Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt

RECEPCIÓN

ESTANDARIZADO 2.5 % de M.G.

mínimo

FILTRADO

CALENTAMIENTO 55 a 60 °C

Azúcar 10% MEZCLADO 1

PASTEURIZADO 82ºC x 30 min

85°C x 15 min

ENFRIADO 1 De 42 a 45 °C

 Cultivo INOCULACIÓN De 42 a45 °C

INCUBACIÓN De 42 a45 °C por 4 a 6 horas

 Saborizante
 Colorante
 Preservante <15 °C
ENFRIADO 2

RECEPCIÓN DE
ENVASES
MEZCLADO 2

ESTERILIZADO BATIDO 10 minutos

> 5 minutos

ENVASADO

ALMACENAMIENTO De 0 a8 °C

DISTRIBUCIÓN

1.3 Descripción del proceso productivo del yogurt

 Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada

determinándose sus características organolépticas (color, olor y sabor);
 fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que los
análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la leche en la marmita de
recepción de acero inoxidable, caso contrario la leche no será aceptada
para su recepción.

 Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para

eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera
contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será
inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos
los días de producción.

 Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para

cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y las normas
técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).

 Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya

una correcta disolución del azúcar.

 Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí

para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego
toda la mezcla será pasteurizada.

 Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de

pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos
respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar
el quemado de las proteínas lácteas.

 Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse

hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura
en la que actuará el cultivo láctico.
 Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación
a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt
dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla
homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en
mención.

 Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de

temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo
adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente
aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del
sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre
0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo
de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45°
C.

 Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la

temperatura a niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el
desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo
de 5 a 6 horas.

 Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante

y conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas
finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

 Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.

 Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de

polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta densidad
coextruido, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con
desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al 7.5% en
concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo
de 5 minutos en abundante solución desinfectante.
  Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son
transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del
producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un
máximo de cinco.

 Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de

producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases,
los cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe
transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.
Verificación "in situ" del Diagrama de Flujo
Una vez elaborado el diagrama de "· flujo de la elaboración del Yogurt, fue
verificado por el equipo HACCP. Esto ,implico que los miembros del equipo
observarán el proceso para asegurarse que lo que pasa es lo mismo que se ha
escrito y también se pueda volver a observar el proceso durante la producción.

Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada fase o etapa
 ETAPA IDENTIFICACION EXISTEN PELIGROS CAUSA MEDIDA PREVENTIVA ESTE ES UN PUNTO
DE PELIGRO SIGNIFICATIVOS CRITICO DE
PARA LA CONTROL (SI O NO)
INOCUIDAD DEL
ALIMENTO

Biológico: Inadecuados Capacitación en Buenas

Presencia de hábitos de Prácticas de ordeño a
Aerobios higiene antes y los trabajadores de los
mesófilos, después del establos y en BPM a los
coliformes. SI ordeño trabajadores de planta

Certificado de limpieza
y desinfección
RECEPCIÓN
DE LECHE
Físico: Presencia Descuido e Realizar capacitaciones
materiales inadecuados al Proveedor de BPM.
extraños a la leche NO hábitos de
(pelos, paja, higiene antes y Certificado de limpieza
insectos), después del y desinfección NO
ordeño

Químico: Contacto con Empleo de materiales y

presencia de materiales recipientes específicos y
antibióticos. contaminados realizar capacitación en
con este tema a personal
antibióticos. de planta y ganaderos.
SI Vacas con Analizar la leche, con
tratamiento la prueba de análisis de
veterinario antibiótico, para
rechazar la leche.

