Manual o y M Ptard 360k Camisea

Experiencia y Tecnología en Tratamiento de Agua.
MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
PROYECTO: TRATAMIENTO DE AGUAS

RESIDUALES DOMESTICAS – LAS MALVINAS
CLIENTE: AESA-TECNA
MODELO DE PLANTA: ILA - 360 K
CAPACIDAD DE LA PLANTA: 360 M3/DIA
TIPO DE TRATAMIENTO: SECUNDARIO (BIOLOGICO)
LODOS ACTIVADOS POR
AERACION EXTENDIDA
UBICACIÓN: CAMPAMENTO “LAS MALVINAS”
AGOSTO - 2010
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Of. Av. Enrique Meiggs 273 - Parque Industrial Callao / Planta: Av. Guillermo Dansey 1119- Lima - Perú
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INDICE
1. INTRODUCCION 4
2. OBJETIVOS 5
3. BASE LEGAL 5
4. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO 5
5. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA PTAR ILA – 360 K 6
5.1. Pre – Tratamiento 6

5.2. Tratamiento Secundario 8
5.3. Tratamiento Terciario 13
5.4. Caseta de Sopladores 16
5.5. Sistema de Dosificación 18
5.6. Sistema de Lodos 18
5.7. Tableros Eléctricos de Control 19
5.8. Control Físico - Químico y Biológico 20
5.9. Diagramas y Planos de la PTAR ILA – 360 K 20
6. MANTENIMIENTO DE LA PTAR ILA – 360K 20
6.1 Aspectos Generales 20

6.2 Objetivo y Función del Mantenimiento 21
6.3 Mantenimiento Predictivo 21
6.4 Mantenimiento Preventivo 21
6.5 Mantenimiento Correctivo 24
7. DIAGNOSTICO, FALLAS Y SOLUCIONES 24
7.1 Dificultades mas usuales en la Planta 24

7.2 Problemas más comunes y Soluciones 25
8. OPERACIÓN ESPECIAL 25
8.1 Casos de operación especial 25

8.2 Puesta en marcha 25
9. EMERGENCIAS Y PLAN DE CONTINGENCIA 25
9.1 Teléfonos 25
9.2 Accesos a la PTAR 25
9.3 Posibles emergencias y catástrofes 25
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10. PROGRAMA DE SEGURIDAD OCUPACIONAL 26
10.1 Charlas al personal de Operación y Mantenimiento 26
11. INFORMES Y DATOS 26
11.1 Generales 26
11.2 Frecuencia de Informes 26
11.3 Evaluación de Procesos 27
11.4 Análisis de Laboratorio 27
12. PERSONAL 27
12.1 Personal requerido 27

12.2 Calificaciones requeridas del personal 27
12.3 Responsabilidades y Actividades 28
13. ASISTENCIA TECNICA 28
14. ANEXOS 28
14.1 Anexo Nº 01.- Plan de Entrenamiento para la formación de Operadores 28

14.2 Anexo Nº 02.- Parámetros de Control 29
14.3 Anexo Nº 03.- Análisis de Laboratorio 30
14.4 Anexo Nº 04.- Plan de Mantenimiento Preventivo 35
14.5 Anexo Nº 05.- Lodos Activados 39
14.6 Anexo Nº 06.- Listado de Solución de Fallas de Sopladores 40
14.7 Anexo Nº 07.- Resumen de Mantenimiento Preventivo de la PTAR 45
14.8 Anexo Nº 08.- Problemas mas comunes y soluciones practicas 46
14.9 Anexo Nº 09.- Instalación, Operación y Mantenimiento del Sistema Filtración 48
14.10 Anexo Nº 10.-Diagramas y/ó Planos de Montaje e Instalaciones Eléctricas
y Sanitarias 54
14.11 Anexo Nº 11.-Manuales y/ó folletos de los fabricantes de los equipos 56
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1. INTRODUCCION
El presente Manual proporciona información referente a la

Operación y Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas
Residuales Domesticas Modelo ILA – 360K, con la modalidad de
Lodos Activados por Aeración Extendida, diseñada para procesar una
dotación de 240 Lit/persona/día, 1500 personas y un caudal de 360.0
m3/día.
Es prioritario que durante la explotación de la Planta de

Tratamiento se mantengan los parámetros de Selección y Diseño tales
como Caudal, DBO5, DQO y otros dentro de las medidas de
cuantificación de diseño, ya que cualquier variación significativa en
alguno de los procesos podría perturbar ó desestabilizar el
comportamiento de la biomasa, hasta generar su muerte.
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2. OBJETIVOS
• El objetivo central es conseguir que la Planta de Tratamiento de Aguas

Residuales (PTAR 360K AESA-TECNA) pueda producir el efluente tratado con la
calidad exigida dentro de los Limites Máximos Permisibles (LMP) y así poder ser
vertidos al Sistema de Recolección Fluvial, sin contaminación alguna; mitigando
y/ó controlando los impactos negativos al Medio Ambiente. Ver AnexoN°02,
pág.29
• Que el operador de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales alcance el

conocimiento de los Procesos de Tratamiento, la práctica necesaria de la
Operación y el Mantenimiento de la PTAR.
• Que el operador efectúe el Programa de Monitoreo, señalado en los puntos de

control. Así mismo tenga presente los métodos y técnicas sugeridas.
• Que el operador de la PTAR pueda realizar e interpretar los análisis de los

parámetros físico-químico y biológico. Así mismo, el de elaborar los Reportes de
Control y Estadísticos necesarios.
• Que el personal Profesional y Técnico del Departamento de Mantenimiento

asignado a la PTAR, se familiarice con las instalaciones, la ubicación de los
equipos, su funcionamiento y la funcionabilidad de la misma a fin de realizar un
mejor diagnostico, elaboración y ejecución de un Programa de Mantenimiento
(predictivo, preventivo y correctivo) de sus componentes.
• Que el personal del Departamento de Mantenimiento, a través de los Manuales

y/ó Folletos del fabricante de los equipos electro-mecánicos que componen la
PTAR, tengan la información necesaria para el mantenimiento respectivo.
3. BASE LEGAL
• Decreto Legislativo Nº 1013 – Ley de Creación del MINAM (12-05-2008)

• Decreto Legislativo Nº 002-2008-MINAM.Estándar de Calidad Ambiental del Agua
• Decreto Supremo Nº 003-2010 MINAM. Aprobación LMP de PTAR
• Ley Nº 29338, de Recurso Hídricos / D. S. 001-2010 A6
• Banco Mundial para Vertimientos de Líquidos a Aguas Superficiales (Standard
Pollution and Abatement Handbook, 2001).
4. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
Un programa de trabajo bien definido es esencial para tener una marcha eficiente y
económica de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales Domesticas. Con esta
finalidad, es necesario que la explotación y mantenimiento de la instalación estén
bajo la supervisión de personal técnicamente calificado, que pueda asegurar la
coordinación de las Operaciones y Mantenimiento.
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Para la instalación de una Planta de Tratamiento de Aguas Residuales como esta,

es necesario contar con un Área de Operación, con personal capacitado en la
marcha, control físico-químico, biológico y con conocimiento básico de equipos
electro-mecánicos; que para dicho efecto es de control automático y flexible a ser
operada manualmente.
El Área de Mantenimiento debe asumir la responsabilidad de la Planificación y

Ejecución del Mantenimiento (Predictivo, Preventivo y Correctivo) de los equipos
electro-mecánico; hidroneumático y eléctricos de la PTAR. Ver punto 6
Mantenimiento de la PTAR Mod. ILA – 360K, pág. 20.
La explotación referido a la operación y mantenimiento de la PTAR se encuentran

íntimamente ligados.
Un mantenimiento frecuente, minucioso y con inspecciones sistemáticas, permitirán

prevenir las fallas antes que se produzcan. Es importante por ello, contar con la
información técnica, capacitación, equipos, herramientas e insumos necesarios
para tal fin.
Informes detallados del funcionamiento de la PTAR son necesarios e

indispensables, para evaluar la eficiencia de la Planta de Tratamiento.
Los Informes Diarios ó Registro de Monitoreo diario (en el que están incluidos los
valores de los análisis de parámetros) permiten conocer la marcha de la instalación,
mientras que los Informes Semanales y Mensuales serán utilizados para
comparar los rendimientos actuales y pasados (la eficiencia de remoción). La
comparación de los informes mensuales permite constatar las variaciones debidas
a cambios de la demanda de la producción, las estaciones climáticas, los métodos
de explotación y otros factores de eficiencia.
Ver punto 5 págs. 6 al 19 y Anexo Nº 03, pág. 30
5. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA PTAR ILA – 360 K
Realicé la Inspección Visual Diaria de la planta, para asegurarse de que todos los
equipos electro-mecánico, hidroneumático y eléctricos (Tablero Eléctrico Control)
estén operando correctamente.
A continuación se da una breve descripción de las Cámaras y de los Procesos que

en ellas se realizan. Además se sugiere y recomienda una serie de actividades a
realizar en la operación y control de la PTAR; la continuidad y frecuencia de
dichas actividades serán determinados (afinadas) por el Personal de Operación y
Mantenimiento asignados a la PTAR, de acuerdo a las condiciones de campo.
5.1 PRE – TRATAMIENTO
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5.1.1. Estación de Bombeo (EB1)
Los afluentes crudos provenientes de los Servicios Higiénicos, lavanderías y

cocina del Campamento “Las Malvinas”; son captados por la red de desagüe y
conducidos a través de una tubería de 4” Φ a la Estación de Bombeo Nº 01.
Desde aquí los afluentes son bombeados a la Cámara de Ecualización de la
PTAR.
Componentes
• 01 Cisterna con capacidad de 30.0 m3 a sub-nivel NPT.

• 02 Bombas sumergibles (BE1 y BE2) HIDROSTAL Modelo: AO2Q-R1 ANAA 2
2.28 HP/220 VAC /3370 RPM/3F/ 60Hz- (IN / OUT 2 ”Ø)
• 01 Interruptor de Nivel
Operación y Control
• Verificar y controlar a diario el nivel de la Estación de Bombeo Nº 01.

• Verificación diaria del funcionamiento de las bombas BE1 y BE2.
• Verificación del funcionamiento correcto de los interruptores de nivel (boya) de
las bombas.
• Arranque: Manual y/ó Automático de las bombas, desde el Tablero Eléctrico de
Control, en caso de paradas programadas ó imprevistas de la PTAR.
• Limpieza semanal por presencia de elementos flotantes a nivel de la superficie
de la Estación.
Variables a controlar
• Al arranque de la PTAR: analizar y registrar los valores de: DQO (491 mg/L);
DBO5 (450 mg/L); Oxigeno Disuelto, pH (6.65) y Sólidos Suspendidos Total
(80mg/L) al ingreso del afluente crudo en el Sistema de Captación.
NOTA: La frecuencia de los análisis para controlar la PTAR se determinara cuando

se registre valores muy próximos a los de diseño.
5.1.2. Cámara de Ecualización (CE)
Los afluentes provenientes de la Estación de Bombeo (EB1) son conducidos a

través de una tubería de 2” Φ a la Cámara de Ecualización. Aquí, además de
eliminar las variaciones de caudal del afluente, se homogeniza la carga orgánica
mediante la recirculación de aire-afluente haciendo uso de un Sistema Venturi
(accionado por dos bombas sumergibles), con la finalidad de garantizar los
posteriores Procesos del Tratamiento Biológico. Luego, a través de otras dos
bombas sumergibles se alimentará con caudal regulado a la Cámara Anaerobia.
Componentes
• 01 Cámara con capacidad de 150.0 m3

• 02 Bomba sumergible (BH1 y BH2) LOWARA Qmín= 3.33 lps/ Hmín. 15.1m
HDT/ 2.0 HP/220 VAC/60Hz/3F. Para homogenización (IN / OUT 2 ”Ø)
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• 02 Bomba sumergible (BA1 y BA2) LOWARA/ Qd=4.20 lps/ HDT 8.0 m/ 1.5
HP/220 VAC/60Hz/3F. Para alimentación (IN / OUT 2 ”Ø)
• 01 Bomba Dosificadora (BD1) / BLUE WHITE/ 1.0 GPH/ 45w /Mod. 614-P
/125PSI/ 220VAC/60Hz /1F
• 01 Envase de 70.0 Lit. para el bio-degradante (ACCELL)
• 01 Regulador de Caudal 895 x 1000 x 300 mm
• Verificación diaria del normal funcionamiento de las bombas sumergibles de

homogenización BH1 y BH2.
• Verificación y control diario del normal funcionamiento de las bombas
sumergibles de alimentación BA1 y BA2. Ver pág. 44 Curva de Bombas.
• Verificar el funcionamiento de los interruptores de: nivel alto (ON) y el de
protección de las bombas, al inicio ó re-inicio de operación de la planta.
• Inspeccionar y verificar el funcionamiento correcto de las instalaciones
(tuberías, válvulas, accesorios, etc)
• Limpieza de las cámaras. La frecuencia, será determinada por la presencia de
elementos flotantes a nivel de superficie de las cámaras.
• Verificación diaria del funcionamiento del Regulador de Caudal. Y cuando sea
necesario su regulación.
• Verificar y controlar el funcionamiento de la bomba dosificadora de ACCELL
• Controlar el nivel del depósito del bio-degradante ACCELL.
• Arranque: Manual y/ó Automático desde el (TEC) de las bombas, en caso de
paradas programadas ó imprevistas de la PTAR
• Semanalmente: medir, registrar y reportar el pH de la cámara (Rango 6.5 – 8.5).

