Tarea de accióó n semana 1

Identificación de los estudiantes

Nombres Luz Loreto Baeza Pizarro
Profesiones Ingeniera en Adm. Logística
Institución Universidad Arturo Prat
Ciudad - País Santiago – Chile
Correo electrónico loreto.baeza@skyairline.com

Nombres Miquel Ángel Perret Paquien

Profesiones Ingeniero en Administración
Institución Universidad Mayor
Ciudad - País Concepción - Chile
Correo electrónico miguel.perret@pacificblu.cl

Esta semana deberán desarrollar un informe ejecutivo a partir de la situación que le

planteamos a continuación:

Usted ha sido contratado como asistente del gerente de logística de una empresa
manufacturera.

El gerente de logística le comenta los planes estratégicos de la empresa, que incluyen el

lanzamiento de un nuevo producto, con el cual la empresa pretende alcanzar el liderazgo
en el mercado.

El nuevo producto será fabricado íntegramente en la empresa, esto implica que se

fabricarán los componentes en la planta de hojalatería de la empresa y será envasado en
una moderna línea que está siendo adquirida. Por esta razón es de vital importancia que
se revise la distribución actual de la planta de hojalatería, dado que los flujos de trabajo
actuales se verán alterados cuando se inicie la producción del nuevo producto.
Adicionalmente, la nueva línea de envasado requiere de un trabajo previo de balanceo y
coordinación de sus operaciones, para así cumplir con las expectativas de ventas
proyectadas por la gerencia comercial, esto último es necesario dado que se requiere
conocer la disposición de las máquinas y el número de operarios que se capacitarán, así
como también iniciar las tareas de instalación de los servicios requeridos por la nueva
línea (energía eléctrica, aire comprimido y gas).

Como tarea le solicitan que revise la distribución actual de la planta de hojalatería y emita
una recomendación de modificar o no la actual distribución. Además, se le pide que
estudie y establezca la distribución para la nueva línea y determine el número de
trabajadores que será necesario capacitar para asignar a la nueva línea.

Se le entregan los siguientes datos, para la planta de hojalatería:

 Diagrama de bloques de la distribución actual.

 Áreas requeridas por los diferentes procesos.
 Flujos esperados entre los procesos, una vez en producción del nuevo
producto.

Para la nueva línea de envasado, los datos aportados son los siguientes:

 Venta anual esperada para los 3 primeros años.

 Tiempo de operación anual de la planta.
 Estándares de producción de cada operación de la línea.
 Precedencia de las operaciones de la nueva línea.

Usted deberá utilizar el método de carga a distancia, para evaluar el layout de la planta de
hojalatería y la técnica del balance de línea para la nueva línea de envasado.

Posteriormente, reflexione acerca de los costos asociados a los posibles cambios

propuestos para la planta de hojalatería y a la factibilidad real de la distribución propuesta
para la nueva línea de envasado.

Deberá entregar un informe ejecutivo, cuyo formato debe descargar de la sección

“Recursos de aprendizaje”

Pasos a seguir:

Para la planta de hojalatería:

1. Construir la matriz “de hasta”.

2. Proponer al menos dos nuevas distribuciones para la planta de hojalatería.
3. Aplicar el método de “Carga-Distancia”, para evaluar las opciones de nuevos layout.
4. Al decidir por el layout, calcule la mejora o pérdida de eficiencia de las opciones
generadas.

Para la nueva línea de envasado:

1. Calcule la tasa producción requerida, deberá decidir para qué horizonte de tiempo
balanceará la nueva línea.
2. Realice la gráfica de precedencia.
3. Balancee la línea utilizando los 5 criterios entregados en el curso.
4. Compare y reflexione sobre los resultados obtenidos.
5. Calcule la eficiencia, retraso y tiempo de ocio resultante.
 6. Reflexione acerca de los resultados logrados y genere un set de recomendaciones
para mejorar la eficiencia alcanzada.

La presentación del informe debe contener:

 Resumen ejecutivo

 Introducción

 Objetivos

 Resolución del Caso (explicación del procedimiento que se utilizó en todos los
cálculos).

