Unidad 2 Metodo SLP

INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................
0
2.1 MÉTODO SLP (SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING O PLANEACIÓN....................4
SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA)........................................................4
2.1-1 Objetivos.....................................................................................................................6
2.1-2 Tipos de “layout” o Distribución en Planta........................................................6
2.1-2.1 Distribución en planta de oficinas:.....................................................................6
2.1-2.2 Distribución de plantas de detallistas:...............................................................6
2.1-2.3 Distribución de planta de almacenes:................................................................7
2.1-2.4 Distribución orientada al producto:....................................................................7
2.1-2.5 Distribución orientada al proceso:......................................................................7
2.1.1 LAS CUATRO FASES DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA................7
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA..............................................................................................7
2.1.2 DATOS BÁSICOS DE CONSUMO PARA LA PLANEACIÓN DE LA.................9
ORGANIZACIÓN..................................................................................................................9
2.1.3 PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS..........................................................................10
2.1.4 MODELO DE PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO SLP........................................12
2.1.5 FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN...............................................12
2.1.5.1 Material................................................................................................................13
2.1.5.2 Maquinaria...........................................................................................................16
2.1.5.3 Mano de obra......................................................................................................18
2.1.5.4 Movimiento (características del manejo de materiales en envases)...........21
2.1.5.5 Espera (almacenamiento y retrasos)...............................................................25
2.1.5.6 Servicios..............................................................................................................28
2.1.5.7 Características del edificio y de la localización..............................................30
2.1.5.8 Cambio.................................................................................................................34
2.1.6 PROCEDIMIENTO DEL MODELO.........................................................................36
2.1.7 JUEGO DE CONVENCIONES................................................................................40
2.1.7.1 Ejemplo de SLP..................................................................................................40
2.2 ASIGNACIÓN CUADRÁTICA........................................................................................41
2.2.1 Modelo matemático.................................................................................................42
2.2.2 Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática.......................42
2.3 DISEñO DE OFICINAS....................................................................................................43
2.3.1 ¿CÓMO DIFIERE LA ADMINISTRACIÓN DE PLANTA DE UNA OFICINA DE
LA DEL ÁREA DE FÁBRICA?..........................................................................................44
0
2.3.2 TIPOS DE DISTRIBUCIONES DE OFICINAS......................................................45
2.3.2.1 Oficina convencional..........................................................................................45
2.3.2.2 Oficina panorámica............................................................................................45
2.3.2.3 Oficina de planta abierta....................................................................................46
2.3.4 PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN DE LA OFICINA...........................46
2.3.4.1 Elementos de un sistema de información.......................................................46
2.3.5 MOBILIARIO..............................................................................................................48
2.3.5.1 Tipos de mobiliario para oficinas......................................................................48
2.3.5 ÁREAS ESPECIALES..............................................................................................49
2.4 ALMACENES, SU LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DENTRO DE LA..............50
ORGANIZACIÓN....................................................................................................................50
2.4.1 ¿QUÉ SE ALMACENA?..........................................................................................52
2.4.1.1 Función de los Almacenes................................................................................52
2.4.1.2 Función de las Existencias................................................................................52
2.4.2 EQUIPO......................................................................................................................53
2.5 MODELOS AUTOMATIZADOS PARA LA GENERCIÓN DE ALTERNATIVAS......55
2.5.1 MÉTODOS HEURÍSTICOS......................................................................................55
2.5.2 MÉTODOS CONSTRUCTIVOS...............................................................................56
2.5.2.1 ALDEP (Automated Layout Design Program).................................................57
2.5.2.2 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)...........................57
2.5.2.3 PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Technique)........................57
2.5.3 MÉTODOS DE MEJORA.........................................................................................58
2.5.3.1 CRAFT (Computer Relative Alocation of Faclities Technique).....................58
2.5.3.2 BLOCPLAN.........................................................................................................58
2.5.3.3 MULTIPLE (MULTI- floor Plant Layout Evaluation)........................................59
2.5.4 MÉTODOS HÍBRIDOS.............................................................................................59
2.5.5 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN......................................................................59
2.5.6 COLOCACIÓN...........................................................................................................60
2.5.7 CRÍTICAS A LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA AYUDADA CON.......................60
COMPUTADORA................................................................................................................60
2.6 REDES DE SERVICIOS GENERALES.........................................................................61
2.6.1 ELECTRICIDAD........................................................................................................62
2.6.1.1 Red de distribución de la energía eléctrica.....................................................62
2.6.2 AIRE COMPRIMIDO.................................................................................................63
2.6.2.1 Red de aire comprimido.....................................................................................63
1
2.6.3 AGUA..........................................................................................................................64
2.6.3.1 Usos del agua.....................................................................................................64
2.6.3.2 Red de distribución del agua............................................................................65
2.6.4 SISTEMA DE COMUNICACIÓN.............................................................................65
2.6.4.1 Red de distribución de los sistemas de comunicación..................................65
2.6.5 ILUMINACIÓN...........................................................................................................66
2.6.5-1 Alumbrado de industrias....................................................................................66
2.6.5-2 Selección del Equipo.........................................................................................66
2.6.5-3 Calidad del alumbrado.......................................................................................67
2.6.5-4 Ambiente agradable...........................................................................................67
2.6.5-5 Iluminación en los centros de trabajo..............................................................67
2.6.5.2 FUENTES............................................................................................................68
2.6.5.2.1 Lámpara incandescente.................................................................................68
2.6.5.3 ILUMINACIÓN GENERAL.................................................................................69
2.6.5.3.1 Zonas de gran altura de techo.......................................................................69
2.6.5.3.2 Zonas altas y estrechas.................................................................................69
2.6.5.3.3 Zonas altas y anchas......................................................................................70
2.6.5.3.4 Zonas de Poca Altura.....................................................................................70
CONCLUSIÓN.........................................................................................................................71
2
INTRODUCCIÓN
Lograr la eficiencia y la flexibilidad demandada pasa necesariamente por una correcta

ordenación de los medios productivos que permita, no solo hacer frente con éxito a las
situaciones actuales, sino también, a posibles escenarios futuros. Es el subsistema
distribución en planta el que determina la ordenación de los medios productivos.
Realizar dicha ordenación de manera eficiente no es un problema trivial debido al gran

número de factores a considerar; una planta industrial es un sistema complejo en el
que interactúan máquinas, almacenaje, servicios auxiliares, etc. Es evidente que la
forma de ordenar los medios productivos influye la concepción del edificio industrial, en
los medios de manutención y almacenamiento a emplear, en las instalaciones y en los
sistemas de comunicación.
Respecto al edificio industrial, la distribución en planta condiciona los espacios y por

tanto influye sobre la configuración arquitectónica del mismo (excepción hecha de
aquellas distribuciones realizadas sobre plantas ya construidas o que deban
adecuarse a las condiciones pre-existentes). “La misión del diseñador es encontrar la
mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima
economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los
trabajadores.”
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para

movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal, etc. Una vez seleccionado un
sitio acorde con las características del proceso productivo, se procederá seguidamente
a diseñar la forma en que deben ubicarse los diferentes recursos con que cuenta la
empresa.
El objetivo primordial se centra en eliminar las actividades y operaciones innecesarias,

para fabricar un producto acorde con las especificaciones del cliente a un mínimo
costo. Este tipo de estudio se denomina diseño de instalaciones. Consiste en planificar
la manera en que el recurso humano y tecnológico, así como la ubicación de los
insumos y el producto terminado han de arreglarse.
3
Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio
sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas. El enfoque de
diseñar las plantas cobra cada día más fuerza.
A continuación se explica detalladamente el método SLP, su función, fases, objetivos,

procedimientos, factores que lo afectan; el diseño dentro de la planta de las de
oficinas, almacenes, etc. y los elementos de programación utilizado como apoyo para
el Layout.
De igual manera se abordan muchos otros elementos necesarios en la planeación

sistemática de la distribución de planta como lo son: las redes de servicios generales,
es decir, la electricidad, iluminación, agua, sistemas de comunicación, etc., necesarios
dentro de la organización para un correcto funcionamiento y un adecuado diseño de
planta.
4
2.1 MÉTODO SLP (SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING O PLANEACIÓN
SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA)
El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una

distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas de la mencionada planeación.
El método S.L.P, consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de

la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y un juego de conveniencias
Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en

materia de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos
utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de
distribución, además de que ha desarrollado sus propios métodos, entre los que se
encuentran:
SLP Systematic Layout Planning

SPIF Systematic Planning of Industrial Facilities
SHA Systematic Handling Analysis
MHA Material Handling Analysis
5
La Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (SLP) es una técnica creada
por Richard Muther en la que se establece paso a paso el procedimiento de
planificación que permite a los usuarios identificar y visualizar la tasa de las distintas
actividades, relaciones, y las alternativas que participan en un proyecto de diseño.
El método SLP (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un

esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de la
Distribución en Planta y un juego de conveniencias. Para el desarrollo de la
distribución en planta existen distintas metodologías, entre las cuales se usará el
método SLP. El método SLP es una forma organizada de enfocar los proyectos de
distribución en planta. Consiste en fijar:
 Un cuadro operacional de fases
 Una serie de procedimientos
 Un conjunto de normas
El proceso a seguir es:
6
 Identificación de departamentos y actividades.
 Realización de la Tabla Relacional de Actividades.
 Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades (Representación
Nodal).
 Determinación de superficies.
 Desarrollo del Diagrama Relacional de Superficies
 Realización de bocetos y selección de la mejor Distribución en Planta.
El método SLP es una forma organizada para realizar la planeación de una

distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas de la mencionada planeación.
Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es
igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos
edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.
2.1-1 Objetivos
Los objetivos de la distribución en planta son:
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
2.1-2 Tipos de “layout” o Distribución en Planta
2.1-2.1 Distribución en planta de oficinas:

En este caso, hay que determinar la posición de los empleados, su equipo y la
distribución de los despachos de tal modo que los trabajadores que necesitan
contactos frecuentes se encuentren en lugares cercanos. Ej.: Distribución de
despachos en la Universidad por departamentos y áreas de trabajo. En este tipo de
distribución es básica la información, el movimiento de los trabajadores y la privacidad.
Técnica: gráfico de relaciones.
2.1-2.2 Distribución de plantas de detallistas:

Organizan el espacio para estanterías y responde al comportamiento de los clientes.
7
 Ideas básicas para maximizar la probabilidad de compra:
 Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.
 Lugares prominentes: productos de compra impulsiva y de altos
márgenes.
 Suprimir los pasillos que permitan pasar de una calle a otra sin
recorrerlas completamente. Caso extremo: ruta única.
 Distribuir los productos reclamos a ambos lados de una calle, y
dispersarlos.
 Altura de las estanterías.
 Productos más comunes: al final de la nave.
 Se complementa con las técnicas de merchandising.
2.1-2.3 Distribución de planta de almacenes:

Determinar cuántos almacenes ubicar (separar o unificar materias primas y productos
finales), y busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de materiales.
Aspectos a considerar: protección de los materiales, equipos de almacenamiento,
valor de los diferentes ítems, desarrollo de técnicas informáticas, grado de
perecederibilidad de los productos, frecuencia de uso, volumen, equipos de transporte
interno y externo.
2.1-2.4 Distribución orientada al producto:

Se relaciona con procesos de producción repetitivo. Su filosofía se basa en colocar
cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora, tal que no existan
cuellos de botella. TECNICA: Equilibrado de líneas (clase práctica). Poner
transparencia sobre tipos de disposición, y hablar de las ventajas e inconvenientes.
2.1-2.5 Distribución orientada al proceso:

Dirigida a producciones de bajo volumen y gran variedad (procesos productivos job-
shop). Ejemplos de esto son las fábricas de muebles y hospitales. Su filosofía se basa
en crear áreas de trabajo por funciones (o talleres), es decir, los productos o ítems se
mueven de un área a otra según una secuencia de operaciones. Las dificultades que
presenta son la variedad de productos y variaciones de la producción. Es importante
que la distribución sea flexible, especialmente en el transporte y el manejo de
materiales. Esto implica una baja eficiencia respecto a la Distribución en Planta por
producto, si bien el desarrollo tecnológico está permitiendo salvar esta desventaja. Si
existiese un flujo de materiales dominante, la DP por proceso sería similar a la DP por
producto.
8
2.1.1 LAS CUATRO FASES DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La Planeación Sistemática de la Distribución en Planta consiste en una serie de fases,

un patrón de procedimientos de planeación y un conjunto de convenciones. Como
cualquier proyecto de organización, la planeación sistemática de la distribución en
planta arranca con un objetivo inicial establecido y culmina con la realidad física
instalada, pasando a través de cuatro pasos del plan de organización.
FASE I: Localización
Aquí se debe decidir dónde debe localizarse el área que se va a distribuir. La
localización no se trata necesariamente de un problema de nuevo terreno, suele
demandar que se decida si la nueva distribución o el reacomodo estarán en el mismo
lugar, en un área de almacén que se pueda dejar libre para ello, en un edificio
adquirido hace poco tiempo o en alguna área similar de la que se pueda disponer.
FASE II: Planeación de la organización general total

Esta establece la disposición del conjunto o del bloque, así como el patrón o patrones
básicos de flujo para el área de qué va a ser organizada. Esto también indica el
tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de las
actividades y de las áreas principales.
FASE III: Preparación en detalle del plan de organización

Es la preparación de los planes pormenorizados de la distribución. Incluye los planos
de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o equipo.
FASE IV: Instalación

Esta abarca tanto la planificación de la instalación como la colocación y el
acoplamiento del equipo. Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer
físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se
realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.
La preparación racional de la distribución, es una forma organizada de enfocar los

proyectos de distribución; es fijar un cuadro operacional de fases, una serie de
9
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y visualizar
todos los elementos que intervienen en la distribución misma de la planta.
Traslapamiento de las Fases
Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse una a
otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior, ya que son
complementarias. Todo proyecto de distribución en planta debe pasar por estas fases
que deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo
responsable de todas ellas.
2.1.2 DATOS BÁSICOS DE CONSUMO PARA LA PLANEACIÓN DE LA

ORGANIZACIÓN
Los datos básicos de consumo, información básica o los factores sobre los que se van
a necesitar datos. Estos son fáciles de recordar cuando se relacionan con la clave de
"alfabeto de las facilidades de ingeniería de planeación" (PQRST) del planificador de
10
instalaciones: P (producto), C (cantidad), R (ruta), A apoyo) y T (tiempo), por lo que
cada plan de distribución toma estos cinco elementos como base del procedimiento
SLP simplificado.
Producto ó material: es aquel que debe fabricarse, incluyendo variaciones y

características. En sentido muy estricto, el producto es un conjunto de atributos físicos
y tangibles reunidos en una forma identificable. Cada producto tiene un nombre
descriptivo o genérico que todo mundo comprende y que incluye el empaque, color,
precio, prestigio del fabricante, prestigio del detallista y servicios que prestan este y el
fabricante.
Cantidad ó volumen: es la de cada variedad de productos o artículos que deben ser
fabricados. Es lo que resulta de una medición, se expresa con números y se define
como el espacio ocupado por un producto.
Ruta ó proceso: son las operaciones, su secuencia o el orden en el que se realizan

las operaciones. Es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de
forma dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos y mediante
la aplicación de procedimientos tecnológicos se transforman factores de producción en
productos terminados.
Apoyo ó servicios: son las actividades de soporte y funciones que son necesarios en
los departamentos para que puedan cumplir las tareas que se les han encomendado.
Se denominará apoyo a aquella cosa u objeto que sirve para sostener algo.
Tiempo o toma de tiempos: es cuando, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan
seguido, además de que influye de manera directa sobre los otro cuatro elementos, ya
que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en que cantidades,
cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo acelerarán que servicios son
necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se
desplace de un punto de trabajo a otro.
11
Los cinco elementos para la planeación
Por similitud, estos cinco elementos podrían ser los componentes de una llave que
abra la puerta a donde se encuentra la solución al problema de distribución en planta.
El elemento más importante para las personas que preparan una distribución en planta
es el tiempo, para evitar costos excesivos en la instalación de los activos.
2.1.3 PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS
La parte analítica de planear la organización general total empieza con el estudio de

los datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los materiales,
pero, en adición a las áreas de producción, las muchas áreas de servicio de soporte
deben estar completamente integradas y planeadas. Es un hecho, que muchas
organizaciones como oficinas y laboratorios y plantas que producen pequeños
artículos, no tienen un tradicional flujo de materiales el cual un análisis significativo del
mismo puede hacer que como resultado, se desarrollen o generen los diagramas de la
relación entre actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales es
frecuentemente de igual importancia.
Estas dos investigaciones, están después combinadas en un diagrama de flujo de
relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de actividades o
departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio
de piso actual que cada una requiere.
Para llegar a los requerimientos de espacio, el análisis debe de ser hecho de procesos
de maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos
12
requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible,
luego, el área permitida para cada actividad "sostendrá" la relación de actividades
esquemática para formar un diagrama de relación de espacio. Toda distribución de
planta se base en tres parámetros:
1.RELACIONES Que indican el grado relativo de proximidad deseado ó

requerido entre máquinas, departamentos ó áreas en
cuestión.
2. ESPACIO Indicado por la cantidad, clase y forma ó configuración
de los equipos a distribuir.
3. AJUSTE Que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria,
servicios, en condiciones reales.
Por lo tanto, estos tres parámetros siempre constituyen la parte medular de cualquier
proyecto de distribución de planta en su fase de planeación, por lo que, el modelo de
planeación correspondiente a sus procedimientos se basan directamente en éstos
parámetros. El diagrama de relación de espacios es casi una organización, pero, no
es una organización tan efectiva hasta que está ajustado y manipulado para integrarse
con las consideraciones de arreglo y modificación que también lo afectan, esto incluye
algunas consideraciones básicas como métodos de manipulación, prácticas
operativas, consideraciones de seguridad y otros aspectos.
Finalmente, después de abandonar esos planes que no sirven, dos, tres, cuatro o tal
vez cinco alternativas propuestas de organización pueden permanecer, cada una de
ellas se podrá trabajar y cada una de ellas tiene un valor, el problema recae en decidir
cuál de estas alternativas de planes deberá ser seleccionada.
Estas alternativas de planes pueden llamarse plan X, plan Y y Plan Z, en este punto, el
costo de algunos análisis de este tipo pueden hacerse junto con una evaluación de
factores intangibles, como resultado de esta evaluación, una opción es hacerlo a favor
de una alternativa o de otra, aunque en muchos casos el proceso de evaluación por si
mismo sugiere una nueva, aún la mejor organización puede ser una combinación de
dos o más de las alternativas de organización que se evaluaron.
El siguiente paso, la organización detallada, envuelve el reconocimiento de cada pieza

específica de la maquinaria y equipo, cada uno aislado, en cada uno de los estantes
13
del almacén y hacer para cada una de estas actividades, áreas o departamentos,
conocer cual está obstruido en el análisis general total previo.
Como se mencionó con anterioridad, el paso número 2 traslapa al paso número 3, esto
significa que antes de finalizar actualmente la organización general total, ciertos
detalles tendrán que ser analizados, este es el tipo de investigación traslapada que
toma la ingeniería de planeación en la planificación de la organización detallada en
ciertas áreas antes de que el paso número 2 esté completo.
El plan detallado de organización debe ser hecho para cada área departamental
envuelta, esto significa, que probablemente algunos ajustes deban ser hechos entre
bloques departamentales como el detallado de las áreas que han sido planeadas. Las
relaciones del departamento se vuelven ahora relaciones del equipo dentro del
departamento, similarmente, el espacio requerido ahora se vuelve el espacio requerido
para cada pieza específica de maquinaria y equipo y es el área de soporte inmediato,
además el diagrama de relaciones de espacio ahora se vuelve un áspero arreglo de
temple u otras réplicas de maquinaria y equipo, hombres y materiales o productos.
Y justo como el análisis de flujo de materiales se vuelve menos importante y la

actividad del patrón entero tiene la flexibilidad de ser modificado para las necesidades
de cualquier proyecto de organización, esto, se vuelve un asunto de ajuste de
importancia de cada caja más que cambiar la secuencia del arreglo de cajas. Es
importante planear la distribución de planta antes de llevarla a la práctica, ya que
hacerlo físicamente resulta excesivamente caro y más aún cuando se detectan los
errores de los medios conocidos, de una manera racional, lógica y organizada.
2.1.4 MODELO DE PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO SLP
14
15
2.1.5 FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN
Existen ciertos factores que afectan cualquier distribución de planta y estos se

mencionan a continuación:
2.1.5.1 Material
Se considera como el factor más importante para la distribución e incluye el diseño,
características, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia.
Incluye los siguientes elementos o particularidades:

