paso
DP=(NxDE)(N+2)
Diámetro exterior DE=(N+2)/PD

Espesor de diente
E=1.5708/PD
Profundidad total PT=2.1577PD

Acabado superficial.
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para la
obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos
exige una perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen cada día
menores, tanto que las formas anteriormente aceptadas debido a su método de obtención
a través de máquinas-herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa
verificación de su geometría y textura superficial.

Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades que son una
marca del método empleado para su obtención, por ejemplo: torneado, fresado,
rectificado, bruñido, lapidado, etc. Las superficies así producidas se presentan como
conjunto de irregularidades, espaciamiento regular o irregular y que tienden a formar un
patrón o textura característica en su extensión. En esta textura superficial se distinguen
dos componentes distintos: rugosidad y ondulación.
La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas por los
agentes que atacan la superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas
abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra superpuesta al perfil de ondulación. Los
espacios entre crestas varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.
La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en ondas

de paso mucho mayor que la amplitud y que pueden ocurrir por diferencia en los
movimientos de la máquina-herramienta, deformación por tratamiento térmico, tensiones
residuales de forja o fundición, etc.
Los espaciamientos entre las ondas (compresiones de ondulación) pueden ser de 100 a 1000 veces
su amplitud.
Como se observa en la Figura, una superficie presenta errores de diferentes magnitudes y su

definición es posible a través de medios o técnicas también diferentes, por eso, para facilitar su
estudio, se dividen en dos grandes grupos: errores macrogeométricos y errores microgeométricos.
Errores macrogeométricos
Llamados también errores de forma o de textura secundaria y que incluyen entre ellos
divergencias de ondulación, conicidad, etc., y son posibles de medición a través de
instrumentos convencionales como micrómetros, comparadores, proyectores de perfiles,
etc.
Errores microgeométricos
Conocidos como errores de rugosidad o de textura primaria. Su perfil está formado por surcos,
huellas o marcas dejadas por los procesos de mecanizado durante la fabricación. Su medición
solamente es posible debido al progreso en la electrónica que con auxilio de circuitos electrónicos
desarrollaron aparatos basados en sistemas que utilizan una pequeña aguja de punta muy aguda para
recorrer una muestra de la superficie y definir numérica o gráficamente su perfil (Rugosimetros).
Tipos de superficies.
Superficie ideal.
Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo: superficie plana, cilíndrica, etc.
Perfil Ideal
Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular. En algunas normas
esta característica es denominada perfil nominal, y es el perfil ideal, por definición sin errores.
Superficie Real
Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente.

Perfil Real
Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano definido en relación a la superficie
ideal. Limita la sección material y la separa del medio ambiente, incluida la ondulación.
Perfil Efectivo
Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio de evaluación ó medición. El

perfil efectivo es función de las características geométricas y físicas del instrumento de
medición y de la técnica utilizada para su evaluación. No es filtrado y su diferencia con el
perfil real es una cierta deformación causada por la imprecisión del aparato.
Perfil de rugosidad
Se obtiene a partir del perfil efectivo por un instrumento de evaluación con sistema de
filtrado (filtrado de ondas) para excluir otras irregularidades (ondulación, por ejemplo).

De acuerdo a las definiciones presentadas, se concluye que el perfil de rugosidad está superpuesto
al perfil de ondulación, de allí la necesidad de contar con un sistema que permita excluir a este
último para una medición de influencias indeseadas.
Importancia del acabado superficial.
El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial está
fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento a que suelen
tener que responder a una múltiple gama de solicitudes, entre ellas las siguientes:
RUGOSIDAD SUPERFICIAL

Las superficies de las piezas en los dibujos se representan con líneas uniformes, sin embargo como
consecuencia de los defectos originados por los procesos de fabricación con máquinas herramientas
con o sin arranque de viruta, distan de esa uniformidad presentando irregularidades que será
necesario estudiar y controlar para que la pieza cumpla con la función para la que se crea.
Las rugosidades superficiales son el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas

convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido
eliminados.
El aspecto de la superficie de una pieza depende, principalmente, del material con el cual se fabrica
la pieza y de su proceso de conformado.
Aspectos normativos.
Para establecer un lenguaje común para especificar en los documentos técnicos, la norma
UNE 82-315-86 (ISO 4287/1-1984) define los términos de rugosidad superficial. La norma UNE
82-301-86 (ISO 468-1982), establece los parámetros, tipos de dirección de las irregularidades
superficiales y las reglas generales para la determinación de la rugosidad, aplicables a aquellos
materiales y métodos que puedan asegurar los límites establecidos en esta norma. La norma
UNE 1-037-83 (ISO 1302) especifica los símbolos e indicaciones complementarias de los
estados superficiales a utilizar en los dibujos técnicos. Un resumen de las partes más
significativas y conceptos descritos en las mismas se presenta a continuación.
Parámetros de rugosidad
Los parámetros de medición de rugosidad, son agrupados en tres clases:
- Los que se basan en la medida de la profundidad de la rugosidad.

- Los que se basan en medidas horizontales.
- Los que se basan en medidas proporcionales.
INDICACIONES EN LOS DIBUJOS DE LOS ESTADOS SUPERFICIALES

Las indicaciones sobre los dibujos de los estados superficiales se realizan los símbolos e
inscripciones indicados a continuación y según proceda.

Símbolos sin indicaciones
De acuerdo con la norma ISO 1302-1978, las especificaciones del acabado superficial deberán
colocarse en relación con el símbolo básico como se muestra a continuación:
a: Valor Ra de rugosidad en micrones o micro pulgadas o número de grados de rugosidad N1 a

N12
b: Método de producción, tratamiento o recubrimiento
c: Longitud de muestreo
d: Dirección de marcado
e: Cantidad que se removerá mediante maquinado
f: Otros parámetros de rugosidad (entre paréntesis)
La dirección de las estrías se indica con los símbolos indicados en la tabla.