 Conclusiones (referirse a la valides del método elegido)

EMASESA
Manufacturera
 Resumen Ejecutivo

Emasesa, empresa Manufacturera que se caracteriza por la excelente calidad de sus productos ha
decidido lanzar un nuevo producto con el fin de alcanzar el liderazgo en el mercado.

Dicho producto será fabricado íntegramente en nuestra empresa, en planta de hojalatería y

envasado en la línea que fue adquirida recientemente.

Por este motivo se tuvo que realizar un levantamiento de la distribución actual de la planta, debido
a que serán alterados cuando se inicie la nueva producción del producto.

Con la implementación de la nueva línea de envasado se analizó que se debe conocer la

disposición de las máquinas y el número de operarios que se capacitarán.

Para esto estamos presentando dos propuesta donde la primera alternativa representa una
mejora de un 39,2% en eficiencia respecto del emplazamiento actual, en tanto la alternativa 2
también alcanza una mejora respecto del layout actual, pero solo alcanza a un 30%. Tanto la
propuesta 1 como la 2 implican similar relocalización de Departamentos (3), por tanto en términos
de costos estos podrían ser bastante similares.

Finalmente, y considerando la matriz de recorridos como el método carga distancia, podemos

establecer que ambas metodologías ubican a la alternativa 1 como la de mayor eficiencia en
términos operacionales y de costos, estableciendo una mejora en la eficiencia cercana al 40%, por
tanto es recomendable redistribuir el layout actual considerando la alternativa 1.

También debemos considerar que para la nueva línea de envasado se requieren 10 operaciones
para la confección del producto a fabricar. Considerando el estudio en detalle de cada una de las
operaciones y su complejidad, se entregan los estándares y relaciones de procedencia, que previo
a capacitaciones y entrenamientos del personal asignado se deben alcanzar para un desarrollo
óptimo de la operación del producto a fabricar.

El objetivo fundamental del Balance de Línea es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo
Balanceadas y que logren la óptima operación con el menor número de empleados.

En este caso, considerando el tiempo total y el tiempo del ciclo para el segundo semestre el
mínimo teórico de estaciones para la nueva línea de envasado es 3.75, es decir de 4 estaciones.
Considera que al lograr con éxito este cambio de layout para la planta de hojalatería y a la vez que
la nueva línea quede funcionando con éxito podremos lograr que se fabrique el nuevo producto
con éxito.

A cargo de este proyecto estará de la Gerencia de Logística, este equipo se encargara de llevar a
cabo la implementación del cambio para que el nuevo producto se pueda lanzar con existo y poder
alcanzar el liderazgo en el mercado.

_____________________________

Firma
Gerencia de Logística.

SANTIAGO, 01 de agosto 2018

Introducción:
Nos han contratado como asistentes del gerente de logística para poder analizar el lanzamiento de
un nuevo producto con que la empresa pretende alcanzar el liderazgo en el mercado.

En este trabajo analizaremos el método de carga a distancia para poder evaluar el Layout actual de
la planta de hojalatería y la técnica de balance lineal para la nueva línea de envasado.

Construiremos la matriz “de Hasta“ en donde se propondrá alternativa con la nueva distribución
para la planta de hojalatería en el cual llegaremos a la mejor opción para la implantación
considerando todos los puntos para tomar una decisión eficiente y eficaz.

Considerando el cambio de la nueva línea de envasado calcularemos la tasa de producción

requerida calculando la eficiencia, retraso y tiempos de ocio resultante.

Todo con el fin de poder tener un lanzamiento de producto con éxito.

Objetivos:

Los Objetivos que tendremos en este análisis serán poder lograr procesos eficientes y eficaces para
poder obtener un nuevo producto éxito en el mercado.

 Revisar la distribución actual de la planta.

 Entregar recomendaciones para la modificación de layout.

 Distribución de la nueva línea.

 Conocer disposición de las maquinas.

 Determinar trabajadores necesarios para la capacitación.