• Al inicio de la operación de la Planta de Tratamiento, semanalmente el operador
verificara y registrara la temperatura del afluente (T ºC) hasta determinar un
promedio representativo, que deberá estar entre un rango de 18ºC a 30ºC, lo
ideal, es que este entre 25-28ºC.
.
5.2 TRATAMIENTO SECUNDARIO
5.2.1. Cámaras Anaerobia (CAN)
Los efluentes de la Cámara de Ecualización ingresan a través de una tubería de

8”Φ a la Cámara Anaerobia (de 120.0 m3). Aquí al efluente homogenizado, es
sometido a un proceso de digestión anaerobia, consistente en la descomposición
de la materia orgánica desde compuestos complejos a simples como el Dióxido de
carbono (CO2) y agua (H20) mediante la acción de microorganismos anaerobios en
ausencia de oxigeno molecular, permitiendo la degradación de la materia orgánica
reduciendo la DBO existente.
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- DBO5: El análisis de este parámetro necesita de instrumentación especial, por lo

cual su frecuencia dependerá de su tenencia y control de eficiencia de la cámara.
- Temperatura: El tratamiento anaerobio necesita un mínimo de 25-28ºC durante
el arranque y durante la operación normal un mínimo de 18-22ºC
5.2.2. Cámaras Oxidación-Aerobia (COA)
El corazón de los procesos de la PTAR, son las cuatro Cámaras de Oxidación-

Aerobia. Estas cámaras, tendrán la capacidad de tratar una carga másica de 75 grs
DBO/persona/día, con reducción de 85 – 90% de Sólidos Suspendidos. Para que la
degradación aerobia de la carga orgánica sea eficiente, se proporcionará un caudal
de aire de 540 CFM mediante 02 sopladores U-RAI 56.
El efluente llega por gravedad desde la Cámara Anaerobia a la primera Cámara de

Oxidación a través de una tubería de 8”.de diámetro. Estas cámaras, son llamadas
también: Digestores Biológicos. El propósito de éstas, es permitir eliminar la
materia orgánica soluble y biodegradable presente en el efluente utilizando el
principio de Lodos Activados por Aeración Extendida; degradando la materia
orgánica contaminante (DBO) y los Sólidos en Suspensión presente en el efluente.
El efluente tratado es enviado a los Sedimentadores Secundarios (SS).
En las cámaras de oxidación se forma un micro-ecosistema conformado por:

materia orgánica (determinado por los residuos orgánicos provenientes de las
aguas residuales), bacterias, microorganismos protozoarios, nematodos y otros; los
que se reproducen y mantienen gracias al oxígeno del aire inyectado por los
sopladores y difundido mediante los difusores.
El Sistema de Distribución, compuestos por tuberías (de fierro negro, fierro

galvanizado, acero inoxidable y PVC), sopladores y difusores sirven para distribuir
el aire desde el fondo de cada cámara a la superficie de la misma; favoreciendo así
el proceso aerobio, al mantener oxigenada la masa biológica.
El Tiempo de Retención Hidráulica de los afluentes a tratar en las cámaras de

oxidación-aerobia es de 36 horas.
Componentes
• 04 Cámaras (COA), con capacidad de 150.0 m3, cada una.

• Circuito de línea principal de aire, para la alimentación a los difusores.
• Circuito de línea secundaria de aire para la Recirculación de Lodos.
• Instalaciones de tuberías de Ac. Inox. de 1” Ø (aire), mangueras polietileno y
válvulas de 1/2” Ø; para el control de Recirculación de Lodos.
• Equipos de suministro de Aire Principal (04 Sopladores 270 CFM c/u) y Aire
Secundario ó Auxiliar (02 Sopladores de 125 CFM/ c/u).
• 136 Difusores de aire. Tipo disco, 12 “ de diámetro, Marca AIR FLEX. 34
difusores por cada cámara.
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• Verifique que haya una igual distribución de aire en cada una de las cámaras y
por cada uno de los difusores.
• Verificar e inspeccionar las instalaciones (tuberías, válvulas, accesorios, etc) de
los Sistemas de Aeración principal y de Recirculación de lodos.
• Limpieza manual de las natas y de los sólidos flotantes; en las paredes y
superficie del agua de la COA.
• Informe Técnico detallado del funcionamiento de la cámara, una vez por mes.
FOTO Nº 01.- Difusores en las COA FOTO Nº 02.- Circuitos de Aire y Válvulas de control
Variables a controlar:
• pH: mantener el pH entre 6.5 y 9.0. Optimo entre 6.5 a 7.5
• Temperatura: mínimo 9 °C y máximo 38 °C
• DQO: Siendo importante la relación DBO/DQO =ó< 0.5, para determinar la bio-
degradabilidad de los efluentes a tratar; es necesario analizar y registrar el valor
del DQO y/ó indirectamente determinar los valores de DBO (Si solo si, no se
tuviese la instrumentación necesaria). Ver Anexo Nº 03, pág. 30.
Según requerimientos de la DQO, DBO de los efluentes al ingreso de la COA y

al contenido del OD durante el proceso (previo análisis), el operador de planta
en coordinación con nuestro personal técnico determinará la programación del
TIEMPO DE OPERACIÓN y el TIEMPO DE DESCANSO de los sopladores en
el Tablero Eléctrico de Control (TEC2).
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La frecuencia de los análisis, dependerá de las condiciones de funcionamiento

de la PTAR. Al inicio de la puesta en marcha, se sugiere cada dos ó tres días;
pudiéndose ampliar hasta una semana ó un mes, por las condiciones “estables“
que generalmente presentan los afluentes domésticos.
• Fósforo y Nitrógeno: La proporción teórica de DBO : N : P es de 100:5:1

(basada en la carga de DBO de ingreso). Para esta planta, debido a que la
relación: alimento – carga hidráulica; presente en el afluente, no es constante;
un control sencillo es determinar el Nitrógeno y Fósforo residual, presente en el
efluente. Con un valor mayor a 1.0 mg/l, se asegura que el requerimiento de
macro nutrientes Fósforo y Nitrógeno ha sido satisfecho.
Según los valores de Nitrógeno y/ó Nitrógeno Amoniacal de los efluentes en

las COA durante el proceso aerobio (previo análisis), el operador de la planta
controlará la relación N/DBO5 favorable a la degradación biológica del Fósforo.
La frecuencia de los análisis, dependen de las condiciones de funcionamiento y

mantenimiento de la PTAR. Al inicio de la puesta en marcha se sugiere cada
semana, hasta conseguir estabilizar el funcionamiento de la PTAR.
• Oxigeno Disuelto: como la DBO5, nos indica la cantidad de oxigeno, que

requiere la materia orgánica para ser degradada, es necesario asegurarse que
hay una presencia de oxigeno disuelto mayor a 1 mg/l.
Controlar y registrar a diario los valores de Oxigeno Disuelto (OD), en un Rango

de: 2.0 a 4.0 ppm.
• Sólidos Suspendidos Volátiles: Este parámetro, también nos sirve para ver la
eficiencia de remoción de materia suspendida de la PTAR. Al inicio (arranque)
de la Planta se sugiere: analizar, registrar y controlar los SSV.
En esta etapa del proceso, los Sólidos Suspendidos Totales aumentarán debido
al incremento y renovación de la masa biológica.
Verificar y controlar la concentración máxima de lodos. A fin de obtener una

eficiente aeración de la colonia de microorganismos (bacteria, protozoarios). Se
deben realizar extracciones de lodos en caso de superar la concentración.
El control del porcentaje de SS, debe realizarse cuando menos una (01) vez por
día. (Se sugiere, uno por turno, para tener una operación y control más riguroso
de la PTAR).
Los análisis y registros de este parámetro serán diarios, al arranque de la PTAR.
• Analizar y reportar semanalmente la estadística de los valores de: Nitrógeno,

Fósforo residual, los SST y /ó TDS.
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5.2.3. Sedimentadores Secundarios (SS)
El efluente proveniente de la cuarta Cámara de Oxidación-Aerobia ingresa a los

sedimentadores (de 30.0m3c/u) de forma paralela (por gravedad); aquí el efluente
se mantendrá en un estado de cuasi – reposo, siendo ligeramente perturbado por el
ingreso de dicho flujo y el Sistema de Retorno de Lodos. Las partículas no
degradadas se mantienen en suspensión (residual de DBO que no se ha podido
degradar), las partículas degradadas son las que sedimentan y conforman el lodo
activado que se depositan en el fondo, dejando como sobrenadante el efluente
tratado y clarificado, dichos lodos serán devueltos a la Primera Cámara de
Oxidación-Aerobia, mediante un Sistema Air Lift.
El Tiempo de Retención Hidráulica es de 4.0 hrs aprox.
Componentes
• Interiores: cilindros concéntricos y cono invertido (zona de sedimentación).
Verificar y controlar a diario la cantidad y la calidad de la sedimentación. . Se

recomienda, no tener más de 450 - 600 ml/L/h de Sólidos Suspendidos Totales.
No debe excederse esta cantidad de sólidos, para evitar la formación de zonas
anaerobias.
• Verificar y controlar el funcionamiento de las 04 bombas Air Lift, los circuitos de
retorno de lodos y de los desnatadores (espuma de aceites y grasas) a la COA.
• Limpie las natas y los sólidos flotantes de la superficie del efluente de los
sedimentadores; mediante la apertura de la válvula del desnatador y sus
paredes de forma manual.
• Materia orgánica:
• Nitrógeno y Nitrato: Semanalmente analizar, registrar y controlar éste

parámetro presente en el afluente del sedimentador.
• Oxigeno Disuelto: Controlar y registrar a diario los valores de (OD). Rango: 2.0
a 4.0 ppm.
• pH: Medir, registrar y controlar el pH entre 5.0 y 7.5.
• Sólidos Suspendidos:
• Turbiedad: Los análisis y registros de este parámetro serán diarios.

mantenimiento del Sistema de Sedimentación. Al inicio de la puesta en marcha se
sugiere diario, hasta conseguir estabilizar su funcionamiento.
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5.3 TRATAMIENTO TERCIARIO
5.3.1 Floculador (F)
Adicionalmente se ha considerado un floculador, para asegurar la reducción de los

valores del Fósforo y Nitrógeno Amoniacal (para remanentes de los compuestos
difícilmente solubles); dentro de los parámetros señalados para el efluente tratado.
El efluente proveniente de los Sedimentadores Secundarios ingresa por gravedad

al Floculador (de 30.0 m3) a través de una de tubería PVC de 8” diámetro. Aquí se
recibe el efluente sedimentado y clarificado; dosificándose un producto floculante.
Se usará un agitador central accionado por un motor reductor, tipo paletas para la
agitación suave de la mezcla y lograr una buena floculación.
La dosificación del floculante es de tipo continuo y calibrada por medio de una

bomba dosificadora. Se usará como floculante: el sulfato de aluminio granulado,
con un contenido de 15.5 a 17.0 % de aluminio. La dosificación definitiva del
producto se hará mediante una Prueba de Jarra, inicialmente será de 30 ppm.
También, se dosificara solución de cal, que será agitada mediante un Dosificador

de Copas, para ser suministrada al interior del floculador.
Así mismo, se inyectará un producto desinfectante (Hipoclorito de Calcio

Granulado al 70%) mediante una bomba dosificadora, con la finalidad de iniciar la
eliminación de las bacterias patógenas del efluente.
Tanto la dosificación del floculante, como la del desinfectante, se realizará a través

de conexiones de 1/2 “de diámetro; ubicadas en la tubería que viene de los
sedimentadores e ingresa al floculador. En estos puntos de ingreso, se inyectará
tanto el floculante, como el desinfectante, mediante 02 bombas dosificadoras de
diafragma, respectivamente.
En este proceso, los Sólidos Suspendidos Totales se incrementan en el fondo del

floculador (por la dosificación del Sulfato de Aluminio y la Solución de Cal). Los
excesos de lodos primarios, serán evacuados al lecho de lodos.
Componentes
- Interiores: cilindros concéntricos y campana ó zona de floculación.

- 01 Agitador central, tipo paletas radiales con eje de acero de 1 1/2” diámetro.
Funcionará a una velocidad regulada aprox. de 13 RPM.
- 01 Motor reductor de 1.0 HP / 220 VAC / 15 RPM de salida.
- 01 Dosificador de Copas de 200 Gln, para solución de cal, con Sistema de
Agitación, mediante un motor reductor de 1.0 HP/220VAC/13.0 RPM de salida.
- 01 Bomba Dosificadora de Solución de floculante de 2.0 GPH / 220 VAC / 1F
- 01 Depósitos de135 litros cada uno, para la Solución del floculante.
- 01 Techo del floculador, en plancha estriada de 3.0 mm. pasamanos y barandas.
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FOTO Nº 03.- Dosificador de copas para solución de cal y moto-reductor en el Floculador
• Materia orgánica:
• Nitrógeno: Semanalmente analizar, registrar y controlar éste parámetro

presente en el afluente del floculador. Que debe ser eliminado hasta un valor
de 10.0mg/L, que garantice la no formación de ---------, que pueda ----
• Nitrógeno Amoniacal y Fósforo residual (Fósforo Total: 2mg/L):

Semanalmente analizar, registrar y controlar estos parámetros.
• Oxigeno Disuelto: Controlar y registrar a diario los valores de (OD). Rango: 2,0
a 4,0 ppm.
• pH: Medir, registrar y controlar el pH entre 5.0 y 7.5. Optimo entre 6.5 a 7.5
• Temperatura: mínimo 9 °C y máximo 38 °C
• Turbiedad: Los análisis y registros de este parámetro serán diarios.

mantenimiento del Sistema de Floculación. Al inicio de la puesta en marcha se
sugiere cada semana, hasta conseguir estabilizar el funcionamiento del Floculador.
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5.3.2 Cámara de Contacto ó Desinfección (CCD)
La Cámara de Contacto (CCD) recibe los efluentes provenientes del Floculador a

través de una tubería de 8” de diámetro. Aquí se continúa y centraliza el proceso de
desinfección, a fin de garantizar su eficiencia. La finalidad es la de descargar los
efluentes para su disposición final: ya sea para evacuarlo a un cauce natural (río) ó
para riego de áreas verdes sin contaminación del medio ambiente, manteniendo
para este propósito los parámetros indicados por la Empresa.
El contacto del efluente tratado con la solución del desinfectante será como mínimo
durante una hora, manteniendo un residual de cloro libre final de 0.3 – 0.5 y que por
su fuerte propiedad oxidativa, reducirá la población microbiana a niveles aceptables
e inocuos.
Componentes
• 01 Cámara (CC), con capacidad de 15.0 m3.