Por lo que a continuación se dan recomendaciones prácticas de cómo proceder:
1. Determinar si la medición será en µm o en µpulgadas.
2. Como se indicó arriba, si no se menciona ningún parámetro en especial, se entenderá que
la medición será con el parámetro Ra.
3. El valor numérico mostrado indicará el valor máximo admisible y cualquier valor menor será
aceptable.
4. La longitud de muestreo (o valor de cut-off) que deberá utilizarse, si no se especifica
ninguna, será 0,8 mm o .030 pulgadas.
5. La longitud de evaluación deberá fijarse igual a 5 veces la longitud de muestreo.
6. La medición se hará perpendicular a las marcas del maquinado, sino hay una dirección
preferencial, será necesario realizar tres mediciones en posiciones angulares diferentes y
reportar el mayor valor.
7. Los parámetros más utilizados son Ra, Rz, y Ry , por lo que pueden encontrarse en cualquier
rugosímetro. Sin embargo los dos últimos están definidos en forma diferente en las normas
DIN y en las normas JIS e ISO, por lo tanto, habrán de seleccionarse de acuerdo con los valores
que se requieran.
La disposición de los símbolos e inscripciones deben de orientarse de manera que puedan

leerse desde la parte inferior del dibujo o desde el lado derecho, si esto no es posible y
siempre que solo se exprese el valor de rugosidad Ra los símbolos pueden orientarse en
cualquier dirección manteniéndose lo anterior para la lectura del valor de rugosidad.
Ejemplo:
Tipos de Rugosimetros.
Rugosimetros de palpador mecánico.

Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de la
señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección de la
pieza.
Rugosímetro de Palpador inductivo
El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la longitud del
entrehierro del circuito magnético, y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa,
generando una señal eléctrica.
Rugosímetro de Palpador capacitivo.
El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos láminas de un condensador,

modificando su capacidad y con ella la señal eléctrica.

El desplazamiento de la aguja del palpador deforma elásticamente un material piezoeléctrico,
que responde a dicha deformación generando una señal eléctrica.
Rugosímetro de Patín mecánico.
El patín describirá las ondulaciones de la superficie mientras la aguja recorra los picos y valles
del perfil. Así se separan mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente
desviaciones respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.
Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad.
Ra – Rugosidad media aritmética:
Conocido también como CLA (Center Line Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical Average de
U.S.A.) y hm (término usado por las normas IRAM). Está definido como la media aritmética de
los valores absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en relación a la
Línea Media dentro de la longitud de medición Lm.
Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un rectángulo cuya área
sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre el perfil de rugosidad y la Línea
Media, siendo la longitud de medición Lm.
NOTA: Por aproximación se puede determinar el valor de Ra por medio de un cierto

número de ordenadas de puntos del perfil.
y = ordenada
n = número de ordenadas consideradas
El valor de “n” es prefijado de acuerdo con el tipo de aparato.
La medida del valor Ra puede ser expresada en µm o en µin (sistema métrico ó en

pulgadas respectivamente).
A fin de racionalizar la cantidad de valores del parámetro a ser utilizados en diseños y

especificaciones, la norma recomienda los que se indican en la tabla 1.

La determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de medición están ligados
a la rugosidad media que se desea medir, según detalla la tabla 2.
Empleo del parámetro Ra.
- Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las líneas

de producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
- Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien orientados
(torneado, fresado)
- Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
- Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines apenas
estéticos.
Ventajas del parámetro Ra
- Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.

- Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
- Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este
parámetro, en forma analógica o digital.
- Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran sustancialmente su
valor.
- Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la curva de
Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un buen parámetro
estadístico que caracteriza la distribución de amplitud.
Desventajas del parámetro Ra
- El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la rugosidad, por

eso un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el valor de la medida,
no representando fielmente el valor medio de la rugosidad.
- El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa forma
podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies con procesos
de acabado diferentes.
- Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
- Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta de picos
y valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el adecuado, ya que
la distorsión provocada por el filtro eleva el error a niveles inaceptables.
La norma DIN 4769, para una mayor facilidad de especificación y control, divide en
grados los diferentes valores de Ra en µm como muestra la tabla 4.
A continuación se da una relación de equivalencias entre indicaciones a través de

triángulos de acabado y valores de Ra y aplicaciones.

Rq - Rugosidad media cuadrática:
Está definido como la raíz cuadrada de la media de los cuadrados de las ordenadas del perfil
efectivo en relación a la Línea Media en un módulo de medición.
Empleo del parámetro Rq:
- Superficies donde el acabado presenta los surcos bien orientados (torneado, fresado, etc.)
- Superficies donde Ra presenta poca resolución
Ventajas del parámetro Rq:
- Comparado con Ra este parámetro tiene el efecto de dar peso extra para altos valores (cerca
del 11% mayor que Ra, diferencia que pasa a ser importante en muchos casos).
- Para superficies donde la detección de picos o valles se torna importante, evidenciándolos
más que con Ra, pues acentúa el error al elevarlo al cuadrado.
Desventajas del parámetro Rq
- Poco utilizado
- Es más difícil de obtener gráficamente que Ra.
- Tal como Ra, no define la forma de la irregularidad.
- Normalmente debe ir acompañado de Rmáx o Rt.
Z - Rugosidad parcial Zi (i = 1 a 5)
Es igual a la suma de las ordenadas (en valor absoluto) de los puntos más alejados de la línea media
dentro de cada módulo. En la representación gráfica del perfil este valor corresponde a la distancia

entre los puntos máximo y mínimo del perfil dentro del recorrido correspondiente a cada módulo de
medición Le.
Empleo del parámetro Z
- Usado apenas para el análisis de superficies, ya que no es aconsejable para especificaciones

de diseño.
- Usado para determinar Rmáx, Ra, y Rz.
Ventajas del parámetro Z
- Indica información complementaria al parámetro Ra.

- Indica la posición en que se encuentra el mayor Z, esto es, indica el número de recorridos
evaluados en que se encuentra el mayor Z.
- Responsable de la obtención de Rmáx y Rz.
- Cuando el equipamiento de medición lo indica, el gráfico de superficie es de fácil
obtención.
Desventajas del parámetro Z
- No todos los equipos de medición de rugosidad indican este parámetro.

