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CAMPUS VERACRUZ.
MATERIA:
UNIDAD 2
BALANCEO DE LÍNEAS.
EQUIPO 1:
CATEDRÁTICO:
ING. Fredy Martínez Cortés
1
ÍNDICE
2
INTRODUCCIÓN
3
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
4
CONCEPTOS
LINEA DE FABRICACION
■ Es una línea que construye componentes en una serie de maquinas
Línea de ensamble:
■ Es una línea que junta las partes fabricadas en una serie de estaciones
de trabajo
5
-Roberto García Criollo
BALANCEO DE LINEA
DEFINICION:
Agrupación de actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo con el
fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa
forma reducir o eliminar el tiempo ocioso
■ La idea fundamental de una línea es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a
estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales.
PRINCIPIOS BASICOS
■ Principio de la mínima distancia recorrida
■ Principio del flujo de trabajo
■ Principio de la división del trabajo
■ Principio de simultaneidad o de las operaciones simultaneas
■ Principio de trayectoria fija
■ Principio de mínimo tiempo y del material en proceso
■ Principio de intercambiabilidad
BENEFICIOS
■ Reducción de costos y estandarización
■ Administración de producción
■ Aumento de productividad general y motivación personal
■ Eliminar inventarios y cuellos de botella
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OBJETIVOS DE BALANCEAR
VENTAJAS Y CONDICIONES
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RESTRICCIONES
El proceso de balanceo de líneas bajo este método se sigue llevando a cabo los
siguientes pasos:
8
tiempo de jornada laboral
𝑇𝐶 =
unidades requeridas diarias
2.- La suma del tiempo necesario para llevar a cabo la actividad + los tiempos de
desempeño de las actividades que le preceden: Se procede a construir una
matriz donde se han de llenar filas y columnas con las operaciones de acuerdo
a la secuencia y se pone una marca cuando existe relación de precedencia de
manera vertical y horizontal.
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5.- Realizamos un nuevo diagrama donde se ilustren los elementos con sus
respectivas precedencias, pero, en este se ha de registrar el nuevo agrupamiento
de las estaciones
Suponga que la empresa Fulanitos necesita cambiar su forma de trabajo debido a la demanda
exigida por sus consumidores, por ello, se necesita implementar una nueva linea de ensamblado,
donde las activiades estan representados en la columna izquierda y su tiempo de ejecucion en
la columna derecha.
OPERACIONES TIEMPO DE
OPERACIÓN (minutos)
1 0.3
2 1.24
3 0.84
4 2.07
5 2.4
SOLUCION:
1 2 3 4 5
10
2 1.54 4 3
3 2.38 3 2
4 4.45 2 1
5 6.85 1 -
OPERACIÓN TIEMPO DE 1 2 3 4 5
OPERACIÓN
1 0.3
2 1.24 X
3 0.84 X X
4 2.07 X X X
5 2.4 X X X X
Recordemos que para asignar los elementos a cada estación debemos respetar las precedencias
y que para determinar el tiempo no asignado debemos realizar la resta del tiempo de ciclo
menos el tiempo acumulado
TIEMPO NO
PESO TIEMPO DEL TIEMPO
ESTACION ELEMENTO ASIGNADO
POSICIONAL ELEMENTO ACUMULADO
(MIN)
1 5 6.85 2.4 2.4 0
2 4 4.45 2.07 2.07 0.33
3 2.38 0.84 0.84 1.56
3 2 1.54 1.24 2.08 0.32
1 0.3 0.3 2.38 0.02
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Procedemos a calcular la eficiencia para concluir:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 6.85
𝐸= ∗ 100 = ∗ 100
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎 3 ∗ 2.4
𝐸 = 95.13 %
12
Si no se cuenta con las unidades requeridas, el tiempo de ciclo será
representado con la operación más lenta, es decir la que se lleva más tiempo.
1 3 5 8
2 4 6 9
13
TOTAL 48
Un dato importante para poder balancear nuestra línea es que necesitan producir
30 unidades por jornada.
Considerando lo anterior procedemos a obtener el tiempo de ciclo:
tiempo de jornada laboral 480
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 16 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
unidades requeridas diarias 30
Procedemos a calcular el número mínimo de estaciones de trabajo.
∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 48
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 3 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
tiempo de ciclo 16
Se realiza una tabla en la cual se iniciara a la asignación de acuerdo con el tiempo más
largo y respetando las precedencias.
1 3 5 8
14
2 4 6 9
Iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y
buscando minimizar el tiempo de ocio en cada estación, se asigna igual que al
diagrama de precedencias; al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el
tiempo de ciclo; repetimos el proceso con la estación II, ahí podemos observar
que la tarea 5 que está ubicada en la estación III, se puede reasignar a la
estación II., esta reasignación satisface el tiempo de ciclo. Se repite nuevamente
el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la
estación III. Teniendo como resultado que la línea se balanceó optimizando la
cantidad de estaciones y con un ocio de cero.
Por lo tanto si sacamos la eficiencia obtendremos un 100%
∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
% 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
El número real de estaciones de trabajo ∗ el tiempo de ciclo
48
= ∗ 100 = 100%
3 ∗ 16
La tabla que realizamos nos demostró que no tenemos tiempo de ocio y se puede
comprobar con la formula siguiente.
% 𝑂𝑐𝑖𝑜 = 100% − %𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖 = 100% − 100% = 0%
Este método como se puede observar, es útil cuando se necesita hacer un balance de
líneas de manera rápida, sin olvidar que este método es de solución grafica por lo que
puede variar según la apreciación del investigador a cargo.
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es uno en el que varios operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo
operaciones consecutivas, trabajan como si fueran uno solo. En dicha situación,
la velocidad de producción depende del operador más lento.
Este método es utilizado cuando se necesita balancear una línea de producción
para cumplir con un requerimiento específico de cierta cantidad de piezas de un
pedido
Por ejemplo, en una línea de producción que tiene ciertos operarios y cada uno
de ellos tiene una tarea en específico la cual le lleva cierto tiempo realizarla, para
ello nos ayudamos de una tabla en la que se vaciaran los siguientes datos:
• Operador
• Minutos estándar para llevar a cabo la operación
• Tiempo de espera con base en el operador más lento
• Tiempo estándar
En el operador se pondrá el número de operarios que se van a estudiar, en los
Minutos estándar para llevar a cabo la operación es el tiempo en minutos que le
lleva a cada operador correspondiente realizar su tarea, después se establece el
tiempo estándar que será determinado por el tiempo que tarda el operador más
lento en realizar su tarea, una vez establecido este tiempo estándar se calculará
el tiempo de espera con base en el operador más lento que será:
Tiempo de espera con base al operador más lento = tiempo estándar (en min)-
el tiempo que tarda un operador en realizar su tarea
Σ 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐸= 𝑥100
Σ minutos estándar establecidos
Después de calcular la eficiencia calcularemos el tiempo de ocio en porcentaje
que será:
%𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜 = 100 − 𝐸
Estos datos son obtenidos para determinar el número de operadores necesarios
para fijar la velocidad de producción requerida, calculándolo de la siguiente
manera:
1.-La velocidad de producción para saber el número de piezas por jornada
laboral.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑉𝑒𝑙. 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
2.- El número de operadores de manera global que voy a necesitar para cumplir
con el pedido:
𝑉𝑝 ∗ Σ𝑇𝐸
𝑁=
𝑁𝐸
Dónde: Vp= velocidad de producción;
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TE= tiempo estándar establecido;
NE= nivel de eficiencia determinado;
A continuación, llenaremos la siguiente tabla:
MINUTOS
MINUTOS NÚMERO DE
OPERACIÓN ESTÁNDAR
ESTÁNDAR OPERADORES
MINUTOS/UNIDAD
Donde en operación se ponen todas las operaciones que se realizan para cumplir
con un producto, en minutos estándar es donde se describe el tiempo que
requiere dicha operación, en los minutos estándar se realizan los siguientes
cálculos para poder obtener este dato:
1.- El tiempo de ciclo que es:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
𝑇𝑐 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
2.- Minutos estándar por operación es :
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑒 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
3. El número de operadores por cada operación que es:
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Luego de llenar esta tabla nos servirán para calcular la operación más lenta en
la producción de este pedido en específico, no de mi proceso, y con ello
determinaremos si el balanceo de la línea es el adecuado para cumplir el pedido.