 Materias primas.
 Materias entrantes.
 Material en proceso.
 Productos acabados.
 Material saliente o embalado.
 Materiales accesorios empleados en el proceso.
 Piezas rechazadas a recuperar o repiten.
 Material de recuperación.
 Chatarra, viruta, desperdicios, desechos.
 Materiales de embalaje.
 Materiales para mantenimiento. Taller de utillajes u otros servicios.
Todos nuestros objetivos de producción es transformar, tratar o montar material de

modo que logremos cambiar su forma o características. Esto es lo que nos dará el
producto. Por ello la distribución de nuestros elementos de producción ha de depender
necesariamente del producto que deseemos y del material sobre el que trabajemos.
Las condiciones que afectan al factor material son:

 El proyecto y especificaciones del producto.
 Las características físicas o químicas del mismo.
 La cantidad y variedad del producto o materiales.
 Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con
Otras.
 Características físicas y químicas

Cada producto, pieza o material tiene ciertas características que pueden afectar a la
distribución en planta. Las consideraciones de este factor son: tamaño, forma y
volumen, peso y características especiales.
16
 Cantidad y variedad de productos o materiales
Números de artículos distintos – Una industria que fabrique un solo producto debe
tener una distribución completamente diferente de la que fabrique una gran variedad
de artículos. Una distribución para un solo producto deberá aproximadamente mucho a
la producción en cadena. Tanto si se trata de una fábrica de cementos, como de una
planta para trocear papas, podrá ser distribuida de modo que se alcance un elevado
grado de circulación, un mínimo flujo de distancias, así como otros objetivos.
 Materiales componentes y secuencia de operaciones

La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones. Es la base de toda
distribución para montaje. Esta secuencia puede dictar la ordenación de las áreas de
trabajo y equipo, la relación de unos departamentos con otros y localización de las
áreas de servicios. El cambio de una secuencia o la transformación de alguna
operación en un trabajo de sub montaje harán variar la distribución. Por lo tanto, el
fraccionamiento del producto en grupos principales de montaje, sub montajes (o
subgrupos) y piezas componentes constituye el núcleo de todo trabajo de distribución
de montaje. (Hicks, 1999)
En la tabla 3.4 se presentan algunos principios para un buen manejo de materiales

Tabla 3.2 los 20 principios del manejo de materiales
(Fuente: tomada de Philip E. Hicks, 1999)
LOS 20 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES
1. Principio de orientación: estudiar el problema a fondo antes de la plantación
preliminar con el propósito de identificar métodos y problemas existentes,
restricciones físicas y económicas, y para establecer requerimientos y
objetivos futuros
2. Principio de planeación: establecer un plan para incluir requerimientos
básicos, opciones deseables y viables en un sistema coordinado de
operaciones, incluyendo recepción, inspección, almacenaje, producción,
montaje, empacado, almacén, embarque y transportación
3. Principio de sistemas: integrar aquellas actividades de manejo y almacenaje
que sean económicamente viables en un sistema coordinado de
operaciones, incluyendo recepción, inspección, almacenaje, producción,
montaje, empacado, almacén, embarque y transportación.
4. Principio de carga unitaria: manejar el producto en una carga unitaria tan
grande como sea posible.
17
5. Principio de utilización del espacio: hacer uso eficaz de todo el espacio
cúbico
6. Principio de estandarización: estandarizar métodos y equipo de manejo
cuando sea posible
7. Principio de ergonomía: reconocer capacidades y limitaciones humanas al
diseñar equipo y procedimientos de manejo de material para una interacción
efectiva con las personas que usan el sistema
8. Principio de energía: incluir consumo de energía de los sistemas y
procedimientos de manejo de material cuando se hagan comparaciones o se
preparen justificaciones económicas
9. Principio de ecología: usar equipo y procedimientos de manejo de material
que reduzcan al mínimo los efectos negativos sobre el medio ambiente
10. Principio de mecanización: mecanizar el proceso de manejo cuando sea
factible, para elevar la eficiencia y la economías de manejo de materiales
11. Principio de flexibilidad: usar métodos y equipo que puedan ejecutar una
diversidad de condiciones de operación
12. Principio de simplificación: simplificar el proceso mediante eliminación,
reducción o combinación de movimientos y/o equipos innecesarios
13. Principio de gravedad: utilizar la gravedad cuando sea posible, respetando
limitaciones concernientes a seguridad, daño al producto y perdida
14. Principio de seguridad: proporcionar equipo y métodos seguros para el
manejo de materiales que se ajusten a códigos y regulaciones existentes
además de la experiencia acumulada
15. Principio de computarización: considerar la computarización en los sistemas
de manejo y almacenaje de materiales cuando las circunstancias lo
ameriten, para un mejor control del material y la información
16. Principio de flujo de sistema: integrar el flujo de datos con el flujo de material
físico en el manejo y el almacenaje
17. Principio de diseño: preparar una secuencia de operaciones y un acomodo
de equipos para todas las soluciones variables del sistema, y luego
seleccionar la alternativa que integre mejor la eficiencia y la efectividad
18. Principio de costo: comparar la justificación económica de las soluciones
sobre la base de la efectividad económica medida por gasto por unidad
manejada
19. Principio de mantenimiento: preparar un plan para mantenimiento preventivo
y reparaciones programadas de todo el equipo de manejo de materiales
20. Principio de obsolencia: preparar una política a largo plazo y
económicamente sólida para la sustitución de equipo y métodos obsoletos
con una consideración especial a los costos de ciclo de vida después de
impuestos
18
HOJA GUÍA Nº 1 Para la distribución en planta - Material
FECHA PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES I E I O U
A. MATERIAS PRIMAS D
B. MATERIAL ENTRANTE E
C. MATERIAL EN PROCESO N
D. PRODUCTOS ACABADOS T
E. MATERIAL SALIENTE O EMBALADO I
F. MATERIALES ,ACCESORIOS EMPLEADOS EN EL PROCESO F
G. PIEZAS RECHAZADAS, A RECUPERAR O REPETIR I
H. MATERIAL DE RECUPERACIÓN C
J. CHATARRA, VIRUTA, DESPERDICIOS , DESECHOS A
K. MATERIAL DE EMBALAJE C
L. MATERIAL PARA MANTENIMIENTO, TALLER DE UTILLAJE U OTROS I
SERVICIOS Ó
N
CONSIDERACIONES QUE FECHA EFECTOS SOBRE LA DISTRIBUCIÓN:
PUEDEN AFECTAR A LA Y POR PUNTOS EN QUE ESTOS SON
DISTRIBUCIÓN QUIÉN IMPORTANTES: ACCIONES A TOMAR O
RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN
PROYECTO DEL PRODUCTO Y ESPECIFICACIONES
1.- PROYECTO ENFOCADO HACIA LA FACILIDAD DE LA PRODUCCIÓN
2.- ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO Y PLANOS CORRECTOS, AL
DÍA, NO SUJETOS A CAMBIOS IMPORTANTES
3.- ESPECIFICACIONES APROPIADAS DE CALIDAD QUE NO SEAN
INNECESARIAMENTE ESTRICTAS
4.- ELECCIÓN DE MATERIALES ADECUADOS Y DE FÁCIL OBTENCIÓN
19
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS
1.- TAMAÑO DE CADA PRODUCTO
2.- FORMA Y VOLUMEN
3.- PESO
4.- CONDICIÓN DEL MATERIAL Y REQUERIMIENTOS ESPECIALES
NECESARIOS CON ARREGLO A DICHA CONDICIÓN
5.- CUIDADOS O PRECAUCIONES PARA PROTEGER EL MATERIAL,
DEBIDO A CARACTERÍSTICAS ESPECIALES:
A. CALOR F. HUMEDAD
B. FRIÓ G.VIBRACIÓN, SACUDIDAS, CHOQUES
C. CAMBIOS DE TEMPERATURA H. ATMÓSFERA AMBIENTAL
D. LUZ SOLAR I. VAPORES Y HUMOS
E. POLVO, SUCIEDAD
F. HUMEDAD
G. VIBRACIÓN, SACUDIDAS, CHOQUES
H. ATMOSFERA AMBIENTAL
I. VAPORES Y HUMOS
CANTIDAD Y VARIEDAD DE PRODUCTOS Y MATERIALES
1.- VARIEDAD DE DIFERENTES PRODUCTOS, TIPOS O ARTÍCULOS
2.- NECESIDADES DE PRODUCCIÓN PARA CADA PRODUCTO, TIPO O
ARTÍCULO
3.- DURACIÓN TOTAL DEL TIEMPO DE PRODUCCIÓN DE CADA
ARTÍCULO
4.- VARIACIÓN O ESTABILIDAD EN LA CANTIDAD PRODUCIDA O USADA
POR DÍA, SEMANA, MES O Año
5.- VENTAS PREVISTAS PARA NUEVOS PRODUCTOS O PARA
PRODUCTOS EN DESARROLLO
MATERIALES COMPONENTES Y SECUENCIA DE OPERACIONES
1.- LA SECUENCIA DE LAS DIVERSAS OPERACIONES DE MONTAJE
PARA CADA PRODUCTO, TIPO, MODELO
2.- LA SECUENCIA DE LAS OPERACIONES DE ELABORACIÓN Y
TRATAMIENTO
3.- POSIBILIDAD DE MEJORAR OPERACIONES ELIMINANDO
COMBINANDO O DIVIDIENDO
CAMBIANDO LA SECUENCIA MEJORANDO O SIMPLIFICANDO
4.- PIEZAS O MATERIALES NORMALIZADOS O INTERCAMBIABLES
20
2.1.5.2 Maquinaria
Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria son factores que influyen
en orden de importancia. La información que obtengamos de éste factor es de gran
importancia para efectuar la distribución apropiada.
Los elementos o particularidades del factor maquinaría incluyen:

 Maquinaría de producción.
 Equipo de proceso o tratamiento.
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones. Plantillas y montajes.
 Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba.
 Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
 Controles o cuadros de control.
 Maquinaria de repuestos o inactiva.
 Maquinaria para mantenimiento. Talleres de utillaje u otros servicios.
La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria, comprende:

 Proceso o método.
 Maquinaria, utillaje y equipo.
 Utilización de la maquinaria.
 Requerimiento de la maquinaria y del proceso.
 Maquinaria
Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria de
seguridad y el número de máquinas de cada clase.
 Utillaje y equipo
Además de la maquinaria, la distribución incluirá otros elementos de utillaje y equipo.
En las operaciones de montaje esto es esencial. Se debe procurar obtener el mismo
tipo de información para la maquinaria de proceso.
 Utilización de la maquinaria
Operaciones equilibradas – Uno de los objetivos de una mejor distribución, es lograr
una utilización efectiva de la maquinaria. Como es lógico, la maquinaria sin uso es
inconveniente. Por lo tanto, una distribución deberá usar las máquinas en su completa
capacidad. Es menos sensible perder dinero a través de una mano de obra ociosa o
21
de una manipulación excesiva del material o por un espacio de almacenamiento
atestado, siempre y cuando con ello consigamos mantener la maquinaria ocupada
(Muther, R, 1981).
HOJA GUÍA Nº 2 Para la distribución en planta - Maquinaria
FECHA PROYECTO
INGENIERO
A. MÁQUINAS DE PRODUCCIÓN D
B. EQUIPO DE PROCESO O TRATAMIENTO E
C. DISPOSITIVOS ESPECIALES N
D. HERRAMIENTAS, MOLDES, PATRONES, PLANTILLAS, MONTAJES T
E. APARATOS DE MEDIDA Y DE COMPROBACIÓN; UNIDADES DE I
PRUEBA F
F. HERRAMIENTAS MANEJADAS POR EL OPERARIO I
G. CONTROLES O CUADROS DE CONTROL C
H. MAQUINARIA DE REPUESTO O INACTIVA A
I. MAQUINARIA PARA MANTENIMIENTO, TALLER DE UTILLAJE U OTROS C
SERVICIOS I
Ó
N
CONSIDERACIONES QUE FECH EFECTOS SOBRE LA DISTRIBUCIÓN:
PUEDEN AFECTAR A LA A Y PUNTOS EN QUE ESTOS SON
DISTRIBUCIÓN POR IMPORTANTES: ACCIONES A TOMAR O
QUIÉN RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN
PROCESO O MÉTODO
1.- PROCESOS Y MÉTODOS CONVENIENTES Y MODERNOS
2.- NUEVOS DESARROLLOS PREVISTOS EN EL PROCESO, MÉTODO O
EQUIPO
MAQUINARIA, UTILLAJE Y EQUIPO
1.- MAQUINARIA ESPECÍFICA DE PRODUCCIÓN SELECCIONADAS
A. TIPO
B. MODELO
22
C. TAMAÑO
D. CAPACIDAD
2.- NÚMERO REQUERIDO DE CADA UNA DE ELLAS
3.- DISPONIBILIDAD DE MÁQUINAS
4.- PUNTOS 1, 2 Y 3, PARA OTROS MODELOS DE MÁQUINAS
INCLUIDOS ( B A J, ARRIBA EN SECCIÓN DE ELEMENTOS Y
PARTICULARIDADES )
1. MODELO
2. NÚMERO
3. DISPONIBILIDAD
UTILIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS
1.- OPERACIONES Y DEPARTAMENTOS EQUILIBRADOS
2.- RELACIÓN HOMBRE - MÁQUINA
REQUERIMIENTOS DE LAS MÁQUINAS
1.- DIMENSIONES
A. ANCHURA
B. LONGITUD
C. ALTURA
D. VOLADIZOS, SALIENTES, PARTES EN MOVIMIENTO
2.- PESO
3.- REQUERIMIENTOS ESPECIALES DEL PROCESO
A. TUBERÍAS
B. DESAGÜES
C. EXTRACCIÓN DE GASES Y VENTILACIÓN
D. CONEXIONES
E. ELEMENTOS DE APOYO Y SOPORTE
F. PROTECCIONES O AISLAMIENTO
G. ACONDICIONAMIENTO
H. MOVILIDAD
J. ESPACIO DE ACCESO O FRANQUICIA
K. CONTROLES Y CUADROS DE MANDO
2.1.5.3 Mano de obra
23
Como factor que afecta de alguna manera a la distribución de planta, el hombre es el
elemento más flexible y que se adapta a cualquier tipo de distribución con un mínimo
de problemas, aquí es muy importante tomar en consideración las condiciones de
trabajo.
Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas
operaciones y generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada
para las operaciones deseadas. Por esta misma razón, muchos ingenieros de
distribución y muchos directores continúan aún (empujando a los operarios de un lado
para otro.)
A nadie le gusta ser tratado a empujones. En algunas nuevas distribuciones esta

práctica ha dado como resultado un sabotaje inmediato de las operaciones; en otros,
resentimientos y falta de interés. Después de todo, la distribución de su planta o
departamento puede representar la mayor y mejora de métodos de toda la vida de un
trabajador. El trabajador debe ser tomado en consideración, como la fría economía de
la reducción de costos.
Los elementos y particularidades del factor hombre (los hombres que intervienen en el
trabajo), abarcan:
 Mano de obra directa.
 Jefes de equipo y capataces.
 Jefes de sección y encargado.
 Jefes de servicio
Personal indirecto o de actividades auxiliares:

 Preparadores de máquinas.
 Manipuladores de material y almaceneros.
 Escribientes de almacén.
 Planificadores de taller, lanzadores, impulsores, contadores.
 Controladores de tiempos.
 Ingenieros o técnicos de proceso.
 Personal de mantenimiento.
 Conserjes, personal de limpieza.
 Empleados de recepción de materiales.
 Empleados de expedición de productos.
 Personal de protección de planta (guardas, bomberos).
Operarios de fabricación de utillaje acondicionamiento, y reparación de maquinaria.

 Personal al servicio del equipo auxiliar, instalación de energía, etc.
 Instructores y aprendices.
 Practicantes o personal de primeros auxilios.
24
 Personal de staff ejecutivos de actividades auxiliares.
 Personal de oficina general.
 Utilización del hombre

La buena distribución del puesto, está basada en los principios de un estudio de
movimientos. Todo técnico encargado de una distribución deberá estar familiarizado
con estos principios. El motivo más adecuado de mejorar la distribución de los puestos
de trabajo individuales, es aplicar estos principios junto con el diagrama hombre-
máquina y con el diagrama de mano derecha y mano izquierda.
Para usar estos principios y diagramas de un modo efectivo necesitaremos conocer:
A. el tiempo que requiere los diversos elementos o movimientos y
B. las dimensiones del lugar de trabajo (además de las dimensiones de los
materiales y maquinaria, que ya deberemos conocer).
HOJA GUÍA Nº 3 Para la distribución en planta - Hombres
FECHA PROYECTO
INGENIERO
PERSONAL INVOLUCRADO I E I O U
A. MANO DE OBRA DIRECTA D
B. JEFES DE EQUIPO Y CAPATACES E
C. JEFES DE SECCIÓN Y ENCARGADOS N
D. JEFES DE SERVICIO T
E. PERSONAL INDIRECTO O DE ACTIVIDADES AUXILIARES, I
PREPARADORES DE MÁQUINAS F
INSTALADORES, MANIPULADORES DE MATERIAL Y ALMACENADORES, I
ESCRIBIENTES DE ALMACÉN, PLANIFICADORES DE TALLER, C
LANZADORES, IMPULSORES, CONTADORES, CONTROLADORES DE A
TIEMPO , INSPECTORES O VERIFICADORES DEL CONTROL DE C
CALIDAD, PERSONAL DE MANTENIMIENTO, ORDENANZAS , I
PERSONAL DE LIMPIEZA, EMPLEADOS DE RECEPCIÓN, EMPLEADOS Ó
DE EMBARQUE ( EXPEDICIONES ), PERSONAL DE PROTECCIÓN DE LA N
PLANTA - VIGILANTES, BOMBEROS, PERSONAL DE CONSTRUCCIÓN
DE UTILLAJES Y DE ACONDICIONAMIENTO Y DE, REPARACIÓN DE
MÁQUINAS, INGENIEROS O TÉCNICOS DE PROCESO ( PREPARACIÓN
DE TRABAJO ), PERSONAL DEL EQUIPO DE SERVICIOS, AUXILIAR,
25
INSTALACIÓN ELECTRÓGENA, ETC., ENTRENADORES E
INSTRUCTORES, PERSONAL DE PRIMEROS AUXILIOS, PERSONAL DE
LA OFICINA DE CONTRATACIÓN
F. PERSONAL DE LOS STAFF U OFICINAS AUXILIARES
G. PERSONAL DE LA OFICINA GENERAL