- Individualmente no caracteriza al perfil de la superficie.
- Parámetro auxiliar, no debe ser especificado en diseño.
Rz – (DIN 4768) Rugosidad media:
Es la media aritmética de los valores de rugosidad parcial Zi correspondientes a cada uno

de los cinco módulos integrantes de la longitud de medición (el tramo individual de mayor
Zi se designa como Rmáx).
Empleo del parámetro RZ
- Puede ser usado en los casos en que los puntos aislados no influencien la función de la
pieza a ser controlada. Por ejemplo, superficies de apoyo de deslizamiento, ajustes
prensados, etc.
- En superficies donde el perfil es periódico y conocido.
Ventajas del parámetro RZ

- De fácil obtención a través de equipos que ejecuten gráficos.
- En perfiles periódicos define muy bien la superficie.
- Surcos aislados serán considerados parcialmente, de acuerdo a la cantidad de puntos
aislados.
Desventajas del parámetro RZ
- En algunas aplicaciones esa consideración parcial de los puntos aislados no es aconsejable,

pues una alteración significativa en un “punto aislado”, será ponderada solo en un 20%.
- Al igual que Rmáx, no posibilita ninguna información sobre la forma del perfil, como así
tampoco la distancia entre las ranuras.
- No todos los equipos suministran este parámetro.

TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
¿QUÉ SON LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS?
En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar cierta tolerancia

para su fabricación.
Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la tolerancia

geométrica. La primera controla las medidas o dimensiones de una pieza, no
controla ni la forma, ni la posición, ni la orientación que tengan los elementos a los
que se aplica la tolerancia dimensional.
En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas

de grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales
puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los
mecanismos. En la figura 1.1 se muestran tres casos donde una de las piezas
puede ser correcta desde el punto de vista dimensional (diámetros de las
secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso
tendríamos un defecto de rectitud, en el segundo caso tendríamos un defecto de
coaxialidad, y en el tercer caso tendríamos un defecto de perpendicularidad.
En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a

la forma, posición y orientación de los diferentes elementos
constructivos de las piezas. Una tolerancia dimensional aplicada a una medida
ejerce algún grado de control sobre desviaciones geométricas. Por ejemplo: la
tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. Sin
embargo, en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente
las desviaciones geométricas; por tanto, en estos casos se deberá especificar
expresamente una tolerancia geométrica, teniendo prioridad sobre el control
geométrico que ya lleva implícita la tolerancia dimensional.

La tolerancia geométrica controla la forma, posición u orientación de los elementos
a los que se aplican, pero no sus dimensiones, en otras palabras podríamos
definir la tolerancia geométrica de un elemento, una pieza, superficie, eje, plano
de simetría, etc. como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido
dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier
forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.
Las normas ANSI Y14.5M, ISO 8015 y la española UNE 1-149 establecen el
Principio de independencia:
"Cada requisito dimensional o geométrico especificado sobre un dibujo debe ser

respetado por sí mismo, al margen de otros que pueda haber, excepto en el caso
en que esté especificada una relación
particular. Por lo tanto, sin una relación particular especificada, la tolerancia
geométrica se aplica sin tener en cuenta la medida del elemento, y ambos
requisitos se consideran independientes".
El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de

observaciones tales como “superficies planas y paralelas”, con la evidente
dificultad de interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de los
acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los
problemas de lenguaje están siendo superados.
Las tolerancias geométricas deberán especificarse solamente en aquellos

requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones
relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de fabricación y verificación
sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias habrán de
ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los
requisitos del diseño.
El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio

y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y
por distintos equipos y operarios.

El "Principio de tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación
entre tolerancias dimensionales y geométricas.
El requisito de la envolvente.
El principio de máximo material
El de mínimo material.
El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en

condición de máximo material no se sobrepase. Afecta únicamente a tolerancias
de forma y establece una forma límite del elemento para unos valores
determinados de las tolerancias dimensionales (los que corresponden a máximo
material) de manera que esta especificación determina la forma extrema que
puede tener el elemento. Sólo afecta a tolerancias de forma del elemento.
El acoplamiento de dos elementos depende de; las medidas reales de las piezas
(tolerancias dimensionales) y de los errores de forma y posición de los elementos
a acoplar (tolerancias geométricas).
El objetivo fundamental del Principio de máximo material, es establecer

condiciones de diseño que garanticen el montaje de dos piezas, que deben
acoplar entre sí, teniendo en cuenta las tolerancias dimensionales de las piezas, y
determinando en función de ellas, los valores de tolerancias geométricas
necesarias para garantizar el montaje de las piezas y abaratar la fabricación y el
proceso de verificación.
El Principio de máximo material establece unas condiciones de montaje

específicas que corresponden a las más desfavorables: Condiciones de Máximo
Material y errores de forma y posición máximos; para garantizar de esta forma que
siempre se pueda realizar el montaje.
De esta forma, si las medidas efectivas de los elementos acoplados se alejan de

los límites de máximo material, la tolerancia geométrica especificada puede
incrementarse sin perjudicar las condiciones de montaje.

Definiciones
Alcance Circular (circular runout) Tolerancia geométrica bidimensional que

controla la forma, orientación y ubicación de múltiple cortes transversales de
una pieza cilíndrica conforme gira.
Alcance Total (total runout) Tolerancia geométrica tridimensional que

controla la forma, orientación y ubicación de la longitud completa de un
pieza cilíndrica conforme gira.
Angularidad (angularity) Tolerancia geométrica tridimensional que controla

cuánto una superficie, eje o plano puede desviarse del ángulo descrito en las
especificaciones del diseño.
Área de Tolerancia (tolerance zone) Zona imaginaria en la cual una característica

de la pieza debe ser completamente contenida para que la pieza pase la
inspección.
Asme (ASME) Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American

Society de Mechanical Engineers). ASME es una organización que
publica materiales técnicos y fija estándares industriales y de manufactura.
Calibrador Funcional (functional gage) Calibrador para una pieza

específica que rápidamente revisa su forma y ajuste de una manera similar a su
uso proyectado.
Característica de Datum (datum feature) Característica física que actúa

como sustituto aceptable para un datum. Las características de datum relacionan
las diversas características de la pieza entre sí.
Características (features) Características físicas de una pieza que

naturalmente contienen variaciones e imperfecciones. Una esquina, un borde, una
superficie plana o un agujero son ejemplos de posibles características.

