1.

MARCO TEÓRICO
1.1 INSPECCION POR ULTRASONIDO
Es un método no destructivo con ondas sonoras de alta frecuencia las cuales se introducen en
materiales para la detección de defectos superficiales y sub superficiales en el material. Las
ondas sonoras viajan a través del el material con pérdida de energía y se reflejan en las
interfaces. Se muestra el rayo reflejado y luego se analiza para definir la presencia y
localización de defectos o discontinuidades. [1]
El grado de reflexión depende en gran medida el estado físico de los materiales que forman la
interfaz y en menor medida en las propiedades físicas específicas del material. Las ondas
sonoras se reflejan casi completamente en metal / gas interfaces, ocurriendo una reflexión
parcial en metal / líquido o de metal / interfaces de sólidos, con el porcentaje específico de
reflejada energía principalmente en función de las proporciones de ciertas propiedades del
material en lados opuestos de la interfaz. [1]
Las grietas, laminaciones, cavidades de contracción, explosiones, escamas, poros, diamantes y
otras discontinuidades que producen reflectante interfaces pueden ser fácilmente detectadas.
Inclusiones y otras homogeneidades también pueden ser detectados por causar reflexión parcial
o la dispersión de las ondas ultrasónicas o mediante la producción de algún otro efecto
detectable sobre las ondas ultrasónicas. [1]

La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónicos detectan defectos mediante el

control de uno o más de:
 Reflexión del sonido de las interfaces consistentes en límites materiales o
discontinuidades dentro del metal sí mismo.
 Tiempo de tránsito de una onda de sonido a través de la pieza de prueba desde
el punto de entrada en el transductor al punto de salida en el transductor.
 Atenuación de las ondas sonoras por la absorción y dispersión dentro de la
probeta.
 Características de la respuesta espectral, ya sea para un transmitida o una señal
reflejada.
La mayoría de inspección ultrasónica se realiza a frecuencias entre 0,1 y 25 MHz muy por
encima del rango de la audición humana, que es aproximadamente 20 Hz a 20 kHz. Las ondas
ultrasónicas son vibraciones mecánicas, las amplitudes de las vibraciones en las partes
metálicas siendo inspeccionado por ultrasonidos impuso tensiones muy por debajo del límite
de elasticidad, evitando así efectos permanentes sobre las partes. [1]
Inspección ultrasónica es uno de los métodos más utilizados de inspección no destructiva. Su
aplicación principal en el la inspección de los metales es la detección y caracterización de
defectos internos; también se utiliza para detectar defectos en la superficie, para definir
características de bonos, para medir el grosor y la extensión de la corrosión, y con menor
frecuencia para determinar propiedades físicas, estructura, tamaño de grano, y las constantes
elásticas. [1]
 1.2 APLICABILIDAD
La inspección ultrasónica de metales se lleva a cabo principalmente para la detección de
discontinuidades. Este método puede ser utilizado para detectar defectos internos en la mayoría
de los metales y aleaciones de ingeniería. Defectos producidos por la soldadura, soldadura
fuerte, soldadura, y unión adhesiva también puede ser inspeccionado por ultrasonidos.
Se han desarrollado técnicas para el seguimiento y material de clasificar como aceptables,
rescatable, o material de desecho y para el control de procesos. [1]
La inspección ultrasónica se utiliza para el control de calidad e inspección de materiales en
todas las principales industrias. Esto incluye eléctrica y la fabricación de componentes
electrónicos; producción de materiales metálicos y compuestos, y la fabricación de estructuras
tales como fuselajes, tuberías y recipientes a presión, barcos, puentes, vehículos de motor,
maquinaria y motores a reacción.
En servicio inspección ultrasónica para el mantenimiento preventivo se utiliza para la detección
de la falla inminente de ferrocarril-material rodante ejes, columnas de prensa, equipos de
movimiento de tierras, rodillos de laminación, equipos mineros, sistemas nucleares, y otras
máquinas y componentes. [1]
Algunos de los principales tipos de equipos que están inspeccionados por ultrasonidos para
detectar la presencia de fallas son:

Componentes Circulares: ejes, unidades, y las columnas de la prensa.