 Que el producto sea fabricado íntegramente en la empresa.

 Cumplir con las Ventas proyectadas por la gerencia Comercial

 Conocer las tareas iniciales para la instalación de los servicios requeridos por la nueva
línea.

Aclarando estos puntos podremos llegar al objetivo planteado por la gerencia de logística,
logrando tener una producción íntegramente en la empresa, mejorando los estándares de
producción considerando distribución física, incluyendo cuánto espacio necesitan y como
configurar los espacios, (además de considerar) también el proceso del producto.
 Resolución del caso

Análisis de Ishikawa

Método Mano de Obra

Falta de capacitación de personal para

Cantidad de nuevas máquinas.
operarios.
Alteración de un trabajo al
inicio de la producción
Flujo de trabajo alterado
por producción de nuevo
producto. (Nueva línea de
Maquinaria nueva Impresos nuevo envasado)
(desconocimiento)
producto.

Maquinaria Materiales
Propuestas de rediseño del layout de la Planta de Hojalatería.

La Planta de Hojalatería ha agrupado sus procesos en 6 departamentos. Los requisitos de espacio

para cada Departamento, expresados en M2 son los siguientes:

Departamentos Área (M2)

1 Taladros 1300

2 Equipo NC (Control Numérico) 1300

3 Recepción y Despacho 1150

4 Tornos 1300

5 Pañol de Herramientas 1150

6 Embalaje 1150

Total 7350

Espacio Disponible

En el plano de Bloques, se asigna el espacio y la colocación de los departamentos, en el caso

actual, en que se evalúa la modificación de la planta de Hojalatería, el plano de Bloques en la
distribución actual es de 7350 M2.

2 4 3

70 MTS.

6 5 1

105 MTS.

Matriz de Recorridos
 A continuación se presenta la matriz de recorridos que se efectúa en la planta de Hojalatería, la
cual indica el recorrido o movimiento de materiales entre pares de departamentos, esta medición
se efectúa normalmente realizando muestreos estadísticos o a través de encuestas entre
Supervisores y encargados del manejo de materiales.

Recorrido entre Departamentos

Departamento 1 2 3 4 5 6
1 Taladros 60,000 55,000 250,000
2 Equipo NC (Control numérico) 30,000 230,000
3 Recepción y Despacho 45,000 300,000
4 Tornos 200,000
5 Pañol de Herramientas
6 Embalaje

Como se puede apreciar en la Matriz, la mayor cantidad de movimientos es entre los

departamentos 6 y 1, y 6 y 3, por tanto es de suma importancia, poder localizar el departamento 6
en las cercanías del 1 y del 3, situación que no ocurre en la distribución actual.

Por último antes del estudio del nuevo layout para la planta de hojalatería debemos también tener
en consideración los siguientes puntos entregados por el departamento de Ingeniería:

 Departamento de Recepción y Despacho por encontrarse junto a la Plataforma de Carga y

Descarga no podrá ser movido o desplazado de su ubicación actual.

 Departamento de Tornos posee una losa especialmente acondicionada para soportar el

peso de los tornos, por lo cual ante una eventual posibilidad de ser reubicado, requeriría
de tratamiento sumamente costoso y de un tiempo mínimo de 2 meses para ser
acondicionada la nueva área, por lo cual no se recomienda considerar esta opción.

 Adicionalmente, se consideraran otros factores como los niveles de exposición al ruido, y

preferencias de orden administrativa y operacional, para decisión final de las dos
propuestas.
Propuesta N°1

Distribución Inicial

2 4 3

70 MTS

6 5 1

105 MTS

Para la toma de decisión de la propuesta 1, como punto de inicio tomaremos en consideración la

clasificación de proximidad de mayor valor numérico en la matriz de recorridos, de esta forma
ordenando de mayor a menor el número de movimientos:

Pares de Movimientos o recorridos

Departamentos

3-6 300.000
1-6 250.000

2-5 230.000

4-5 200.000

1-2 60.000

2-4 55.000

3–4 45.000

2–3 30.000
De acuerdo a los resultados de la tabla, la planeación de la ubicación de Departamentos debe
considerar en forma descendente:

 Departamentos 3 y 6 cercanos entre si

 Departamentos 1 y 6 cercanos entre si

 Departamentos 2 y 5 cercanos entre si

 Departamentos 4 y 5 cercanos entre si

Considerando que los Departamentos 3 y 4 deben permanecer en sus actuales posiciones.