Cilindricidad (cylindricity) Tolerancia geométrica tridimensional que controla
cuánto una característica puede desviarse de un cilindro perfecto.
Circularidad (circularity) Tolerancia geométrica bidimensional que controla

cuánto una característica puede desviarse de un círculo perfecto.
Concentricidad (concentricity) Tolerancia geométrica tridimensional que

controla cuánto los puntos medios de múltiples diámetros pueden
desviarse del eje especificado del datum.
Concéntricos (concentric) Que comparten el mismo centro.
Condición Material Máxima (maximum material conditions) Punto en el cual

una característica contiene la mayor cantidad de material dentro de sus límites de
tamaño aceptables. El agujero aceptable más pequeño y el eje aceptable
más grande son ejemplos de MMC.
Condición Material Mínima (least material condition) Punto en el cual una

característica contiene la menor cantidad de material dentro de su límite
aceptable de tamaño. El agujero aceptable más grande y el eje aceptable
más pequeño son ejemplos de LMC.
Corte Transversal (cross section) Sección de una característica que se forma

por un plano imaginario que interseca.
Datum Primario (primary datum) Característica de datum que primeramente

sitúa la pieza dentro del marco de referencia del datum. El datum primario es la
primera característica que contacta un posicionador o superficie durante
el ensamble.
Datum Secundario (secondary datum) Característica de datum que sitúa la

pieza dentro del marco de referencia de datum después del datum primario. El
datum secundario es la segunda característica que contacta un posicionador
o superficie durante el ensamble.
Datum Terciario (tertiary datum) Característica de datum que sitúa la pieza

dentro del marco de referencia de datum después del datum secundario.
Datums (datums) Figuras o formas geométricas imaginarias y perfectas. Un

punto, línea, plano liso, círculo o cilindro perfectos son ejemplos de posibles
datums.
Dimensionamiento Y Tolerancias Geométricas (geometric dimensioning and

tolerances) Estándar internacional para comunicar instrucciones acerca del
diseño y manufactura de piezas. GD&T utiliza símbolos universales y enfatiza la
función de la pieza.
Independientemente Del Tamaño De La Característica (regardless of
feature size) Modificador que indica que la tolerancia enunciada para una
característica aplica independientemente de su tamaño real dentro de un límite
aceptable de tamaño. RFS no permite tolerancia adicional.
Iso (ISO) Organización Internacional para la Estandarización (International

Organization for Standardization). ISO es una organización establecida en Suiza,
que desarrolla y publica estándares para su membresía internacional
Máquina Para Medir

Redondez (roundness measuring machine) Dispositivo sofisticado de
inspección con un husillo de precisión que mide diversas características
circulares o cilíndricas.
Marco De Control De
Característica (feature control frame) Serie de compartimentos que contiene
símbolos y valores que describen la tolerancia de una característica. El
orden y propósito de estos compartimentos sigue un estándar consistente.
Marco De Referencia De
Datum(datum reference frame) Tres planos imaginarios perpendiculares entre sí
que son proyectados en la pieza para relacionar sus características entre sí.
Modificador De Condiciones
Materiales (material condition modifier) Uno de los tres modificadores que
definen adicionalmente la tolerancia de una característica en relación a sus límites
aceptables de tamaño.
Paralelismo (parallelism) Tolerancia geométrica tridimensional que controla

cuánto una superficie, eje o plano puede desviarse de una orientación paralela al
datum especificado.
Perfil (profile) Contorno de una característica de la pieza dentro de un plano
dado.
Perfil de Ángulo (angle plate) Dispositivo preciso de medición que se utiliza

para establecer una superficie vertical exacta de 90°.
Perfil de Una Línea (profile of a line) Tolerancia geométrica bidimensional que

controla cuánto el contorno de una característica puede desviarse del perfil
verdadero.
Perfil De Una Superficie (profile of a surface) Tolerancia geométrica

tridimensional que controla cuánto una superficie puede desviarse del perfil
verdadero.
Perfil Verdadero (true profile) Perfil perfecto e imaginario descrito por las
especificaciones del diseño.

Perpendicularidad (perpendicularity) Tolerancia geométrica tridimensional que
controla cuánto una superficie, eje o plano puede desviarse de un ángulo de 90
grados.
Placa de Superficie De
Granito (granite surface plate) Placa precisa y plana hecha de granito que se
utiliza para establecer un datum plano para inspección. Las placas de superficie
de granito vienen en grados estandarizados.
Planitud (flatness) Tolerancia geométrica tridimensional que controla

cuánto una característica puede desviarse de un plano liso.
Posición (position) Tolerancia geométrica tridimensional que controla

cuánto la ubicación de una característica puede desviarse de su posición
verdadera.
Posición Verdadera (true position) Posición imaginaria y perfecta de una

característica descrita por las especificaciones del diseño.
Posicionador (fixture) Dispositivo dedicado para sujeción de trabajo que se utiliza

para ubicar y sostener una pieza durante el maquinado o inspección.
Punto Medio (median point) Punto que se encuentra exactamente a la misma

distancia entre dos puntos exteriores.
Rectitud (straightness) Tolerancia geométrica bidimensional que controla

cuánto una característica puede desviarse de una línea recta.
Simetría (symmetry) Tolerancia geométrica tridimensional que controla cuánto

los puntos medios entre dos características pueden desviarse de un eje o plano
central especificados.
Tolerancia Adicional (bonus tolerance) Tolerancia adicional que aplica a

una característica conforme su tamaño cambia de una condición material dada.
Tanto el MMC como el LMC permiten la tolerancia adicional.
Tolerancia Bidimensional (two-dimensional tolerance) Tolerancia que controla

una figura que tiene solamente longitud y ancho.
Tolerancia De Coordenadas (coordinate tolerancing) Sistema para describir el

diseño de una pieza y que compara sus características a distancias a lo largo de
tres ejes lineales. Estos ejes crean una cuadrícula rectangular imaginaria.
Tolerancia Individual (individual tolerance) Tolerancia que no requiere de un
datum especificado.
Tolerancia Relacionada (related tolerance) Tolerancia que requiere de un datum
especificado.