Equipo de alimentación: piezas forjadas de turbinas, rotores de generadores, tuberías de
presión, Piezas soldadas, recipientes a presión, elementos de combustible nuclear y otros
componentes del reactor.
Piezas del motor Jet: turbinas y compresores piezas forjadas y espacios en blanco de
engranajes.
Componentes de aeronaves: Secciones de marco y asambles nido de abeja.
Materiales de Maquinaria: Bloques, aceros para herramientas y tubos de perforación.
Piezas de ferrocarril: Ejes, ruedas, pistas soldadas de ferroviario.
Piezas de automóviles: Piezas forjadas, piezas de fundición dúctil, y componentes de soldadura
fuerte y / o soldadas. [1]

1.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS.

Las ondas ultrasónicas son ondas mecánicas en contraste con, por ejemplo, la luz o los rayos
X, que son ondas electromagnéticas que consisten de oscilaciones y vibraciones de las
partículas atómicas o moleculares de una sustancia sobre las posiciones de equilibrio de estas
partículas. Las ondas ultrasónicas se comportan esencialmente la misma que las ondas de
sonido audibles. Pueden propagarse en un elástico medio, que puede ser sólido, líquido o
gaseoso, pero no en el vacío. [1]
1.4 VARIABLES EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS.
Las principales variables que deben ser considerados en la inspección ultrasónica incluyen
tanto las características de las ultrasónicas ondas utilizadas y las características de las partes
siendo inspeccionados. Tipo y capacidad del equipo interactúan con éstos las variables; a
menudo, los diferentes tipos de equipos se deben seleccionar para lograr diferentes objetivos
de la inspección. [1]
1.4.1 La frecuencia
Las ondas ultrasónicas utilizadas afecta a la capacidad de inspección de varias maneras. En
general, un compromiso debe hacerse entre los efectos favorables y desfavorables para lograr
un equilibrio óptimo y superar las limitaciones impuestas por los equipos y material de prueba.
[1]

Penetración, o la profundidad máxima en un material a partir del cual indicaciones útiles

pueden ser detectados, se reduce por el uso de las frecuencias altas. Este efecto es más
pronunciado en la inspección de metal que tiene estructura de grano grueso inhomogeneidades,
a causa de la dispersión resultante de las ondas ultrasónicas. [1]
1.4.2 Impedancia acústica.

Cuando las ondas ultrasónicas que viajan a través de un medio inciden en el límite de un
segundo medio, una parte de la energía acústica incidente se refleja de nuevo desde el límite
mientras que la energía restante se transmite en el segundo medio. La característica que
determina la cantidad de reflexión es la impedancia acústica de los dos materiales a cada lado
de la frontera. De las impedancias de los dos materiales son iguales, no habrá reflexión; de
ellos impedancias difieren en gran medida, no habrá prácticamente completa reflexión. [1]

Esta característica se utiliza en la inspección ultrasónica de metales para calcular las cantidades
de energía reflejada y transmitida en las discontinuidades de impedancia y para ayudar en la
selección de los materiales adecuados para la transferencia efectiva de energía acústica entre
los componentes de los sistemas de inspección por ultrasonidos. [1]
 Tabla 1: Propiedades acústicas de metales

Fuente: HandBook Volumen 17.

1.4.3 Ángulo de incidencia.

Sólo cuando una onda ultrasónica incide en ángulo recto en una interfaz entre dos materiales
es decir, ángulo de incidencia = 0 °, hacer transmisión y reflexión se producen en la interfaz
sin ningún cambio en la dirección del haz. Estos fenómenos pueden afectar a todo el haz o sólo
una parte de la viga, y la suma total de los cambios que ocurren en la interfaz depende del
ángulo de incidencia y la velocidad de las ondas ultrasónicas que salen del punto de incidencia
en la interfaz. Las ondas que se propagan en un caso dado dependen de la capacidad de una
forma de onda de existir en un material dado, el ángulo de incidencia del haz inicial, y las
velocidades de las formas de onda en ambos materiales. [1]
1.5 TRANSDUCTOR