En base a dichos argumentos, la propuesta 1 de layout sería la siguiente:

Nueva Distribución

2 4 3
70 MTS

5 1 6

105 MTS

La nueva distribución considera:

1.- Los departamentos 3 y 6 cercanos entre si

2.- Los Departamentos 1 y 6 cercanos entre si

3.- Los Departamentos 2 y 5 cercanos entre si

4.- Departamentos 3 y 4 consideran su ubicación original, de acuerdo a lo recomendado por

Ingenieria.

Es decir, la actual propuesta de layout, cumple en principio con 4 de las 5 consideraciones

efectuadas, también considera, a pesar de no haber mayor recorrido entre ambos, pero si
agrupados, los departamentos 1 y 4, que corresponden a Tornos y Taladros, focalizando niveles
de ruido y seguridad en dicha área para una mejor gestión de los recursos enfocados en ese
aspecto.
Propuesta 2

Nueva Distribución

2 4 3
70 MTS

1 5 6

105 MTS

La nueva distribución considera:

1.- Los departamentos 3 y 6 cercanos entre si

2.- Los Departamentos 4 y 5 cercanos entre si

3.- Departamentos 3 y 4 consideran su ubicación original, de acuerdo a lo recomendado por

Ingenieria.

La propuesta 2 de layout, cumple con 3 de las 5 consideraciones efectuadas, focalizando el Pañol

de Herramientas cercanos a los Departamentos de Tornos y Taladros, lo cual beneficiaría a las
áreas de Mantencion y Operaciones de la Empresa al poder contar con una mayor cercanía a
dichos departamentos, mejorando tiempos de mantención correctiva.
 Aplicación del método Carga distancia para las propuestas 1 y 2 de layout.

A través del método Carga Distancia compararemos las propuestas 1 y 2 que se entregaron
previamente:

Pares de Factor de Plano Actual Propuesta 1 Propuesta 2

Departamentos Proximidad (i) Distancia (d) Puntaje Carga Distancia (d) Puntaje Carga Distancia (d) Puntaje Carga
Distancia (id) Distancia (id) Distancia (id)
1,2 60,000 3 180,000 2 120,000 1 60,000
1,6 250,000 2 500,000 1 250,000 2 500,000
2,3 30,000 2 60,000 2 60,000 2 60,000
2,4 55,000 1 55,000 1 55,000 1 55,000
2,5 230,000 2 460,000 1 230,000 2 460,000
3,4 45,000 1 45,000 1 45,000 1 45,000
3,6 300,000 3 900,000 1 300,000 1 300,000
4,5 200,000 1 200,000 2 400,000 1 200,000
id= 2,400,000 id= 1,460,000 id= 1,680,000

En este caso la propuesta 1 representa una mejora de un 39,2% en eficiencia respecto del
emplazamiento actual, en tanto la propuesta 2 también alcanza una mejora respecto del layout
actual, pero solo alcanza a un 30%. Tanto la propuesta 1 como la 2 implican similar relocalización
de Departamentos (3), por tanto en términos de costos estos podrían ser bastante similares.

Finalmente, y considerando la matriz de recorridos como el método carga distancia, podemos

establecer, que ambas metodologías ubican a la propuesta 1 como la de mayor eficiencia en
términos operacionales y de costos, estableciendo una mejora en la eficiencia cercana al 40%,
por tanto es recomendable redistribuir el layout actual por la propuesta 1.
Nueva línea de Envasado

Cálculo de la tasa de Producción

Para alcanzar la tasa de producción deseada para la nueva línea de envasado comenzaremos por
distribuir la operación a través de un Balance de línea, esto es, la asignación de trabajo a
estaciones integradas a una línea.