• 01 Bomba Dosificadora (BD2).- Blue White 1.0 GPH. Mod. 614-P/ 45W /220VAC
/125PSI/ 1F. Para dosificar Hipoclorito de Calcio al 70 %.
• 01 Envase de 70.0 L, para la solución del desinfectante.
• Verificar y controlar el nivel de la cámara.

• Observar la calidad del afluente (aspecto cualitativo).
• Verificar e inspeccionar las instalaciones (tuberías, válvulas, accesorios, etc)
• Control de la dosificación y operación de la bomba dosificadora.
• Verificar el abastecimiento constante del desinfectante.
• Limpieza semanal, de forma manual y cuidadosa de la válvula check, mediante
un cepillo para retirar los sedimentos.
• Limpieza diaria del área de ubicación de la cámara.
5.3.3 Sistema Filtración (SF)
El efluente proveniente de la CCD, son bombeadas a un filtro de presión que tiene

como lecho filtrante grava y arena de cuarzo. En esta etapa final, se retiene los
sólidos suspendidos remanentes y/ó rastras del lodo primario del floculador a fin de
obtener un efluente de buena calidad, libre de sólidos suspendidos.
Componentes
• 01 Filtro de cuarzo (FC), vertical 1.2 m Ø x 1.2 m Hc. Árbol tubería Ø 2 1/2”, con
válvulas esféricas 125 PSI.
• 02 Bombas centrifugas (BF1 y BF2) HIDROSTAL. Mod. B1 1/2x2 1/2 - 60 PSI/
3.4T/ 3.4HP/220VAC/ 9.0 AMP/ 3400 RPM / - SERIAL Nº 2011035155 y Nº
2011024878 (IN Ø1 1/2 “- OUT Ø 2 1/2” )
• Instalaciones de tuberías de 2 1/2” Ø, accesorios y válvulas.
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• Verifique y controle el buen funcionamiento del filtro. Ver Anexo N° 09, pág. 48
• Cuando sea necesario realizar el retro-lavado del filtro. Una manera de
determinar ésta frecuencia, es observando que la diferencial de presión se
mantenga en un rango de 8 a 12 PSI.
• Verificar y controlar el funcionamiento de las bombas centrifugas BF1 y BF2.
• Verificar el funcionamiento correcto de las instalaciones, válvulas y otros
accesorios.
• Limpieza del área del Sistema de Filtración, semanal. Además se aconseja
Híper clorar el filtro al menos una vez a la semana.
FOTO Nº 04.- Sistema de Filtración
5.4 CASETA DE SOPLADORES (CS)
Esta caseta tiene la finalidad de disminuir los sonidos producto del funcionamiento
de los sopladores (140-145 dB, a la descarga del soplador), así mismo de
proporcionar “aire limpio” al sistema y proteger a los equipos de las agresividades
del medio ambiente (humedad, lluvia, radiación solar, etc).
Componentes
• 04 Sopladores ROOTS, (S1, S2, S3 y S4) Mod. U-RAI 56/ 270 CFM c/u. 1760
RPM. SERIE: 1012924547; 1012924548; 1012924549 y 1012924550. Dos
equipos trabajaran en forma paralela y alternando con los dos restantes.
• 04 Motores eléctricos WEG/ 10.0 HP/ 220VAC/ 3F / 1755 RPM/ 27.2 AMP
• 04 Bases para la transmisión entre motores y sopladores.
• 04 Silenciadores de admisión 300 Φ x Hc 1600mm c/u y 04 de descarga de
400 Φ x Hc 1600mm c/u. La finalidad es: Un nivel de ruidos entre 40 a 85 dB.
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• 04 Válvulas Check de Ø 4 ”. Evita el retorno de aire a los sopladores.

• 04 Filtros de Ø 12” x H=16”, de aire para retención de partículas de polvo.
• 02 Sopladores ROOTS (S5 y S6), Mod. U-RAI 45/ 125 CFM/ c/u.1760 RPM.
SERIE: 1009919682 y 1012924525, para los Circuitos de Recirculación y
Retorno de Lodos. Trabajaran en forma alterna, controlada por el Timer del
Tablero.
• 02 Motores eléctricos WEG/ 5.0 HP/ 220VAC/ 3F/ 1710 RPM/ 14.0AMP
• 02 Bases para la transmisión entre motores y sopladores.
• 02 Silenciadores de admisión de 300 Φ x Hc 1200 mm c/u y 02 de descarga
de 300 Φ x Hc 1200 mm c/u. La finalidad es: Un nivel de ruidos entre 40 a 85
dB.
• 02 Válvulas Check de Ø 2 ½”. Evita el retorno de aire a los sopladores.
• 02 Filtros de aire de Ø 10” x H=12”. Para retención de partículas de polvo, etc
• 06 Manómetros (0-30 PS). Control de presión de descarga de los sopladores.
• 06 Vacuómetros(15”Hg-539mbar). Control de vacio en la admisión sopladores
• 06 Termómetro: TM2P-124K-23M RANGO: 0/150ºC c/ Bulbo de 100mm
• Verificar el funcionamiento de los Sopladores (nivel de ruidos, vibración,

temperatura, succión de vacio y presión de descarga), en cada turno.
• Verifique y controle la temperatura de la Caseta de los Sopladores.
• Control de la presión en los Circuitos de Aeración Principal (Línea de 8” Ø) y
Secundario (Línea de 4” Ø). Ver manómetros de descarga y de líneas.
• Control y reporte de funcionamiento de los motores eléctricos de los sopladores.
• Limpieza quincenal de los filtros de aire. Dependiendo del nivel de
contaminación ambiental (polvo ó smog) de la ubicación de la PTAR.
NOTA: Ver mayor información en el Anexo Nº 06,pág. 40.
FOTO Nº 05.- Sopladores Principales (U-RAI 56) y Secundarios (U-RAI 45)

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5.5 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
• Reajuste la dosificación de los productos químicos usados en los procesos de

tratamiento, previo Análisis de Laboratorio del efluente tratado.
• Controlar, reponer y reportar el nivel del depósito y aspecto físico (cualitativo)
de la solución del desinfectante (Hipoclorito de calcio granulado al 70%); del
floculante (sulfato de alumina) y del Bio-degradante (Accell) una vez por
semana ó cuando sea necesario.
• Para la operación correcta de las bombas dosificadoras, ver Manual del
Fabricante en Anexo Nº 10.
• Solicitar abastecimiento del: desinfectante, floculante y bio-degradante al
departamento de Logística.
• Limpiar los envases de los productos químicos usados en la planta, de acuerdo
a la frecuencia de su consumo.
• Renovar las etiqueta de los envases de productos químicos, cuando sea
necesario.
FOTO Nº 06.- Zona de Dosificación (Floculante y Desinfectante)
5.6 SISTEMA DE LODOS
Este sistema “maneja” los lodos secundarios acumulados en el fondo de los

sedimentadores, retornándolos a la primera cámara aerobia. Esta operación se realiza
mediante Sistemas Air Lift.
• Inspeccione y verifique el buen funcionamiento de las instalaciones de las

líneas de aire principal a las COA.
• Inspección del Circuito de Recirculación de Lodos y desnatadores de A & G.
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• Observación diaria del nivel de acumulación de los lodos activados y evaluación

y/ó recirculación semanal en las cámaras.
• Observar y/ó analizar la calidad de los lodos secundarios (biológicos) en las
cámaras de Oxidación-Aerobia y Sedimentación. Además, del lodo primario del
Floculador.
• Limpieza del Sistemas de Lodos: del área de operación, tuberías, conexiones,
válvulas, etc. cuando sea necesario.
• Limpieza parcial. Es necesario e indispensable: Retirar los cuerpos flotantes
de las superficies de las cámaras oxidación-aerobia, sedimentación-
clarificación, así como la limpieza sus paredes internas, con el fin de evitar los
malos olores y al mismo tiempo tener la instalación presentable.
La frecuencia dependerá de la continuidad y el grado de contaminación del
efluente a tratar; además de la observación del operador de planta. Para ello
utilizara herramientas e instrumentos sencillos, tales como: escobillas para
limpiar los contornos de los depósitos, espátulas, una espumadera de malla de
mango largo, trapos y otros.
• Limpieza general de las cámaras: dependerá de la caracterización del
efluente (caudal y parámetros físico-químicos y biológicos), además de la
eficiencia de los procesos de tratamiento. Programarla cuando menos una vez
al año.
NOTA: Ver mayor información en el Anexo Nº 05, pág. 39
5.7 TABLEROS ELÉCTRICOS DE CONTROL (TEC)
En la Estación de Bombeo Nº 01, se dispone de un Tablero de Fuerza y Control

(TEC1), para las bombas sumergibles (BE1 y BE2) de la PTAR.
La Planta Modelo I.L.A - 360K, dispone de un Tablero de Fuerza y Control (TEC2),

localizado próximo a la planta; aquí se alberga la unidad que controla el
funcionamiento de todos los equipos electro-mecánicos, tales como: electro-
bombas sumergibles y dosificadora, sopladores, instrumentos de control y otros.
El Tablero Eléctrico, controla mediante un timer los circuitos de aeración (tiempo

de servicio y descanso de los sopladores), además de la alternancia de las bombas
sumergibles de la cámara de: bombeo, ecualización, sistema de filtración, así como
de las bombas dosificadoras.
Los interruptores y controles van montados en el panel y son claramente

identificables. El circuito del sistema de aeración está implementado con
programador horario de 24 horas, que permite el ENCENDIDO y APAGADO del
sistema.
Componentes del Sistema Eléctrico
• 01 Tablero Eléctrico de Control para las bombas de alimentación a la PTAR,

instaladas en la Estación de Bombeo Nº 01.
• 01 Tablero Eléctrico de Control para los equipos de la PTAR, adjunta a la
Caseta de Sopladores.
• Circuito de la poza a Tierra.
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En los elementos de control eléctrico, se examinará periódicamente que el

aislamiento, la presión de contacto, las partes móviles se encuentren libres y las
conexiones no estén dañadas. Deberá verificarse que los controles operen dentro
del voltaje establecido y que éstos se encuentren limpios y secos. Los contactos
sucios serán limpiados y/o cambiados si presentasen fallas (no sin antes analizar y
localizar la causa de la falla).
Verificar con cuidado los controles de cada uno de los equipos (sopladores,
bombas, etc) para el inicio del servicio de c/u estos componentes del sistema
eléctrico.
− Diario:
• Medición el amperaje de cada motor. Ver pág. 44 Cuadro de Carga Tablero
• Revisión de pulsadores y lámparas.
− Semestralmente:
• Revisión de los componentes del Tablero Eléctrico.
• Medir la resistividad de las bobinas.
5.8 CONTROL FÍSICO-QUÍMICO Y BIOLÓGICO
Los Análisis Físico-Químicos y Biológico, deben ser con la frecuencia necesaria,

pudiendo ser estos diarios, mensuales o semestrales, para poder tener las
estadísticas necesarias y observar las tendencias de los parámetros y determinar la
eficiencia de la PTAR ILA 360K; afín de realizar los ajustes correspondientes en los
procesos del tratamiento seleccionado.
Frecuencia de los Análisis.- Ver punto 5 pág. 6 al 19 y Anexo Nº 03, pág. 30
5.9 DIAGRAMAS Y PLANOS DE LA PTAR ILA – 360K. Ver Anexo Nº 09
6. MANTENIMIENTO DE LA PTAR ILA - 360 K
6.1 ASPECTOS GENERALES
El servicio de mantenimiento estará a cargo del Área de Mantenimiento. Ésta área

deberá de Planificar y definir los objetivos específicos del mantenimiento; además
elegir los métodos y los programas de mantenimiento sean estos Predictivo,
Preventivo y/ó Correctivo.
Organigrama
• 03 Técnicos Especialistas con experiencia en equipos electro-mecánicos,

hidroneumático y electrónicos. Uno por turno.
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6.2 OBJETIVOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO
Objetivos
Para cada equipo y en todo momento; el objetivo es plantear una solución de

compromiso entre los siguientes parámetros:
• Calidad del servicio: Garantizar la máxima disponibilidad de los equipos. Debe

desarrollarse dentro de la filosofía de la Calidad Total y ha de ser coherente con
el desarrollo del Mantenimiento Preventivo Total (TPM).
• Coste: mínimo directo e indirecto del mantenimiento.
• Plazos: cero retrasos en los plazos de entrega del producto (efluente tratado de
la PTAR) por fallas de los equipos.
6.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Este mantenimiento de la PTAR, es a través de la inspección de su estado

operacional. Es decir, vigilancia continúa de ciertos parámetros, tales como: los
amperajes, niveles de vibración, temperatura, lubricación y otros que indiquen un
estado óptimo de conservación, siendo estos realizados sin necesidad de
desmontar los equipos. Permite seguir con precisión el estado de la maquina.
Se realiza con equipos e instrumentación especial tales como: Analizador de
Aceite, Analizador de Vibraciones para motores (rodamiento); Multímetro Digital;
Osciloscopio Digital (señales analógicas y digitales) y otros.
6.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
6.4.1 Plan de Mantenimiento Preventivo
El Plan de Mantenimiento Prevenido permite tener una visión global y concreta de

todas las acciones de prevención previstas para la instalación de la Planta.
Para la elaboración del Plan de Mantenimiento Preventivo (PMP) de los equipos de
la PTAR, considerar:
A. La elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo para Maquinas Nuevas
• Documentar el Plan. Ver Dossier.

• Análisis y consolidación de experiencias y opiniones recibidas.
• Repartición de acciones y tareas
• Explotación del PMP
NOTA: Ver Anexo Nº 07, pág. 45 Resumen de Mantenimiento Preventivo PTAR
6.4.2 Trabajos eventuales
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A. Sistema de Bombeo:
• Arranque y parada de la bomba sumergible de reserva (stand by) de la

Estación de Bombeo Nº 01 en Manual y Automático.
• Realizar mantenimiento preventivo de las bombas sumergibles, dosificadoras
y sus motores eléctricos; efectuando acciones de limpieza y lubricación.
(según sea el caso). Ver Anexo Nº 10, Manuales y/ó folletos del Fabricante.
B. Sistema de Aeración:
• Inspección, revisión y limpieza de los filtros de aire.