Tolerancia Tridimensional (three-dimensional tolerance) Tolerancia que controla
una figura que tiene longitud, ancho y profundidad.
Tolerancias (tolerances) Desviaciones no deseadas, pero aceptables en una

dimensión dada. Las tolerancias indican la diferencia permisible entre la
característica física y su diseño proyectado.
Tolerancias de Alcance (runout tolerances) Grupo de tolerancias geométricas

que simultáneamente limitan la forma, ubicación y orientación de piezas
cilíndricas. Las tolerancias de alcance son tolerancias relacionadas que
requieren de un eje del datum.
Tolerancias de Forma (form tolerances) Grupo de tolerancias geométricas que

limitan la cantidad de error en la figura de una característica. Las tolerancias de
forma son tolerancias independientes.
Tolerancias de Orientación (orientation tolerances) Grupo de tolerancias

geométricas que limitan la dirección u orientación de una característica en
relación a otras características. Las tolerancias de orientación son tolerancias
relacionadas.
Tolerancias de Perfil (profile tolerances) Grupo de tolerancias

geométricas poderosas que controlan el tamaño, ubicación, orientación y
forma de una característica. Las tolerancias de perfil pueden ser independientes o
relacionadas.
Tolerancias de Ubicación (location tolerances) Grupo de tolerancias

geométricas que limitan la ubicación o colocación de características. Las
tolerancias de ubicación son tolerancias relacionadas.
SÍMBOLOS PARA LA INDICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS

GEOMÉTRICAS.
La tabla 1.1 presenta los símbolos utilizados para la indicación de las

tolerancias geométricas según las normas ANSI Y14.5M, ISO 8015 y la
española UNE 1-149

RECTÁNGULO DE TOLERANCIA
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio

de un rectángulo dividido en dos o más compartimientos, figura 2, los cuáles
contienen, de izquierda a derecha, la siguiente información:
Símbolo de la característica a controlar.
Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el
acotado lineal. Este valor irá precedido por el símbolo si la zona de tolerancia
es circular o cilíndrica.
Letra identidad del elemento o elementos de referencia, si los hay.
Figura 2. División del rectángulo en 2 o más compartimientos

ELEMENTO CONTROLADO
El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea
de referencia terminada en flecha, en la forma siguiente:
Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como
continuación de una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea 0
superficie en cuestión.
Figura 3.
Figura 3.
Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje ó

plano de simetría del elemento en cuestión.
Figura 4.
|
Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos
los elementos que lo tienen en común.
Figura 5.
ELEMENTOS DE REFERENCIA
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica

con una letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de
referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el rectángulo de
tolerancia.
Figura 6.
Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de

referencia, la letra de referencia puede omitirse, figura 7.
ING. HIPOLITO FLORES LOYOLA

ACADEMIA DE METROLOGIA
|
Figura 7.
El triángulo y la letra de referencia se colocan:
Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero

claramente separada de la línea de cota). Cuando el elemento de referencia es
la propia línea o la superficie que define dicho contorno.
Figura 8.
Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el

eje o plano de simetría del elemento en cuestión.
Figura 9

|
Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano de

simetría de todos los elementos que lo tengan en común.
Figura 10
Un sistema de referencias múltiples consiste en varios elementos de referencia. Si

las referencias deben ser aplicadas en un determinado orden, las tetras
mayúsculas de referencia deberán ser Colocadas en recuadros contiguos, en el
mismo orden en que se tengan que aplicar.
Figura 11
Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las

letras mayúsculas de referencia deberán de colocarse juntas en el último recuadro
del rectángulo de tolerancia.

|
Figura 12.
Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con
dos letras separadas por un guión.
Figura 13.
ESPECIFICACIONES RESTRICTIVAS
Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de

tolerancia, deberían indicarse al lado del rectángulo de tolerancia, figura 14
Figura 14.
Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se

crearan las especificaciones en rectángulos colocados uno sobre otro.

|
Figura 15.
Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor

de dicha longitud debe añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado por una
barra inclinada. Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una superficie,
se usa la misma indicación. En este caso la tolerancia se aplica a cualquier línea
de la longitud indicada, en cualquier posición y cualquier dirección.
Figura 16.
Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser

complementada con otra referida a una parte de él, esta última deberá colocarse
debajo de la anterior, en otro recuadro.
Figura 17.
Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse

con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto. Del mismo modo,
cuando se toma como referencia solamente una parte de un elemento, deberá
dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto.
Figura 18.

|
COTAS TEÓRICAMENTE EXACTAS
En el caso de tolerancias de posición, orientación o forma de un perfil, las cotas

que determinan respectivamente la posición, orientación o forma teóricamente
exactas, no deben ser objeto de tolerancia. Tales dimensiones se colocan dentro
de un recuadro.
Figura 19.
ESPECIFICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
ZONAS DE TOLERANCIA
De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esté

acotada, la zona de tolerancia puede ser una de las siguientes:
La superficie de un círculo.
La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos.
La superficie comprendida entre dos rectas paralelas 0 dos líneas

equidistantes.
El espacio interior a un cilindro.
El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales.
El espacio comprendido entre dos pianos paralelos 0 dos superficies

equidistantes.
El espacio interior a un paralelepípedo.