Biológico: Malos hábitos Capacitación en BPM

Contaminación de higiene y al personal de planta
ESTANDARI cruzada con E Coli SI manipulación
ZADO y Staphylococcus personal
aureus
NO
Físico: Presencia Descuido e Verificar que el
de materias inadecuados proveedor sea de
extrañas. NO hábitos de garantía.
higiene antes y
después del
ordeño

FILTRADO Físico: Que pasen

residuos o
materias extrañas Filtro en mal Revisión periódica del
a la siguiente estado filtro.
operación SI
Inadecuada Capacitación y
filtración entrenamiento del
proceso
SI
 Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de los
Contaminación de higiene y procedimientos de
cruzada con E, manipulación higiene personal y
Coli y del personal buenas prácticas de
Staphylococcusaur SI manufactura en el
eus Limpieza proceso.
inadecuada de
utensilios y Limpieza y desinfección
equipos. adecuada de los
utensilios y equipos.

Calentamient Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de las

o Contaminación de higiene y buenas prácticas de
cruzada con E Coli SI manipulación manufactura en el NO
y Staphylococcus del personal proceso.
aureus.

Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de las

Contaminación de higiene y buenas prácticas de
Mezclado 1 cruzada con E Coli SI manipulación manufactura en el
y del personal. proceso.
Staphylococcusaur
eus
NO
Físico: Presencia Presencia de Verificación constante
de materias impurezas en el de los insumos
extrañas NO azúcar recepcionados.

Filtrado

Pasteurizado Biológico: Mal control de Controlar

Supervivencia de temperatura y eficientemente la
microorganismos tiempos de temperatura (82-85°C)
patógenos pasteurizado por 30 a 15 minutos.
Coliformes,
Salmonella y Revisión termo
SI registrador y válvula SI
Listeria
Monocvtoqenes de retorno; calibración
del sensor de T°

Calibración y
mantenimiento del
equipo

Enfriado 1 Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de las

Contaminación de higiene y buenas prácticas de
cruzada con E Coli manipulación manufactura en el
y del personal proceso.
Staphylococcusaur
eus Disminución rápida de NO
SI la temperatura hasta
que la temperatura sea
la adecuada para el
desarrollo del cultivo
láctico.
Inoculación Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de las
Contaminación de higiene y buenas prácticas de
cruzada con E Coli manipulación manufactura en el NO
y SI del personal proceso productivo.
Staphylococcusaur
eus

Incubación Químico: Cantidad Realizar buenos

Acidificación de la inadecuada de cálculos para la adición
leche NO cultivo del cultivo láctico NO

Buena calibración de la
balanza

Enfriado 2 Químico: Actividad del Enfriamiento rápido

Desarrollo de cultivo láctico a por debajo de 10°C .
acidez excesiva NO temperaturas NO
menores de
42°C.

Mezclado 2 Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de las

Contaminación de higiene del buenas prácticas de
cruzada con E Coli SI personal manufactura en el
y proceso productivo.
Staphylococcusaur
eus
NO
Quimico: Excesivo uso de Capacitar al personal
Saborizante, saborizante, con el uso adecuado
colorantes, NO colorantes y/o en la cantidad usada de
conservantes conservante. conservante, colorante
adulterados y saborizante.
Selección de
proveedores de
insumos
Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de las
Contaminación de higiene y buenas prácticas de
Batido cruzada con E Coli SI manipulacion manufactura en el NO
y del personal proceso productivo.
Staphylococcusaur
eus

Envasado Físico: Defectos Inadecuado Controlar la calidad de

físicos en los control de envases recepcionados.
envases o SI calidad de los
presencia de proveedores de
partículas extrañas envases
NO
Biológico: Envases no Exposición de los
Presencia de esterilizados. envases a Luz
microorganismos SI Ultravioleta por 5
patógenos minutos
Coliformes.
Embalaje Ninguno NO - - NO
identificado

Almacenamie Biológico: Malas prácticas Capacitación del

nto incremento de de personal de planta en
carga microbiana SI almacenamiento buenas prácticas de
por rompimiento almacenamiento
de la cadena de Mantener la
frío. Falta de control temperatura de la NO
de temperaturas cámara de refrigeración
de refrigeración menor a 7°C.

Físicos: Golpes SI Deterioro del Adecuado

alimento almacenamiento