• Realizar la purga de los silenciadores, mediante las válvulas esféricas de Ø
1/2" ubicadas en la tapa inferior; en caso de detectar aceite, revise el nivel de
aceite de los sopladores.
• Cambio del aceite, lubricación y engrase de los Sopladores, según lo indica el
Manual de Operación y Mantenimiento del Fabricante. Ver mayor información
referente a los sopladores en los Anexos N º 06, pág. 40 y Nº 10.
• Realizar mantenimiento preventivo periódico del Sistema Distribuidor de Aire,
consistente en: sopladores, difusores, bombas Air Lift y Circuito de aire
principal y secundario (tuberías, conexiones, válvulas, etc) cada 1500 horas
de trabajo.
C. Sistema de Filtración:
• Inspección y control del funcionamiento de la presión diferencial de ingreso y

salida en los filtros (manómetros, en buen estado). Ver Anexo N° 09, pág. 48
• Mantenimiento de las bombas centrifugas, de acuerdo a normas del
fabricante.
• Inspección el estado del material filtrante.
D. Sistema de Dosificación:
• Inspeccione las instalaciones y verifique el funcionamiento de las Bombas

Dosificadoras de todos los productos químicos usados en los procesos del
tratamiento, de acuerdo al Manual del Fabricante. Ver Anexo N° 10
E. Sistema Eléctrico y de Control:
• Prueba del consumo del amperaje de los motores (sopladores; bombas:

sumergibles, dosificadoras y centrifugas; y motor-reductores).
• Revisión de las instalaciones eléctricas (cables, fusibles, terminales,
conectores, etc).
• Por medidas de seguridad, pruebe semestralmente el buen funcionamiento de
los Tableros Eléctricos de Control (TEC1 y TEC2), en las modalidades de:
M O A. Ver Anexo Nº 10.
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6.4.3 Recomendaciones de los Componentes Eléctricos
El buen funcionamiento de los equipos dependerán mucho del voltaje de cada

equipo (trifásico ó monofásico: 220 VAC) y de su estabilidad dentro de los límites
admisibles del +/-5% por cortos períodos. Ver relación y ubicación en el Cuadro Nº
01.
CUADRO Nº 01
ITEM DESCRIPCION UNI CANT UBICACION
ESTACION DE BOMBEO N°01 EB1

01 Bomba 2,28 HP / 220 VAC/ (Sist. Trasvase). Succión y descarga Ø 2 1/2 “. UNI 2
CAMARA DE ECUALIZACION CE
01 Bomba sumergible para Homogenización 1.50 HP / 220 VAC/ 60Hz UNI 2
02 Bomba sumergible para Alimentación 2.00 HP / 220 VAC/ 60Hz UNI 2
UNI
03 Bomba Dosificadora 45W / 220 VAC/ 1F 1
CAMARA CONTACTO Y DOSIFICACION CCD
UNI
01 Bomba Dosificadora 45W / 220 VAC/ 1F 1
FLOCULADOR F
01 Motor reductor SEW de 1.0 HP/ 2220 VAC/
02 Motor reductor SEW de 1.0 HP/ 2220 VAC/
SISTEMA DE FILTRACION SF
UNI
01 Bomba Centrifuga Monoblock Hidrostal 3.4 HP/220 VAC/ 3410 RPM/ 3F 2
CASETA DE SOPLADORES CA
Motor WEG 10.0 HP / 220 VAC / 1755 RPM (Soplador U-RAI 56) UNI 4
01
Motor WEG 5.0 HP / 220 VAC / 1710 RPM (Soplador U-RAI 45) UNI 2
02
INSTALACIONES ELECTRICAS TEC
Tablero Eléctrico de Control 1600X1900X400mm UNI 1
01
6.4.4 Tableros Eléctricos de Control
Está diseñado y fabricado para funcionamiento manual y automático (MOA)
• Los tableros eléctricos deben inspeccionados periódicamente; así mismo

programar su mantenimiento preventivo y/ó correctivo, de ser el caso.
• El tablero de fuerza y control deben estar debidamente puesto a tierra. La
manipulación de los componentes del tablero, sólo debe ser efectuado por
personal técnico idóneo. La no observancia de estas indicaciones es
suficiente para la pérdida de garantía de los componentes eléctricos.
6.4.5 Procedimiento Anual de Mantenimiento
• Controlar y reportar los valores de caudal, presión y temperatura, de los

equipos (bombas y sopladores), en los puntos de control según indicaciones
recomendadas. Comparar con las condiciones iniciales.
• Cepille con brocha de alambre y pinte todo metal herrumbrado; tanto los
equipos, como todas las estructuras metálicas (escalera, pasarela, barandas y
otras)
• Programar las actividades del Mantenimiento Correctivo (por equipos electro-
mecánicos, paradas parcial o total de planta).
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6.5 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Podemos distinguir dos tipos de mantenimiento correctivo.
6.5.1 Mantenimiento Correctivo de sustitución de elementos
• Mantenimiento de los motores de los sopladores, bombas sumergibles y

centrifugas.
• Mantenimiento de los motor-reductores
• Mantenimiento de las bombas dosificadoras
• Mantenimiento del Dosificador de Copas
6.5.2 Mantenimiento de reparación propiamente dicho.
• Reparación total (desarmar, lavar, revisar, reconstruir, calibrar y lubricar) de

los equipos; tales como: motores de los sopladores, motores, bombas
sumergibles, dosificadoras y centrifugas.
7. DIAGNOSTICO, FALLAS Y SOLUCIONES
7.1. DIFICULTADES MÁS USUALES EN LA PLANTA
Fallas en los interruptores control de nivel de: La Estación Bombeo N° 01 y la

Cámara Ecualización.
Desperfectos de las bombas sumergibles: de transvase BE1 y BE2, de
homogenización (BH1 y BH2) y de alimentación (BA1 y BA2).
Filtros de aire de los sopladores sucios u obstruidos.
Obstrucción o rotura de los difusores de aire.
Problemas con las bombas dosificadoras.
Caudal y/ó contaminación de los afluentes a tratar; pueden estar fuera de la
caracterización del diseño; sea por problemas en los SS.HH, cocina, lavandería
o las actividades del área de mantenimiento.
7.2. PROBLEMAS MAS COMUNES Y SOLUCIONES
A continuación se enumeran los problemas mas comunes que se presentan en la

operación de la PTAR, las posibles causas de éstos y las soluciones planteadas.
7.2.1 Exceso de volumen del efluente a tratar.-

7.2.2 Aeración dispareja
7.2.3 Retorno de lodos
7.2.4 Exceso de espuma
7.2.5 Sólidos flotando
7.2.6 Desnatador de superficie no funciona
7.2.7 Sólidos en el efluente
7.2.8 Análisis bacteriológico, por presencia coliformes
7.2.9 Motores no funcionan
7.2.10 Equipos no funciona en automático
NOTA: Para el punto 7.2 y su desarrollo ver Anexo Nº 08; pág. 46 24

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8. OPERACIÓN ESPECIAL
8.1. CASOS DE OPERACIÓN ESPECIAL
• En las Cámaras de Oxidación-Aerobia. Muerte de la colonia de los

microorganismos por fallas en el Sistema de Aeración ó contaminación de los
afluentes.
• Temperatura superior a 125 ºC en los sopladores (en la unidad ó en la línea de
descarga)
• Presión superior a 12.5 PSI, en la línea de descarga.
• Presión en las líneas de alimentación de los difusores por debajo del valor
recomendado. Rango: 4 a 7 PSI
• Acoplamiento entre los sopladores y los motores dañados (resecos ó rotos)
• Desperfectos en los sopladores, pueden estar desalineados u otras razones.
• Parada imprevista de los sopladores (falta de aceite, grasa o falla en los
engranajes ó rodamientos internos)
• Silenciadores con desperfectos (Ruidos excesivos).
• Obstrucciones y/ó fugas; en las instalaciones (interconexiones) y eléctricas.
• En la Modificación en el Tablero Eléctrico de Fuerza y Control.
• Por cambio en los Procesos y/ó procedimientos de operación de la PTAR. Ver
Diagramas de Flujo; Procesos y Planos; en Anexo Nº 10
8.2. PUESTA EN MARCHA
• Procedimientos operacionales
• Inspecciones: en seco y con agua.
• Entrenamiento de operación y mantenimiento.
• Responsabilidades y funciones.
• Detención de planta.
9. EMERGENCIAS Y PLAN DE CONTINGENCIA
9.1. TELÉFONOS
• INTERIN SAC: Oficinas: 332-0119; 330-3864
9.2. ACCESOS A LA PTAR
• Evaluadas y determinada por PLUS PETROL.
9.3. POSIBLES EMERGENCIAS Y CATÁSTROFES
• Naturales: Posibles efectos en: Estructuras ó en los Equipos.
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10. PROGRAMAS DE SEGURIDAD OCUPACIONAL
10.1 CHARLAS AL PERSONAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
La Operación y Mantenimiento de la PTAR; debe cumplir, con las Normas de

Seguridad sugeridas a continuación:
• Sólo personal autorizado ingresará al área de la planta de tratamiento.

• El personal que ingrese a trabajar a la PTAR, debe contar con su Carnet de
Sanidad y haber sido vacunado mínimo contra: Hepatitis y Tétano.
• El trabajador debe portar sus EPP’s respectivos como uniforme de trabajo,
cascos guantes, lentes y zapatos de seguridad.
• Evitar daños físicos con un adecuado orden interno de la PTAR.
• Las herramientas, piezas de repuestos y otros objetos deben estar
convenientemente ordenados.
• Se tendrá la precaución de conectar a tierra todo el equipo eléctrico. La ropa de
trabajo debe ser holgada, adecuada y específica para las labores propias de la
planta de tratamiento.
• Utilizar guantes de hule para protección de las manos y en lugares húmedos o
mojados, utilizar botas de jebe.
• Debe cuidar que sus manos, uniformes y botas estén secas cuando este
trabajando cerca de tableros de comandos eléctricos. Si el operador está
haciendo servicio de mantenimiento de equipos eléctricos, además de mantener
su cuerpo con ropa seca, debe usar guantes adecuados y herramientas aislantes.
11. INFORMES Y DATOS
11.1. GENERALES
• Caudales de entrada y salida.

• Sustancias químicas utilizadas (Hojas Técnicas y MSDS)
• Calidad del agua tratada: pH, turbiedad, DBO5, DQO, SSV, STD, ST, OD, P,
Nitrógeno amoniacal, Cloro residual, Coliformes Totales.
• Consumo de energía eléctrica, por equipos, cámara de procesos y totales de la
planta.
• Actividades rutinarias de operación.
• Actividades rutinarias de mantenimiento.
• Condiciones no usuales (operación y mantenimiento)
11.2. FRECUENCIA DE INFORMES
• Diarios
• Mensuales
• Anuales
• Metodología (formatos, instrucciones de llenado, responsabilidad, fechas de
presentación, tramites administrativos de presentación).
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11.3. EVALUACIÓN DE PROCESOS
• Caudales tratados
• Uso de sustancias químicas
• Análisis de flujos, tiempo de retención.
• Cargas hidráulicas utilizadas
• Características físicas, químicas, bacteriológicas antes y después del proceso.
• Características del proceso:
Dosificación: En las cámaras de Ecualización, Floculador y Contacto
Aeración: Cámara Aerobia
Recirculación de lodos y natas: COA y Sedimentadores
11.4. ANÁLISIS DE LABORATORIO
11.4.1 Propósito
• Control de Procesos, Registro de Operaciones, Detección del mal
funcionamiento y como auxiliar de prevención.
11.4.2 Muestra
• Tipo: simples y/ó compuestas
• Determinación de la cantidad de muestras
• Definir los puntos representativos
11.4.3 Frecuencia
• Pueden ser, por: Hora; día; semana ó mensual.
11.4.4 Parámetros. Ver Anexo Nº 02, Cuadro Nº 02; pág. 29
11.4.5 Costos
• Materiales
• Equipos e Instrumentos
• Sustancias químicas
• Repuestos
• Mano de obra
• Personal
12. PERSONAL
12.1 PERSONAL REQUERIDO
• Operador de la PTAR. Se sugiere uno por turno

• Técnicos de Mantenimiento de la PTAR
12.2 CALIFICACIONES REQUERIDAS DEL PERSONAL
• Entrenamiento. Ver Anexo Nº 01, pág. 28

• Experiencia
• Certificados y Licencias.
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12.3 RESPONSABILIDADES Y ACTIVIDADES
Definidas en el Organigrama de la PTAR
13. ASISTENCIA TECNICA
La observación visual de unos cuantos indicadores claves y la aplicación de unas

pruebas simples, permite que un operador capacitado y experimentado pueda
determinar normalmente si una planta de tratamiento está funcionando
debidamente y ofreciendo buen tratamiento. Ver Anexo N° 03 el punto 3.6 pág. 32
Los controles indicados en estas instrucciones son sugeridas para asegurar una
buena explotación normal, pero siempre es deseable proceder periódicamente a
verificaciones mas exactas de las condiciones de funcionamiento (DQO, DBO5,
Oxígeno Disuelto, Aceite y grasas, SSV, materias en suspensión y otros).
Estos controles pueden ser efectuados por un laboratorio especializado; ó caso

contrario se sugiere la adquisición de los equipos e instrumentos necesarios, tales
como: Kit para Tomas de Muestras de efluentes y micro-biológicas; Estéreo
microscopio; Contador de Colonias; pH metro portátil; Turbidímetro; Analizador de
DQO; Analizador de DBO5 y otros.
14. ANEXOS
1. ANEXO Nº 01
PLAN DE ENTRENAMIENTO DESTINADO A LA FORMACION DE OPERADORES
1.1 ALCANCE
1.1.1 Tiempo: 2 Semanas

1.1.2 Instrucción y Evaluación a cargo del Jefe de Departamento
1.1.3 Puesto: OPERADOR DE PLANTA de Tratamiento de Efluentes Domésticos.
1.2 CONOCIMIENTOS GENERALES
1.2.1 Descripción de los procesos
Información y conocimientos general de los procesos de la PTAR