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INDICACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
En las siguientes tablas se presentan una serie de ejemplos de indicación e

interpretación de tolerancias geométricas

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FALLAS EN LAS NORMAS ISO DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS.
La definición funcional de las piezas conduce a resolver problemas no abordados

por las normas ISO, por ejemplo determinar los radios de acuerdo de redondeos
cóncavos o establecer referencias sobre superficies no identificadas por las
normas ISO. Expuestos los problemas que encontraría el diseñador, se proponen
posibles soluciones a los mismos. Palabras clave: radios de acuerdo, redondeos
cóncavos, referencias, necesidades funcionales.
El primer problema se encuentra en la determinación de redondeos cóncavos
La resistencia a los esfuerzos, tanto de flexión como de torsión, de piezas de

revolución es muy sensible a los defectos de forma y muy particularmente a las
bruscas variaciones de sección. En la teoría de diseño mecánico se demuestra
que es necesario aplicar coeficientes de concentración de esfuerzos, en función
del valor de los radios de acuerdo de los redondeos cóncavos. En la determinación
de estos coeficientes se supone que el redondeo cóncavo es perfectamente
tangente a las superficies vecinas.
En la práctica industrial también se definen estos redondeos permitiendo una

tolerancia en el valor del radio de curvatura del mismo y se expresaba según la
figura. Esta forma de definición coincide con la teoría del diseño mecánico en
tomar el radio como parámetro. Esta forma de definir, de tipo tolerancia
dimensional, no está autorizada por la norma ISO 8015, que reserva este tipo de
definición para elementos cilíndricos o de delimitados por planos paralelos.
La norma ISO 1101, relativa a las tolerancias geométricas, permiten definir

para curvas y superficies cualesquiera, una zona de tolerancia dentro de la cual
debe de encontrarse el elemento afectado de tolerancia de forma.
Suponiendo que la forma construida es una superficie teórica y que los valores
máximo y mínimo de los radios de curvatura son, por ejemplo, los marcados en la
figura 20, habría que determinar la anchura de la zona de tolerancia para dicha
superficie teórica.
Figura 20
|
De la figura 21 se deduce que para una variación posible de 2mm, la amplitud de

la zona de tolerancia debe de ser de 0,34mm, según la fórmula: t = (Rmax-
Rmin)(√2 –1)2. Aplicando la tolerancia de forma a la geometría creada por los
redondeos cóncavos, encontramos que se puede hacer de dos formas
diferentes; figuras 22a 22b.
En el primer caso, figura 22a), el elemento afectado de tolerancia es toda la

superficie de un cuarto de la superficie teórica. En el segundo caso, figura 22b), los
elementos afectados de tolerancia son todas las curvas meridianas de la superficie
teórica, que son nominalmente circulares.

|
En los dos casos:
Las condiciones del acuerdo (tolerancia del radio de curvatura y tangencia con las
superficies vecinas) no se deducen directamente de lo expresado por las
figuras. 23a) y 23b). la tolerancia del radio de acuerdo depende de que se cumpla
la condición de tangencia de las superficies.
a) b)
Figura 23.
De lo anterior se puede deducir que las especificaciones anteriores no se adaptan

bien ni al diseñador, que debe traducir la variación del radio de curvatura
en términos de anchura de tolerancia, ni mucho menos al fabricante ni al que
efectúa el control.

|
Micrómetro de rayo láser

MICRÓMETRO LÁSER (LSM)
El micrómetro láser es un típico sistema de medición que usa un método de
barrido con un haz de láser de gran exactitud y contando los pulsos de reloj
cuando el haz láser no se detecta (esto es, cuando el haz es obstruido por la
pieza).
El LSM es un sistema de medición sin contacto capaz de medir piezas a alta
velocidad que son difíciles de medir con instrumentos convencionales. Lleva a
cabo mediciones simples y exactas de objetos elásticos o frágiles a alta
temperatura, objetos que deben estar libres de suciedad y piezas de material
suave que puede sufrir cambios dimensionales causados por la fuerza de medición
utilizada.
Un haz de luz láser emitido desde el oscilador láser se refleja mediante el espejo
poligonal que está girando con gran velocidad y está sincronizado con el pulso de
reloj. El haz reflejado es colimado a través de la lente y forma un flujo de haz
paralelo que barre la pieza a gran velocidad. El haz de barrido, si no es
interceptado por la pieza, convergirá en el elemento fotoeléctrico (celda solar) a
través del lente condensador. El dispositivo fotoeléctrico genera entonces una
corriente eléctrica cuyo voltaje corresponde a la intensidad del haz láser, lo cual
varía dependiendo de sí es o no interceptado por la pieza.
Cuando se mide, por ejemplo, el diámetro de una pieza, el circuito de selección de

segmento genera un voltaje, basado en el voltaje de salida, para abrir el circuito
puente por periodo de tiempo durante el cual el haz es interceptado por la pieza.
Los pulsos de reloj son continuamente metidos al puente que se abre durante el
periodo de tiempo para transmitir al circuito contador los pulsos de reloj, que
representan el diámetro de la pieza. Los datos contados son enviados al CPU para
procesamiento y el diámetro se muestra en la pantalla. El circuito de selección de
segmento permite ya sea las dimensiones de las piezas (que producen áreas de
sombra) o huecos en piezas que producen áreas sin sobra para ser determinadas
especificando los segmentos a ser medidos. En este sistema de medición, los
siguientes factores determinan el desempeño de la medición.
Ø Exactitud de detección del borde.

Ø Detección de la duración que el haz es interceptado.
Ø Uniformidad de la velocidad del motor y los pulsos de reloj.
Ø Estabilidad de la rotación del motor y estabilidad de la frecuencia del cristal
oscilador.
Ø Desempeño de la lente.
La unidad de pantalla cuenta con una serie de funciones que permiten llevar a
cabo fácilmente las mediciones.
Los medidores mecánicos convencionales (Micrómetros) permiten medir
espesores usualmente en el rango entre 0 y 25 mm con una exactitud de algunos
micrómetros. Usando alternativamente el principio de Interferencia óptica, la
medición de espesores se puede efectuar con una precisión de algunas decenas
de nanómetros.

|
El arreglo esta dispuesto para medir espesores entre 0 y 1 mm con una precisión
de 300 mm.
TE-05B (Diámetro láser de medición de instrumentos

