Planificación operativa de la mina utilizando modelos

matemáticos

Luiz Ricardo Pinto

Prof. De la Universidad de Buenos Aires.
E-mail: lrpinto@degeo.ufop.br o luiz.pinto@terra.com.br

Luiz Henrique de Campos Merschmann

De la ciudad de Buenos Aires.
E-mail: luizhcm@hotmail.com

RESUMEN

El trabajo presenta modelos matemáticos para la resolución de

problemas operativos relacionados con la planificación de labores de
minas a cielo abierto. Los modelos se prestan a la determinación del
ritmo de trabajo a ser implementado en cada frente de minado,
tomando en consideración la calidad del mineral en cada frente, la
relación estéril / mineral deseada, la producción requerida, las
características de los equipos de carga y transporte y las características
operativas de la mina. Los modelos también consideran la posibilidad
de asignación estática y dinámica de los camiones. En el caso de
asignación dinámica, el modelo determina cuál debe ser la producción
de cada frente y asigna los equipos de carga a los frentes elegidos. En
el caso de la asignación estática, además de la asignación de los
equipamientos de carga, el modelo también hace la asignación de los
camiones a los frentes.

Palabras clave: programación matemática, la minería, la mezcla de

minerales.

abstracto

Este documento presenta los modelos matemáticos para resolver

problemas de comportamiento en el ámbito de la minería de minas
de diseño tal como operaciones y equipos de trabajo. Los modelos
determinan la productividad de cada uno de los indicadores en una
mina. También considera la medida de calidad para hacer que la
mezcla, los productos de producción, la carga y la base de datos y la
disponibilidad, y la compatibilidad de ambos estática y la asignación
dinámica. El modelo de asignación dinámica proporciona la
productividad y el montón de asignación. El modelo de asignación de
esta variable también proporciona el desplazamiento de carro.

Palabras clave: programación matemática, mineras, de mezcla de

mineral.

minería
1. Introducción

El minado de una mina generalmente se realiza en diversos frentes,

de modo que, realizando la mezcla de los minerales retirados de los
frentes, sea posible suministrar, para la planta de tratamiento, un
mineral que esté de acuerdo con las especificaciones de calidad
necesarias. De este modo, se necesita conocer cuál es el ritmo de
minado a ser implementado en cada frente, que atiende las
especificaciones cuantitativas y cualitativas de la planta. Se entiende
por ritmo de minado a la producción horaria del frente (t / h).

Una mina convencional posee equipos como camiones, cargadores y

excavadoras que viabilizan el minado en los diversos frentes. Incluso
manteniendo una flota con un número fijo de equipos, la cantidad
disponible en condiciones de funcionamiento puede variar a lo largo del
tiempo. Esto puede deberse a la ruptura de estos equipos, el
mantenimiento preventivo, los retrasos en el funcionamiento, etc. Por
lo tanto, el cumplimiento del ritmo de minado con el objetivo de
atender las especificaciones de la planta depende, entre otros factores,
de la disponibilidad de los equipos en la mina.

Ante este escenario, varias cuestiones pueden surgir, tales como:

 Determinar ¿Con qué frentes se debe trabajar para atender las

especificaciones de calidad de la planta de tratamiento de
mineral?
 ¿Saber con la flota de equipos disponibles, será posible atender
un ritmo de minado que posibilite el cumplimiento de las
especificaciones de la planta?
 Analizar a partir de una determinada flota de equipos y de las
especificaciones impuestas por la usina, ¿cuál es la máxima
producción que se puede obtener? ¿Y cuál es el ritmo de minado
de cada frente?

Cada una de las cuestiones presentadas anteriormente puede ser

respondida mediante la construcción de modelos distintos de
programación matemática. Pinto (1995) hizo un abordaje sobre el
tema relacionado a la mezcla de minerales. En ese trabajo, sin
embargo, no se consideraron diversas cuestiones relacionadas con las
características de los equipos, ni la relación estéril / mineral.

A continuación, se mostrarán dos modelos. Ambos tienen como

objetivo determinar el ritmo de minado de cada frente disponible y
asignar los equipos existentes a las mismas, para maximizar la
producción total de mineral.Los modelos se diferencian por la forma de
asignación de los camiones. Uno trabaja con asignación estática, es
decir, cada camión trabaja fijado a un solo par de puntos de carga y
descarga. De esta forma, cada camión atenderá un solo frente y
descargará siempre en el mismo punto. El otro modelo trabaja con
asignación dinámica, donde la definición del frente a ser atendida por
cada camión y su punto de descarga ocurren al término de cada viaje,
siendo el control de esa asignación realizada por un sistema de
despacho automático. En el modelo de asignación dinámica, la
asignación de equipos queda restringida a cargadoras y / o
excavadoras. El segundo modelo considera un sistema de asignación
estática y, de ese modo, el modelo contempla también la asignación
de camiones a los frentes de minado.

1. Modelo matemático - asignación dinámica de camiones

Sea una mina a cielo abierto operando con sistema de asignación

dinámica de camiones donde, durante el minado, exista un control de
los contenidos de las diversas variables involucradas. En ese trabajo,
se consideró el control de los contenidos de las variables químicas, pero
el mismo podría ser hecho para el control de las variables físicas, como
la granulometría, por ejemplo.

Cada plan de explotación a corto plazo desarrollado,

no hay disponibles frentes donde la minería puede tener lugar de
forma simultánea en metros (m  n) de estos frentes, dependiendo
de la disponibilidad de equipos de carga (cargadoras / o excavadoras).