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎)(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎)
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 =
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟
Si este ritmo de producción no es adecuado, se necesitará incrementar el ritmo
de producción en la operación más lenta este objetivo que puede lograrse
mediante:
• Uno o ambos operarios trabajen en la operación más lenta con tiempo
extra, lo que acumula un pequeño inventario en esta estación de trabajo.
• Mediante el empleo de los servicios de un operador más, de tiempo parcial
en la estación de trabajo.
• A través de la reasignación de parte del trabajo de la operación a otra
operación.
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• Mejorar el método en la operación para reducir el tiempo del ciclo de esta
operación.
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PROBLEMA
Vamos a iniciar con una nueva línea de ensamblado y para estar en condiciones
de competir en el mercado de la telefonía necesitamos producir 2500 celulares
por turno, para ello tenemos ya estandarizado y cronometrado los diferentes
tiempos de operación y de operadores, los cuales damos a continuación:
Operación 1 – 2.15 min Operador 1 – .32 min
Operación 2 – 3.18 min Operador 2 – .45 min
Operación 3 – 1.45 min Operador 3 – .19 min
Operación 4 – 4.10 min Operador 4 – .54 min
Operación 5 – 1.38 min Operador 5 – .28 min
Operación 6 – 2.35 min Operador 6 – .35 min
SOLUCION
𝑈𝑁𝐼𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆 𝐴 𝐹𝐴𝐵𝑅𝐼𝐶𝐴𝑅
𝐼𝑃 =
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐿𝐸
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2500 𝑈𝑁𝐼𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆 𝑢
𝐼𝑃 = = 5.20
480 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆 𝑚
Para resolver esta división necesitamos el tiempo estándar de la pieza, que será
la sumatoria de todas las operaciones.
Total: 14.61
La eficiencia será tomada al 100%
14.61 ∗ 5.2
𝑁𝑂 = = 75.92 = 76 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
1
Operación 1
2.15 𝑚𝑖𝑛
= 11.19 = 11 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
0.192 𝑚𝑖𝑛
Operación 2
3.18 𝑚𝑖𝑛
= 16.56 = 17 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
0.192 𝑚𝑖𝑛
20
Operación 3
1.45 𝑚𝑖𝑛
= 7.55 = 8 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
0.192 𝑚𝑖𝑛
Operación 4
4.10 𝑚𝑖𝑛
= 21.35 = 21 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
0.192 𝑚𝑖𝑛
Operación 5
1.38 𝑚𝑖𝑛
= 7.18 = 7 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
0.192 𝑚𝑖𝑛
Operación 6
2.35 𝑚𝑖𝑛
= 12.23 = 12 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
0.192 𝑚𝑖𝑛
Se reafirma que son 76 los trabajadores necesarios
Al principio podíamos notar que la operación más lenta era la numero 2, pero al
hacer esto, la operación más lenta cambia. Para determinar la operación más
lenta procedemos a hacer la siguiente operación.
Operación 1
2.15 𝑚𝑖𝑛 𝑚
= 0.195
11 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑡
Operación 2
3.18 𝑚𝑖𝑛 𝑚
= 0.187
17 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑡
Operación 3
1.45 𝑚𝑖𝑛 𝑚
= 0.186
8 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑡
Operación 4
4.10 𝑚𝑖𝑛 𝑚
= 0.195
21 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑡
Operación 5
21
1.38 𝑚𝑖𝑛 𝑚
= 0.197
7 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑡
Operación 6
2.35 𝑚𝑖𝑛 𝑚
= 0.195
12 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑡
El operario más lento es el número 4, con el nos vamos a basar sacar los
tiempos de ocio de cada uno
Tiempo de ocio
Operador 1 = 0.54 minutos – 0.32 minutos = 0.22 minutos
Operador 2 = 0.54 minutos – 0.45 minutos = 0.09 minutos
Operador 3 = 0.54 minutos – 0.19 minutos = 0.35 minutos
Operador 4 = 0.54 minutos – 0.54 minutos = 0.00 minutos
Operador 5 = 0.54 minutos – 0.28 minutos = 0.26 minutos
Operador 6 = 0.54 minutos – 0.35 minutos = 0.19 minutos
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Después debemos de calcular la eficiencia de la línea, esta se calcula de la
siguiente manera
2.13 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸= 𝑥 100 = 65.74%
0.54 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ∗ 6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
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CONCLUSIÓN
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BIBLIOGRAFÍA
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