ELEMENTOS O CAUSAS DE INSEGURIDAD
1.- OBSTÁCULOS EN EL SUELO
2.- SUELOS RESBALADIZOS
3.- OPERARIOS TRABAJANDO DEMASIADO CERCA DE MATERIALES O
PROCESOS PELIGROSOS
4.- TRABAJADORES SITUADOS EN ZONAS PELIGROSAS
5.- SALIDAS BLOQUEADAS, MAL SITUADAS O INSUFICIENTES
6.- EXTINTORES DE FUEGO Y BOTIQUINES SITUADOS EN LUGARES
POCO ACCESIBLES O POCO VISIBLES
7.- MATERIALES O MAQUINARIA INVADIENDO PASILLOS O ÁREAS DE
TRABAJO
8.- INCUMPLIMIENTO DE CÓDIGOS Y REGULACIÓN DE SEGURIDAD
CONDICIONES DE TRABAJO: HE AQUÍ LAS DESFAVORABLES:
1.- DEMASIADO FRÍO O EXPOSICIÓN A CORRIENTES DE AIRE
2.- LUZ POBRE O INADECUADA
3.- ÁREAS POCO VENTILADAS, POLVO, VAPORES, SUCIEDAD
4.- RUIDOS PERTURBADORES
5.- VIBRACIONES MOLESTAS
6.- CALOR DEMASIADO FUERTE
7.- PUESTOS DE TRABAJO DEMASIADO ALTO, BAJO O
CONGESTIONADO
MANO DE OBRA:
1.- TIPO DE OPERARIO APROPIADO PARA CADA TRABAJO
26
A. HABILIDAD
B. CLASIFICACIÓN LABORAL
C. SEXO
D. SALARIO
2.- NÚMERO DE TURNOS U HORAS DE TRABAJO PARA CADA
OPERACIÓN
3.- NÚMERO DE TRABAJADORES PARA CADA OPERACIÓN
4.- NÚMERO DE TORNOS U HORAS DE TRABAJO PARA CADA
ACTIVIDAD AUXILIAR
5.- NÚMERO DE TRABAJADORES PARA CADA ACTIVIDAD AUXILIAR
UTILIZACIÓN DEL HOMBRE

1.- PUESTOS DE TRABAJO BASADOS EN LA ECONOMÍA DE
MOVIMIENTOS
2.- OPERACIONES EQUILIBRADAS EN TIEMPO - HOMBRE
3.- USO EFECTIVO DEL PERSONAL AUXILIAR
OTRAS CONSIDERACIONES:
1.- MÉTODO DE PAGO A LOS TRABAJADORES
2.- MEDICIÓN DEL TRABAJO O DE LA PRODUCCIÓN
3.- CONDICIONES QUE HACEN QUE LOS TRABAJADORES SE SIENTAN:
A. ASUSTADOS O ALARMADOS
B. DEMASIADO AGRUPADOS O EXCESIVAMENTE SOLOS
C. DESCORAZONADOS O PREOCUPADOS
D. CONFUNDIDOS O TURBADOS
E. CONTRARIADOS EN SUS PREFERENCIAS
4.- LIMITACIONES O PRIVILEGIOS DE CONTRATO DE TRABAJO O
CONVENIO LABORAL
5.- NORMAS DE SEGUROS Y COMPENSACIONES
6.- REENCUADRAMIENTO DE MANO DE OBRA EN CASO DE
INTEGRACIÓN O PARTICIÓN DE DEPARTAMENTOS
7.- ORGANIZACIÓN DE LA ASIGNACIÓN O REASIGNACIÓN DE
SUPERVISORES
27
8.- ENLACE ENTRE LOS JEFES DE DEPARTAMENTOS AUXILIARES
9.- ACTITUDES O IDEAS DE LA ALTA DIRECCIÓN
10.- PRESUNCIÓN DE QUE ALGÚN GRUPO NO ACEPTARA EL CAMBIO
2.1.5.4 Movimiento (características del manejo de materiales en envases)

El movimiento de materiales es tan importante que la mayoría de industrias tienen un
departamento especializado de manejo de materiales.
El movimiento de uno, al menos de los tres elementos básicos de la producción

(material, hombres y maquinarias es esencial). Generalmente se trata del material
(materia prima, material en proceso o productos acabados). El movimiento de los
materiales es tan importante que muchas industrias tienen equipos de ingenieros que
no hacen más que plantar el equipo y métodos de manejo. Se ha calculado que el
manejo del material es responsable del 90% de los accidentes industriales del 80% de
costo de mano de obra indirecta, de un gran porcentaje de daños en el producto, así
como de muchos otros inconvenientes.
Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es trasladado,

manejado o transportado, tiene una gran influencia sobre la distribución en planta. La
distribución y el manejo de material van estrechamente unidos: no podemos estudiar
aquélla sin tener en cuenta este y todo estudio del manejo está directamente
relacionado con el de la distribución. Nos enfrentaremos aquí con el manejo del
material no como problema en sí mismo si no como un factor para el logro de los
objetivos de una buena distribución.
Las primitivas ideas sobre el manejo de materiales estaban centradas en el uso de

procedimiento mecánicos que ayudaban a las personas que realizaban los traslados.
En general, esto reportaba economías. Pero demasiado a menudo los ingenieros de
planta tendían instintivamente a <poner un transportador> para resolver el problema
del manejo, cuando en muchos casos ésta no era la solución adecuada. Cada
dispositivo de manejo es útil en su lugar apropiado.
 Patrón de circulación de flujo o de ruta

Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los
Procesos que sigue el material.
28
Realizado de un modo apropiado, reducirá automáticamente la cantidad de manejo
innecesario y significará que los materiales progresarán, con cada movimiento, hacia
la terminación del producto. Para determinar un patrón efectivo del flujo de material,
hemos de conseguir planificar el movimiento de entrada y salida de cada operación en
la misma secuencia en que se elabora, trata o monta el material. Cuando no es posible
lograr esta planificación para toda la planta, el ingeniero de distribución tratará de
conseguir:
 La circulación completa para una parte del proceso.
 La circulación de un cierto grupo de piezas, productos o pedidos.
 La circulación desde un área o departamento al siguiente.
 Reducción del manejo innecesario y antieconómico

Cuando el patrón de flujo ha sido ya establecido de un modo efectivo el ingeniero de
distribución proseguirá con la ordenación del equipo de modo que una operación
termine justamente donde empiece la siguiente o tratará de conseguir una ordenación
que permita a un operario dejar el material donde el siguiente operario pueda
recogerlo con facilidad. Cuando deba emplear un equipo de manejo, muy a menudo
podrá usar de un modo efectivo el modelo más simple, tal como una rampa o caída.
Debe aprovechar la fuerza de gravedad para realizar el movimiento o parte del mismo.
Procurará enlazar la carga y descarga de cada operación con el traslado).
 Manejo combinado
Frecuentemente se puede proyectar métodos de manejo que sirven para varios
propósitos aparte del mero traslado de material.
El equipo de manejo se puede combinar de modo que nos sirve de mesa de trabajo o
dispositivo de contención. Esto combina el manejo con la elaboración, tratamiento o
montaje. Cientos de operaciones de producción se han establecido con el mecanismo
de traslado como parte básica del equipo.
 Espacio para el movimiento

Espacio reservado para pasillos. Es espacio perdido desde el momento en que no
es un área productiva de la planta. Los pasillos deberán conectar las áreas que tengan
el mayor tráfico y deberán ser de la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio,
como el embotellamiento.
Espacio a nivel elevado – El movimiento no siempre tiene que ser a nivel del suelo.
29
El material puede ser movido por encima del nivel de trabajo por diversidad de
dispositivos elevados. Esto evita congestión en los pasillos y utiliza espacios que
normalmente son desperdiciados.
Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo. – Los patrones de flujo que
deben cruzarlo subterráneamente. En muchas industrias alimenticias los
transportadores corren por debajo de los bancos de trabajo para trasladar los
alimentos escogidos y preparados, otros desperdicios, a sus puntos de recogida.
Espacio exterior al edificio (a lo largo de la pared o a través del tejado). El instalar

sistemas de manejo que corran por el exterior del edificio, tiene multitud de ventajas,
sobre todo cuando deban ajustarse a una distribución ya existente. Una industria
dedicada a la fabricación de estufas tenía su secador continúo de pintura en el tejado;
las industrias textiles tienen desde hace años extractores de algodón hacía las plantas
superiores, con conductos instalados en el exterior del edificio.
Espacio de doble uso.- Los recipientes que puedan estibarse uno dentro de otro o
ensamblarse con facilidad reducen el espacio necesario para su almacenamiento.
Cuando no están en uso. Lo mismo sucede con el equipo de manejo. Un equipo que
pueda plegarse, elevarse o apartarse de su camino, nos proporcionará espacios para
otros propósitos.
 Análisis de los métodos de manejo

Cuando se hace potente la necesidad de disponer de un cierto transporte de material
el ingeniero o analista deberá especificar las técnicas para llevarlo a cabo. No existe
todavía ningún sistema apropiado que resuelva por si mismo este problema.
El ingeniero necesitará un conocimiento del equipo disponible de modo que un

elemento nuevo de tipo diferente del equipo se comportará en su proyecto; deberá
poseer una familiaridad con los materiales, maquinaria y hombres de su planta, así
como con los servicios auxiliares de la misma. No obstante, existe un cierto número de
técnicas que ayudarán a reunir los datos y hechos para dichos análisis.
Fundamentalmente para cada análisis de manejo de material, existe cierto factor que
debe ser conocido.
 Equipo de manejo
Existen diversas clases de equipos disponibles para el manejo de materiales no
30
intentaremos discutir sus detalles aquí. No obstante el momento en que el tipo de
equipo usado puede afectar materialmente una distribución, el ingeniero de
distribución deberá estar familiarizado con las características y capacidad de cada
equipo.
HOJA GUÍA Nº 4 Para la distribución en planta - Movimiento
FECHA PROYECTO
INGENIERO
M - A. RAMPAS, CONDUCTOS, TUBERÍAS, RAILES DE GUÍA D
M - B. TRANSPORTADORES DE RODILLOS, DE CINTA, DE E
CANGILONES, DE RASTRILLOS ,DE TABLERO N
M - C. GRÚAS, MONORRAILES T
M - D. ASCENSORES, MONTACARGAS, CABRÍAS I
M - E. EQUIPO DE ESTIBADO, AFIANZAMIENTO Y COLOCACIÓN F
M - F. VEHÍCULOS INDUSTRIALES, CAMIONES, TRENES DE I
TRACTORES, CARRETILLAS MECÁNICAS ELEVADORAS, CARRETAS, C
MESAS RODANTES A
M - G. VEHÍCULOS DE CARRETERA C
M - H. VAGONES DE FERROCARRIL, LOCOMOTORAS Y RAILES I
M - J. TRANSPORTADORES SOBRE EL AGUA, BUQUES, BARCAZAS, Ó
GABARRAS, ETC. N
M - K. TRANSPORTE AÉREO
M - L. ANIMALES
M - M. CORREO O RECADERO
RECIPIENTES PARA MATERIAL MÓVIL O EN ESPERA
R - A. ENVASES SENCILLOS, CAJAS, BIDONES, BANDEJAS, CESTAS
R - B. ENVASES PLEGABLES, INSERTABLES O ESTIBABLES
R - C. TANQUES, BARRILES, RECIPIENTES BASCULANTES
R - D. SOPORTES, PLATAFORMAS ENJARETADAS ( " PALLETS " ),
CORREDERAS, " SKIDS ", ETC.
R - E. ESTANTERÍAS, CAJONES, ARMARIOS
R - F. SOPORTES METÁLICOS Y BASTIDORES PARA
ALMACENAMIENTO
31
R - G. CUERDAS, CABLES, CALZOS, ELEMENTOS DE AMARRE
R - H. ELEMENTOS DE RETENCIÓN
PATRÓN O MODELO DE CIRCULACIÓN
1.- CIRCULACIÓN DE TODOS LOS MATERIALES A TRAVÉS DE LA
PLANTA
2.- CIRCULACIÓN PARA LA SECUENCIA DE OPERACIONES
3.- CIRCULACIÓN DE UN GRUPO DE PIEZAS, PRODUCTOS U
ÓRDENES
4.- CIRCULACIÓN DE UNA ÁREA A OTRA
REDUCCIÓN DEL MANEJO INNECESARIO Y ANTIECONÓMICO
1.- ACABAR UNA OPERACIÓN ALLÍ DONDE COMIENZA LA SIGUIENTE
2.- DEJAR EL MATERIAL ALLÍ DONDE LO RECOGE EL OPERARIO
SIGUIENTE
3.- DEPOSITAR DIRECTAMENTE LA PIEZA EN EL ELEMENTO DE
TRANSPORTE
4.- APROVECHAR LA GRAVEDAD
5.- USAR EL ELEMENTO DE MANEJO DE CONCEPCIÓN MÁS SIMPLE
6.- COMPROBAR SI SE ALCANZAN LOS OBJETIVOS DE MANEJO, ES
DECIR, QUE SE EVITEN:
A. RETROCESOS Y CRUCES
B. TRANSFERENCIAS
C. CONFUSIONES, RETRASOS O ESTACIONAMIENTO DE MATERIAL
FUERA DE LAS ÁREAS
SEÑALADAS
D. ACARREOS PROLONGADOS
E. REPETICIÓN DE MOVIMIENTOS DE MANEJO Y MANIPULACIONES
EXCESIVAS
F. PELIGRO DE DAÑO A HOMBRES O MATERIALES
G. ESFUERZOS FÍSICOS INDEBIDOS
H. VIAJES MÚLTIPLES CUANDO SE PUEDEN AGRUPAR LAS CARGAS
EN UNA SOLA UNIDAD DE
TRANSPORTE
32
J. OPERACIONES DE RECOGIDA O DEPÓSITO QUE REQUIERAN
TIEMPO
K. EQUIPO SUPERFLUO O INADECUADO
MANEJO COMBINADO: DISPOSITIVO DE MANEJO QUE SIRVA AL
MISMO TIEMPO:
1.- COMO MESA DE TRABAJO O ELEMENTO DE CONTENCIÓN
2.- COMO ELEMENTO DE INSPECCIÓN O PESAJE
3.- COMO ELEMENTO DE ALMACENAJE
4.- COMO ELEMENTO FIJADOR DEL RITMO DE TRABAJO
5.- COMO DESCANSO O CAMBIO PARA LOS OPERARIOS
6.- COMO ELEMENTO DE CARGA O DESCARGA
7.- COMO ELEMENTO QUE MANTENGA EL MATERIAL:
A. SEGURO
B. ACOMPASADO CON OTROS MATERIALES
C. EN SECUENCIA U ORDEN
D. EN SU RUTA, EVITANDO SE PIERDA
E. LEJOS DE DONDE PUEDA DAÑAR O ESTORBAR AL PERSONAL
F. FÁCIL DE VER, CONTROLAR O CONTAR
G. INDEPENDIENTE DE LA ATENCIÓN O SINCRONIZACIÓN DE LOS
OPERARIOS
ESPACIO PARA MOVIMIENTO EN CADA PASO DE UNA A OTRA ETAPA
1.- PASILLOS
2.- ALTILLOS
3.- SUBTERRÁNEOS
4.- EN EL EXTERIOR DEL EDIFICIO
5.- ESPACIO DE DOBLE USO
ANÁLISIS DEL MANEJO Y SU EQUIPO
1.- CLASE Y CAPACIDAD DEL EQUIPO DE MANEJO
2.- CANTIDAD REQUERIDA DE CADA ELEMENTO
2.1.5.5 Espera (almacenamiento y retrasos)

Nuestro objetivo principal será siempre reducir los circuitos de flujo de material a un
costo mínimo. Cuando se detiene un material, se tendrá una demora que cuesta
dinero, aquí el costo es un factor preponderante.
Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo de material
33
se reducen a un grado óptimo. Nuestro objetivo es una circulación material clara y
veloz del material a través de la planta, siempre en progreso hacía el acabado del
producto.
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demoras, y éstas
cuestan dinero. Los costos de espera incluyen los siguientes:
 Costos del manejo efectuado hacía el punto de espera y del mismo hacía la
producción.
 Costo de manejo en el área de espera.
 Costos de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.
 Costos de espacio y gastos generales.
 Intereses de dinero representado por el material ocioso.
 Costo de protección del material en espera.
 Costo de los contenedores o equipo de retención involucrada.
 Situación
Existen dos ubicaciones básicas para el material en espera.
En un punto de espera fijo, apartado o inmediato al circuito de flujo. Podrá emplearse
cuando los costos de manejo sean bajos, cuando el material requiera protección
especial, o cuando el material en espera requiera mucho espacio.
En un punto de espera fijo ampliado o alargado. Deberá emplearse cuando los
modelos varíen demasiado para ser movidos fácilmente con un sólo dispositivo de
traslado; cuando las piezas pudieran deteriorarse si permanecen en un punto muerto y
cuando la cifra de producción sea relativamente alta.
 Espacio para cada punto de espera.

El área de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del
método de almacenamiento. El mejor método para determinar este espacio es
preparar una relación de todos los materiales que deben ser almacenados, una lista de
los diferentes artículos, y después, extender esta lista hacia la derecha enumerando la
cantidad a almacenar de cada artículo. Esta puede tener que establecerse, en algunos
casos, por estimación aproximada.
 Método de almacenaje.
El método de colocación del material en espera afecta al espacio y a la ubicación. La
siguiente lista de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio.
Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, solapado, uso de altillos, de
34
trasportadores elevados, etc. Considerar el espacio de almacenamiento exterior: Al
aire libre (ladrillos, piezas de fundición); protegido con tela encerada o envoltorios
impermeables (plancha de metal, productos voluminosos); o bajo protecciones de
metal o madera (almacenamientos al aire libre con un costo de protección pequeño).
Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores de forma

que quede perpendicular a los pasillos de servicio principales.
Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de
una sola dirección:
 Precauciones y equipo para el material en espera

Puesto que cada material posee sus particularidades propiedades y características,
necesitará ser protegido en mayor o menor grado mientras esté en situación de
espera. Seguidamente presentamos una lista de las principales precauciones, que da
cuenta de los riesgos de los materiales almacenados y el mejor modo de evitarlos.
 Objetivos de un buen equipo de almacenamiento