Diferentes tipos de efluentes y la importancia de su tratamiento
Las principales caracterizaciones del efluente a tratar y su efecto en el medio
ambiente.
1.2.2 Descripción de la Planta
Circuito de agua de la Estación de Bombeo

Circuito de Aire de las Cámaras de Oxidación-Aerobia
Circuito de Aire de los Sedimentadores.
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Circuito de la Cámara de Contacto y Filtración

Sistemas de protección de equipos (seguridad y alarmas)
Instrumentos de control para los procesos.
Equipos de seguridad
2. ANEXO Nº 02
2.1 Parámetros De Control
TABLA Nº 02: CARACTERIZACIÓN PLANTA ILA 360 K - CAMPAMENTO “LAS

MALVINAS”
Estándares
PARAMETRO Entrada a Planta Ambientales UNIDADES
Camisea
Caudal 360.00 360.00 M3/d
Color Aparente Pardo Oscuro Pardo Claro -
Temperatura - 30.0 ºC °C
Ph 6.65 6.5 – 9.0
Sólidos Suspendidos Totales 80.00 50.00 mg / L
Cloro Libre Residual - 0,20 mg / L
Nitrógeno Amoniacal 19.00 10.00 mg / L
Fósforo Total 6.00 2.00 mg / L
Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO) 450.00 50.00 mg / L
Demanda Química de Oxígeno (DQO) 491.00 250.00 mg / L
Aceites y grasas 20,20 10.00 mg / L
Coliformes totales 2,03E+10 < 400.00 NMP/100ml
Coliformes Fecales 3,4E+10 NMP/100ml
Necesidad de aeración: 540 CFM
2.2 Programas de Monitoreo
A. Toma de muestras: tipos (simples, compuestas, continua), transporte,

identificación.
B. Frecuencia de Tomas de Muestra
Estas pueden ser: Horario, Diaria: dos turnos (10 Hr- c/u), mensual y
semestral.
C. Métodos de Análisis.
De acuerdo a la metodología acreditada bajo la norma ISO/IEC-17025 ante

INDECOPI.
Análisis de datos y forma de presentación (Análisis Estadístico)

Ensayos necesarios
Equipos
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Expresión de resultados
3. ANEXO Nº 03
ANÁLISIS DE LABORATORIO
La planta de Tratamiento de aguas residuales puede ser operada y mantenida

eficientemente si se realiza un monitoreo de los siguientes parámetros: pH,
temperatura, color, oxígeno disuelto, DBO, DQO, volumen de lodos (sólidos
suspendidos), P, Nitrógeno amoniacal y residual de cloro.
Es importante que el operador registre el comportamiento de estos parámetros
básicos que le permitirán comprobar el correcto funcionamiento de la Planta, en las
cámaras aerobias, de sedimentación, floculador y clarificación, según sea el caso.
3.1 Potencial de Hidrogeno pH
Una gran variación del pH en el agua cruda puede afectar el pre-tratamiento;

pudiendo destruir completamente los microorganismos en la fase del proceso
biológico. Una verificación periódica puede detectar los productos ácidos o básicos
que llegan a la planta. Las muestras tomadas en la Estación de Bombeo N° 01
deberán mostrar los valores de pH próximos al diseño de la planta.
En las Cámaras de Ecualización, el pH del efluente, puede variar entre 6,5 y 8,5.
Dispositivo
• pH metro portátil.
Procedimiento.- Ejm.:
• En la COA las muestras tomadas deberán sedimentarse por 10 minutos y

luego tomar el valor de pH de la muestra sobrenadante.
Un contenido alto de sólidos o de cloro residual puede interferir con las
pruebas de pH.
• En las demás cámaras, será de acuerdo al Programa de Monitoreo elaborado.
3.2 Demanda Química de Oxigeno DQO
Es un parámetro importante para determinar la carga de contaminantes orgánicos

disueltos en el cuerpo del agua a tratar.
Dispositivo
Se propone el Reactor de DQO Digital Hach DRB200
Procedimiento
• Calentar el Reactor de DQO hasta que llegue a 150 ºC
• Destapar el Vial de Digestión.
• Agregar la muestra en un ángulo de 45º con una pipeta, Colocar el volumen
de dos mililitros en caso de rango bajo y 0 a 2000 mg/l o 1 ml en vial de alto
rango de 0 a 50 000 mg/l)
• Volver a tapar, agitar calentar por 2 horas a 150 ºC.
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3.3 Demanda Bio-Química de Oxigeno DBO5
Este análisis determina la cantidad aproximada al DBO, es decir, la intensidad de

polución del efluente. Estabilidad Relativa (Putrecivilidad)
Dispositivo
• Modulo, compuesto por 01 Equipo de DBO, Incubadora DBO, Buffer de

Nutrientes, rack y cesto de botellas. Ejm El modulo BOD Trak de la BOD
TRAK APARATUS
Procedimiento.- Ejm. :
• Tomar una muestra introducirla en un frasco de 100 ml.

• Anotar la fecha y hora del muestreo.
• Agregar 2 ó 3 gotas de una solución al 0,5 % de Azul de Metileno a la
muestra.
• Mezclar enérgicamente, evitando burbujas de aire.
• Poner el frasco al abrigo de la luz y tratar de conservar el agua a temperatura
igual, más o menos 21 ºC.
• Verificar diariamente si el agua se encuentra siempre coloreada, anotando el
número.
• La fracción de días en que se decolora completamente.
• Transformar mediante el gráfico el número de días de decoloración en ppm.
de DBO.
3.4 Temperatura
Para obtener una máxima eficiencia en el tratamiento, los microorganismos

contenidos en la COA requieren una temperatura favorable.
Las variaciones de temperatura afectan la reproducción y el crecimiento de los

microorganismos, lo que es directamente proporcional al tratamiento efectuado.
La zona más favorable se sitúa entre 20 ºC y 32 ºC. Es importante tomar la
temperatura a todas las muestras por analizar.
Dispositivo
• Termómetro
3.5 Oxígeno disuelto
El oxígeno es utilizado por los microorganismos para sus necesidades

energéticas (reproducción por división celular) y para su respiración endógena
(auto-oxidación progresiva de su masa celular).
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La cantidad de oxígeno que puede disolverse en el agua residual depende

inversamente de la temperatura; mientras más fría el agua mayor cantidad de
oxígeno disuelto.
Las cantidades normales de oxígeno disuelto para prevenir condiciones sépticas

es: (8 horas/día), los primeros quince días, luego de 4 a 6 horas/día.
En general, es necesario mantener de 2 a 4 mg/l de oxígeno disuelto en las

Cámaras de Oxidación-Aerobia (COA).
Dispositivo
• Modulo portátil HACH OD ú otro
Procedimiento.- Ejm. :
• Toma de muestra en varias zonas de las cámaras COA y CCD en estado de

reposo.
• Analizar las muestras compuestas en el modulo HACH OD
• Para la zona de aeración: >= 4,0 mg/L (Clase 3)
3.6 Olor y Color
Es un parámetro de observación que indica de manera rápida la operación del

sistema AEROBIO.
CUADRO Nº 03
AFLUENTE (*) CAMARA DE OXIDACION OLOR ESTADO

Gris Café Chocolate Terroso Bueno
Gris Negro Séptico Deficiencia de Oxígeno
Gris Rojizo No Hay Sobre Aeración
Gris Café chocolate Mohoso Recirculación de lodos Elevado
(*) El cuadro es valido para aguas residuales domesticas.
NOTA: Se sugiere que con la experiencia del operador de la PTAR, éste

elaboré una Tabla que mejor caracterice el COLOR y el ESTADO de los AGUAS
RESIDUALES DOMESTICAS de la empresa.
3.7 Volumen de lodos (Zona de aeración)
Como en el caso del oxígeno disuelto, el volumen de lodos varía en el curso del
día. El test de sedimentación es considerado el mejor método de control para
determinar la frecuencia de la extracción.
Dispositivo
• Cono Imhoff de 1 litro, para medir los sólidos.
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Procedimiento
• Tomar una muestra de un litro del fondo de las Cámara Aerobias. (Luego que
el soplador haya funcionado al menos 15 minutos).
• Cebar el cono Imhoff.
1. Dejar reposar durante 30 minutos (Por lo general se toma mg/l/hr pero si se
toma en 30 min. hay que reportar así mg/l/30min, en un lugar donde no
exista vibración.
• Leer en “ml” la cantidad de lodo depositado en el fondo del cono Imhoff.
• Si el porcentaje de lodos supera el 60 % será necesario realizar la extracción
de lodos hasta el 40 %. En la operatividad de las Plantas de Tratamiento se
ha llegado a encontrar que el Rango varía de 30 a 36 %; siendo un valor
optimo la Tasa de recirculación de Lodos Activos del 30 %.
NOTA:
Las muestras deben ser tomadas en el mismo lugar de la cámara y a la misma
hora del día para posibilitar la comparación de las pruebas.
La muestra no debe ser tomada cerca del ingreso de los efluentes de la COA y
SS, ni tampoco cerca de la salida del efluente a la SS.
3.8 DOSIFICACION DE PRODUCTOS QUIMICOS
3.8.1 Dosificación
Se denomina así al conjunto de actividades orientadas a la determinación de

las dosis óptimas a aplicar y a su implementación en la bomba dosificadora.
3.8.2 Equipamiento y Materiales.- Ejm. PTAR 60K
• Bomba Dosificadora……………………… 1GPH – 125PSI - 45 W/220 VAC

• Deposito de Solución del Desinfectante.……135 Lts.
• Desinfectante usado (NaClO)……………… .Hipoclorito de Sodio al 8%
Datos:
Caudal a tratar de la PTARD ILA – 60K, :..………….60 m3/hr = 2.5 m3/hr
3.8.3 Procedimiento
A. Calculo de la solución a dosificar:
Preparar NaClOmg/L de solución de hipoclorito de sodio para dosificar los 2.5

m3/hr de (Equivale a 30 ppm de hipoclorito de sodio al 10%).
Consumo horario: 37.5 mg/L /m3 x 2.5 m3/hr = 93.75 mg/Lit-hr,
Consumo diario: 93.75 mg/L-hr /m3 x 24hr = 2250 mg/Lit

= 2.25 Kg. de NaClO/Lit x día.
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B. Regulación de la bomba dosificadora
Solución de Consumo horario Consumo Regulación bomba dosificadora

NaClO diario Caudal Max. Bomba Dosif. 1GPH
(mg/L) mg/Lit-hr, % de dilución Dosificar a % Observación
37.5 93.75 10.0 2.25 Kg/día 2.47
937.50 1.0 24.7
1875.00 0.5 1875.00 50.0 % optimo
El valor de 2.25 Kg. de NaClO/Lit x día, servirá para verificar el porcentaje (%)
mínimo de regulación en el dial de la bomba dosificadora, que es este caso es
de 2.47%. El valor óptimo elegido es en este caso es 50 %, es decir 1875
mL/hr
C. Preparación de Solución de NaClO
Volumen de Volumen del Tiempo de OBSERVACION

Consumo de Solución agua para Dilución deposito preparación
NaClO diluir (A) (B) (C)
% Lit. NaCLO Lit/día % Lit. Días
10 2.25 / 1 día 45.0 0.5
10 4.50 / 2 días 90.0 0.5
10 6.75 / días 135.0 0.5 135.00 3.0 C=B/A
Para el ejemplo mostrado, la preparación de la solución de hipoclorito de

sodio al 8%, se hará con 6.75 Lit. NaClO/Lit diluidos en 128.25 Lit. de agua
limpia en el deposito del desinfectante (135 Lit). Siendo esta preparación cada
3 días.
NOTA: El ajuste real, lo determinará el operador de la PTAR, de acuerdo a

la operatividad y/ó a los Análisis del Cloro Residual.
3.9 CLORO RESIDUAL
El efluente final de la planta debe tener una cantidad de cloro residual

específica para eliminar las bacterias coliformes.
El rango requerido de cloro residual debería fluctuar entre 0.3 y 0.5 mg/l,
después de 60 minutos de contacto, es decir, a la salida de Cámara de Contacto.
Dispositivo.-
Comparador Colorimétrico
Procedimiento
• Una muestra de agua a la salida de la cámara de contacto.

• Agregar 4 gotas de reactivo DPD que viene con el comparador.
• Esperar 5 minutos
• Leer directamente la cantidad de cloro residual al comparar la intensidad
del color con la tabla de colores que viene en el comparador.
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4. ANEXO Nº 04
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.1 Elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo para Maquinas Nuevas
A. Documentar el Plan
El constructor debe documentar la maquina. En lo que respecta a contenidos:

• Diseño
• Noticias técnicas.
• Dossier de explotación.
B. Análisis y consolidación de experiencias y opiniones recibidas
Se recopilará experiencia de maquinas existentes, datos históricos, opiniones de

técnicos y profesionales de:
• Operación
• Mantenimiento.
• Métodos.
Para confrontarlas con las recomendaciones del constructor.
NOTA: Ver Anexo Nº 07; pág. 45 Resumen de Mantenimiento Preventivo de la

PTAR
C. Repartición de acciones y tareas
Se determinara el nivel requerido y la especialidad necesaria para realizar cada

acción y tarea descrita en el Plan de Mantenimiento Preventivo se trata de
identificar el auto-mantenimiento y el mantenimiento programado.
D. Explotación del PMP
• Realizar trabajos: los profesionales ejecutan en esa fase trabajos descritos en

las fichas y gamas del planning de manera que se permita mantener el estado
de referencia y los estándares de la maquina.
• Realizar un banco de datos histórico de fallas y paros desde el día que de
funcionamiento de las maquinas nuevas.
Reunidos los equipos de fiabilizacion investigaran las causas exactas de cada

fallo para mejorar y evitar su repetición.
4.2 Desarrollo del Auto-mantenimiento
Una parte del mantenimiento preventivo es el auto-mantenimiento que consiste

en la integración del mantenimiento de nivel 1 en el proceso de operación de la
planta de tratamiento a través de rondas o inspecciones rutinarias en las que se
efectúan controles visuales, medidas plazos de parámetros, lubricación de puntos
de engrase, pequeños ajustes y operaciones de mantenimiento en elemental.
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En estas inspecciones son un elemento fundamental en la detección de anomalías

a través de distintos síntomas (goteos o fugas de aceite, ruidos vibraciones,
temperaturas anormales) por lo que puede ser un sustituto del predictivo con
equipo e instrumentos menos sofisticados y personal menos calificado.
Con frecuencia estas inspecciones dan lugar a sustituciones ajustes e
intervenciones no planificadas debido a la propia necesidad del propio operador
de la planta a través de la inspección realizada.
El auto-mantenimiento consiste en:
• Practicar el higiene de la maquina y su entorno:
o Limpieza
o reaprietes
o engrase
• Elaborar y aplicar estándares de:
o Limpieza
o Reaprietes
o Engrase
o Mantenimiento preventivo
• Identificar una sustitución de referencia para cada una de las maquinas y

observar las desviaciones entre la situación de referencia y lo que se
constata.
• Realizar acciones a partir de las observaciones hechas en los trabajos de
higiene.
• Formalizar y aplicar un buen plan de manejo de la instalación o maquinaria
de producción basada en: Inspeccionar sistemáticamente la situación del
medio de la producción llevándolo siempre a su estado de referencia.
La implicación de los operadores en la producción necesita de: Una formación

sólida aunque elemental y una transparencia total en las funciones de cada uno
en la organización para conocer y practicar de forma sistemática los estándares
de la situación de referencia de cada maquina.
4.3 Situación o Estado de referencia
Es la situación que se encuentra un equipo después de una revisión de su buen

funcionamiento siendo este con relación correcto con el Dossier Técnico del
equipo.
Es el estado en que el equipo puede proporcionar su mayor rendimiento de
acuerdo a su diseño y a su situación actual.
Asegurar el estado de referencia consiste en vigilar:
• Tiempos de ciclo.
• Parámetros de reglaje y funcionamiento
• Parámetros de engrase.
• Parámetros eléctricos.
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• Parámetros mecánicos (aprietes, vibraciones)

• Parámetros hidráulicos (niveles, caudal, presiones)
En caso de desviación sobre la situaron de referencia las consignas se deben

precisar:
• La intervención que debe efectuar el operador.