Para el caso de la nueva línea de envasado se requieren 10 operaciones para la confección del
producto a fabricar. Considerando el estudio en detalle de cada una de las operaciones y su
complejidad, se entregan los estándares y relaciones de precedencia, que previo a capacitaciones y
entrenamientos del personal asignado, se deben alcanzar para un desarrollo óptimo de la
operación del producto a fabricar.

El objetivo fundamental del Balance de Línea es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo
Balanceadas, y que logren la óptima operación con el menor número de empleados.

Elemento de Trabajo Descripción de la Tarea Tiempo (Segundos) Predecesor(es)

A Cargar Materiales 6 ----------

B Dimensionar Tela 18 A

C Perforar Hojetillos 12 B

D Preparar Cordeles 24 B

E Insertar Cordeles 6 C,D

F Ajustar Punteras 18 A

G Pegar Punteras 12 F

H Cortar Rebarba 30 G

I Ensamblar 6 E,H

J Empaquetar 18 I

A continuación, estableceremos el diagrama de precedencia, que es una forma de ayuda para

visualizar de mejor forma los predecesores, indicando los elementos de trabajo por medio de
círculos, mostrando debajo de cada uno de ellos los tiempos requeridos para realizar el trabajo
correspondiente.
 Diagrama de Precedencia Línea de Envasado

12 E
A B
6
D I J
6 18

24 6 18
H
F G
30

18 12
 Considerando:

 Proyecciones de Venta para el segundo semestre 16.200 unidades/mes

Horas de trabajo mensuales: 180 horas

Tasa de Producción deseada Segundo Semestre

16.200 unidades / 180 horas = 90 unidades/Hora

Mes

Una vez establecidas las tasas de producción deseadas, considerando las proyecciones de ventas
del primer y segundo trimestre, como las del segundo semestre, tenemos los siguientes tiempos
del ciclo establecidos para cada uno de los períodos:

Tiempos del ciclo Segundo Semestre

Tasa de Producción deseada = 90 unidades/Hora

1 hora por unidad = 40 segundos

90
Ahora, con los tiempos del ciclo establecidos para el segundo semestre y los tiempos de cada
estación de trabajo, podemos definir el mínimo teórico considerando que el balance perfecto se
produce cuando la suma de los tiempos de los elementos de trabajo en cada estación es igual al
tiempo del ciclo y ninguna estación tiene tiempo ocioso.

De esta forma, para la nueva línea de envasado, el mínimo teórico para el número de estaciones
es:

Σt 150 segundos

TM = = 3.75

c 40 segundos

Σt = Suma de los tiempos de línea de envasado

C = Tiempos del ciclo

En este caso, considerando el tiempo total y el tiempo del ciclo considerado para el segundo
semestre el mínimo teórico de estaciones para la nueva línea de envasado es 3.75, es decir de 4
estaciones.

Al minimizar el número de estaciones podemos acceder a:

- Un tiempo mínimo ocioso

- Una eficiencia máxima

- Un mínimo retraso del balance

 El tiempo ocioso es el total del tiempo improductivo de todas las estaciones que participan
de la nueva línea de envasado:

Tiempo ocioso = nc – Σt

Donde

n = número de estaciones

c = Tiempo del ciclo

Σt = Tiempo estándar total para el envasado de cada unidad

Tiempo ocioso = 4x40 - 150

En este caso el tiempo ocioso para la línea de envasado es de 10 segundos

La eficiencia máxima es la razón entre el tiempo productivo y el tiempo total, expresado en

términos de porcentaje:

Eficiencia (%) = Σt (100) 150 = 93.75%

nc 160

En este caso la eficiencia si se alcanza TM seria de un 93.75%.