 Fácilmente accesible.
 Fuerte y seguro.
 Capacidad suficiente.
 Protección del contenido contra daños y deterioro.
 Identificación rápida y segura del material.
 Contar rápido el contenido.
 Ajustable.
 Móvil.
Un equipo de almacenamiento efectivo debe ajustarse a estos objetivos. Los tipos

posibles de equipo deberán ser confrontados con la lista anterior para poder
seleccionar el más apropiado.
HOJA GUÍA Nº 5 Para la distribución en planta - Espera
FECHA PROYECTO INGENIERO
35
A. ÁREA DE RECEPCIÓN DEL MATERIAL ENTRANTE D
B. ALMACENAJE DE MATERIA PRIMA U OTRO MATERIAL COMPRADO E
C. ALMACENAJE DENTRO DEL PROCESO N
D. DEMORAS ENTRE DOS OPERACIONES T
E. ÁREAS DE ALMACENAJE DE PRODUCTOS ACABADOS I
F. ALMACENAJE DE DESECHOS, DEVOLUCIONES, SUMINISTROS, F
EMBALAJES, PIEZAS RECUPERADAS I
VER HOJA GUÍA Nº 1, LISTA DE LOS CONCEPTOS INVOLUCRADOS C
G. ALMACENAJE DE MAQUINARIA, EQUIPO, HERRAMIENTAS A
( INCLUYENDO LAS INACTIVAS ) C
VER HOJA GUÍA Nº 2, LISTA DE LOS CONCEPTOS INVOLUCRADOS I
Ó
N
SITUACIÓN DE LOS PUNTOS DE ALMACENAJE O ESPERA
1.- PARA PROTECCIÓN
2.- PARA OPERACIONES NO EQUILIBRADAS
3.- EN RELACIÓN AL CIRCUITO DE RECORRIDO
4.- RELATIVA A OTRAS CONSIDERACIONES
ESPACIO PARA CADA PUNTO DE ESPERA
1.- CANTIDAD BASADA EN EL PERIODO DE PROTECCIÓN
2.- CANTIDAD BASADA EN LOS DIFERENTES TIEMPOS DE
PRODUCCIÓN
3.- MÉTODO DE ALMACENAJE O CONTENCIÓN
4.- LIMITACIONES DE ALTURA
5.- ESPACIOS DE ACCESO (PASILLOS, ETC. )
6.- ESPACIO TOTAL
7.- POSIBILIDADES DE ALMACENAJE EN LOS TRANSPORTADORES
(CINTA, CADENA, ETC )
MÉTODOS DE ALMACENAJE
1.- APROVECHAMIENTO DE LAS TRES DIMENSIONES
2.- CONSIDERACIÓN DEL ALMACENAJE EXTERIOR
36
3.- ESPACIO DE ALMACÉN CUYAS DIMENSIONES SEAN MÚLTIPLES DE
LAS QUE TIENE EL ARTÍCULO Y LA UNIDAD DE CARGA
4.- DISPOSICIÓN PERPENDICULAR A LOS PASILLOS PRINCIPALES
5.- ANCHURA DE PASILLO, PASILLOS TRANSVERSALES DE DIRECCIÓN
ÚNICA
6.- ALMACENAMIENTO DE ACUERDO CON LA CLASIFICACIÓN DE
MATERIALES
7.- ALMACENAMIENTO HACIA ARRIBA HASTA EL LÍMITE FIJADO DE
ALTURA
8.- ESPACIO DE RESERVA PARA LOS DIFERENTES PERIODOS DE
SOBRECARGA
9.- COLOCACIÓN DE LOS MATERIALES QUE SE TENGAN QUE MEDIR,
CERCA DE LOS APARATOS DE MEDICIÓN
10.- OBSERVACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DE BUENA DISTRIBUCIÓN DE
TODO PUESTO DE TRABAJO
SALVAGUARDAS PARA EL MATERIAL EN ESPERA
1. DEL FUEGO
2. AVERÍAS
3. HUMEDAD
4. POLVO Y SUCIEDAD
5. CALOR Y FRÍO
6. ROBOS
7. DETERIOROS Y MERMAS
EQUIPO PARA ALMACENAJE O ESPERA
1. CLASE Y CAPACIDAD DEL EQUIPO DE MATERIAL EN ESPERA
2. CANTIDAD REQUERIDA DE CADA ELEMENTO
3. COMPROBAR SI SE CUMPLEN LOS OBJETIVOS DEL EQUIPO
A. FÁCILMENTE ACCESIBLE
B. FUERTE Y SEGURO
C. CAPACIDAD SUFICIENTE
D. PROTECCIÓN DEL MATERIAL
E. DE IDENTIFICACIÓN RÁPIDA Y ADECUADA
F. DE RECUENTO RÁPIDO
2.1.5.6 Servicios
37
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y
auxilian a la producción. Podemos clasificar los servicios en:
 Servicios al personal
 Servicios al material
 Servicios a la maquinaria
La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo que a

distribución se refiere los servicios de una planta son las actividades, elementos y
personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en
actividades a los trabajadores, materiales y maquinaria.
Estos servicios comprenden:

 Vías de acceso.
 Instalaciones para el uso del personal.
 Protección contra incendios.
 Iluminación.
 Calefacción y ventilación.
 Oficinas.
Servicios relativos al material:

 Control de calidad.
 Control de producción.
 Control de rechazos, mermas y desperdicios.
Servicios relativos a la maquinaria:

 Mantenimiento.
 Distribución de líneas de servicios auxiliares.
HOJA GUÍA Nº 6 Para la distribución en planta - Servicio
FECHA PROYECTO
INGENIERO
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES SERVICIOS RELATIVOS AL I E I O U
PERSONAL D
A. PASOS DE ACCESO PARA EL PERSONAL E
1. DE ENTRADA Y SALIDA DE LA PLANTA N
2. DENTRO DE LA PLANTA T
B. INSTALACIONES PARA EL PERSONAL I
38
1. ESTACIONAMIENTO DE VEHÍCULOS F
2. LAVABOS Y RETRETES I
3. VESTUARIOS Y DUCHAS C
4. SALAS DE DESINFECCIÓN Y DESCONTAMINACIÓN A
5. ÁREAS PARA FUMADORES C
6. SALAS DE DESCANSO Y ESPERA I
7. RELOJES MARCADORES Y TABLEROS DE TARJETAS INDIVIDUALES Ó
8. TABLEROS DE AVISOS N
9. EQUIPO Y ENFERMERÍA PARA PRIMEROS AUXILIOS
10. LOCAL Y EQUIPO PARA TRATAMIENTO Y EXÁMEN MÉDICO
11. FUENTES DE AGUA POTABLE
12. TELÉFONOS INTERIORES, ALTAVOCES O INTERCOMUNICADORES
13. CAFETERÍAS
14. CANTINAS O COMEDORES
15. EXPENDIO DE CARAMELOS O REFRESCOS
16. LIMPIEZA Y RECOGIDA DE DESPERDICIOS
17. OFICINA DE PERSONAL
18. OFICINAS DE ASISTENCIA SOCIAL Y AJUSTES DE NÓMINAS Y
PAGOS
19. BIBLIOTECA, DISCOTECA
C. PROTECCIÓN DE LA PLANTA; ALARMAS, DETECTORES,
ROCIADORES, EXTINTORES, VALLAS ANTIFUEGO, SALIDAS DE
EMERGENCIA
D. ILUMINACIÓN GENERAL Y LOCALIZADA
E. CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN , UNIDADES DE
ACONDICIONAMIENTO, VENTILADORES, EXTRACTOR CONDUCTOS,
TUBERÍAS, INDICADORES
F. OFICINAS, SALA DE CONFERENCIAS, CENTRO DE FORMACIÓN O
APRENDIZAJE SERVICIOS RELATIVOS AL MATERIAL
G. CONTROL DE CALIDAD O INSPECCIÓN
1. PUNTOS DE INSPECCIÓN
2. OFICINA DE CONTROL DE CALIDAD
3. ELEMENTOS DE PRUEBA Y VERIFICACIÓN
4. CUARTO DE INSTRUMENTAL, DIBUJOS, APARATOS DE MEDICIÓN
5. LABORATORIO DE ENSAYOS DE MATERIAL O PROCESO
H. CONTROL DE PRODUCCIÓN
39
1. ELEMENTOS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL
2. PUNTOS DE CONFRONTACIÓN, RECUENTO, PESAJE, ETC.
3. ESPACIOS PARA IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL
J. CONTROL DE RECHAZOS, MERMAS Y DESPERDICIOS
1. TALLER DE REPARACIONES O ÁREA DE REACONDICIONAMIENTO
2. DEPÓSITO DE PIEZAS RECUPERABLES
3. TRITURADOR DE EMBALAJES Y OTROS RECUPERADORES
4. RECOLECCIÓN DE DESPERDICIOS Y CLASIFICACIÓN DE LOS
MISMOS
5. INCINERADOR SERVICIOS RELATIVOS A LA MAQUINARIA
K. MANTENIMIENTO Y CONSTRUCCIÓN DE EQUIPO:
1. ESPACIO DE ACCESO A TODA LA MAQUINARIA PARA
MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y
SUSTITUCIÓN
2. TALLER DE MANTENIMIENTO
3. ACONDICIONAMIENTO Y LIMPIEZA DEL HERRAMENTAL
4. CONSTRUCCIÓN DE UTILLAJE Y HERRAMIENTAS
L. DISTRIBUCIÓN DE LÍNEAS DE SERVICIOS AUXILIARES
1. TOMAS DE AGUA, TUBERÍAS, BOMBAS, DESAGÜES, SUMIDEROS
2. ELECTRICIDAD PARA EL PROCESO DE ILUMINACIÓN - PLANTA
ELECTRÓGENA TRANSFORMADORES, SUBESTACIÓN, LÍNEAS,
CARGADOR DE BATERÍAS
3. VAPOR PARA EL PROCESO Y CALEFACCIÓN - CALDERAS,
TUBERÍAS, TOMAS
4. AIRE COMPRIMIDO O VACÍO - COMPRESORES, BOMBAS, EQUIPO,
LÍNEAS
5. ACEITES LUBRICANTES Y DE CORTE - BOMBAS, TUBERÍAS,
FILTROS
6. GAS - CONDUCTOS, CONTADORES
7. ÁCIDOS O CÁUSTICOS
8. PINTURA U OTROS LÍQUIDOS PARA EL PROCESO
9. FUEL - BOMBAS, CONDUCTOS, FILTROS

40
1. PROCEDIMIENTOS E IMPRESOS PARA LA PLANIFICACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN, PROGRAMACIÓN, LANZAMIENTO E IMPULSIÓN DEL
TRABAJO
2. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD E
INSPECCIÓN
3. CANTIDADES DE PEDIDO
4. TAMAÑO DEL LOTE, SERIES ECONÓMICAS, UNIDADES EMPLEADAS
5. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
2.1.5.7 Características del edificio y de la localización

El edificio influirá en la distribución de planta sobre todo si ya existe en el momento de
proyectarla. Algunas empresas funcionan en cualquier tipo de edificios, otras funcionan
sin edificio alguno, pero la mayoría de las empresas requieren estructuras industriales
expresamente diseñadas de acuerdo con sus procesos específicos de producción.
Tanto si planeamos una distribución para una planta enteramente nueva o para un
edificio ya existente como si reordenamos una distribución en vigencia, debemos
conceder al edificio la importancia que en realidad tiene.
Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial que tenga el
número usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas pocas funciones
realmente sin ningún edificio. Otras en cambio requieren estructuras industriales
expresamente diseñadas para albergar sus operaciones específicas. A pesar de que el
edificio es el corazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria y actividades
auxiliares, puede ser y a veces debe ser una parte integrante de la distribución en
planta.
El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de

proyectarla. De aquí que las consideraciones del edificio se transformen en seguida en
limitaciones de la libertad de acción del distribuidor. Por su misma cualidad de
permanencia el edificio crea una cierta rigidez en la distribución. Por otra parte, el
levantar un edificio completamente nuevo alrededor de una distribución implica que
dicho edificio deberá ajustarse a las necesidades de la misma. Este es un modo algo
diferente de enfocar el asunto, pues aunque todos los detalles completos de la
distribución no se puedan concretar hasta que no está diseñado el edificio, existe una
41
libertad de acción muchísimo mayor en su planteo inicial de conjunto.
Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia
intervienen en el problema de la distribución son:
 Edificio especial o de usos general.
 Edificio de un solo piso o de varios.
 Su forma.
 Sótanos o altillos.
 Ventanas.
 Suelos.
 Cubiertas y techos.
 Paredes y columnas.
 Ascensores, montacargas, escaleras, etc.
 Edificios especiales o de uso general

Lo primero que debe decidir el ingeniero distribuidor es, si desea un edificio hecho a
medidas o <fabricado en serie>. Los edificios especiales generalmente son más
costosos y menos negociables. También están más expuestos a quedar anticuados o
a resultar pequeños a medida que la producción y los medios para la misma aumentan
o cambiar al influjo de nuevas condiciones. A un así muchas industrias necesitan
edificios especiales si la planta tiene que operar económicamente.
 Edificio de uno o varios pisos

Las fábricas primitivas eran generalmente de tres o cuatro pisos de altura pues a
causa de las facilidades de transporte tan limitadas tenían que construirse en la ciudad
donde el costo del terreno era relativamente caro. Al mismo tiempo, los constructores
que tenían que usar ladrillo debían hacer las paredes con suficientemente gruesas
para que se sostuvieran y por lo tanto razonaban: “¿porque no usar esta estructura
para que sostenga pisos superiores?”
 Forma del edificio

Los primitivos edificios industriales eran estrechos a causa de que precisaban del
empleo de la luz natural. Se expansionaban prolongando sus extremos y añadiendo
cuerpo transversales de forma rectangular. Hoy la luz artificial es relativamente menos
cara. El número y frecuencia de los cambios de producción es mayor. Por lo tanto se
insiste en construcciones que sean relativamente cuadradas, no obstruidas ni divididas
por paredes. Tales plantas se construyen a base de secciones rectangulares y se
expansionan añadiendo secciones adicionales en sus extremos laterales.
42
 Sótanos
Una planta difícilmente puede evitar al tener un sótano cuando está edificada en un
terreno en declive. Y esto tiene ventaja muy práctica. Algunas plantas están edificadas
en la falda de una colina sólo por el expreso motivo de tener entrada para los
vehículos en cada piso. Ello ofrece la ventaja de tener entrada a dos o más niveles con
un mínimo de construcción de rampas a permitir la recepción en un nivel y el
embarque en otro, con el flujo a través de la planta en forma de U, en el plano vertical.
 Suelos
El nivel y la resistencia de los suelos son sus factores más importantes en cuanto a la
distribución. Todos los edificios adjuntos y aun aquellos lejanos que algún día pudiesen
quedar conectados a la planta principal debería tener el suelo al mismo nivel; de este
modo los sistemas de manejo pueden ser enlazados sin necesidad de rampa o
elevadores. A causa del descuido de esta condición, existe una industria que hoy debe
tener un hombre de servicio en cada rampa dedicada al trabajo exclusivo.
Por lo que se refiere a la resistencia del suelo, debe consultarse con el arquitecto,
constructor o contratista.
 Cubiertas y techos
Las cubiertas y techos afectan a la distribución sobre todo por lo que respecta a su
altura por encima del suelo. Las cubiertas y techos vienen afectados, también, en
muchos casos, por tipo de construcción.
 Paredes y columnas
A diferencia de las fábricas primitivas que dependían del grosor de sus paredes de
obra para mantenerse en píe, así como para sostener sus tejados los edificios
modernos emplazan su carga sobre vigas y columnas, formando estructuras
generalmente de acero o de hormigón armado. De este modo, la columna soporta la
carga y las paredes no son necesarias más que como medio de mantener el interior
del edificio a salvo de los elementos. Esto es de gran utilidad a la producción, por
cuanto significa grandes áreas sin obstrucción.
HOJA GUÍA Nº 7 Para la distribución en planta - Edificio
43
FECHA PROYECTO
INGENIERO
E - A. EDIFICIO ESPECIAL O DE USO GENERAL D
E - B. EDIFICIO DE UN SOLO PISO O DE VARIOS E
E - C. FORMA DEL EDIFICIO N
E - D. SÓTANOS O ALTILLOS T
E - E. VENTANAS I
E - F. SUELOS F
E - G. CUBIERTAS Y TECHOS I
E - H. PAREDES Y COLUMNAS C
E - J. ASCENSORES, MONTACARGAS, ESCALERAS, ETC. A
ELEMENTOS O PARTICULARIDADES DEL EMPLAZAMIENTO C
EM - A. LÍNEAS DE FERROCARRIL Y APARTADEROS I
EM - B. CARRETERAS Y CAMINOS Ó
EM - C. CANALES Y RÍOS N
EM - D. PUENTES
EM - E. PATIOS: PARA ALMACENAJE, ESTACIONAMIENTO, JARDINES
EM - F. CONSTRUCCIONES EXTERIORES: TANQUES DE
ALMACENAJE, TORRES DE AGUA, POZO, CASETA PARA LAS
BOMBAS, QUEMADOR, VERTEDERO, ETC.
EM - G. PLATAFORMAS, MUELLES, RAMPAS, FOSOS PARA VAGONES
DE FERROCARRIL O CAMIONES
1. ALTURAS DE TECHOS
2. RESISTENCIA DEL SUELO
3. CAPACIDAD DE CARGA DE LOS TECHOS Y RESISTENCIA DE LA
ESTRUCTURA
4. DESNIVELES
5. INCLINACIÓN Y ANCHURA DE LAS RAMPAS
6. TIPO Y SITUACIÓN DE LAS PUERTAS
7. DIMENSIONES DE LAS PUERTAS
8. UBICACIÓN Y ANCHURA DE LOS PASILLOS
44
9. SITUACIÓN, TAMAÑO Y CAPACIDAD DE LOS ASCENSORES Y
MONTACARGAS
10. ESPACIO Y SITUACIÓN DE LAS ESCALERAS Y ABERTURAS EN EL
SUELO
11. SITUACIÓN DE LAS LÍNEAS DE SERVICIOS AUXILIARES
12. SITUACIÓN DE LAS INSTALACIONES FIJAS
13. SITUACIÓN Y TIPO DE VENTANAS
14. SITUACIÓN DE COLUMNAS Y DISTANCIA ENTRE ELLAS
15. PAREDES QUE SOPORTAN CARGA
16. DISTRIBUCIÓN DE LAS PAREDES INTERIORES
17. SITUACIÓN DE LOS PUNTOS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE
( EXPEDICIÓN )
18. UBICACIÓN Y ESTADO DE LOS ELEMENTOS EXTERIORES ( DE EM
- A HASTA EM - G, ARRIBA )
19. CONDICIONES DE TERRENO Y DRENAJE
20. LIMITACIONES MUNICIPALES, LEGALES, ETC.
21. LIMITACIONES GUBERNAMENTALES O POLÍTICAS
22. EDIFICIOS O TERRENOS VECINOS
23. RESTRICCIONES O NORMAS VIGENTES PARA LOS
EMPLAZAMIENTOS, REFERENTES A HUMOS, VAPORES, OLORES,
INSALUBRIDAD, ETC.
24. VIENTOS PREDOMINANTES
25. DESNIVELES Y CONTORNOS DEL TERRENO
26. SITUACIÓN DE ANUNCIOS PUBLICITARIOS, NOMBRE DE LA
EMPRESA - LUCES ORNAMENTALES
2.1.5.8 Cambio
Cualquier cambio que suceda, es una parte básica del concepto de mejora. De esta
manera debemos de planear la distribución de tal forma que se adapte a cualquier
cambio de los elementos básicos de la producción y evitar la sorpresa de que nuestra
distribución ya resulta obsoleta. Los elementos a analizar para realizar cambios con:
 Identificar imponderables
 Definir límites de influencia de los cambios sobre la distribución en
planta
 Diseñar la distribución de acuerdo con el principio de la flexibilidad
45
De una cosa podemos estar seguros y es de que las condiciones de trabajo cambiarán
y que estos cambios afectarán a la distribución en mayor o menor grado. El cambio es
una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo
cada día mayor. Por lo tanto a pesar de que planeamos nuevas distribuciones,
debemos revisar constantemente las que hemos establecido previamente, pues de
otro modo podemos encontrarnos con la desagradable sorpresa de despertar un día y
ver que una distribución anticuada nos está mermando una buena cantidad de
beneficios poténciales.
Esto no quiere decir que la incertidumbre tenga que asustarnos impidiéndonos echar
adelante la distribución que estamos proyectando. Este no es el caso. Ni queremos
significar que debemos prever todas las eventualidades concebidas. La siguiente
técnica de tratar los imponderables se ha venido desarrollando a través de la historia.
Para los proyectos de distribución incluye las reglas que siguen:
 Identificar el imponderable y admitirlo como tal.
 Definir los límites razonables de su influencia o efectos sobre la distribución.
 Diseñar la distribución con una flexibilidad suficiente para operar dentro de estos
límites.
Primero identifiquemos cuáles y como van a ser probablemente estos cambios.