• La forma en que debe circular la información para corregir las desviaciones.
4.4 Proceso de Aplicación del Auto-mantenimiento
El mantenimiento tiene como funciones principales mantener las instalaciones

productivas en condiciones óptimas de:
• Limpieza
• Engrase
• Seguridad del funcionamiento.
• Ajuste de elementos en movimiento y sus medios de control y vigilancia de su
situación.
Denunciando las posibles deficiencias potenciales a través de una revisión o

inspección de la instalación efectuando así un mantenimiento condicional, la
misma que denominaremos mantenimiento de primer nivel y que se extrae del
Plan General de de Mantenimiento Preventivo de la de un equipo es por eso que
las acciones a realizar, deben ir encaminadas a:
4.4.1. La prevención/predicción de los estados degradados de los equipos a través de :
• Realización de operaciones correctas en el manejo y explotación de los

equipos.
• Limpieza y engrases.
• Registro de datos por intervenciones ante incidencias.
• Colaborar con la mejora del rendimiento de los equipos participando en los
grupos de fiabilización de tiempos de máquina, Mejoras de Rendimientos
operacionales, Optimización de los procesos.
4.4.2. Medir las degradaciones con:
• Inspecciones cotidianas
• Inspecciones periódicas.
4.4.3. Puesta en funcionamiento de los equipos:
• Rearme de las instalaciones.

• Pequeños trabajos de mantenimiento con cambio de piezas simples y
pequeños componentes.
• Cambios de útiles y herramientas.
• Comunicación rápida con los servicios de mantenimiento ante fallos o difíciles
diagnósticos que no se pueda atender, así como colaborar con los
profesionales en su intervención.
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4.5 Ejemplos de tareas a desarrollar en las operaciones de auto-mantenimiento
Tareas apropiadas para elaborar gamas y estándares de auto-mantenimiento.
4.5.1 Mecánica
• Detectar ruidos y holguras, colaborando con su corrección

• Observar posibles holguras en bridas.
• Verificar acoplamientos, juegos de rodamientos y todo tipo de fijaciones. Y
ejes de transmisión.
• Asegurarse que todas las fijaciones con tornillos estén correctamente
ensambladas y no haya tornillos flojos y rotos.
4.5.2 Herramientas y útiles de control
• Efectuar reglajes y reparaciones de útiles y herramientas

• Conservar en buen estado el porta-herramientas.
4.5.3 Circuitos hidráulicos
• Verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si se procede comprobar las

causas y controlando insumos.
• Observar ruidos o calentamiento excesivo de las bombas
• Localizar fugas en todo el circuito (tuberías distribuidores, válvulas)
• Verificar las posibles vibraciones en la red o golpes de arietes. Avisar a los
profesionales de mantenimiento si procede.
• Reapretar racores de unión y comprobar la buena fijación de soportes de
tubería.
4.5.4 Circuitos de engrase
• Verificar niveles de engrase y rellenar si es necesario

• Localizar fugas si es posible
• Asegurar la llegada de lubricante a los puntos de destino.
4.5.5 Circuitos eléctricos
• Mantener puertas cerradas de los tableros.

• Mantener limpio las protecciones de las lámparas de señalización.
• Comprobar lámparas de señalización cambiando si es necesario.
• Avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomalía en el
ciclo de trabajo.
• Verificar el estado de las canalizaciones eléctricas de todo el circuito y estado
de bandejas porta cables.
• Limpieza exterior de motores eléctricos y revisión del estado de los
sopladores, comprobando consumo, ruidos extraños, calentamientos.
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4.5.6 Equipos de manutención y de alimentación
• Verificar el estado del desnatador, comprobando la acción de arrastre de las

paletas y ruidos extraños; en los sedimentadores y floculador.
• Verificar el estado de las protecciones de cadenas de la transmisión.
• Revisar y corregir si procede, holguras y desgaste en cadenas (motor
reductor).
• Observar ruidos y calentamiento en motores reductores comprobando: Nivel
de aceite, Tensión de cadena; Ruidos y calentamientos anormales; Verificar y
realizar si procede, lubricación de piñones y cadenas de transmisión.
• Comprobar el comportamiento uniforme de los mecanismos dosificadores.
4.5.7 Limpieza en general.
• Realizar limpieza detallada de útiles de control, posicionamiento de piezas,

bridajes.
• Mantener el entorno de los puesto de trabajo y de las maquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza. evitando todo tipo de salpicaduras de
lubricantes, grasas, refrigerantes y otros.
5. ANEXO Nº 05
LODOS ACTIVADOS
Uno de los problemas más comunes durante las primeras semanas de operación
de la planta, es la acumulación de lodos en el fondo de los sedimentadores. Sin
embargo, este problema puede eliminarse casi completamente por medio de
apropiados procedimientos de cuidado y de mantenimiento.
El propósito de los sedimentadores es la sedimentación y la devolución de los

lodos activado que pasan a través de la cuarta Cámara Aerobia. Una de las
características del lodo activado es que normalmente es fibroso y pegajoso
durante las primeras semanas de operación y se asientan en el fondo de la
cámara; además de pegarse en las paredes de los sedimentadores y de donde
no podrán ser devueltos a través del Circuito del Retorno de Lodos.
En operación normal, después de un considerable periodo de funcionamiento de

la PTAR; la continua acumulación de lodo puede llenar la mitad inferior del
sedimentador. Después de un corto tiempo esta masa esponjosa formará un gas
y se fragmentará en pedazos de lodo que flotarán hacia la superficie del agua y
se descargarán con el agua tratada. Este lodo sólido impide que el decantador
funcione correctamente. El recolector superficial (skimmer ó desnatador) retorna
estos a la primera cámara aerobia.
Por añadidura, la masa de lodo puede despedir un olor muy fuerte.
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Es posible que una tubería de devolución de lodo esté descargando agua clara
mientras que hay 1.00 ó 1.20 m. de lodo en la tolva. Esto ocurre cuando el lodo
blando contiene sólidos hasta casi el fondo, excepto por un estrecho canal abierto
hacia abajo a través de la masa de lodo hasta la entrada del air lift. El agua clara
de la superficie baja por este canal y sube a través de la bomba de aire sin
perturbar la masa de lodo. Por lo tanto, la inspección visual del desagüe que
devuelve el lodo no es suficiente.
6. ANEXO N° 06
LISTADO DE SOLUCION DE FALLAS DE SOPLADORES
FALLA ITEM POSIBLE CAUSA SOLUCION

1 Velocidad demasiada baja Revíselo con un tacómetro y compárelo con los
rendimientos publicados
No hay flujo 2 Mala rotación

Compare la rotación actual con la figura 1
3 Obstrucción en las Revise la tubería, válvulas y el soplador para asegurar

tuberías que haya libre flujo de aire.
4 Velocidad demasiada baja Ver Item 1, Revise la faja de transmisión por
deslizamiento y ajuste la tensión
5 Presión excesivamente Revise la presión de ingreso y descarga y compárelo con

elevada los rendimientos publicados
Baja capacidad
6 Tuberías obstruidas Ver Item 3
7 Deslizamiento excesivo Revise el interior de la cubierta por superficies gastadas ó

erosionadas causando excesiva luz
8 Velocidad demasiada alta Revíselo la velocidad y compárelo con los rendimientos
publicados
9 Presión excesivamente Ver Item 5

elevada
Energía Excesiva
10 Rodete vulcanizado Inspeccione fuera de los cilindros por altas temperaturas
en la superficie, entonces revisarlas por contacto entre el
impelente en estos puntos. Corrija y alinee el montaje y la
transmisión del soplador
11 Lodo, polvo ó incrustación Limpie el soplador apropiadamente
de producto
12 Lubricación inadecuada Revise el sumidero del nivel de aceite de engranajes y
13 Lubricación excesiva Revise el nivel de aceite. Si esta correcto drene y llénelo

con aceite limpio de grado recomendado
Rodamientos y
engranaje 14 Presión excesivamente Ver Item 5
dañados elevada
15 Acoplamiento desalineado Revise cuidadosamente. Alinéelo si hay duda
16 Excesiva tensión de faja Corrija la tensión reajustando
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17 Desalineado Ver Item 15
18 Rodete vulcanizado Ver Item 10
19 Rodaje/engranaje Revise engranaje de reacción y las condiciones de

desgastado rodamiento y reemplácelo como se indica
20 Desbalance de Rodete Scale ó material en proceso pueden incrustarse ó

vulcanizado adherirse en los impelentes ó dentro de los impelentes.
Vibración Retire las incrustaciones y restaure la luz original y
balancee los impelentes
21 Transmisión del soplador Ajuste los pernos de montaje secuencialmente

suelto
22 Resonancia de tuberías Determine si permanentemente están presentes las

ondas de presión en las tuberías
23 Incrustación Scale/lodos Limpie la superficie externa de los lóbulos de los

impelentes y restaure el balance dinámico
24 Cubierta tensionada Trabajar el alineamiento de tuberías y retire el exceso de
tensión
Transmisión 25 Impelente pegado Revise por puntos excesivamente caliente sobre el
parada ó no cabezal de los platos ó cilindros. Ver Item 10. Visualizar
arranca rodamiento de ejes con defectos y/ó dientes de
engranajes
26 Scale/lodos, ó Limpie apropiadamente el soplador
incrustación
27 Falta energía Revise: suministro energía, falla de fase, voltaje fuera
rango
28 Fusible quemado Cambio de fusible, previa verificación sobrecarga ó sobre
corriente. Elimine obstrucción en sis t. cañerías. Reactivar
IGM
29 Falta energía eléctrica Revise: voltaje fuera rango, fases
30 Sellos rotos Reemplace los sellos
31 O` ring defectuoso Reemplace los o`rings y sellos
Excesiva vapor de 32 Sumidero pegado Reemplace sumidero y monitoree la fuga de aceite

aceite por /defectuoso
el respiradero o Revise el sumidero del nivel de aceite en los engranajes y
excesiva fuga de 31 Nivel de aceite demasiado los platos de los cabezales
aceite en el área alto
de ventilación
Tipo de aceite ó Revise el aceite y asegúrese que cumpla con las
viscosidad incorrecta recomendaciones. Drene entonces llene con aceite
limpio y del grado recomendado
Calentamiento del Revise las condiciones d operación del soplador para
soplador en asegurase que estén dentro de los limites de operación
funcionamiento definidas en este manual
INSPECCION Y MANTENIMIENTO
Un buen programa de inspección compatible y mantenimiento es el método más fiable de

reducir al mínimo reparaciones a un soplador. Un registro simple de servicios y fechas
ayudaran a mantener un trabajo muy regular. El servicio básico necesario es:
• Lubricación
• Revisión de los puntos calientes
• Revisión por incremento de las vibraciones y los ruidos
• Registro de la presión y temperatura de operación
Sobre todo, un soplador puede ser operado dentro de rango de límite especificado, para
obtener una vida satisfactoria.
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Un soplador recientemente instalado se revisara a menudo durante el primer mes de

operación a tiempo completo. La atención aquí puede ser después menos frecuente
asumiendo un rendimiento satisfactorio.
La lubricación es la consideración más importante y el nivel del lubricante debe revisarse
semanalmente en el reservorio de los rodamientos y de la caja de engranajes siendo ello
habitual. El cambio normal de aceite es tratado en la parte de LUBRICACION.
La lubricación de la transmisión será de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