El retraso del Balance es el valor en términos de porcentaje de 100 – eficiencia, en este caso:

Retraso del Balance = 100 – 93.75 = 6.25%

Utilizando el criterio del tiempo más largo, desarrollamos la hoja de cálculo resultando el balanceo
de la siguiente forma:

Estacion Candidato Selección Tiempo Tiempo

acumulativo ocioso (c=40
(s) s)

1 A, B, C A 6 34

F, G F 24 16

G 36 4

2 B, C, D B 18 22

C 30 10

3 D, E, I D 24 16

E 30 10

4 H, I H 30 10

5 I, J I 6 34

J 24 16

De acuerdo a los resultados entregados en la hoja de cálculo, el balance de las líneas nos entrega el
siguiente diagrame de precedencia, identificando las estaciones de acuerdo a la aplicación de la
regla del tiempo del elemento de trabajo más largo.
 C

B
E

A I J
D

H
F
G

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5

G
Datos posteriores al balanceo de la línea de envasado

Tiempo ocioso = 5x40 - 150

En este caso el tiempo ocioso para la línea de envasado es de 50 segundos

Eficiencia (%) = Σt (100) 150 = 75%

nc 200

En este caso la eficiencia con el TM posterior al Balance es de un 75%.

El retraso del Balance es el valor en términos de porcentaje de 100 – eficiencia, en este caso:

Retraso del Balance = 100 – 75% = 6.25%

De acuerdo al gráfico y los datos de eficiencia anteriormente expuestos, algunos comentarios o

reflexiones respecto del balanceo de la línea de envasado:

- Si bien, en virtud de los tiempos del ciclo involucrados, no se pudo alcanzar el mínimo
teórico que es 5 y no 4 como se pudo establecer en la formulación, lo cual reduce la
eficiencia en un 18, 75%. Para el caso se pueden tomar dos decisiones al respecto:

 Dado el tiempo ocioso que se produce en las líneas I y J, que corresponden a ensamble
y embalaje, seria aprovechable ocupar al personal en dicha área en capacitaciones de
control de calidad, clave en dichos procesos, a objeto de poder, en una primera etapa,
incorporar esa mejora en la estación 5 a fin de minimizar el extra tiempo producido.

 Es de suma importancia capacitar y entrenar al personal dependiente de las áreas

D,E,H y J, a fin de poder ser más eficientes en sus tiempos y de esta forma poder
reenfocar el presente gráfico para alcanzar el mínimo teórico de estaciones y por ende
una mayor eficiencia en el proceso de la línea completa.
Conclusión

Después de haber realizado los distintos análisis podemos concluir que las opciones que más nos
ayuda a llegar a los objetivos planteados son las siguientes:

Rediseño del layout de la Planta de Hojalatería:

En este caso la propuesta 1 representa una mejora de un 39,2% en eficiencia respecto del
emplazamiento actual, en tanto la propuesta 2 también alcanza una mejora respecto del layout
actual, pero solo alcanza a un 30%. Tanto la propuesta 1 como la 2 implican similar relocalización
de Departamentos(3), por tanto en términos de costos estos podrían ser bastante similares.

Finalmente, y considerando la matriz de recorridos como el método carga distancia, podemos

establecer que ambas metodologías ubican a la propuesta 1 como la de mayor eficiencia en
términos operacionales y de costos, estableciendo una mejora en la eficiencia cercana al 40%, por
tanto es recomendable redistribuir el layout actual por la propuesta 1.

Nueva línea de Envasado:

En este caso, considerando el tiempo total y el tiempo del ciclo considerado para el segundo
semestre el mínimo teórico de estaciones para la nueva línea de envasado es 3.75, es decir de 4
estaciones.

Al minimizar el número de estaciones podemos acceder a:

- Un tiempo mínimo ocioso

- Una eficiencia máxima

- Un minino retraso del balance

En este caso el tiempo ocioso para la línea de envasado es de 10 segundos

En este caso la eficiencia si se alcanza TM seria de un 93.75%.

Con estas dos propuestas podemos lanzar el nuevo producto, con los cuales no tendremos
dificultades para poder realizar la fabricación integra en la empresa. Es muy importante considerar
todos los aspectos necesarios para poder realizar una buena evolución del proyecto.