Veremos que envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción
(hombres, materiales y maquinaria) y en las actividades auxiliares. También pueden
cambiar ciertas condiciones externas de un modo que afecte a la distribución. Pero
desde el momento en que estos cambios se efectúan en los elementos y
particularidades físicas enumeradas en uno o varios de los siete factores restantes, no
identificaremos los elementos o particularidades de cambio como tales.
Las diversas consideraciones del factor cambio, incluyen:

 Cambio en los materiales (diseño del producto, materiales, demanda, variedad.
 Cambio en la maquinaria (proceso y métodos)
 Cambio en el personal (horas de trabajo, organización o supervisión,
habilidades).
 Cambio en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servicios,
edificio).
 Cambio externos y limitaciones debidas a la instalación.
HOJA GUÍA Nº 8 Para la distribución en planta - Cambio
46
FECHA PROYECTO
INGENIERO
1. CAMBIOS EN EL MATERIAL
A. DISEÑO DEL PRODUCTO MODELO, ESTILO, TIPO O
MODIFICACIÓN
B. MATERIALES
C. DEMANDA CAPACIDAD ( EXPANSIÓN, CONTRACCIÓN )
FLUCTUACIONES DE CANTIDAD
D. VARIEDAD DE PRODUCTOS
2. CAMBIOS EN LA MAQUINARIA
A. PROCESOS O MÉTODOS: MAQUINARIA, HERRAMIENTAS,
EQUIPO
3. CAMBIOS EN EL PERSONAL
A. HORAS DE TRABAJO
B. ORGANIZACIÓN O SUPERVISIÓN
C. CLASIFICACIÓN DEL PERSONAL
4. CAMBIOS EN LAS ACTIVIDADES AUXILIARES
A. MÉTODO Y EQUIPO DE MANIPULACIÓN
B. MÉTODO Y EQUIPO DE ALMACENAMIENTO
C. CAMBIOS EN LOS SERVICIOS: ACCESO DEL PERSONAL,
INSTALACIONES PARA EL PERSONAL, PROTECCIÓN DE LA
PLANTA, ILUMINACIÓN, VENTILACIÓN Y CALEFACCIÓN,
OFICINAS, CONTROL DE CALIDAD, CONTROL DE
PRODUCCIÓN, CONTROL DE DESPERDICIOS,
MANTENIMIENTO, DISTRIBUCIÓN DE LOS SERVICIOS
AUXILIARES
D. CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO Y/O EMPLAZAMIENTO
5. OTROS CAMBIOS
A. CAMBIOS EXTERNOS - LOCALES, DE AMPLITUD
INDUSTRIAL O NACIONAL
B. CAMBIOS EN LA SECUENCIA DE LAS ETAPAS PARA
47
CONSEGUIR LA INSTALACIÓN DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN
2.1.6 PROCEDIMIENTO DEL MODELO
PASO 1: Análisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va
a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución
adecuado para el proceso objeto de estudio.
En cuanto al volumen de información, pueden presentarse situaciones variadas,

porque el número de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de
productos es muy amplia, convendrá formar grupos de productos similares, para
facilitar el tratamiento de la información, la formulación de previsiones, y compensar
que la formulación de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa.
Posteriormente se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las
previsiones efectuadas.
Muther (1981) recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en

abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada
uno. Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de
cantidad producida. En función del gráfico resultante es recomendable la implantación
de uno u otro tipo de distribución.
PASO 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de
los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. Entre estos se
cuenta con:
 Diagrama OTIDA
 Diagrama As-Is
 Curso-gramas analíticos
 Diagrama multi-producto
 Matrices origen- destino
48
 Diagramas de hilos
 Diagramas de recorrido
+
A partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se
elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. Tales instrumentos
no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden ser los
mismos empleados en los estudios de métodos. De estos diagramas no se desprende
una distribución en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su
planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, líneas
de montaje principales y secundarias, áreas de almacenamiento, etc.
49
PASO 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios
auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas
relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o
incluso inexistente entre determinadas actividades.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación
necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización
de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información,
etc.
En la práctica, el análisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea

para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.
PASO 4: Desarrollo del diagrama relacional de actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en
el Diagrama Relacional de Actividades. Éste pretende recoger la ordenación topológica
de las actividades en base a la información de la que se dispone. De tal forma, en
dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y
no poseen una forma definida. El diagrama es un grafo en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de
la relación (A, E, I, O, U, X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas.
A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse

de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan
las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen
una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en
las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible
(cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de
las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los
materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).
PASO 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
50
El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la
introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por
cada actividad para su normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión,
tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada
actividad.
El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se
está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su propia
experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de
factores inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las
características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del
mercado. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de
espacios existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad.
Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la

necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes
necesarios; bien disminuir la previsión de requerimiento de superficie de las
actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de
edificación (o el propio edificio si éste ya existe). El ajuste de las necesidades y
disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos,
correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se
representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del diagrama relacional de espacios

Los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que
el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo
de la actividad. En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de
información referente a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la
planta en la que debe situarse.
Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un

conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de
transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando
todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios,
orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto
de estudio, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del
51
personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite
instalaciones extras para su implantación.
La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe

desembocar en un cierto número de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a
cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarán de haber
estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemáticamente.
PASO 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección

de la mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas,
para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone
en presencia de un problema de decisión multi-criterio. La evaluación de los planes
alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los
métodos más utilizados son:
a) Comparación de ventajas y desventajas
b) Análisis de factores ponderados
c) Comparación de costos
Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados anteriormente

es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de
distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este método es el
menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases
(I y II) donde los datos no son tan específicos.
Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de

distribución con respecto a cierto número de factores previamente definidos y
ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para
ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión.
Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y
ponderación de los factores, y a los supervisores de producción y servicios en la
clasificación de las alternativas de cada factor.
52
El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de
comparar costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base
principal para tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de
evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son:
justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar
un análisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos
costos que se afectarán por el proyecto.
2.1.7 JUEGO DE CONVENCIONES
Un juego de convenciones es utilizado para añadir planeación, entendimiento y

comunicación. Las convenciones son usadas a través de cada paso del previamente
descrito patrón de procedimientos para esquematizar, razonar, visualizar y evaluar.
Consiste en siete símbolos, siete letras, siete líneas de raciocinio y cinco colores más
blanco y negro. Estos están integrados en forma cruzada para usos múltiples en
cualquier aplicación empleando el método SLP.
2.1.7.1 Ejemplo de SLP

La figura muestra un ejemplo de varios pasos (o cajas) en el patrón de procedimientos.
Aquí se muestra una compañía haciendo bolsas de plástico de varios tipos, el
ejecutador sigue los pasos desenvolviendo su organización total (bloque). Después
continúa la misma secuencia con diferentes énfasis y diferentes datos, por supuesto,
para desarrollar la organización para cada área departamental.
Aquí se muestra un ejemplo conceptual de un proyecto de SLP, representa de una

manera simplificada, primero el paso I problema de localización, luego el paso II
organización total, seguido del paso III organización detallada de cada departamento y
finalmente el paso IV instalación.
53
2.2 ASIGNACIÓN CUADRÁTICA
El problema de la asignación cuadrática, que se denota por sus siglas en inglés QAP
(Quadratic assignment problem), fue planteado por Koopmans y Beckmann en 1957
como un modelo matemático para un conjunto de actividades económicas indivisibles.
Posteriormente Sahni y Gonzales demostraron que QAP pertenece a los problemas no
polinomiales duros , lo que sumado a que es un problema aplicable a un sinnúmero de
situaciones, lo hacen un problema de gran interés para el estudio.
QAP es un problema estándar en la teoría de locación. En éste se trata de asignar N

facilidades a una cantidad N de sitios o locaciones en donde se considera un costo
54
asociado a cada una de las asignaciones. Este costo dependerá de las distancias y
flujo entre las facilidades, además de un costo adicional por instalar cierta facilidad en
cierta locación específica. De este modo se buscará que este costo, en función de la
distancia y flujo, sea mínimo.
El objetivo del QAP es encontrar una asignación de departamentos a sitios, a fin de

minimizar una función que expresa costos, flujos o distancias. La versión de
Koopmans y Beckmann tenía como entrada tres matrices F = (f{ij}) , D = (d{kl}), B =
(bik) del tipo real donde (fij) especifica el flujo entre las facilidades i y j, (dkl) especifica
la distancia entre las facilidades k y l y (bik) el costo de instalar la facilidad i en la
locación k. Por tanto este problema lo podemos modelar de la siguiente forma:
Sea n el número de facilidades y locaciones. A su vez denotemos por N a el arreglo N

= {1,2,...,n} .
donde Sn es el conjunto de todas las permutaciones y donde cada producto de

la sumatoria doble corresponde al costo asociado a la multiplicación de lo que cuesta ir
de un punto a otro por la cantidad total de flujo entre ambos puntos, o en otras
palabras, el flujo por el costo de transito.
2.2.1 Modelo matemático
2.2.2 Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática

En los siguientes ejemplos de aplicaciones se puede observar que resolver este
problema para un gran número de instancias es de vital importancia, y a la vez que
tratar de resolver el problema mediante técnicas completas puede resultar infactible
por el alto número de instancias.
55
 Diseño de centros comerciales donde se quiere que el público recorra la
menor cantidad de distancia para llegar a tiendas de intereses comunes
para un sector del público.
 Diseño de terminales en aeropuertos, en donde se quiere que los
pasajeros que deban hacer un transbordo recorran la distancia mínima entre
una y otra terminal teniendo en cuenta el flujo de personas entre ellas.
 Procesos de comunicaciones.
 Diseño de teclados de computadora, en donde se quiere por ejemplo
ubicar las teclas de una forma tal en que el desplazamiento de los dedos
para escribir textos regulares sea el mínimo.
 Diseño de circuitos eléctricos, en donde es de relevante importancia
dónde se ubican ciertas partes o chips con el fin de minimizar la distancia
entre ellos, ya que las conexiones son de alto costo.
2.3 DISEñO DE OFICINAS
El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia

de las actividades que realizan las unidades que conforman una organización; así
como también proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente,
adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al
mismo tiempo permitir a los clientes de la organización obtener los servicios y
productos que demandan bajo la mejores condiciones.
También procura que el arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la
realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el uso adecuado de los
elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.
Una oficina es generalmente un salón destinado al trabajo. Existen muchas formas de

distribuir el espacio en una oficina según la función y cuántas personas trabajarán
dentro del mismo cuarto. En un extremo cada trabajador tendrá su propio sitio, en el
otro una oficina grande abierta que se puede componer de un sitio principal con diez o
centenares de personas que trabajan en el mismo espacio. Los estudios acerca de
esto último han demostrado que dan productividad a corto plazo, por ejemplo dentro
de un solo proyecto.
Al mismo tiempo la pérdida de privacidad y de seguridad puede aumentar la incidencia

del hurto y de la pérdida de secretos de la compañía. Un tipo de oficina intermedia es
el cubículo, que soluciona el aislamiento visual en cierto grado, pero falla a menudo en
56
la separación y la seguridad acústica. El proceso de diseñar, suele implicar las
siguientes fases:
1. Observar y analizar el medio en el cual se desenvuelve el ser humano,

descubriendo alguna necesidad.
2. Planear y proyectar proponiendo un modo de solucionar esta necesidad, por medio
de planos y maquetas, tratando de descubrir la posibilidad y viabilidad de la(s)
solución(es).
3. Construir y ejecutar llevando a la vida real la idea inicial, por medio de materiales y
procesos productivos. Estos tres actos, se van haciendo uno tras otro, y a veces
continuamente. Algunos teóricos del diseño no ven una jerarquización tan clara, ya
que estos actos aparecen una y otra vez en el proceso de diseño.
4. Evaluar, ya que es necesario saber cuando el diseño está finalizado. Diseñar como
acto cultural implica conocer criterios de diseño como presentación, producción,
significación, socialización, costos, mercadeo, entre otros. Estos criterios son
innumerables, pero son contables a medida que el encargo aparece y se define.
Mientras que las oficinas se pueden construir en casi cualquier ubicación de casi
cualquier edificio, algunos requisitos modernos para las oficinas hacen de esto un
poco más difícil. Los requisitos pueden ser legales (los niveles de iluminación deben
ser suficientes, por ejemplo) o técnicos (los requisitos para el armado de una red).
57
Además de otros requisitos tales como seguridad y flexibilidad de la distribución, esto
ha conducido a la creación de edificios especiales para ser utilizados como oficinas.
2.3.1 ¿CÓMO DIFIERE LA ADMINISTRACIÓN DE PLANTA DE UNA OFICINA DE LA

DEL ÁREA DE FÁBRICA?
En el ámbito de la práctica administrativa el análisis de la distribución del espacio para

áreas de trabajo de cualquier organización constituye un aspecto relevante en el
estudio de las condiciones en que éste se realiza. La estrecha relación que existe
entre las condiciones físicas que conforman el medio el medio en que un directivo o un
empleado desempeñan sus tareas, permite afirmar que para lograr un alto grado de
eficiencia no basta con armónicas estructuras de organización, con idóneos sistemas y
procedimientos de trabajo, ni con elevadas aptitudes del personal, es necesario
integrar los elementos materiales para crear un ambiente favorable a la naturaleza del
trabajo convirtiéndolo así en un factor de productividad.
Fundamentalmente se deben agrupar los criterios y líneas de acción fundamentales

para orientar al responsable de la función de distribuir el espacio para áreas de
trabajo, brindándole los elementos de decisión necesarios para aprovechar más
racionalmente el espacio con que cuentan sus oficinas, no se propone, por lo mismo,
agotar todos los puntos que debieran cubrirse en un estudio de esta naturaleza sino
destacar sino destacar los aspectos más representativos que han de considerase al
buscar una adecuada utilización del espacio con que cuentan las oficinas y
consecuentemente mejorar las condiciones ambientales y de funcionalidad de las
áreas laborales y de atención a usuarios o clientes.
La Administración de la Planta difiere de una oficina del área de fabrica

primordialmente en tres aspectos o puntos: en el producto, el ámbito físico y el ámbito
social; ya que son estos los que caracterizan a la oficina del área de fabrica.
Por último, es necesario aclarar que las condiciones físicas de algunas instalaciones
que se ocupan para oficinas o áreas de trabajo cuya construcción no se hizo con este
propósito, no podrán observar todos los criterios que se plantean en este documento,
sin embargo tienen la posibilidad de aplicar en la medida de sus necesidades, las
orientaciones para el mejor uso, aprovechamiento, conservación y disposición de los
bienes muebles e inmuebles de que disponen.
58
2.3.2 TIPOS DE DISTRIBUCIONES DE OFICINAS
Existen tres tipos de oficinas: la oficina convencional, la oficina panorámica y de planta

abierta:
2.3.2.1 Oficina convencional

Es el típico edificio con pequeños cuartos alineados a lo largo de un muro de ventanas
con un corredor de acceso para todo el edificio. El diseño de oficinas consistió en un
área central abierta de escritorios en filas regulares con oficinas privadas a lo largo de
los muros perimetrales con ventanas. Debido que se ha reconocido los efectos de la
distracción y el deseo de los trabajadores de tener cierta privacidad, ahora el área
central está con frecuencia, divida por tableros.
2.3.2.2 Oficina panorámica
En este tipo de distribución que surgió a finales de los cincuenta, no hay oficinas
privadas, se logran divisiones con los muebles, no hay líneas rectas y los escritorios
tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza dos conceptos básicos,
igualdad y ausencia de líneas rectas.
La igualdad se entiende como la desaparición de símbolos de estatus y jerarquías de

las oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes la privacía visual del
trabajo se lograba mediante divisiones curvas que obstruían las líneas de visión.
Cuando la tareas a realiza exigía completa privacidad, la persona tenía que
desplazarse a un área especial privada. La razón para la supresión de las oficinas
privadas fue que las divisiones fijas restringían el constante reacomodo de oficinas.
Luego de abolirse la oficina privada, se asignaron a los ejecutivos en otro tipo de

mobiliario, donde el espacio adicional tenía que ser en función de una necesidad, no
de jerarquía. No había muros interiores permanentes cuando la tarea exigía completa
privacía, las personas tenían que desplazarse a un área privada especial. La privacía
visual en la estación de trabajo normal se lograba mediante divisiones curvas que
obstruían las líneas de visión; la privacía de una conversación se logró mediante
tratamientos acústicos y era independiente del murmullo de la oficina. Se tuvo el
criterio de que los requerimientos de privacía realmente incurrían en el deseo de
esconderse de los contactos y el trabajo.
59
2.3.2.3 Oficina de planta abierta
En este tipo de distribución existen unas oficinas privadas, hay un amplio número de
divisiones, líneas rectas y curvas, superficie de trabajo y unidades de almacenamiento,
en una amplia variedad de tamaño y forma. El concepto clave utilizado es que las
necesidades de cada estación de trabajo son variables; los escritorios, sillas y archivos
se reemplazaron por unidades en que se combinan las superficies de trabajo.
La modularidad del mobiliario permite la reducción de costo de reacomodo, existen

tableros que sirvan como superficie de trabajo y almacenamiento y los archivos se
pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar sobre los tableros.
2.3.4 PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN DE LA OFICINA
El proceso de información de la oficina es un conjunto de elementos relacionados

entre sí que interactúan en forma permanente con el propósito de alcanzar el objetivo
de proporcionar datos e información. Pueden ser generales cuando se proporciona
información en forma sistemática a quienes tienen la responsabilidad de tomar
decisiones y también permiten tener una visión global de la situación de la empresa en
la cual funciona el sistema.
2.3.4.1 Elementos de un sistema de información

Estos elementos son funcionales y a través de los cuales se pueden alcanzar los
objetivos establecidos. Los elementos son: Insumos, Unidad de procesamiento,
Productos, Control, Retroalimentación.
Insumos:
 Recursos Humanos
Constituyen un insumo básico de un sistema de información, porque permite adecuar
el diseño de un sistema de información a las necesidades o carencias de información
que puedan detectarse.
1.- Permite programar y poner en ejecución el sistema diseñado, además de permitir
un seguimiento de la implantación del mismo.
2.- Permite controlar el producto real del sistema. Además permite realizar los ajustes
necesarios que permiten alcanzar los objetivos esperados.
 Recursos Materiales
60
Están representados por bienes de carácter material, a través de los cuales se diseña
y pone en práctica el sistema. Esto se refiere a la instalación, los equipos y el local.
 Recursos Financieros
Son los medios que posibilitan contar con los demás elementos para poder diseñar,
hacer la implantación del sistema y controlar los Recursos Humanos.
 Información
De acuerdo al momento en que se encuentre dentro del proceso de elaboración puede
ser un insumo o entrada, o puede ser un producto o salida. Como insumo llega en
forma de datos primarios que aun no están elaborados y ahí se transforman en
materia prima. Con esta información previamente detectada como necesaria se
pueden realizar informes de las ventas totales del mes basándose en datos primarios,
sobre ventas mensuales en el interior y en la capital.
La información como producto puede salir en forma de informe especial de unidades

vendidas, producidas, o también informes sobre las actividades cumplidas (Boletín
estadístico o Balance anual). Los canales y portadores de información, son los que
ponen en comunicación a las distintas unidades administrativas y allí es donde se
manifiestan los distintos niveles y relaciones jerárquicas dentro de la empresa. Los
portadores de esa comunicación son los distintos tipos documentales, por ejemplo los
informes, balances, y los soportes son variados (Disquete o papel).
Unidad de procesamiento:
Es un elemento que recibe los insumos en su estado original y los procesa para
obtener el producto esperado. La estructura administrativa está formada por las
unidades primarias (Oficinas) en segundo nivel estarían las unidades de
administración intermedias y luego las unidades jerárquicas. Estas unidades en las
distintos niveles tienen asignadas funciones específicas, y para poder cumplirlas
desarrolla tareas como la recolección de datos, la clasificación, análisis,
sistematización y elaboración y distribución de la información. Teniendo siempre
presente los requerimientos o necesidades de la institución. Es decir, esta unidad en el
nivel primario procesa datos, luego se elabora una información primaria con los datos
obtenidos (Unidad intermedia) y luego estaría la información consolidada que se llega
a partir de informaciones parciales.
Productos:
61
Estos representan el resultado final del tratamiento que se dio de la información como
insumo o entrada y también representa la conversión que estos reciben en la unidad
de procesamiento. Se constituye así la expresión material son los productos que se
dan a corto o largo plazo.
La información a corto plazo se alcanza en forma inmediata, luego que se realizó en

la unidad de procesamiento (Ej. Boletines mensuales, resoluciones, etc.) Los
productos mediatos son otros tipos documentales: Las memorias anuales,
Presupuestos para Inversiones.
Control:
Este elemento del sistema permite comparar lo realizado, con lo que inicialmente se
había previsto. Para verificar el funcionamiento del control puede realizarse por
ejemplo sobre los insumos en forma previa, antes de ingresar a la unidad de
procesamiento (Control antecedente o precedente). Otro tipo de control se puede
establecer sobre las actividades durante el tratamiento que reciben los insumos
(Control Concomitante).
El último control es cuando los productos salen de la unidad de procesamiento