Características:
láser de dos dimensiones de exploración: Dos manojos de rayos láser para hacer
la medición del diámetro exterior de no contacto, no los daños causados por el
ángulo diferente, efectivamente puede eliminar el error causado por la vibración de
trabajo.
-Gama de medida de (mm) 0,2 ~ 30
-Medida de precisión (um): 2.0
-Sensibilidad (um): 1.0
-interfaz de comunicación RS485
-Humedad relativa sin condensación del 85%
-Medio Ambiente Temperatura 4 ~ 40
-Consumo de energía (W) <50
-Velocidad de barrido (m / s)> 50
-Especificación del embalaje (mm) de la máquina principal: 441 * 170 * 546
Micrómetro láser PCE-TLSM

para mediciones de diferentes formas geométricas de 0,03 a 90 mm
Puerto RS-232 y analógico
El micrómetro láser mide sin contacto. Se puede usar para diferentes principios de
medición. El micrómetro láser universal trabaja según el principio de escaneo o
sombra. Además, ahora puede medir productos que no podía hacerlo hasta ahora.
Incluso materiales en movimientos rápidos no presentan problema alguno para
este micrómetro láser. Por ello, este micrómetro láser es apto para mediciones sin
contacto de materiales muy calientes, pegajosos o estériles. Esto permite que se
pueda usar también en líneas de fabricación automáticas. El micrómetro láser se
compone de una unidad de sensor y un controlador. Los datos del micrómetro
láser se pueden enviar a través del puerto analógico o digital a su sistema de
medición, lo que permite enlazarlo con su proceso de fabricación. Si lo que
necesita es otro tipo de micrómetro lo puede ver aquí. Si tiene alguna pregunta
sobre el micrómetro láser, consulte la siguiente ficha técnica o póngase en
contacto con nosotros en el número de teléfono 902 044 604 para España, para
Latinoamérica e internacional +34 967 543 695 o en el número +56 2 24053238
para Chile. Nuestros técnicos e ingenieros le asesorarán con mucho gusto sobre
este micrometro laser y sobre cualquier producto de nuestros sistemas de
regulación y control, medidores o balanzas PCE Ibérica S.L.

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MAQUINA DE MEDICION POR COORDENADAS.

La Máquina de Medición por Coordenadas (CMM) puede ser definida como "una
máquina que emplea tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de
guías con recorridos ortogonales, para medir una pieza por determinación de las
coordenadas X, Y y Z de los puntos de la misma con un palpador de contacto o sin
él y sistema de medición del desplazamiento (escala), que se encuentran en cada
uno de los ejes". Como las mediciones están representadas en el sistema
tridimensional, la CMM puede efectuar diferentes tipos de medición como:
dimensional, posicional, desviaciones geométricas y mediciones de contorno.
Los procedimientos de medición y procesamiento de datos de las CMM, poseen
una serie de características que se describen a continuación: Primeramente se
tiene un sistema de posicionamiento que provoca que el palpador alcance
cualquier posición en X, Y o Z; este sistema de posicionamiento ser accionado a
través de unos motores, que a su vez, poseen unos codificadores ópticos
rotatorios, los que producirán una señal adecuada para activar un contador que
incrementar su número en relación a la posición del eje con respecto de su origen.
En este sistema como en otros es de primordial importancia la existencia de un
origen para poder determinar la posición.
El sistema dispondrá además de un palpador que al ser accionado, hará que los
datos del contador del sistema de posicionamiento sean trabajados por la unidad
|
principal de la CMM y sean transformados en coordenadas X, Y y Z y además se

apliquen las fórmulas programadas para después desplegar los datos en una
pantalla de cristal líquido.
El sistema también posee una palanca de control que accionar directamente
los servomotores provocando un desplazamiento manual de cada uno de los ejes.
Este sistema CMM en particular poseer teclado para introducción de datos, un
monitor que proporcionar la visualización de ellos ya sea que se introduzcan o se
generen por la CMM.
Como se mencionó anteriormente el palpador que se encuentra en el extremo
inferior del eje Z, se accionar al toque de la pieza que se desea medir.
La particularidad de este sistema CMM es su configuración a base de un
microcontrolador de Motorola, el MC68HC711E9, que proporcionar el control y
desarrollo del manejo de dicho sistema.
Utilizando el sistema de desarrollo, es decir, el M68HC11EVBU conectado a un
circuito de expansión nos da mayor versatilidad a nuestro fin, ya que es la única
limitante por la baja cantidad de memoria RAM que posee.
***********
Las Máquinas de Medición por Coordenadas (MMC) son instrumentos que sirven
para realizar mediciones dimensionales y de desviaciones de la regularidad
geométrica de objetos con forma simple o compleja.
Las hay de distintas dimensiones, tipos, materiales y exactitudes de medición y
para aplicación en laboratorios de metrología, laboratorios industriales y en las
líneas de producción.
Aunque las Máquinas de Medición por Coordenadas son diferentes entre sí,
dependiendo del volumen de medición y la aplicación para las que son fabricadas,
todas operan bajo el mismo cada uno de éstos una terna de coordenadas referido
a un sistema coordenado en 3D; y la vinculación numérica de las coordenadas
asignadas a los puntos, con una geometría espacial completa de la pieza a través
de un software de medición en un equipo de procesamiento de datos.
Los softwares comerciales básicos de MMC cuando menos, manejan los
elementos geométricos regulares como son el punto, la línea, el plano, el círculo, la
esfera, el cilindro y el cono ·

|
DEFINICIÓN DE MÁQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS La posición de un

punto en el espacio está definido, en coordenadas cartesianas, por los valores
relativos de los tres ejes X, Y y Z con respecto a un sistema de referencia. Usando
series de puntos, es posible construir el elemento geométrico que pase por ellos o
que se aproxime al máximo.
Una máquina de medir tridimensional es capaz de definir unívocamente y con
extrema precisión la posición de estos puntos en un espacio tridimensional, y de
calcular los parámetros significativos de las figuras geométricas sobre las que han
sido tomados estos puntos. Una máquina de medida por coordenadas es pues un
instrumento de medida absoluta de precisión capaz de determinar la dimensión,
forma, posición y "actitud" (perpendicularidad, planaridad, etc.) de un objeto
midiendo la posición de distintos puntos de su propia superficie. APLICACIONES
DE LAS MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS Las máquinas de medir
por coordenadas (MMC) se utilizan para las siguientes aplicaciones:
• Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus especificaciones
teóricas (expresadas en un dibujo o en un modelo matemático) en términos de
dimensiones, forma, posición y actitud.
• Definición de características geométricas dimensionales (dimensiones, forma,
posición y actitud) de un objeto, por ejemplo un molde cuyas características
teóricas son desconocidas.
INSTALACIÓN DE UNA MMC: atención al entorno