En caso de que entre en operación, por razones técnicas y económicas,

cada equipo de carga debe trabajar entre límites preestablecidos de
producción. El material alimentado en la planta debe cumplir con los
límites de calidad impuestos por cada variable. Además, debe
cumplirse una relación estéril / minera mínima preestablecida.

El modelo matemático para el problema descrito anteriormente se

describe a continuación. ser:

M conjunto de frentes de mineral;

Y conjunto de frentes estériles;

P i ritmo de minado de frente i (t / h);

T vio el contenido de la variable v frente i (%);

Linfv el contenido mínimo admisible de la variable v (%);

lsup contenido máximo admisible de la variable v (%);

Pmin j producto mínimo admisible para el equipamiento de carga j (t
/ h);

J Pmax producto máximo admisible para el equipamiento de carga

j (t / h);

R relación estéril mineral mínimo requerida;

PREQ la producción mínima requerida (t / h).

(1)

Restricciones de asignación:

(2) (3)

Restricciones de producción:

(4)

(5) (6)

Las restricciones de calidad (1) asegurar que el producto resultante de

la mezcla de minerales de diferente calidad de frentes está dentro de
los límites requeridos por la planta de tratamiento.

Las restricciones de asignación (2) y (3) hacen que cada frente tenga
solamente un equipo de carga - restricciones de asignación (2) - y que
cada equipo de carga atienda solamente un frente - restricciones de
asignación (3).
Las restricciones de producción se dividen en cuatro grupos: las
restricciones (4) garantizan que los equipos de carga trabajen entre
los límites de producción preestablecidos; la restricción (5) es opcional,
si se desea imponer una producción mínima y (6) es la restricción que
garantiza la relación estéril / mineral preestablecida y (7) es la
restricción que garantiza producción positiva en todos los frentes.

2. Modelo matemático - asignación estática de los camiones

Inicialmente, se considerará la misma situación presentada en el caso

del modelo anterior. La diferencia es que, en el caso de asignación
estática, se tiene que realizar la asignación de camiones a los frentes
de labranza. Para ello, se deben tener en cuenta dos hechos:

• Cada camión debe atender un solo frente de labranza, siendo que un

frente puede tener más de un camión asignado a ella.
• Un camión sólo puede trabajar en un frente, si su modelo es
compatible con el modelo del equipo de carga que se ha asignado a la
parte delantera.

El modelo matemático se muestra a continuación. ser:

M mineral de todos los frentes;

Y todos los frentes estériles;

P i ritmo de minado de frente i (t / h);

T vio el contenido de la variable v y frente (%);

linfv el contenido mínimo admisible de la variable v (%);

lsup contenido máximo admisible de la variable v (%);

C ki productividad k cuando trabaja de frente i (t / h) - y depende de

la capacidad de los camiones y los tiempos de ciclo promedio
relacionados con remitir i;
Pmin j producción minima admisible para un equipo de carga j (t /
h);

Pmax producción máxima admisible para un equipo de carga j (t /

h);

R relación Esteril/mineral requerido;

PREQ producción minima requerida(t / h).

(1)

Restricciones de asignación:

(2)

(3)

(4)

(5)

Restricciones de producción:

(6)

(7)

(8)
 (9)

Con respecto al primer modelo (asignación dinámica), se agregaron

tres grupos de restricciones, cuyas funciones son:

 Restricciones de asignación (4): garantizan que cada camión

atender sólo un frente.
 Restricciones de asignación (5): permiten que sólo modelos
compatibles de equipos de carga y de camiones trabajen en un
mismo frente.
 Restricciones de producción (7): garantizan que la producción
de cada frente esté limitada a la productividad de los camiones
que se asignan a ella. La productividad de los camiones se
calcula dividiendo su capacidad de carga por el tiempo de ciclo
total. Se entiende por tiempo de ciclo total la suma de los
tiempos de carga, desplazamiento cargado, descarga y
desplazamiento vacío.

4. Implementación computacional

Los modelos propuestos deben ser resueltos con la utilización de

softwares específicos, ya que su resolución manual es inviable debido
al gran número de restricciones. En el mercado, varios de estos
softwares, tales como LINDO y "What's Best" de Lindo Systems Inc o
CPLEX de Cplex Optimization Inc. Para la generación del modelo
matemático que servirá como entrada de estos softwares, se aconseja
el uso de un programa construido específicamente para ese fin, pues
eso evita errores en la construcción del modelo. Estos programas se
pueden desarrollar a partir de lenguajes genéricos como C ++, Pascal,
Fortran, Delphi, Visual Basic, etc.

5. Conclusiones

Los modelos presentados contemplan diversos aspectos operacionales

de la planificación de minado a corto plazo y su uso simplifica
sustancialmente la programación del minado. La implementación
computacional de los modelos, a pesar de no trivial, debido al gran
número de restricciones, puede ser hecha utilizando cualquier software
de programación matemática. En la mayoría de las minas brasileñas,
la resolución de problemas de este tipo todavía es hecha por el método
de intentos y errores, utilizando planillas electrónicas, lo que no
garantiza una solución optimizada y demanda mucho tiempo. Se
espera que, en breve, muchas de esas empresas adopten soluciones
de este tipo, buscando la optimización de sus actividades, para
satisfacer las exigencias de un mercado cada vez más competitivo.
Referencias bibliográficas

PINTO, LR Uso de técnicas de investigación operacional en la

optimización de las operaciones de labranza. En: CONGRESO
BRASILEÑO DE MINERÍA, 6. 1995. Salvador. Recopilación de trabajos
técnicos. Salvador: IBRAM, 1995. p. 53-61. [ Enlaces ]