(Control subsiguiente). Para poder aplicar esos controles deben existir criterios o
normas las cuales quieren determinar los requisitos que deben reunir los insumos
(Calidad y cantidad esperada de los productos).
Retroalimentación:
Esto se representa por canales de comunicación que brindan información sobre los
resultados del proceso del control. Luego de comprobar los hechos reales de los
previstos, entonces van a existir dos tipos de retroalimentación, la negativa y la
positiva. La negativa se refiere al flujo de información sobre errores en la información
los aciertos alcanzados, las acciones desarrolladas de acuerdo a los estándares o
normas establecidas de antemano. Cualquiera de los dos tipos de retroalimentación es
importante. La negativa sirve para proyectar el mejoramiento del sistema y además
exigiendo la retroalimentación canales externos para permitir un flujo de información
dinámica y óptima.
Se debe contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las

unidades que conforman una organización. Así como proporcionar a los directivos y
62
empleados el espacio suficiente y adecuado para desarrollar óptimamente sus
funciones y al mismo tiempo, permitirá a los clientes de la organización obtener los
servicios y/o productos que demandan en las mejores condiciones de trato,
oportunidad y calidad.
Para procurar el arreglo del espacio de forma que facilite la circulación de las
personas, la realización, supervisión y flujo racional del trabajo así como el uso de los
elementos materiales del mismo, reduciendo el tiempo y costo necesarios para llevarlo
a cabo. Todo esto con el fin de que exista un adecuado flujo de información de manera
secuencial para el apropiado desarrollo de la planta industrial, de acuerdo con los
sistemas de información y procesos de comunicación establecidos.
2.3.5 MOBILIARIO
Mobiliario es el conjunto de muebles; son objetos que sirven para facilitar los usos y
actividades habituales en casas, oficinas y otro tipo de locales. Normalmente el
término alude a los objetos que facilitan las actividades humanas comunes, tales como
dormir, comer, cocinar, descansar, etc., mediante mesas, sillas, camas, estanterías,
muebles de cocina, etc. El término excluye utensilios y máquinas tales como PCs,
teléfonos, electrodomésticos, etc.
2.3.5.1 Tipos de mobiliario para oficinas

Existen varios tipos de mobiliario, como los muebles que poseen una superficie
horizontal separada del suelo, como sillas y camas, mesas, o bien, muebles para el
almacenaje o archivado de libros, revistas, ropa, etc. El mobiliario urbano o
equipamiento urbano es el conjunto de bancos, marquesinas, papeleras, etc. instalado
por los ayuntamientos para uso del vecindario.
El mobiliario puede ser el producto del diseño o considerado una forma de arte
decorativo. Además del fin funcional del mobiliario, puede servir a un propósito
simbólico o religioso. El mobiliario doméstico crea, en conjunción con otros objetos
como lámparas o relojes, espacios interiores convenientes, confortables y funcionales.
El mobiliario puede ser artesanal o industrial, y por su gran carga ornamental ha sido
considerado objeto artístico en la historia del arte decorativo, sobre todo el de la época
pre-industrial.
63
La gran variedad de mobiliario de oficina existente en el mercado y la renovación
continua de modelos nos obligan a señalar solamente diseños de uso generalizado.
 Escritorios
 Escritorios básicos
 Escritorios ejecutivos
 Archivero horizontal
 Archivero móvil
 Archivero vertical
 Archiveros
 Libreros
 Mamparas
 Mesas
 Muebles
 Sillas
 Libreros
 Cajoneras
 Lockers
2.3.5.2 Materiales para el mobiliario de oficinas

Los materiales empleados en su elaboración suelen ser:
 Madera: Tuvo un gran protagonismo desde los egipcios hasta el mueble

estilo Art Nouveau, y todavía sigue siendo el material preferido por muchas
personas. Los tipos de maderas más empleados son las de pino, cerezo,
castaño, haya, roble, etc.
 Metal: Después de la primera guerra mundial, con el advenimiento del

Movimiento Moderno y los diseños de Marcel Breuer con tubo de acero
curvado y cromado, que impusieron un nuevo estilo de mobiliario.
 Plástico: Cobró relevancia en el diseño de muebles después de la

segunda guerra mundial, cuando se hicieron grandes avances en la obtención
y procesado de este material. Los que innovaron en el uso del plástico fueron
los diseñadores italianos del movimiento Radical Design.
2.3.5 ÁREAS ESPECIALES
64
Organización jerárquica y departamental de una empresa. Dentro de una empresa hay
varios departamentos o áreas funcionales. Una posible división es:
 Producción y logística
 Dirección y recursos humanos
 Comercial (marketing)
 Finanzas y administración
 Sistemas de información
 Ventas
 Sala de juntas o de conferencias
 Comedores
 Talleres
 Recepción
 Salones de exposición
 Estacionamiento
Pueden estar juntas o separadas en función del tamaño y modelo de empresa.
65
2.4 ALMACENES, SU LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DENTRO DE LA
ORGANIZACIÓN.
Cada compañía debe hacer provisiones para acumular sus productos en distintos
lugares, mientras espera que ellos se vendan. Se necesita realizar una función de
almacenamiento puesto que los ciclos de producción y consumo difícilmente
coinciden. La función de almacenamiento supera las discrepancias en cuanto se
refiere al tiempo y las cantidades deseadas.
La compañía debe determinar el número suficiente de locales de almacenamiento que

debe mantener, con el fin de que la entrega de los bienes a los consumidores se
realice rápidamente. Algunos de los inventarios de la compañía estarán alejados o
cercanos a la planta de producción y el resto podrían estar ubicados en las principales
bodegas a través del país, la compañía puede poseer algunas bodegas en alquiler,
aunque estas tienen mayor control sobre sus propias bodegas.
66
La bodega de almacenamiento está diseñada para almacenar productos durante
largos periodos de tiempo. Si se observa una distribución de planta a escala de una
fábrica existente, parece que hay demasiado lugar para el reducido número de
máquinas. Lo que hace que una planta sea tan grande no es la maquinaria o mobiliario
con el que cuenta sino el almacén.
Primero necesita determinar cuánto espacio necesitará para almacenar los datos
migrados. Los cálculos se deben basar en el volumen de correo electrónico,
documentos personales y configuración del sistema de cada usuario. La mejor manera
de realizar el cálculo es examinar varios escritorios normales para estimar el tamaño
de almacén que necesitará.
La cantidad de espacio necesaria en el almacén variará dependiendo de las

estrategias de almacenamiento local que utilice cada organización. En concreto, los
usuarios de equipos móviles tendrán, por lo general, conjuntos de datos más grandes
que los usuarios de estaciones de trabajo. Debe realizar pruebas y un inventario de la
red para determinar el tamaño medio de los conjuntos de datos de la organización.
Lo que a menudo se olvida es disponer de espacios suficiente para suministros y

reprocesos, especialmente para reprocesos no reportados. Las siguientes fórmulas se
pueden usar para obtener aproximaciones de cuanto espacio se necesita para un
producto:
ESPACIO = EAI * NEST * MCU * ALMACÉN * DÍAS
Donde:
ESPACIO = Pie de espacio requerido por número de partes.
EAI = Pie de espacio requerido por artículo individual. Nota: muchos artículos no son
planos ni rectangulares ni rígidos ni regulares.
NEST = Multiplicador para ajuste por el empaque de los artículos.
MCU = Multiplicador para ajuste de carga unitaria.
ALMACEN = Multiplicador para ajustar el uso de la carga unitaria en el edificio (como
la plataforma que ocupa solo el 60% del espacio de almacenamiento)
DIAS = Multiplicador para ajuste del número de días de inventario que se desea
almacenar.
67
El peso del artículo también se debe registrar para los cálculos de estantería, piso y
carga de equipo. Finalmente, registrar la cantidad recibida por embarque y cantidad
emitida por requisición. Por lo general se examina en detalle solo una muestra de 500
o más partes con el total extrapolado de la muestra.
Una manera de reducir la cantidad de espacio de almacén necesaria, es reducir el
tiempo de entrega de lo comprado. Algunas posibilidades son:
 Comprobar si el tiempo de entrega es realista.

 Si el proveedor ha entregado a consignación. Lo que no se usa se
devuelve. Esto nos ahorra espacio, pero el proveedor absorbe los costos de
mantenimiento de existencias.
 El proveedor almacena los artículos en un almacén cercano; esto
reduce el tiempo de transporte.
 El vendedor acepta órdenes telefónicas para artículos estándar; esto
elimina tiempo de procesamiento de papeleo.
 El proveedor procesa parcialmente el artículo o almacena componentes
de larga duración; esto reduce el tiempo de fabricación.
2.4.1 ¿QUÉ SE ALMACENA?
Las grandes empresas necesitan aprovechar el espacio de la mejor manera posible.

Para conseguirlo, las estructuras metálicas resultan la opción más viable, ya que
ofrecen resistencia, durabilidad y rapidez de montaje.
2.4.1.1 Función de los Almacenes

 Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y
deterioros.
 Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias
almacenadas.
 Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre
las existencias reales de materia prima.
 Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas
y salidas)
 Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
2.4.1.2 Función de las Existencias

 Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de:
 Retraso en el abastecimiento de materiales.
 abastecimiento parcial
68
 Compra o producción en totales económicos.
 Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.
Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes. Los almacenes

son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciales, transportistas,
clientes, etc.
En un almacén se depositan las materias primas, el producto semiterminado o el

producto terminado a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de
suministro. Se puede también encontrar embalajes, piezas de recambio, piezas de
mantenimiento...según decisiones de la empresa. Sirve como centro regulador del flujo
de mercancías entre la disponibilidad y la necesidad de fabricantes, comerciantes y
consumidores.
Se pueden emplear para mercancías de temperatura controlada en los cuales la

disponibilidad de espacio es menor debido al alto coste que la refrigeración supone
para la empresa. También se emplean para aquellas materias o mercancías que
debido a su peligrosidad en el manipulado, o su elevada rotación del inventario
rentabilizan el elevado coste que supone la puesta en marcha de este tipo de
instalaciones.
2.4.2 EQUIPO
A menudo disponen de carretillas elevadoras frontales, apiladoras o transpalets para la

manipulación de mercancías que son generalmente depositadas en palets
estandarizados. Según el tipo de mercancía almacenado se puede también encontrar
maquinas más específicas como puente grúa o grúas.
Algunos almacenes están completamente automatizados, sin contar apenas con

trabajadores en su interior. En estos casos, la manipulación de mercancía se realiza
con máquinas de almacenaje y des-almacenaje coordinadas por controladores
programables y ordenadores con el software apropiado.
El almacenamiento incluye diversas tareas:

 Mantenimiento de inventario; también llamado reabastecimiento.
69
 Almacenamiento (dejar que permanezca la UEI)
 Recolección de órdenes (eliminar la UEI del almacén)
 Empaque (poner la UEI en un nuevo recipiente)
 Colección de partes (colectar artículos relacionados en un juego,
generalmente para que los ensamblen otros)
Estrategias y cajas o casilleros:

Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos que
emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En algunas
compañías, el departamento de conservación constituye las estanterías, los casilleros,
compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra enchapadas.
Sin embargo, las estanterías de acero se han hecho ya, de uso general que las de
madera y pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo en una gran
variedad de modelos y tamaños.
Función de Recepción:
La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de un transportador
común, es la misma. Si el material se reciben de cualquier otra fuente u otro
departamento de la compañía, las actividades de construcción, el procedimiento será
el mismo.
Importancia:
La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya

que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia
centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales
son aquellos grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está
estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el
departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra.
Proceso:
Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si está en orden y en
buenas condiciones, si el recipiente está dañado o no se recibió el número de
paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y no
se podrá dar recibo de conformidad por el envió, esto es esencial sin tomar en cuenta
si el transporte es aéreo, marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar fuerza a
cualquier reclamo resultante sobre envíos ocultos.
De Manera Similar: El material que recibe una instalación de la compañía también
debe ser sometido a una inspección preliminar, antes de introducirles en el área de
70
almacenamiento, en el caso de que en la inspección inicial se detecte materiales de
calidad inferior o en malas condiciones se le debe rechazar.
La diversidad de las unidades en inventario es muy grande. Algunos de los elementos

que se pueden encontrar en el almacén son:
 El recolector al paquete
 Anaqueles
 Equipos estáticos
 Los suelos
 Estanterías para carga manual
 Estanterías para picking
 Estanterías convencionales para paletas (racks)
 Estanterías compactas para palets
 Estanterías dinámicas por gravedad (para paletas o para productos
sueltos)
 Estanterías móviles sobre raíles
 Auto portantes para paletas
 Estanterías para pequeños productos sueltos (sin paletizar)
 Estanterías de ángulo rasurado
 Estanterías tipo Cantilever
 Estanterías entreplantas
 Estantería de palets de tubos
 Los equipos móviles
 Los transtockeurs o transpalets o transpaletas
 Los transtockeurs manuales
 Los transtockeurs eléctricos o automáticos
 Las apiladoras con brazos de carga
 Carretillas elevadoras con horquillas frontales
 Carretillas con mástil retráctil
 Carretillas con horquillas tridireccionales
 Carretilla manual de cuatro ruedas
 Carretilla de almacén a dos ruedas neumáticas
 Puente-grúa monorraíl
 Exterior
 Elementos de transporte
 Almacenamiento de piso
 Cajones
2.5 MODELOS AUTOMATIZADOS PARA LA GENERCIÓN DE ALTERNATIVAS
2.5.1 MÉTODOS HEURÍSTICOS
71
Un método heurístico es un procedimiento para resolver un problema de optimización
mediante una aproximación intuitiva, en la que la naturaleza intrínseca del problema se
usa de manera inteligente para obtener una buena solución. Los métodos heurísticos
son estrategias generales de resolución y reglas de decisión utilizadas por los
solucionadores de problemas, basadas en la experiencia previa con problemas
similares.
De acuerdo con Monero y otros (1995) los procedimientos heurísticos son acciones
que comportan un cierto grado de variabilidad y su ejecución no garantiza la
consecución de un resultado óptimo como, por ejemplo, reducir el espacio de un
problema complejo a la identificación de sus principales elementos. Mientras que
Duhalde y González (1997) señalan que un heurístico es “un procedimiento que ofrece
la posibilidad de seleccionar estrategias que nos acercan a una solución”.
Los métodos heurísticos pueden variar en el grado de generalidad. Algunos son muy
generales y se pueden aplicar a una gran variedad de dominios, otros pueden ser más
específicos y se limitan a un área particular del conocimiento. La mayoría de los
programas de entrenamiento en solución de problemas enfatizan procesos heurísticos
generales como los planteados por Polya (1965) o Hayes (1981).
Los métodos heurísticos específicos están relacionados con el conocimiento de un

área en particular. Este incluye estructuras cognoscitivas más amplias para reconocer
los problemas, algoritmos más complejos y una gran variedad de procesos heurísticos
específicos.
Chi y colaboradores (1981, 1982), señalan que entre el conocimiento que tienen los
expertos solucionadores de problemas están los “esquemas de problemas”. Estos
consisten en conocimiento estrechamente relacionado con un tipo de problema en
particular y que contiene:
 Conocimiento declarativo: principios, fórmulas y conceptos.

 Conocimiento procedimental: conocimiento acerca de las acciones
necesarias para resolver un tipo de problema en particular.
 Conocimiento estratégico: conocimiento que permite, al individuo
solucionador del problema, decidir sobre las etapas o fases que debe seguir en
el proceso de solución.
72
Diversos investigadores han estudiado el tipo de conocimiento involucrado en la
resolución de un problema, encontrándose que los resultados apoyan la noción de que
la eficiencia en la resolución de problemas está relacionada con el conocimiento
específico del área en cuestión (Mayer, 1992; Stenberg, 1987). En este sentido, estos
autores coinciden en señalar que los tipos de conocimiento necesarios para resolver
problemas incluyen:
 Conocimiento declarativo: por ejemplo, saber que un kilómetro tiene mil

metros.
 Conocimiento lingüístico: conocimiento de palabras, frases, oraciones.
 Conocimiento semántico: dominio del área relevante al problema.
 Conocimiento esquemático: conocimiento de los tipos de problema.
 Conocimiento procedimental: conocimiento del o de los algoritmos
necesarios para resolver el problema.
 Conocimiento estratégico: conocimiento de los tipos de conocimiento y
de los procedimientos heurísticos.
2.5.2 MÉTODOS CONSTRUCTIVOS
En un método constructivo se añade iterativamente elementos a una estructura,

inicialmente vacía, hasta obtener una solución del problema. La elección del elemento
a incluir se basa en una evaluación heurística, que mide la conveniencia de considerar
este elemento como parte de la solución. La función heurística es dependiente del
problema y expresa el conocimiento que sobre el mismo se tiene.
Si la evaluación de un elemento depende de los elementos previamente incluidos en la

solución se dice que el método es adaptativo. Además de la función heurística, es
necesaria una estrategia que indique qué elemento se escoge. Una de las estrategias
más conocidas es la greedy en la que se selecciona el elemento que optimiza la
función heurística.
Esta estrategia suele dar pobres resultados en la mayoría de los casos. Por ello se
han propuesto estrategias alternativas. Una de ellas consiste en elegir, no el mejor
elemento, sino uno de los mejores al azar. Al conjunto de los mejores elementos se le
llama Lista Restringida de Candidatos (LRC).
GRASP (Greedy Randomized Adaptive Search Procedure) es un procedimiento

heurístico que consta de varias etapas. A una fase constructiva, en la que se escoge al
73
azar un elemento de la lista restringida de candidatos, le sigue una fase de post-
procesamiento en la que se mejora la solución obtenida en la fase anterior. Como
post-procesamiento suele emplearse una simple búsqueda local descendente.
Los anteriores pasos se reiteran hasta que se cumpla el criterio de parada. La mejor
solución obtenida es la propuesta por el algoritmo. Los elementos que determinan
completamente la técnica GRASP son: la función heurística, la forma en que se
construye la lista restringida de candidatos, el método de post-procesamiento y el
criterio de parada.
En la fase de post-procesamiento, si existe, se determina la mejor colocación de los

últimos k (parámetro) rectángulos incluidos en la solución. Para definir las listas
restringidas de candidatos, y, por tanto, las correspondientes funciones heurísticas, es
preciso introducir el concepto de contorno.
Contorno
La inclusión de un rectángulo cualquiera en el objeto, determina un contorno superior
rectangular. Además, es posible que se obtengan tareas no aprovechables, llamadas
desperdicios, como el que se obtiene al incluir el rectángulo 4 en el objeto. El contorno,
C, puede representarse por medio del conjunto de segmentos horizontales (tomados
de izquierda a derecha) que lo forman.
Nótese que, intuitivamente, es preferible un contorno formado por pocos niveles a otro
con muchos niveles. Esto es así, ya que, en general, la posibilidad de obtener
desperdicios aumenta con el número de niveles.
Post-procesamiento
Una de las situaciones anómalas que puede presentarse al aplicar los métodos
constructivos anteriores. Consideremos la ubicación del rectángulo. La bondad de esta
nueva situación depende del instante en que se produce. En las primeras iteraciones
del método, la situación es aconsejable.
No obstante, en las últimas iteraciones puede producir soluciones de baja calidad. En

particular, si nos encontramos en la última iteración. Por ello, se propone el siguiente
procedimiento de mejora, que se aplica a la solución obtenida en la fase constructiva.
74
2.5.2.1 ALDEP (Automated Layout Design Program)
Desarrollado por Seehof y Evans, tiene una capacidad para distribuir 63

departamentos. Usa una matriz de código de letras similar a las especificaciones de
prioridad de cercanía de Muther. Dicha clasificación es traducida a términos
cuantitativos para facilitar la evaluación. Los inputs del programa son la planta del
edificio y la situación de elementos fijos, permitiendo seleccionar emplazamientos para
determinados departamentos.
Utiliza un algoritmo de barrido, de forma que selecciona aleatoriamente un primer

departamento y lo sitúa en la esquina noroeste de la planta, colocando los demás de
forma sucesiva en función de las especificaciones de proximidad dadas.
2.5.2.2 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
Puede ordenar hasta 45 departamentos, entre otros requiere como inputs la

especificación de los tamaños de aquellos y algunas dimensiones de la planta. En lo
que será el centro de la distribución sitúa el departamento que está más
interrelacionado con el resto y, en sucesivas iteraciones, va colocando los demás en
función de su necesidad de cercanía con los ya colocados. Las soluciones obtenidas
se caracterizan por la irregularidad en las formas.
2.5.2.3 PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Technique)