Los costes asociados a una máquina de medir por coordenadas van generalmente
más allá de la propia máquina. En efecto, la ubicación de la misma y las
condiciones de su entorno deben cumplir diversos requisitos para que los
resultados de la medición sean fiables.
Una MMC puedee ser instalada en distintos ambientes de trabajo, que en mayor o
menor medida estarán bajo la influencia de los siguientes factores externos:
1. Suciedad
a. Ambientes limpios

|
b. Ambientes contaminados: partículas en suspensión (humedad, aceite, polvo,

otras
partículas)
2. Temperatura / humedad
a. Gradientes térmicos temporales
b. Gradientes térmicos espaciales
c. Humedad relativa
3. Vibraciones
a. Frecuencia
b. Amplitud
En función de estas tres variables puede actuarse de distintas maneras. Una de
ellas es utilizar una máquina adecuada, pensada para que su comportamiento sea
inerte frente a alguno de estos parámetros. La otra, acondicionar el ambiente para
dejar la máquina a salvo de estos factores perturbadores.
Para contrarrestar los efectos de las partículas en suspensión puede carenarse la

máquina, o incluso ser presurizada internamente para evitar que penetren las
partículas. Por el contrario, puede aislarse la máquina en una cabina.
En el caso de la compensación térmica se puede hablar de compensación térmica
lineal o compensación térmica estructural. La compensación lineal sólo considera
la variación que puede experimentar el sensor lineal en función de la temperatura
mientras la estructural, más completa, tiene en cuenta el efecto de las variaciones
de la temperatura en la estructura mecánica.
La opción de emplear cabinas con tempertura y humedad controladas depende del
tamaño de la máquina, pues para grandes volúmenes la opción puede acarrear un
coste demasiado elevado, mientras que para volúmenes de unos 100 m2 puede
ser la opción más adecuada. Hay que señalar que, para evitar los gradientes
espaciales, es decir, para garantizar que la temperatura sea idéntica en cualquier
punto de la mecánica evitando así deformaciones estructurales, es preciso
conseguir una elevada recirculación del aire.
Para eliminar el efecto de las vibraciones existen dos opciones: emplear una
cimentación o masa sísmica o bien aislar exclusivamente la máquina mediante
elementos antivibrantes activos o pasivos (amortiguadores neumáticos, resortes,
elementos viscosos, etc.). Su utilización depende de las dimensiones de la
máquina, y de la amplitud y frecuencia de las vibraciones. Cuando se plantea la
instalación de una máquina de medir en un ambiente industrial (prensas de
estampación, inyección, líneas de mecanizado, forja, etc.), es conveniente realizar
un estudio detallado de las vibraciones.


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Ing. Hipólito Flores Loyola

Apuntes de Metrología Geométrica

Apuntes de Metrología Geométrica

La generación de las roscas cilíndricas, podemos considerarla como si alrededor de

Las superficies laterales del filete se conocen

La superficie exterior que limita los flancos se

Dimensiones fundamentales de una rosca

Paso: Es la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos hilos consecutivos. Se

Ángulo de rosca: Es el ángulo formado por dos flancos contiguos.

Profundidad de rosca: Es la distancia entre la cresta y el fondo, medida

Diámetro exterior: Para los tornillos es el diámetro de un cilindro tangente a las

Apuntes de Metrología Geométrica

Según la forma del filete:

Rosca triangular: Caracterizada por la forma triangular que presenta su filete, es la

Rosca cuadrada: Presenta un filete de sección cuadrada. Se aplica principalmente

Rosca en diente de sierra: La sección del filete es un trapecio rectángulo. Se aplica

Rosca redonda: Caracterizada por la forma redonda de su filete, tiene especial

Según el sentido de avance:

Rosca a derechas: Es la que atornilla a derechas.

Rosca a izquierdas: Es la que atornilla girando a izquierdas.

Según el número de filetes:

Rosca sencilla: También denominada «rosca de una entrada», es la formada por un

Rosca múltiple: También denominada «rosca de varias entradas», es la formada por

Sistemas de roscas triangulares

Los principales sistemas de roscas triangulares son:

Calculo de las medidas básicas

Apuntes de Metrología Geométrica

Profundidad de rosca......................................... H = 0,960 · P

Para encontrar el paso se tiene que realizar la siguiente operación:

Paso P = 25.4mm/hilos por pulgada el resultado es en milímetros

ROSCA NACIONAL AMERICANA

Diámetro exterior (de)

Otros sistemas de roscas triangulares

Rosca gas cilíndrica (BSP).

El filetaje GAS CILINDRICO tiene el

Denominación nº hilos Ø D int.

Rosca gas cónica (BSPT).

El filetaje GAS CÓNICO tiene el

Denominaciónnº hilos Ø D int.

Rosca gas NPT (cónica).

Conocido en USA por el nombre

Apuntes de Metrología Geométrica

Roscas para alta resistencia

Rosca cuadrada Rosca trapecial

Rosca en diente de sierra Rosca redonda

Apuntes de Metrología Geométrica

La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e indicando la

Series de posiciones de tolerancia. G y H para rosca interna y e, g y h para rosca externa.

Apuntes de Metrología Geométrica

Si se considera necesario, puede añadirse a la designación de la clase de tolerancia la

La rosca W 3/4 ’’- 10

Apuntes de Metrología Geométrica

Apuntes de Metrología Geométrica

Con el micrómetro de puntas, que se ve en la Figura, se puede controlar el diámetro

En la siguiente figura se muestra en detalle cómo se efectúa el control con este

Apuntes de Metrología Geométrica

Los alambres van incorporados a soportes (pletinas) como se muestra en la figura.

Apuntes de Metrología Geométrica

Apuntes de Metrología Geométrica

Apuntes de Metrología Geométrica

Calcula las partes de las cuerdas con la siguiente designación:

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