La generación y detección de ondas ultrasónicas para la inspección se llevan a cabo por medio
de un elemento transductor que actúa a través de un acoplador. El elemento transductor está
contenido dentro de un dispositivo más a menudo referido como una unidad de búsqueda (o
algunas veces como una sonda). Elementos piezoeléctricos son el transductor más comúnmente
utilizado en la inspección ultrasónica. [1]

1.5.1 Transductores piezoeléctricos.

La piezoelectricidad es la electricidad inducida por la presión; esta propiedad es característica
de ciertos compuestos cristalinos que ocurren naturalmente y algunos materiales hechos por el
hombre, una carga eléctrica es desarrollado por el cristal cuando se aplica presión a la misma.
A la inversa, cuando se aplica un campo eléctrico, el cristal deformado mecánicamente cambia
de forma. Los cristales piezoeléctricos presentan diversos modos de deformación, expansión
espesor es el principal modo usado en transductores para la inspección ultrasónica. [1]
 1.6 ACOPLADORES:
El aire es un pobre transmisor de ondas de sonido a frecuencias de megahercios, y la
desadaptación de impedancias entre el aire y la mayoría de los sólidos es lo suficientemente
grande que incluso una capa muy delgada de aire retardar gravemente la transmisión de ondas
de sonido desde el transductor a la probeta. Para llevar a cabo la inspección contacto
satisfactorio con transductores piezoeléctricos, es necesario para eliminar el aire entre el
transductor y la pieza de prueba mediante el uso de un acoplante. [1]
Acopladores normalmente utilizados para la inspección de contactos incluyen agua, aceites,
glicerina, grasas petróleo, grasa de silicona, pasta de papel tapiz, y varias pastas comerciales
como sustancias. Ciertos cauchos blandos que transmiten ondas de sonido se pueden usar
donde acoplamiento adecuada se puede lograr mediante la aplicación de presión de la mano a
la unidad de búsqueda.
Consideraciones en la selección de un acoplador:
 Acabado de la superficie de la probeta.
 Temperatura de superficie de ensayo.
 Posibilidad de reacciones químicas entre la superficie de prueba y
acoplador.
 Requisitos de limpieza.
El agua es un medio de acoplamiento adecuado para su uso en una superficie relativamente
suave; sin embargo, se debe añadir un agente humectante. A veces es conveniente añadir
glicerina para aumentar la viscosidad, pero la glicerina tiende a inducir la corrosión en
aluminio y por lo tanto no se recomienda en aplicaciones aeroespaciales. El agua no es un buen
medio de acoplamiento para su uso con piezas de ensayo de acero al carbono, ya que puede
promover la corrosión de la superficie. [1]

El petróleo pesado o grasa deben utilizarse sobre superficies calientes o verticales o en

superficies rugosas, donde las irregularidades deben llenarse.
Cola para papel pintado es especialmente útil en superficies rugosas cuando se necesita un buen
acoplamiento para minimizar el ruido de fondo y producir una adecuada relación señal-ruido.
[1]
Aceites, grasas y pastas de propiedad de naturaleza no corrosiva se pueden utilizar.El petróleo
pesado, grasa o pasta de papel tapiz pueden no ser buenas opciones con agua, ya que estas
sustancias son más difíciles de eliminar.
La necesidad de un acoplador es uno de los inconvenientes de inspección ultrasónica y puede
ser una limitación, tal como con superficies de alta temperatura. [1]
 1.7 VENTAJAS DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS:
Las principales ventajas de la inspección ultrasónica son:
 Superior de potencia, lo que permite la detección de fallas profundas en la
parte penetrante. La inspección ultrasónica se hace rutinariamente para
espesores de unos pocos metros a muchos tipos de piezas y para espesores
de unos 6 m (20 pies) en la inspección axial de piezas como ejes largos de
acero o piezas forjadas de rotor
 Alta sensibilidad, permitiendo la detección de muy pequeños defectos
 Mayor precisión que otros métodos no destructivos para determinar la
posición de defectos internos, la estimación de su tamaño, y la
caracterización de su orientación, la forma y la naturaleza
 Solamente una superficie necesita ser accesible
 La operación es electrónica, que ofrece indicaciones casi instantáneas de
defectos. Esto hace que el método adecuado para la interpretación
inmediata, la automatización, la exploración rápida, en línea control de la
producción, y control de procesos. Con la mayoría de los sistemas, un
registro permanente de los resultados de inspección se puede hacer para el
futuro referencia.
 Capacidad volumétrica de exploración, lo que permite la inspección de un
volumen de metal que se extiende desde la superficie frontal realizar una
copia de superficie de una pieza.
 No peligroso para las operaciones o personal cercano y no tiene ningún
efecto sobre los equipos y materiales en el vecindad.
 Portabilidad.
 Proporciona una salida que puede ser procesada digitalmente por un
ordenador para caracterizar los defectos y a determinar propiedades de los
materiales. [1]
1.8 DESVENTAJAS DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS:
 Operación manual requiere una cuidadosa atención por parte de los técnicos
con experiencia.