Realiza la asignación de los recursos espaciales en tres etapas. En la primera etapa
se establece el costo de flujo de materiales entre las actividades. Cada actividad lleva
relacionado un índice de prelación, desde 1 hasta 9 en orden descendente de
prioridad para entrar en el layout. En la segunda fase, a partir de estos valores, el flujo
entre actividades y el índice de prioridad, se establece un criterio para establecer la
secuencia con la que las actividades entrarán en el layout. La tercera fase signa las
ubicaciones a las actividades en el orden establecido en la fase 2.
2.5.3 MÉTODOS DE MEJORA
75
Los métodos de mejora parten de una solución al problema de distribución a partir de
la cual, realizando modificaciones sistemáticas, obtienen diferentes soluciones.
Generalmente las soluciones iniciales son generadas de manera aleatoria, pero en
ocasiones son el fruto de la aplicación de alguna heurística o de alguno de los
métodos de construcción.
Tras realizar la modificación de una solución ésta es evaluada; si la nueva solución es

mejor que la anterior ésta permanece como mejor solución localizada. Este proceso
continúa hasta que no es posible localizar mejores soluciones. Las modificaciones que
generan una solución a partir de la anterior suelen ser mecanismos de intercambio de
la posición de las actividades.
2.5.3.1 CRAFT (Computer Relative Alocation of Faclities Technique)
Desarrollado por Buffa y Gordon, es un programa heurístico que puede operar hasta
con 40 departamentos, siendo su desarrollo casi idéntico al algoritmo básico de
transposición. Este programa parte de una distribución previa que ha de tomarse
como punto de partida y supone que el costo de las interrelaciones entre operaciones
o departamentos es producto de las matrices de distancia e intensidades de tráfico,
que son los inputs del problema.
Tras calcular el costo que genera la distribución inicial, intercambia los departamentos
de dos en dos (versiones más avanzadas lo hacen de tres en tres), evaluando el costo
de cada cambio y adoptando de entre todos, aquél con menor costo, aplicándoles a
éste el mismo proceso. Cuando el costo no puede ser disminuido o se ha alcanzado
un total de iteraciones específicas, la mejor ordenación conseguida se imprime como
solución.
2.5.3.2 BLOCPLAN
Fue desarrollado por Donaghuey y Pire, aquí los departamentos se arreglan en

bandas y en todos los departamentos se respeta la forma de dimensión y su forma.
Utiliza un diagrama de relación así como una caja o rectángulo con datos de entrada
para el flujo. El número de bandas es determinado por el programa y limitado a dos o
tres bandas, sin embargo, a las anchuras de la banda se les permite variar y así
determinar la nueva distribución.
76
Es un programa interactivo utiliza para desarrollar y mejorar las plantas, tanto
individuales y múltiples (diseño verde y Al-Hakim, 1985). Se utilizan tanto datos
cuantitativos y cualitativos para generar diseños de varias manzanas y su medida de la
aptitud. El usuario puede elegir la relación y las soluciones basadas en las
circunstancias.
2.5.3.3 MULTIPLE (MULTI- floor Plant Layout Evaluation)
Fue desarrollado por Bozer, Meyer y Erlebacher, MULTIPLE fue originalmente

desarrollado para múltiples instalaciones, sin embargo, puede ser utilizado para una
sola instalación. Su función es idéntica a la de CRAFT ya que también maneja la
distancia de los departamentos a través de los centroides (centros de los
departamentos); los departamentos no están restringidos a forma rectangular éstos
pueden tener cualquier forma.
Este método se considera cuando el costo del movimiento entre los materiales de
diferentes plantas, sin embargo, las actividades pueden ser divididas en diferentes
niveles, y los intercambios de actividades están limitados aquellos que involucran
actividades adyacentes o de igual área. Este problema es solventado empleando
curvas de llenado de espacios, llamadas en inglés Spacesfilling Curves.
El MULTIPLE es un tipo de algoritmo que mejora la distribución empezando con una

disposición inicial especificada por el planificador de la distribución, generando curvas
matemáticas en el rectángulo (cuadriculado) e ir contando cada cuadrito para tomar la
dimensión del departamento como si fuera una ruta para la localización de
departamentos, y ésta se puede utilizar para múltiples distribuciones de planta.
2.5.4 MÉTODOS HÍBRIDOS
El término algoritmo híbrido se aplica regularmente a aquellos que poseen las

características de los métodos exactos o de los sub-óptimos, o también a la
combinación de diferentes heurísticas en un solo algoritmo. Se entiende por algoritmo
híbrido aquel que incluye tantas técnicas constructivas como de mejora.
77
2.5.5 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN
 Búsqueda de las alternativas de localización. Se establecerá un

conjunto de localizaciones candidatas para un análisis más profundo,
rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes
de la empresa (por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad de mano de
obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).
 Evaluación de alternativas. En esta fase se recoge toda la información
acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los
factores considerados. Esta evaluación puede consistir en medida cuantitativa,
si estamos ante un factor tangible (por ejemplo; el costo del transporte) o en la
emisión de un juicio si el factor es cualitativo (por ejemplo; clima político).
 Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o

cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir
determinar una o varias localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá
una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el
objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una o
varias localizaciones aceptables. En última instancia, otros factores más
subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar
determinarán la localización definitiva.
2.5.6 COLOCACIÓN
El objetivo general de la colocación de elección de un lugar para las instalaciones, es

que favorezca el desarrollo de las operaciones. La prioridad competitiva determina la
localización.
Plantas orientadas al suministro: Ej.: compañías mineras, empresas alimenticias.

- Altos costes de transporte de distribución; pocas actividades de servicio.
Plantas orientadas al producto: localización en términos de costo.

- Alta especialización.
- Altos volúmenes de fabricación.
78
- Economías de escala.
- Aumento de los costos de transporte de materia prima y productos finales.
Plantas orientadas al mercado: localización en términos de servicio.

- Aumento de los costes de producción y aprovisionamiento.
- Disminución de los costes de transporte de distribución.
- Reducción de los tiempos de entrega de los bienes.
Plantas orientadas al proceso: localización en términos de eficiencia.

Se centran en un segmento del proceso de fabricación de la empresa o de un
determinado tipo de componentes:
2.5.7 CRÍTICAS A LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA AYUDADA CON

COMPUTADORA
Debido al número elevado de factores que han de ser tenidos en cuenta a la hora de
diseñar una distribución, a menudo, las aproximaciones por prueba y error son las
únicas factibles. Pero, como ya se indicó, el enorme número de cálculos y
posibilidades en los problemas a resolver (incluso en los no muy complejos) llega a ser
abrumador.
Resulta obvio, pues, que la ayuda de la computadora facilita enormemente el

desarrollo de los cálculos, sin embargo, a pesar de las capacidades y velocidades
alcanzadas en la actualidad por las computadoras, no existe en el mercado software
capaz de encontrar la mejor solución para este tipo de problemas de distribución en
planta, utilizándose métodos heurísticos.
Debido al elevado número de factores que han de ser tenidos en cuenta a la hora de
diseñar una distribución, la computadora juega un papel importante facilitando el
desarrollo de los cálculos.
Los programas desarrollados para asistir a la distribución en planta pueden utilizar

diseños cuantitativos (debiendo ser especificados entonces las matrices de distancias
e intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas
de prioridades de cercanía). Pese a no existir en el mercado software capaz de
encontrar la mejor solución para los problemas de distribución en planta, existen
paquetes informáticos que se acercan mucho a la mejor solución, como los
79
mencionados anteriormente.
Los programas desarrollados para asistir a la distribución en planta pueden utilizar

criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias
e intensidades de tráfico) o cualitativos (en cuyo caso se utiliza la escala de
prioridades de cercanía de Muther), entre los paquetes informáticos para el análisis de
las distribuciones existentes en el mercado pueden mencionarse los siguientes:
2.6 REDES DE SERVICIOS GENERALES
Las redes de servicios generales combinan la experiencia técnica y el conocimiento

de los mercados industriales, están diseñados para asegurar que la Calidad y el
desempeño de un producto o instalación reúne los requerimientos aplicables, no
importando si se trata de reglamentarios, voluntarios o en base al cliente. Proveen de
soluciones técnicas que crean valor agregado y ayudan a ejecutar estrategias de
crecimiento, ya sea en los mercados locales existentes o en nuevos mercados
geográficos.
Las redes de servicios generales ofrecen el soporte a la medida de las necesidades.

Permite atender los diferentes tipos de mercado: hogar, oficinas pequeñas, medianas,
grandes, etc., sin distinción alguna y satisfaciendo los requerimientos. Actualmente el
uso de la tecnología es parte del día a día, volviéndose así, en una herramienta
indispensable tanto para una ama de casa o estudiante como un gerente o director de
un negocio.
Están divididos en:

 Inspecciones legales y reglamentarias
 Servicios de la Cadena de Suministros
 Certificación de Importaciones
 Capacitación
 Soporte Técnico
 Energía
 Generación
 Transmisión
 Procesos
80
 Plantas y Refinerías
 Tuberías
 Gas natural licuado
 Submarinos
 Transportes y Logística
 Construcción
 Edificación
 Infraestructura
2.6.1 ELECTRICIDAD
La electricidad es un fenómeno físico, cuyo propulsor son las cargas eléctricas y la

energía que estas promueven puede manifestarse ya sea en fenómenos mecánicos,
térmicos, luminosos o físicos. La electricidad (del griego elektron, cuyo significado es
ámbar) es un fenómeno físico cuyo origen son las cargas eléctricas y cuya energía se
manifiesta en fenómenos mecánicos, térmicos, luminosos y químicos, entre otros. Se
puede observar de forma natural en fenómenos atmosféricos.
Es la base del funcionamiento de muchas máquinas, desde pequeños

electrodomésticos hasta sistemas de gran potencia como los trenes de alta velocidad,
y asimismo de todos los dispositivos electrónicos. En épocas preindustriales las
fuentes de energía eran renovables: cursos de agua, vientos y animales eran un factor
de localización fundamental, puesto que sin ellas no puede haber industria. La
producción de electricidad necesita otras fuentes de energía, de las que no puede
prescindir. Dos son las fuentes de energía básicas, para la producción eléctrica: la
hidroelectricidad y la termoelectricidad.
2.6.1.1 Red de distribución de la energía eléctrica

La Red de Distribución de la Energía Eléctrica o Sistema de Distribución de Energía
Eléctrica es un subsistema del Sistema Eléctrico de Potencia cuya función es el
suministro de energía desde la subestación de distribución hasta los usuarios finales
(medidor del cliente). Los elementos que conforman la red o sistema de distribución
son los siguientes:
 Subestación de Distribución de casitas: conjunto de elementos

(transformadores, interruptores, seccionadores, etc.) cuya función es reducir
81
los niveles de alta tensión de las líneas de transmisión (o subtransmisión) hasta
niveles de media tensión para su ramificación en múltiples salidas.
 Circuito Primario: (en construcción)
 Circuito Secundario: (en construcción)
Las líneas que forman la red de distribución se operan de forma radial, sin que
formen mallas, al contrario que las redes de transporte y de reparto. Cuando existe
una avería, un dispositivo de protección situado al principio de cada red lo detecta y
abre el interruptor que alimenta esta red. La localización de averías se hace por el
método de "prueba y error", dividiendo la red que tiene la avería en dos mitades y
energizando una de ellas; a medida que se acota la zona con avería, se devuelve el
suministro al resto de la red.
Esto ocasiona que en el transcurso de localización se pueden producir varias

interrupciones a un mismo usuario de la red. El recurso energético básico para la
producción industrial es la energía eléctrica, salvo para el transporte, los altos hornos y
la propia producción de energía eléctrica. Para la actividad industrial es fundamental la
existencia, y el consumo, de energía que mueva los ingenios y las máquinas.
2.6.2 AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de
aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor. En la mayoría de
aplicaciones, el aire no sólo se comprime sino que también se deshumifica y se filtra.
El uso del aire comprimido es muy común en la industria, su uso tiene la ventaja sobre
los sistemas hidráulicos de ser más rápido, aunque es menos preciso en el
posicionamiento de los mecanismos y no permite fuerzas grandes.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde
una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación
de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la
estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.
2.6.2.1 Red de aire comprimido

En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los siguientes
7 dispositivos mostrados en la figura:
82
 Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las
impurezas del aire antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y
evitar el ingreso de contaminantes al sistema.
 Compresor: Es el encargado de convertir la energía mecánica, en
energía neumática comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red
debe ser flexible para evitar la transmisión de vibraciones debidas al
funcionamiento del mismo.
 Post-enfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se
encuentra naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
 Tanque de almacenamiento: Almacena energía neumática y permite el
asentamiento de partículas y humedad.
 Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad
adecuada para el promedio de aplicaciones conectadas a la red.
 Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire
supremamente seco.
Tubería principal
Es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce todo el aire que consume
la planta. Debe tener la mayor sección posible para evitar pérdidas de presión y prever
futuras ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal. La velocidad
máxima del aire en la tubería principal es de .
Tuberías secundarias
Se derivan de la tubería principal para conectarse con las tuberías de servicio. El
caudal que por allí circula es el asociado a los elementos alimentados exclusivamente
por esta tubería. También en su diseño se debe prever posibles ampliaciones en el
futuro. La velocidad del aire en ellas no debe superar .
83
Tuberías de servicio
Son las que surten en sí los equipos neumáticos. En sus extremos tienen conectores
rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Debe procurarse no
sobre pasar de tres el número de equipos alimentados por una tubería de servicio.
Con el fin de evitar obstrucciones se recomiendan diámetros mayores de ½" en la
tubería. Puesto que generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por
tanto la velocidad del aire en las tuberías de servicio puede llegar hasta .
Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de

fabricación, las empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire. Cada
máquina y mecanismo necesita una determinada cantidad de aire, siendo abastecido
por un compresor, a través de una red de tuberías.
El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la

pérdida de presión entre él depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si
la caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada
y el rendimiento disminuirá considerablemente. En la planificación de instalaciones
nuevas debe preverse una futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo
deberán dimensionarse generosamente las tuberías.
2.6.3 AGUA
El agua es el principal e imprescindible componente del cuerpo humano. El ser

humano no puede estar sin beberla más de cinco o seis días sin poner en peligro su
vida. El cuerpo humano tiene un 75 % de agua al nacer y cerca del 60 % en la edad
adulta. Aproximadamente el 60 % de este agua se encuentra en el interior de las
células (agua intracelular). El resto (agua extracelular) es la que circula en la sangre y
baña los tejidos.
2.6.3.1 Usos del agua

Consumo doméstico. Comprende el consumo de agua en nuestra alimentación, en
la limpieza de nuestras viviendas, en el lavado de ropa, la higiene y el aseo personal.
84
Consumo público. En la limpieza de las calles de ciudades y pueblos, en las fuentes
públicas, ornamentación, riego de parques y jardines, otros usos de interés
comunitario, etc.
Uso en agricultura y ganadería. En agricultura, para el riego de los campos. En

ganadería, como parte de la alimentación de los animales y en la limpieza de los
establos y otras instalaciones dedicadas a la cría de ganado.
El agua en la industria. En las fábricas, en el proceso de fabricación de productos, en

los talleres, en la construcción.
2.6.3.2 Red de distribución del agua

La red de distribución se inicia en la primera línea; la línea de distribución se
inicia en el tanque de agua tratada y termina en la primera red del usuario del sistema.
Consta de:
 Estaciones de bombeo;
 Tuberías principales, secundarias y terciarias.
2.6.4 SISTEMA DE COMUNICACIÓN
Un sistema de comunicación es un conjunto de recursos y esfuerzos con el objetivo de

dar apoyo a todas las áreas y procesos de la organización, con acciones para facilitar
el cumplimiento del plan estratégico, alinear los procesos y propiciar un ambiente
positivo.
Los sistemas de comunicación son más que necesarios hoy en día, el mundo en el
que actualmente habitamos se basa justamente en los principios de la comunicación;
si analizamos los distintos avances tecnológicos que se fueron sucediendo a lo largo
de la historia encontraremos que la mayoría de ellos están vinculados a la
comunicación y a tornar la vida del hombre un poco más sencilla.
Podemos definir a un sistema de comunicación como un conjunto de dispositivos

interconectados que realizan acciones las cuales permiten que las personas puedan
comunicarse o conectarse entre sí; decimos que el sistema más antiguo tuvo lugar
como oficina de correo, en donde se almacenaban, clasificaba y distribuían las cartas
hacia sus destinos correspondientes.
85
Esta fue la primera forma de comunicación material que, por supuesto, tuvo su avance
hasta convertirse en lo que hoy conocemos como e-mail; comenzaron a hacerse
presentes también los medios masivos de comunicación escrita: diarios y revistas,
continuamos con los medios auditivos y audiovisuales.
2.6.4.1 Red de distribución de los sistemas de comunicación

Las redes que permiten todo esto son equipos avanzados y complejos. Su eficacia se
basa en la confluencia de muy diversos componentes. El diseño e implantación de una
red mundial de ordenadores es uno de los grandes ‘milagros tecnológicos’ de las
últimas décadas.
Las redes de comunicación, son un conjunto de dispositivos físicos "hardware" y

de programas "software", mediante el cual podemos comunicar computadoras para
compartir recursos (discos, impresoras, programas, etc.) así como trabajo ( tiempo de
cálculo, procesamiento de datos, etc.). A cada una de las computadoras conectadas a
la red se le denomina un nodo. Se considera que una red es local si solo alcanza unos
pocos kilómetros.
Las redes de información se pueden clasificar según su extensión y su topología.