Si es conectada directamente al soplador a través de un acoplamiento tipo lubricado. El
acoplamiento o podría ser revisado lubricado y engrasado cada cierto tiempo. Esto
ayudará a reducir el desgate y prevenir innecesaria vibraciones. En el sistema de
transmisión de faja, revise periódicamente la tensión de faja e inspeccione
periódicamente la faja por superficies roídas ó rotas.
Los rodamientos del eje son diseñados para una vida óptima bajo condiciones promedio
con una apropiada lubricación y son para servicio de vida crítico del soplador. Un
desgaste gradual del rodamiento puede permitir cambios suaves de la posición del eje,
hasta el desarrollo del rozamiento o entre los impelentes y la cubierta. Esto puede causar
puntos calientes, los cuales pueden ser detectados por la observación de estas
superficies. Repentinas fallas de los rodamientos es usualmente menos graves. Puesto
que entre el eje y el impulsor no se admiten ubicaciones incorrectas, daños
generalmente grandes entre la cubierta del soplador y los engranajes es más probable
que ocurra.
Los sellos de aceites son considerados ítems fungibles, para ser reemplazados cuando
existe una fuga excesiva desde la cabida de los respiraderos ubicados en las cubiertas
extremas ó cuando los sopladores son desensamblados por alguna razón. Una película
de aceite debajo del labio del sello es requerida para una apropiada operación, pero
pueden ocurrir algunas fugas desde los sellos de aceite Periódicamente las fugas de
aceite pueden ser borradas desde las superficies. Fugas en los sellos de menor
importancia no debe considerarse como una indicación de reemplazo del sello.
ESPECIFICACIONES DE LUBRICACION Y ENGRASE DE LOS SOPLADORES
El aceite sintético especificado podrá ser el ROOTS P/N 813-106 de apropiada

viscosidad.
Cuando esta en operación de servicio el rodamiento de transmisión del soplador, use la

grasa de grado premium de aluminio NLGI #2, ROOTS P/N T20019001, con temperatura
de servicio de 149 ºC; resistente a la humedad y una buena estabilidad mecánica.
Debido a la incrustación de lodos y a problemas de fugas, ROOTS recomienda no usar
Aceite sintético Mobil SHC en los sopladores.
PARA UNIDADES CON TRANSMISIÓN EXTREMAS LUBRICADAS CON GRASA
Un simple pero efectivo sistema de lubricación son empleados en los rodamientos y ejes
de transmisión, Conectores para alivio de la presión hidráulica son provistos para respirar
los excesos de grasa, previniendo presión incrustante en los sellos.
Un tapón de obstrucción y un orificio de medida proveen la perdida de lubricante desde
las sobretensiones de la presión de los lubricantes pero permiten una ventilación del
exceso de lubricantes bajo elevadas presiones continuas.
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Para el engrase del rodamiento del eje de transmisión ver la Tabla Nº 01, con respecto a
los intervalos de engrase semanal
Tabla Nº 01
Operación de Horas/día
Velocidad en RPM 8 16 24
Intervalos de engrase por semanas
750- 1000 7 4 2
1000-1500 5 2 1
1500-2000 4 2 1
2000-2500 3 1 1
2500-3000 2 1 1
3000 a más 1 1 1
Cuando esta en servicio el rodamiento final de la transmisión del soplador, use la grasa
Microgel Premium NLGI #2 para servicio de temperatura de 121 ºC, resistente a la
humedad y una buena estabilidad mecánica.
NOTA: la grasa basad en Litio no es compatible con la grasa sintética ROOTS, es decir
no es compatible con la provista por ROOTS.
Usando una pistola de presión y fuerce suavemente el nuevo lubricante dentro de cada
compartimiento de rodamiento y transmisión hasta que se vea los rastros de la grasa
limpia sale por la grasera de alivio.
Para llenar la caja de engranaje de aceite remueva el tapón del sumidero de aceite y
extraiga el tapón de aceite. Ver figuras de la Pág. 14 del Manual del fabricante. Llene el
depósito hasta el orificio del rebosadero.
Mayor información en la pagina 8 de Manual del Fabricante.
CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LAS VIBRACIONES
Con la medición tomada y localizada sobre la cubierta de los rodamientos, ver cartilla de
apropiada valorización para sopladores de lóbulos rotatorios rígidamente montados
sobre cimientos rígidos.
En general, los niveles de vibración de los sopladores deben ser controlados de forma
regular y observadas las tendencias de las vibraciones, sean estas progresivas ó de
cambio súbito en su nivel. Si este cambio se produce, la causa debe determinarse
mediante análisis espectral.
Tal como muestra la Cartilla Nº 01, si el nivel de todas las vibraciones pasa será
necesaria la medición de la frecuencia discreta de los niveles de vibración y la acción
requerida.
Cartilla Nº 01
PASO DE LAS VIBRACIONES FRECUENCIA DISCRETA ACCIÓN

(pulg/seg) VIBRACIÓN (pulg/seg)
0.45 ó menos N/R Aceptable
Mayores que 0.45 pero menores 0.45 ó menos @ alguna Aceptable

que 1.00 frecuencia
Mayores que 0.45 @ alguna Investigar
frecuencia
Mayores que 1.0 Menor que 1,0 Investigar

Mayores que 1,0 Investigar
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CUADRO DE CARGA – 220 VAC, 60 HZ
ITEM DESCRIPCION CANT In Imáx

1 Bombas Sumergibles de 9LPS -8 m 3.0 HP/ / 220 VAC / 3F 2 9.20 18.40
2 Bombas Sumergibles de 4.2 LPS-8 m 1.5 HP/ 220 VAC / 3F 2 4.90 9.80
3 Bombas Sumergibles de 4.2 LPS-8 m 1.5 HP/ 220 VAC / 3F 2 4.90 9.80
4 Bomba Dosificadora 1.0 GPH/ 220 VAC / 1F/ 60 HZ 1 0.75 0.75
5 Sopladores ROOTS, Mod. U-RAI 56 – 270 CFM c/u 4
Motores eléctricos Siemens 10.0 HP/220VAC/3Ø/1680 RPM 4 27.20 108.80
6 Sopladores ROOTS, Mod. U-RAI 45 – 120 CFM c/u 2
Motores eléctricos Siemens 5.0 HP/220VAC/3Ø/1780 2 14.00 28.00
7 Motor reductor SEW de 1.0 HP / 220 VAC / 3F 2 3.50 7.00
8 Bomba Dosificadora 2.0 GPH /220 VAC /1F 2 0.75 1.50
9 Bombas centrifugas 3.4 HP / 220 VAC / 3F 2 10.60 21.20
10 Circuito de Control de Tablero Eléctrico 1 2.50 2.50
CURVA DE BOMBA SUMERGIBLES DE ALIMENTACION A LA C. ANAEROBIA
4.2lps
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7. ANEXO N° 07
RESUMEN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA PTAR
ACTIVIDAD O RUTINA DIARIO SEMANA MENSUAL ANUAL

Verificación del flujo aire en difusores X
Verificación tasa de retorno de lodos X
Remoción de flotantes en sedimentador X
Limpieza de la superficie del sedimentador X
Verificación de programación del timer Tablero eléctrico X
Limpieza y raspado en muros sedimentador X
Inspección perdidas en la válvula de aire X
Raspar muros de la cámara de aeración X
Revisión y limpieza del sistema clorador X
Limpiar filtro de aire del soplador X
Inspección de válvulas de retención (check) X
Revisión de alineamiento motor-soplador X
Lubricación de rodamientos sopladores X
Verificación del nivel de aceite de los sopladores X
Verificación y reemplazo de fusibles X
Verificación de difusores X
Lubricación de motores X
Limpieza de tuberías y cámaras metálicas X
Limpieza de Estación de Bombeo (pre-tratamiento) X
Completar bitácora (Cuaderno de Registros) En lo posible diariamente
Tomar muestra de efluentes Cuando se requiera de acuerdo a programa
Medición de caudal En lo posible una vez por semana
Siga rutinas de mantenimiento Desarrolle un programa de inspección y cúmplalo
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8. ANEXO N° 08
PROBLEMAS MAS COMUNES Y SOLUCIONES PRACTICAS
FALLA ITEM POSIBLE CAUSA SOLUCION
EXCESO DE 1 Sobre- caudal vertido (por pruebas ó fallas Ubicar y eliminar el origen en coordinación con el Área de
VOLUMEN DEL en algún proceso de la fabrica) Mantenimiento
EFLUENTE A
TRATAR
2 Válvula sin ajustar Ajustar válvulas
AERACION
DISPAREJA 3 Línea de aire obstruida Retire y limpie los difusores y tuberías
4 Presión aire insuficiente Abra válvulas de aire
RETORNO DE 5 Retorno de lodos obstruidos Retro lave retorno de lodos
LODOS 6 Soplador sin funcionar Vea ANEXO Nº 10
7 Al inicio de la Puesta en Marcha de la PTAR Normal. Continúe operación
8 Sobre aeración Reducir tiempo de funcionamiento del soplador
Exceso de sólidos Aumentar aeración

9
EXCESO DE Ver Item 7. Normal durante las primeras semanas de
ESPUMA 10 Falta de sólidos operación. (de 2 a 4 semanas)
11 Exceso de DETERGENTES
Vertir anti-espumante ó eliminar antes de su ingreso a PTAR
Control del ratio de bio-degradabilidad DQO/DBO; y análisis

12 Insuficiente ó escasa población de bacterias microscópico.
13 Sobre aeración Ver Item 8
14 Retorno de lodos obstruidos Ver Item 5

SÓLIDOS
FLOTANDO Aceites & Grasas en exceso Limpiar ó instalar trampa de grasas, antes ingreso a PTAR
15
16 Recolector superficial no funciona Limpiar obstrucción de líneas de aire y/ó regular ó cambiar
válvula de control aire
17 Tubería de ingreso obstruida Retro lave desnatador
DESNATADOR DE
SUPERFICIE NO 18 Tubería de descarga obstruida Lave, limpie tuberías
FUNCIONA
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19 Desnatado muy poca área Ajuste ingreso ó disminuya tasa de lodos

20 Retorno de lodos tapados. Bombas Air Lift no Ver Item 4
retornan ó no retorna lo suficiente Cambio de bombas Air Lift
21 Excesiva tasa de retorno Reduzca tasa de retorno

SÓLIDOS EN EL Sobrecarga orgánica Aumente aeración y analice efluentes
22 Sobreaeración Disminuya tiempo de aeración
EFLUENTE 23
24 Planta sobre-cargada (cámaras: ecualización, Realizar nueva caracterización de los influentes (Caudal,
aeración y/ó sedimentación) DBO5 y Sólidos Suspendidos)
25 Componentes sistema dosificación cloro Reparar ó cambiar bomba dosificadora, obstrucción de
ANALISIS mangueras. Instalación eléctrica (tablero, cables, fusibles,
BACTEREOLOGI etc)
CO, POR 26
PRESENCIA Solución del desinfectante Verificar dosificación, % de concentración del cloro
COLIFORMES
27 Falta parcial ó general de energía eléctrica. Reestablecer suministro
28 Fusible quemado Reemplazarlo ó reactivar el interruptor automático.

MOTORES NO
FUNCIONAN Motores sobrecargados Apretar el botón de re-activación. Examinar los interruptores
29 térmicos por sobrecarga si la reactivación no arranca el
motor.
30 Falla de los EQUIPOS (bomba sumergible ó Hacer que un electricista lo examine
dosificadoras, motores, sopladores u otros
EQUIPOS NO 31 Interruptores de nivel Verificar e inspeccionar los interruptores (alto, bajo y/ó
FUNCIONA EN incorporado) de las bombas sumergibles.
AUTOMÁTICO 32 Falla del reloj (timer)
Pulsar el botón de reactivación. Revisar motores eléctricos
(areador, bombas, etc)
(Ver componentes 33
de cada cámara en Componentes del tablero eléctrico
Inspección, revisión y/ó mantenimiento correctivo
el punto 5.2) 34 Fallas hidráulicas u obstrucciones.
Verificar y reparar las instalaciones sanitarias
35 Fallas Eléctricas.
Verificar e reparar las instalaciones de las tuberías de
descarga de aire y /ó las Instalaciones Eléctricas.
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ANEXO N° 09
I. INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA FILTRACION
1. INSTALACION
La ubicación del Sistema de Filtración, esta a la izquierda de la Cámara de Contacto.
1.1. ESPECIFICACION DEL FILTRO DE PRESION
− Presión de trabajo: 30 – 50 PSI

− Presión de prueba Hidrostática: 125 PSI
− Conexiones: de Ø 2 1/2” Fe Ga, con válvulas esféricas manuales.
− Material Filtrante: Grava y arena de cuarzo
1.2. INSTALACIÓN
Considerar:
a) El armado del árbol de tubería de 2 1/2" Ø en Fe Ga con válvulas manuales 125 PSI.
b) La ubicación y distancia del punto de alimentación de las bombas centrífugas al filtro de
presión.
c) Armado e instalación del manifold en tubos de Fe Ga. de las bombas centrifugas: Desde la
Cámara de Contacto a la descarga del Filtro.
d) La conexión de descarga del agua de retro lavado del filtro al punto de drenaje.
e) Las instalaciones eléctricas desde el Tablero Eléctrico Control (TEC2) a las bombas
centrifugas.
f) La seguridad, el mantenimiento y la protección del equipo.
2. INSTRUCCIONES PARA LA OPERACIÓN
El filtro de presión, será operado mediante 06 válvulas esféricas, que trabajaran en 2 posiciones
definidas (NA ó NC). Pero, dependiendo de las etapas de funcionamiento y la presión en el
sistema; la regulación de estas pueden estar parcialmente abiertas.
2.1. FUNCIONAMIENTO
2.1.1. Retro Lavado ó Lavado en Contra Flujo
2.1.1.1. Necesidad de la operación de Retro Lavado
Con el servicio continuo de operación del filtro de presión, las capas superiores más finas se
van saturando (apelmazando ó compactando). Así, los filtros van perdiendo su capacidad de
filtración, razón por lo cual para recuperar dicha capacidad, se deberá realizar la operación de
retrolavado; que consiste: en el ingreso del flujo de agua limpia por la conexión de la parte
inferior del filtro, atravesando el material filtrante de abajo hacia arriba. El agua arrastra los
sólidos acumulados en la capa filtrante y los separa a través de la cámara de expansión del
filtro; luego el efluente sale por la parte superior del filtro y baja a través de la tubería central
del mismo y finalmente sale por la conexión de drenaje del lado derecho del filtro y continua
por la canaleta de drenaje al pozo ó sumidero.
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Pasos a seguir:
• Abra la Válvula Nº 5 de purga, hasta eliminar el aire que pudiera contener el cuerpo del
equipo.
• La forma correcta de iniciar este proceso es abriendo lentamente las válvulas Nº 01 y Nº 03
que controla el ingreso del agua en contra flujo.
• Cierre totalmente las válvulas Nº 2, Nº 4 y Nº 06, tal como se muestra en el esquema del
anexo.
• Controle el ingreso del efluente al filtro, debiendo estar en función del diferencial de presión
en el rango de 08 a 12 PSI; y cuya lectura se lee en los manómetros Nº 01 y Nº 02. El
tiempo que debe durar la operación de retro lavado estará en un rango de 8 a 12 minutos
aproximadamente.
• Verifique la salida del agua por la tubería de drenaje.
NOTA: Una velocidad de flujo muy baja no permitirá que la cama de grava se afloje lo
necesario y permita que los contaminantes puedan desprenderse y mezclarse con el agua
de retro lavado, para su posterior retiro del tanque.
REQUERIMIENTOS DE FLUJO DE RETROLAVADO