 Se requiere conocimiento técnico extenso para el desarrollo de los

procedimientos de inspección.
 Las piezas que son ásperas e irregulares en forma, muy pequeñas o delgadas,
o no homogéneo son difíciles de inspeccionar.
 Las discontinuidades que están presentes en una capa poco profunda
inmediatamente debajo de la superficie pueden no ser detectables.
  Se necesitan acopladores para proporcionar transferencia efectiva de la
energía de la onda ultrasónica entre transductores y partes objeto de
inspección.
 Se necesitan los patrones de referencia, tanto para la calibración de los
equipos y de los defectos que caracterizan. [1]

1.9 MÉTODOS DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS PARA LA

MEDICIÓN DE ESPESOR DEL METAL.
Estos mismos métodos también se pueden utilizar para controlar el deterioro de una superficie
y posterior adelgazamiento de una parte debido al desgaste o corrosión y para determinar la
posición de un objeto sólido o líquido en una cavidad metálica cerrada. [1]
Las mediciones de espesores se realizan utilizando técnicas pulso-eco. Técnicas de resonancia
también se utilizaron en el pasado, pero han quedado obsoletos. Los resultados se pueden leer
en una pantalla de osciloscopio o en un metro, o pueden ser impresos. [1]
Las mismas señales de datos pueden ser alimentados a través de puertas para operar
clasificación o dispositivos de marcado o de alarmas sonoras. Resonancia pruebas de espesor
se aplica con mayor frecuencia para procesar la inspección de control donde los lados opuestos
de las piezas de ensayo son suaves y paralelo, como en la inspección de extrusiones de huecos,
tubos estirados, curvas de tubo, hoja y placa plana, o electro partes. [1]
La frecuencia máxima que se puede utilizar para la prueba determina el espesor mínimo que se
puede medir. El espesor máximo que puede ser medido depende de las condiciones de ensayo
tales como las características del acoplador a, frecuencia de prueba, y diseño de instrumentos
y el tipo de material, condición metalúrgica y rugosidad de la superficie. [1]
Medidores de espesor de pulso-eco con una lectura digital son ampliamente utilizados para la
medición de espesores. Las pruebas de pulso-eco puede medir tal gran espesor que puede
determinar la longitud de una varilla de refuerzo de acero en una estructura de hormigón,
proporcionado un extremo de la varilla es accesible para el contacto por la unidad de búsqueda.
Aunque las pruebas de pulso-eco es capaz de medición de espesores considerables, los efectos
de campo cercano hacen que el uso de las pruebas de pulso-eco ineficaces en muy delgada
materiales. [1]

Bibliografía.

[1] «Inspección por ultrasonido,» ASM Handbook, Nordestructive Evaluation and Quality
Control, vol. 17, nº 1, pp. 486 - 592, 1997.

[2] «Artículo 5,» ASME Sección V, vol. 1, nº 1, p. 107, 2010.