Una red puede empezar siendo pequeña para crecer junto con la organización o
institución. A continuación se presenta los distintos tipos de redes disponibles:
 Extensión
 De acuerdo con la distribución geográfica
 Segmento de red (subred)
2.6.5 ILUMINACIÓN
La iluminación en lo que respecta al área industrial debe tener presente un gran

número de luminarias ya que deben abarcar espacios muy grandes y extensos,
también deben poseer características distintas a luminarias convencionales o
residenciales como poseer mayor potencia, brillo, incandescencia y aceptar los
cambios bruscos de voltaje.
86
Estos tipos de luminarias se crearon con el fin de facilitar los procesos producidos de
distinto trabajos industriales, además de relacionar la cantidad de luz utilizada con
respecto a las ubres realizadas. Para esto es necesario analizar la tarea visual a
desarrollar y determinar la cantidad y tipo de iluminación que proporcione el máximo
rendimiento visual y cumpla con las exigencias de seguridad y comodidad como
también seleccionar el equipo de alumbrado que proporcione la luz requerida de la
manera satisfactoria.
2.6.5-1 Alumbrado de industrias

A fin de prefijar la iluminación apropiada para una zona industrial, es necesario en
primer lugar analizar la tarea visual a desarrollar y determinar la cantidad y tipo de
iluminación que proporcione el máximo rendimiento visual y cumpla con las exigencias
de seguridad y comodidad. El segundo paso consiste en seleccionar el equipo de
alumbrado que proporcione la luz requerida de la manera más satisfactoria.
2.6.5-2 Selección del Equipo

En la práctica, la selección de la fuente y del equipo depende tanto de razones
económicas como de la naturaleza de la tarea visual y del contorno. La extensión y
forma de la zona a iluminar, la reflectancia de las paredes techos y suelos, las horas
de funcionamientos anuales, la potencia nominal y otros factores menos importantes
deben tenerse en cuenta al seleccionar el equipo Idóneo que habrá de ser económico
tanto por su funcionamiento como por su instalación.
2.6.5-3 Calidad del alumbrado

La iluminación de interiores puede involucrar las consideraciones referentes a calidad.
Tales como las relaciones de brillo, deslumbramiento directo, reflectancias y acabos
apropiados de paredes, suelos, elementos estructurales y máquinas. La importancia
de estos factores de calidad varía de acuerdo con la severidad y duración de la tarea
visual, pero nunca deben olvidarse.
2.6.5-4 Ambiente agradable

La gente realiza sus trabajos mejor en un ambiente en el que están a gusto. Por ello,
el proyecto de un buen alumbrado influye consideraciones que conciernen a todo el
contorno. A menudo se puede hacer mucho en este sentido coordinando las
combinaciones de colores modelos de luz y el entramado de los interiores con la
selección de la fuente de luz y las luminarias.
Forma del local
87
Al proyectar instalaciones de alumbrado general, es preciso considerar la forma del
local para seleccionar una luminaria que tenga la distribución adecuada
independientemente de la altura de montaje, las luminarias de distribución ancha son
adecuadas para locales anchos con respecto a ella. La capacidad de una luminaria
dada para dirigir la luz hacia el plano de trabajo en locales de diversas formas puede
juzgarse comparando los coeficientes de utilización para las distintas formas de local.
2.6.5-5 Iluminación en los centros de trabajo

La fatiga visual se ocasiona si los lugares de trabajo y las vías de circulación no
disponen de suficiente iluminación, ya sea natural o artificial, adecuada y suficiente
durante la noche y cuando no sea suficiente la luz natural.
Las instalaciones de iluminación de los locales, de los puestos de trabajo y de las vías
de circulación deberían estar colocadas de tal manera que el tipo de iluminación
previsto no suponga riesgo de accidente para los trabajadores.
Los locales, los lugares de trabajo y las vías de circulación en los que los trabajadores
estén particularmente expuestos a riesgos en caso de avería de la iluminación artificial
deben contar con una iluminación de seguridad de intensidad suficiente. La
iluminación deficiente ocasiona fatiga visual en los ojos, perjudica el sistema nervioso,
ayuda a la deficiente calidad de trabajo y es responsable de una buena parte de los
accidentes de trabajo. Un sistema de iluminación debe cumplir los siguientes
requisitos:
 La iluminación tiene que ser suficiente y la necesaria para cada tipo de

trabajo.
 La iluminación tiene que ser constante y uniformemente distribuida para
evitar la fatiga de los ojos, que deben acomodarse a la intensidad variable de la
luz.
 Deben evitarse contrastes violentos de luz y sombra, y las oposiciones
de claro y oscuro.
 Los focos luminosos tienen que estar colocados de manera que no
deslumbren ni produzcan fatiga a la vista debido a las constantes
acomodaciones.
2.6.5.2 FUENTES
88
Para el fin principal del diseño de iluminación, la luz se define como energía radiante
visualmente evaluada. La energía visible radiada por fuentes de luz se encuentra en
una banda angosta del espectro electromagnético, aproximadamente entre 380 y 770
manómetros (nm). Por extensión, el arte y ciencia de la iluminación también
comprenden las aplicaciones de radiación ultravioleta e infrarroja.
Luminaria:
Las luminarias son aparatos destinados a alojar, soportar y proteger la lámpara y sus
elementos auxiliares, además ella sirve de soporte y conexión a la red eléctrica. Como
esto no basta para que cumplan eficientemente su función, es necesario que cumplan
una serie de características ópticas, mecánicas y eléctricas entre otras.
A nivel de óptica, la luminaria es responsable del control y la distribución de la luz

emitida por la lámpara. Es importante, que en el diseño de su sistema óptico, se cuide
la forma y distribución de la luz, el rendimiento del conjunto lámpara-luminaria y el
deslumbramiento que pueda provocar en los usuarios. Las características mecánicas y
eléctricas deben ser: solidez, confección en material adecuado a las condiciones de
trabajo previstas, además de temperatura, humedad ambiental, otros agentes
atmosféricos y facilidad para efectuar las mantenciones correspondientes.
Otra clasificación de las luminarias puede hacerse por las formas en que se utilizan las
propiedades de la luz, esto es: Difusión, los difusores proporcionan una mayor
superficie radiante y con ello, eliminan brillo, reduciendo los efectos del
deslumbramiento. Reflexión, los reflectores concentran el haz luminoso y lo envían en
una dirección determinada. Refracción, los refractores al ser atravesados por el flujo
luminoso, cambian la dirección de éste y producen un efecto decorativo.
Fotometría:
Cuando se habla en fotometría, de magnitudes y unidades de medida, se definen una
serie de términos y leyes que describen el comportamiento de la luz y sirven como
herramientas de cálculo. Pero no son suficientes para la selección de luminarias,
aunque no invalida los resultados y conclusiones obtenidas para una determinada
luminaria, obliga a buscar nuevas herramientas de trabajo, que describan mejor la
realidad, como son las tablas, gráficos y programas informáticos.
89
2.6.5.2.1 Lámpara incandescente
Una lámpara incandescente es un dispositivo que produce luz mediante el
calentamiento por efecto Joule de un filamento metálico, en la actualidad wolframio,
hasta ponerlo al rojo blanco, mediante el paso de corriente eléctrica. Con la tecnología
existente, actualmente se consideran poco eficientes ya que el 90% de la electricidad
que consume la transforma en calor y solo el 10% restante en luz.
2.6.5.3 ILUMINACIÓN GENERAL
Las luminarias (generalmente colocadas simétricamente) que proporcionan un nivel de

iluminación razonablemente uniforme a toda una zona constituyen un sistema de
alumbrado general. Un buen sistema de alumbrado general hace posible el cambio de
desplazamiento de la maquinaria sin necesidad de alterar el alumbrado, y así mismo
permiten la utilización total de la superficie de suelo.
Algunos procesos de fabricación pueden iluminarse suficientemente solo mediante un

buen sistema de alumbrado general, mientras otros requieren un alumbrado
suplementario en maquinas determinadas o en lugares de trabajo, incluso cuando se
suministra luz localizada para una tarea determinada, se requiere por razones de
seguridad un sistema de alumbrado especial, como también para mantener relaciones
razonables de brillo en toda el área. Cuando las zonas tales como bancos de trabajo
están pegadas a la pared, se proveerán de unas líneas de luminarias.
2.6.5.3.1 Zonas de gran altura de techo

En las zonas de gran altura de techo los trabajos se realizan generalmente con objetos
tridimensionales de características de reflexión difusa. Para estas aplicaciones
conviene una fuente de luz que tenga una alta emisión luminosa, tal como una
lámpara fluorescente de mercurio, de mercurio o de incandescencia de alta potencia.
Las lámparas de mercurio o fluorescentes de mercurio suelen ser las más económicas
para alumbrado de zonas de gran altura. Con frecuencia algunas lámparas de
filamento se agregan a las instalaciones de mercurio para proporcionar algo de luz
disponible inmediatamente después de una interrupción del servicio eléctrico. La
naturaleza del trabajo a realizar y la seguridad del servicio eléctrico exigen la
instalación de lámparas de filamento con este fin.
90
2.6.5.3.2 Zonas altas y estrechas
En locales altos y estrechos, las luminarias que tengan una distribución concentrada o
media son las más económicas a efectos de producir iluminación en el plano
horizontal. En los casos en que la tarea visual este inclinada un ángulo que exceda de
los 45°, se deben usar luminarias con una distribución media o ancha, aunque llegue
algo menos de luz al plano horizontal.
Las lámparas incandescentes, de mercurio o fluorescentes de mercurio se adapten

bien a luminarias de distribución estrecha. Para mayor parte de las aplicaciones, las
lámparas H-12 y H-15 son las fuentes más económicas, las del tipo H-15 pueden
funcionar con una reactancia de choque barata y de bajo consumo, lo que reduce el
gasto inicial y el de funcionamiento.
2.6.5.3.3 Zonas altas y anchas

En locales anchis y altos, los equipos con distribución ancha proporcionan una
superposición de haces de luz que resulta más económica que en habitaciones
estrechas, con la siguiente reducción de la intensidad de las sombras y una
iluminación mayor de las superficie verticales. En las líneas de luminarias próximas a
las paredes pueden usarse equipos de distribución más estrecha para reducir al
mínimo la pérdida de iluminación a causa de la absorción de las paredes y ventanas.
Además de las lámparas de mercurio, las fluorescentes de mercurio y las de

filamentos, las fluorescentes de tubo son adecuadas para utilizarlas en zonas anchas
de gran altura y se recomiendan cuando se requieren fuentes de brillo bajo con
lámparas fácilmente accesibles.
2.6.5.3.4 Zonas de Poca Altura
Las tareas visuales son más frecuentes en las zonas de poca altura de techo que en
las de gran altura. En el análisis de la tarea visual la referencia a la sección sobre el
alumbrado suplementario puede ser útil para determinar el tamaño óptimo y el brillo
del equipo a fin de procurar la mejor visibilidad. En algunas zonas de poca altura, la
tarea visual consiste en la visión de objetos tridimensionales difusa, que pueden
iluminarse bien con fuentes direccionales.
La provisión de una buena visibilidad en una exigencia fundamental del alumbrado,

pero también es importante que este sea confortable. Estas dos condiciones son
frecuentemente aunque o siempre, cumplidas por las mismas características del
sistema. La comodidad visual es una función de las condiciones visuales de todos los
91
alrededores y puede controlarse mediante la pintura adecuada del equipo y de la
superficie de la habitación y mediante una selección cuidadosa de las luminarias.
La iluminación general cubre los niveles de iluminación necesarios para espacios

amplios o áreas más zonificadas. Ofrece la iluminación necesaria en zonas de interior
y de exterior con un determinado grado de uniformidad. No obstante, cuando es
necesario llevar a cabo tareas en interior y exterior se genera una iluminación más
concentrada para satisfacer estas necesidades concretas.
Una instalación de iluminación general uniforme es aquella en que las luminarias se

distribuyen de tal forma que se obtenga una iluminación uniforme en todos los posibles
planos de trabajo. La distancia entre luminarias no deberá exceder de un ½ de la
altura de la fuente por encima del plano de trabajo.
Se complementa la iluminación general con puntos de luz en lugares concretos en los

que se requiere un nivel de iluminación más elevado. Este es el caso del trabajo con
una máquina de coser donde se requiere un nivel de iluminación alto en el área donde
la aguja trabaja.
92
CONCLUSIÓN
Para la rentabilidad de cualquier empresa es de suma importancia la ubicación de sus

plantas de fabricación, sus almacenes, establecimientos de venta al menudeo, centros
de servicio y otras unidades de actividad económica, es por eso que cuando se
enfrenta cualquier persona o grupo de personas con el problema relativo de tomar la
decisión sobre la ubicación de la planta, se pueden tener varias alternativas, pueden
continuar produciendo en la planta que actualmente tiene y operar por subcontratos
los pedidos adicionales.
Para lograr la distribución en planta no siempre es necesario crear una nueva planta
en otro lugar, en ocasiones simplemente es necesario un reajuste o reorganización de
la planta existente, es decir, hacer un análisis a fondo del diseño y la distribución
actual de la planta para de esta manera poder hacer nuevas consideraciones y poder
redistribuir nuestras áreas dentro de la empresa.
Si se toma en cuenta la decisión de construir una nueva planta en otro lugar, entonces
se hace necesario un complejo análisis, tal análisis debe principiar con la acumulación
de los datos referentes a los requisitos de la ubicación de la empresa.
Como ya se menciono antes, la decisión de distribución en planta en una empresa,

determina la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las
máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación productiva. La
distribución en planta cambia continuamente debido a que el ambiente interno y
externo de una producción no es estático. Así como cambia la demanda y la
tecnología, también puede cambiar la distribución.
Gracias al diseño de instalaciones dentro de la empresa se pueden minimizar los

costes de manipulación de materiales, utilizar el espacio eficientemente, utilizar la
mano de obra eficientemente, eliminar los cuellos de botella, facilitar la comunicación y
la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
93
Así como también se logra reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de
servicio al cliente, eliminar los movimientos inútiles o redundantes, facilitar la entrada,
salida y ubicación de los materiales, productos o personas, incorporar medidas de
seguridad, promover las actividades de mantenimiento necesarias, proporcionar un
control visual de las operaciones o actividades y proporcionar la flexibilidad necesaria
para adaptarse a las condiciones cambiantes.
De esta forma podemos confirmar lo importante y necesaria que es la Planeación

Sistemática de la Distribución en Planta ya que sin ella la empresa n podría tener
todos los beneficios anteriores. El diseño o rediseño de las áreas de la empresa
(almacén, oficinas, etc.) nos ayuda a tener siempre un mejor manejo de las áreas de la
empresa.
Ensayo
En ciertos casos, parece muy sencillo disponer los equipos industriales sobre una
superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar un estudio
riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No obstante, esta
solución llevará asociada generalmente una pérdida de tiempo, molestias al personal o
incluso la inutilización de las instalaciones.
Por otra parte, puede conducir a serias equivocaciones en la utilización del espacio
disponible o a redistribuciones costosas o a destrucciones de edificios, muros y
estructuras de importancia que podrían ser todavía aprovechables.
Esta situación puede evitarse en gran medida dedicando un poco de tiempo a preparar
la instalación, lo cuál nos permite, a su vez, integrar las sucesivas modificaciones en
un conjunto lógico, y llevar a cabo los procesos a partir de una serie de disposiciones
progresivas de las instalaciones.
Antes de profundizar en los métodos existentes para la distribución nos debemos de

plantar la siguiente pregunta ¿que es distribución en planta? La distribución en planta
94
consiste en la ordenación física de los factores y elementos industriales que participan
en el proceso productivo de la empresa, en la distribución del área, en la
determinación de las figuras, formas relativas y ubicación de los distintos
departamentos
El realizar una distribución de planta tiene objetivos, ¿sabemos cuales son? Minimizar
los costes de manipulación de materiales. Utilizar el espacio eficientemente. Utilizar la
mano de obra eficientemente. Eliminar los cuellos de botella. Facilitar la comunicación
y la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente. Eliminar
los movimientos inútiles o redundantes. Facilitar la entrada, salida y ubicación de los
materiales, productos o personas.
Existen varios tipos de distribución de planta, ¿de que dependen y que tipos existen?
Dependiendo fundamentalmente del tipo de producción de la empresa. Distribución
por proceso, Distribución de posición fija, Distribución basada en el producto,
Distribución de proyecto singular, Distribución por grupos autónomos de trabajo.
Es por eso que debemos apoyarnos de métodos para determinar la mejor distribución
de en las instalaciones, por lo cual nos podemos preguntar ¿qué es el método SLP?
Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de planteamiento,
fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de procedimientos, un conjunto de
normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que
intervienen en la preparación de un planteamiento.
¿cuales son los factores que nos afectan la distribución? Material, maquinaria, mano
de obra, movimiento, espera, servicios, características del edificio, cambio.
El método SLP se apoya de diversos técnicas una de ellas es el análisis de recorrido,

si no sabemos de que se trata podemos realizar la siguiente pregunta ¿qué es un
análisis de recorrido? Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad
de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su
procesado.
Para generar alternativas de solución existen diversos métodos uno de ellos es el

heurístico, ¿realmente sabemos de que se trata? Si la respuesta es no entonces cabe
explicar que Un método heurístico es un procedimiento para resolver un problema de
95
optimización mediante una aproximación intuitiva, en la que la naturaleza intrínseca
del problema se usa de manera inteligente para obtener una buena solución. Los
métodos heurísticos son estrategias generales de resolución y reglas de decisión
utilizadas por los solucionadores de problemas, basadas en la experiencia previa con
problemas similares.
También existen métodos constructivos pero ¿qué son estos? En un método

constructivo se añade iterativamente elementos a una estructura, inicialmente vacía,
hasta obtener una solución del problema. La elección del elemento a incluir se basa en
una evaluación heurística, que mide la conveniencia de considerar este elemento
como parte de la solución. La función heurística es dependiente del problema y
expresa el conocimiento que sobre el mismo se tiene.
BIBLIOBRAFÍA
http://www.monografias.com
http://www.mitecnologico.com/Main/Slp
http://html.rincondelvago.com/ingenieria-de-planta.html
http://catarina.udlap.mx
http://www.emagister.com/estudio-tecnico-enfocado-proyectos-inversion-cursos-
406943.htm
http://www.galeon.com/industrialupiicsa/2.htm
http://es.wikipedia.org
http://www.mailxmail.com
http://definicion.com
http://raycojorge.info/archivos/caepia_2001.pdf
96
97

Unidad 2 Metodo SLP

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad 2 Metodo SLP

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................

Lograr la eficiencia y la flexibilidad demandada pasa necesariamente por una correcta

Realizar dicha ordenación de manera eficiente no es un problema trivial debido al gran

Respecto al edificio industrial, la distribución en planta condiciona los espacios y por

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para

El objetivo primordial se centra en eliminar las actividades y operaciones innecesarias,

A continuación se explica detalladamente el método SLP, su función, fases, objetivos,

De igual manera se abordan muchos otros elementos necesarios en la planeación

El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una

El método S.L.P, consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de

Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en

SLP Systematic Layout Planning

El método SLP (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un

El proceso a seguir es:

El método SLP es una forma organizada para realizar la planeación de una

2.1-2 Tipos de “layout” o Distribución en Planta

2.1-2.1 Distribución en planta de oficinas:

2.1-2.2 Distribución de plantas de detallistas:

2.1-2.3 Distribución de planta de almacenes:

2.1-2.4 Distribución orientada al producto:

2.1-2.5 Distribución orientada al proceso:

La Planeación Sistemática de la Distribución en Planta consiste en una serie de fases,

FASE II: Planeación de la organización general total

FASE III: Preparación en detalle del plan de organización

FASE IV: Instalación

La preparación racional de la distribución, es una forma organizada de enfocar los

Traslapamiento de las Fases

2.1.2 DATOS BÁSICOS DE CONSUMO PARA LA PLANEACIÓN DE LA

Producto ó material: es aquel que debe fabricarse, incluyendo variaciones y

Ruta ó proceso: son las operaciones, su secuencia o el orden en el que se realizan

2.1.3 PATRÓN DE PROCEDIMIENTOS

La parte analítica de planear la organización general total empieza con el estudio de

1.RELACIONES Que indican el grado relativo de proximidad deseado ó

El siguiente paso, la organización detallada, envuelve el reconocimiento de cada pieza

Y justo como el análisis de flujo de materiales se vuelve menos importante y la

2.1.4 MODELO DE PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO SLP

Existen ciertos factores que afectan cualquier distribución de planta y estos se

Incluye los siguientes elementos o particularidades:

Todos nuestros objetivos de producción es transformar, tratar o montar material de

Las condiciones que afectan al factor material son:

 Características físicas y químicas

 Materiales componentes y secuencia de operaciones

En la tabla 3.4 se presentan algunos principios para un buen manejo de materiales

Los elementos o particularidades del factor maquinaría incluyen:

La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria, comprende:

HOJA GUÍA Nº 2 Para la distribución en planta - Maquinaria

2.1.5.3 Mano de obra

A nadie le gusta ser tratado a empujones. En algunas nuevas distribuciones esta

Personal indirecto o de actividades auxiliares:

Operarios de fabricación de utillaje acondicionamiento, y reparación de maquinaria.

 Utilización del hombre

HOJA GUÍA Nº 3 Para la distribución en planta - Hombres

CONSIDERACIONES QUE FECH EFECTOS SOBRE LA DISTRIBUCIÓN:

UTILIZACIÓN DEL HOMBRE

2.1.5.4 Movimiento (características del manejo de materiales en envases)

El movimiento de uno, al menos de los tres elementos básicos de la producción

Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es trasladado,

Las primitivas ideas sobre el manejo de materiales estaban centradas en el uso de

 Patrón de circulación de flujo o de ruta

 Reducción del manejo innecesario y antieconómico

 Espacio para el movimiento

Espacio exterior al edificio (a lo largo de la pared o a través del tejado). El instalar

 Análisis de los métodos de manejo