Diámetro del tanque Flujo/LPS
15’’ 38.10 cm 0.76
18’’ 45.72 cm 1.0
24’’ 60.96 cm 2.0
30’’ 76.20 cm 3.0
36’’ 91.44 cm 4.5
45’’ 114.30 cm 7.0
48’’ 121.92 cm 8.0
2.1.1.2. La frecuencia y duración del Retro Lavado
La frecuencia del retrolavado depende de las características de los contaminantes

presentes en la fuente de agua. Si los sedimentos son muy finos y migran a la cama de
grava, la duración del retro lavado dependerá de la profundidad a la que han migrado, lo
que está directamente relacionado a la frecuencia con que se lavan los filtros ya que estos
sedimentos son capaces de migrar profundamente en la cama de grava, antes de alcanzar
una presión diferencial apreciable y haciéndose difícil su remoción. La frecuencia del retro
lavado del filtro se ha calculado con un intervalo de 48 horas aprox.
El retro lavado de 90 segundos de duración debería ser adecuado si los contaminantes
capturados son partículas grandes como desprendimiento de óxido, semillas de malezas y
hojas que se depositarán en la superficie de la cama de grava. El agua de retro lavado debe
salir transparente por 15 - 20 segundos antes de que la válvula sea cerrada.
2.1.2. Enjuague
Terminado el proceso de retro lavado se realiza un ENJUAGUE, para luego poner

nuevamente en servicio el proceso de filtración.
Pasos a seguir:
• Abra las válvulas Nº 02 y Nº 04, para permitir el ingreso de agua limpia proveniente de
un punto de conexión especial hasta concluir con la etapa de enjuague completo.
• Mantener cerrada las válvulas Nº 01, Nº 03 , Nº 05 y Nº 06
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2.1.3. Servicio
Es la operación normal de trabajo del filtro de presión. El ingreso del efluente se realiza por
la tubería de servicio (Válvula Nº 2) que se conecta con la línea de alimentación que viene
del manifold de distribución de las bombas centrifugas horizontales. El flujo de agua ingresa
por la parte superior del tanque, atravesando el material filtrante y sale el agua filtrada por
la conexión inferior del tanque, a través de la tubería de descarga; para finalmente ir a la
línea de drenaje.
Pasos a seguir:
• Abra la Válvula Nº 5 de purga, hasta eliminar el aire que pudiera contener el cuerpo del
equipo.
• Apertura de las válvulas esféricas Nº 2 del árbol de tubería del filtro.
• Cierre las válvulas Nº 01, Nº 03, Nº 4 y Nº 06, tal como se muestra en el dibujo de los
anexos.
• Controle la presión de ingreso, mediante los manómetros Nº 01 y Nº 02 debiendo estar
en el rango de 40 a 50 PSI
• Verifique la salida del agua por la válvula Nº 04 de drenaje.
2.1.3.1. Esquema de Operación del Filtro
FILTRO DE PRESION
FUNCION DE POSICION
VÁLVULAS Abierto Cerrado
Servicio 2 1– 3 –4 -5 - 6
Retro lavado 1–3 2- 4 -5 -6
Enjuague 2-4 1-3-5-6
Purga de Aire: 5 , Toma de muestra: 6
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2.2. CARGA DEL MATERIAL FILTRANTE
Para cargar el filtro, debe retirar la tapa de registro de llenado del tanque e inspeccionar que en
el interior de los tanques no haya basura.
Verificar que los elementos colectores estén correctamente asegurados. Cargar la grava soporte
de granulometría mayor a menor.
No cerrar la tapa superior hasta hacer el lavado a contra flujo.
Después que la grava haya sido cargada y lavada, cerrar tapa superior herméticamente, el filtro
de presión está listo para el inicio.
2.3. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO
Los equipos de filtración se inspeccionarán diariamente para verificar que el proceso funcione
dentro de rangos aceptables. Los aspectos más resaltantes referidos a la operación se indican a
continuación:
2.3.1 Clave para una filtración eficiente del filtro de presión
Es la remoción efectiva de los contaminantes capturados por la cama de grava, comúnmente

mencionado como “Retro Lavado”.
En el fondo de cada filtro con grava de cuarzo hay un sistema de colección de agua altamente
elaborado y diseñados para cumplir dos funciones.
• No debe permitir que ninguna partícula de arena pase a través del filtro.
• Durante la operación de retro lavado debe permitir que el agua del lavado sea distribuida en
forma uniforme en toda la superficie de cama filtrante, sin dejar espacios ni puntos muertos.
Esto asegura que la grava sea expandida y lavada uniformemente para liberarla de la
contaminación en forma eficiente.
2.3.2 Inspección periódica de la grava
Empiece por drenar los filtros y abra la brida superior de carga. La grava debe estar a su nivel y
hasta la línea de llenado. Excave a través de la grava, buscando acumulación de arcilla o bolitas
que indicarán la inapropiada operación de retro lavado. Si hay alguna evidencia que los
contaminantes alcanzaron la parte baja de la cama de grava, entonces puede ser necesario
ajustar la frecuencia del Retro Lavado y/o su duración.
En casos de contaminación severa, puede ser necesario remover toda la grava y reemplazarla
por material nuevo. (La inspección periódica puede captar la mayoría de las situaciones antes de
que se tornen severas).
Con sistemas nuevos, es aconsejable verificar la grava mensualmente y después, una o dos
veces por temporada. Antes de recolocar las tapas del filtro recuerden de rellenar con grava los
hasta los niveles indicados.
2.3.3 Parámetros a Monitorear en el Sistema de Filtración
Con la finalidad de controlar los procesos de tratamiento y la eficiencia de los equipos, es

necesario verificar ciertos parámetros para garantizar la operación, disponibilidad y confiabilidad
de todos los componentes del sistema. Entre los principales parámetros físicos a controlar,
tenemos: el caudal de agua a tratar en M3/D y la presión (PSI) de los procesos correspondientes,
haciendo uso de manómetros.
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CUADRO N º 01: PARAMETROS A MONITOREAR
PARAMETROS PUNTO DE MUESTREO FRECUENCIA

HIDRAULICOS
Caudal Promedio Salida FILTRO con Grava Cuarzo 4.2 m3/hr (aprox) I y II TURNO
Presión del sistema Ver manómetro de admisión y descarga del filtro (50 PSI) CONTINUA
2.4. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE FILTRACIÓN
2.4.1. Filtro de presión
Para cambiar los medios filtrantes se seguirá los siguientes procedimientos:
Abrir la brida (manhole) lateral inferior e iniciar la carga del material (grava de cuarzo)
empezando con la grava de mayor tamaño, hasta llegar al cuello del registro, cerrar este
registro y continuar cargando por el registro superior, agregando la grava de acuerdo al tamaño,
dejando para el final, en la parte superior la capa mas fina, que es la filtrante.
Después de cada tamaño de grava, utilizando una tablilla, igualar la superficie, que debe quedar
plana.
Finalizado el operativo de llenar la capa filtrante fina, cerrar el registro y lavar el material filtrante
como operación de Retro Lavado, hacerlo hasta que circule y salga agua limpia, libre del polvo
del material filtrante.
− Diario o inter diario:
• Operación de Retro Lavado según necesidad.

• Toma de muestra
3.- Abrir válvula Nº 6 válvula de muestreo.
− Mensualmente:
• Abrir el registro superior y revisar el estado de la capa filtrante.
2.4.2. Otros complementos
Manómetros
• Revisar si presentan daño físico o fatiga del resorte y si da evidencias de estar

deteriorado, cambiarlo.
− Anualmente:
• Cumplir con el programa de calibración, si es necesario cambiarlo.
Válvulas manuales
− Semanalmente:
• Revisar si hay fugas alrededor del vástago.
52
Telefax: 51 1 332-0119 / 330-3864 / 4524901 Cel: 98351955 / 98351970 RPM: # 559944 / #559945
Anualmente:
• Abrir las válvulas esféricas y chequear si el vástago y/ó los asientos presentan
desgastes.
Líneas de agua
− Semestralmente:
• Revisar tuberías, conexiones y válvulas. De existir fugas reparar inmediatamente. Si las

válvulas presentan pases de agua y no cierran, deben revisarse los asientos y en caso
de desperfectos deben de ser cambiados.
2.5. RECOMENDACIONES PRÁCTICA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
• Verificar el caudal de ingreso y salida del filtro de presión

• Revisar las instalaciones eléctricas antes de iniciar la operación.
• Revisión de los manómetros.
• Verificar el flujo de ingreso de agua a tratar aproximadamente hasta 45-50 PSI.
• Revisar las válvulas de paso para maniobrar el sistema de filtración.
• Siempre es necesario hacer el Retro Lavado en el filtro, seguir las instrucciones hasta que el
agua salga transparente.
• Si aumenta la presión en el sistema quiere decir que se necesita hacer el Retro Lavado.
• El filtro de presión, si están saturado (color marrón oscuro) necesita cambio del medio filtrante
inmediato para seguir con el tratamiento.
• Con las bombas centrifugas instaladas se realizará el Retro Lavado de los filtros de grava y
carbón.
• Revisión de motores (ruidos extraños, elevación de la temperatura, etc.
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Telefax: 51 1 332-0119 / 330-3864 / 4524901 Cel: 98351955 / 98351970 RPM: # 559944 / #559945

Manual o y M Ptard 360k Camisea

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Experiencia y Tecnología en Tratamiento de Agua.

PROYECTO: TRATAMIENTO DE AGUAS

MODELO DE PLANTA: ILA - 360 K

CAPACIDAD DE LA PLANTA: 360 M3/DIA

TIPO DE TRATAMIENTO: SECUNDARIO (BIOLOGICO)

LODOS ACTIVADOS POR

UBICACIÓN: CAMPAMENTO “LAS MALVINAS”

4. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO 5

5. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA PTAR ILA – 360 K 6

5.1. Pre – Tratamiento 6

6. MANTENIMIENTO DE LA PTAR ILA – 360K 20

6.1 Aspectos Generales 20

7. DIAGNOSTICO, FALLAS Y SOLUCIONES 24

7.1 Dificultades mas usuales en la Planta 24

8.1 Casos de operación especial 25

9. EMERGENCIAS Y PLAN DE CONTINGENCIA 25

10. PROGRAMA DE SEGURIDAD OCUPACIONAL 26

10.1 Charlas al personal de Operación y Mantenimiento 26

11. INFORMES Y DATOS 26

12.1 Personal requerido 27

13. ASISTENCIA TECNICA 28

14.1 Anexo Nº 01.- Plan de Entrenamiento para la formación de Operadores 28

El presente Manual proporciona información referente a la

Es prioritario que durante la explotación de la Planta de

• El objetivo central es conseguir que la Planta de Tratamiento de Aguas

• Que el operador de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales alcance el

• Que el operador efectúe el Programa de Monitoreo, señalado en los puntos de

• Que el operador de la PTAR pueda realizar e interpretar los análisis de los

• Que el personal Profesional y Técnico del Departamento de Mantenimiento

• Que el personal del Departamento de Mantenimiento, a través de los Manuales

• Decreto Legislativo Nº 1013 – Ley de Creación del MINAM (12-05-2008)

4. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Para la instalación de una Planta de Tratamiento de Aguas Residuales como esta,

El Área de Mantenimiento debe asumir la responsabilidad de la Planificación y

La explotación referido a la operación y mantenimiento de la PTAR se encuentran

Un mantenimiento frecuente, minucioso y con inspecciones sistemáticas, permitirán

Informes detallados del funcionamiento de la PTAR son necesarios e

Ver punto 5 págs. 6 al 19 y Anexo Nº 03, pág. 30

5. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA PTAR ILA – 360 K

A continuación se da una breve descripción de las Cámaras y de los Procesos que

5.1 PRE – TRATAMIENTO

5.1.1. Estación de Bombeo (EB1)

Los afluentes crudos provenientes de los Servicios Higiénicos, lavanderías y

• 01 Cisterna con capacidad de 30.0 m3 a sub-nivel NPT.

• Verificar y controlar a diario el nivel de la Estación de Bombeo Nº 01.

NOTA: La frecuencia de los análisis para controlar la PTAR se determinara cuando

5.1.2. Cámara de Ecualización (CE)

Los afluentes provenientes de la Estación de Bombeo (EB1) son conducidos a

• 01 Cámara con capacidad de 150.0 m3

• Verificación diaria del normal funcionamiento de las bombas sumergibles de

• Semanalmente: medir, registrar y reportar el pH de la cámara (Rango 6.5 – 8.5).

5.2 TRATAMIENTO SECUNDARIO

5.2.1. Cámaras Anaerobia (CAN)

Los efluentes de la Cámara de Ecualización ingresan a través de una tubería de

- DBO5: El análisis de este parámetro necesita de instrumentación especial, por lo

5.2.2. Cámaras Oxidación-Aerobia (COA)

El corazón de los procesos de la PTAR, son las cuatro Cámaras de Oxidación-

El efluente llega por gravedad desde la Cámara Anaerobia a la primera Cámara de

En las cámaras de oxidación se forma un micro-ecosistema conformado por:

El Sistema de Distribución, compuestos por tuberías (de fierro negro, fierro

El Tiempo de Retención Hidráulica de los afluentes a tratar en las cámaras de

• 04 Cámaras (COA), con capacidad de 150.0 m3, cada una.

• pH: mantener el pH entre 6.5 y 9.0. Optimo entre 6.5 a 7.5