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TESIS
Presenta:
Víctor Iván Manzano Osornio.
Asesores:
INDICE
Paginas
Objetivo general. 1
Objetivos particulares. 2
Justificación. 4
Introducción. 5
II
Diseño de sistemas electroneumáticos en ambientes virtuales.
Conclusiones. 155
Anexos. 156
Simbología. 156
Pasar control por relevadores a programa de PLC usando el método cascada. 159
Pasar control por relevadores a programa de PLC usando el método paso a paso. 161
Bibliografías 164
: INDICE.
II
I
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.
Objetivo general:
Desarrollar el diseño de sistemas electroneumáticos a través de una metodología práctica, y
mediante la integración de softwares especializados como STEP 7, PLCSim y FluidSim,
verificar el correcto funcionamiento del proyecto.
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Diseño de sistemas electroneumáticos en ambientes virtuales.
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.
Objetivos particulares:
1) Diseñar sistemas electro-neumáticos aplicando metodologías prácticas como el
método cascada o el método paso a paso. O bien aplicar la metodología del Grafcet.
2) En cada método utilizado, implementar la solución aplicando un controlador lógico
programable, de la marca siemens, con su software de programación y simulación
STEP 7.
3) Mediante un servidor OPC enlazar el software FluidSim, con el software STEP 7 y
su simulador PLCSim. Verificar en un ambiente virtual el correcto funcionamiento
de la solución propuesta.
4) Mediante un servidor OPC enlazar el software FluidSim con STEP 7, su simulador
PLCSim, y su software de programación Grafcet. Verificar en un ambiente virtual el
correcto funcionamiento de la solución propuesta.
5) Llevar a cabo el desarrollo de una interfaz hombre máquina (HMI), para el
monitoreo en un ambiente virtual del funcionamiento del proyecto
electroneumático.
6) Desarrollar una metodología para integrar en un solo sistema la simulación
electroneumática (FluidSim), la simulación del PLC (STEP 7 y PLCSim) y el
monitoreo en una interfaz hombre-máquina.
7) Desarrollar una metodología para integrar en un solo sistema la simulación
electroneumática (FluidSim), la simulación del PLC (STEP 7, PLCSim y Grafcet) y
el monitoreo en una interfaz hombre-máquina.
8) Desarrollar una comparación entre las tres metodologías de solución, para cada tipo
de secuencia de movimientos, para facilitar la elección de algún método de diseño,
según las características de la secuencia.
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Justificación:
Para realizar proyectos electroneumáticos, existen diversas herramientas para implementar
su solución. FluidSim es un software de simulación neumática y electroneumática mediante
el uso de relevadores o PLC, siendo un simulador muy certero y fácil de utilizar. STEP 7,
es un software de programación de PLC Siemens como el S7-300 o el S7-400, además
cuenta con su simulador de PLC, el PLCSim, para comprobar el buen funcionamiento de la
programación. STEP 7 y S7-GRAPH, es un software de programación para el uso de
Grafcet como lenguaje de programación de los PLC siemens S7-300 o S7-400.
Cada uno tiene su propio manual, con diversos ejemplos de aplicación, pero no existe
información que los integre, y mucho menos su aplicación en electroneumática con
soluciones mediante un controlador lógico programable. Es necesaria la existencia de
información que permita conocer el funcionamiento de los softwares integrados y muy
específicamente en soluciones de proyectos electroneumáticos.
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Diseño de sistemas electroneumáticos en ambientes virtuales.
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Introducción
En el siguiente trabajo se documenta y describe, la integración del software de
programación para controladores lógicos programables del fabricante Siemens de las
familias S7-300 y S7-400; con el software de simulación de FESTO FluidSim; con la
finalidad de crear una herramienta óptima en la solución, desarrollo y diseño de procesos
electroneumáticos, controlados mediante algún PLC de la marca Siemens dentro de un
ambiente virtual, para verificar su buen funcionamiento.
Se define ambiente virtual, como el apoyo con herramientas multimediales que hagan más
agradable el desarrollo de proyectos y el aprendizaje en un entorno interactivo de
construcción de conocimiento.
Ya que se conocen los softwares a utilizar, se debe conocer cómo se lleva a cabo la
comunicación entre ellos para poder realizar el diseño y prueba del control de secuencias
electroneumáticas mediante una óptima herramienta virtual de simulación.
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Para el tercer capítulo del trabajo se menciona paso a paso y de forma detallada el proceso a
seguir para lograr la integración de los softwares especializados de programación y
simulación, y mediante esta herramienta virtual simular diferentes tipos de secuencias
electroneumáticas, con las metodologías de diseño Cascada, Paso a paso y Grafcet.
Dentro de este último capítulo se realiza una comparación de las metodologías de diseño
para los diferentes tipos de secuencias según sus características de funcionamiento y
¿Cómo? producen diferencias en los programas, siendo que deben ejecutar la misma
secuencia electroneumática.
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Los actuadores neumáticos son muy comunes dentro de los procesos de manufactura
automatizados, en especial el uso de actuadores lineales o cilindros neumáticos, estos tipos
de actuadores tienen gran aplicación en los procesos de fabricación debido a su control, y a
las fuerzas con las que pueden realizar sus movimientos. Como por ejemplo en la figura
1.1-1, se tiene un manipulador neumático que se encarga del desplazamiento y acomodo de
piezas pequeñas, como pueden ser pernos, tornillos, etc., utilizando tres cilindros para
ejecutar movimiento en los tres ejes X, Y y Z.
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Estos tipos de actuadores tienen diferentes tipos de control, pueden ser controlados de
forma neumática o mediante la conversión de energía eléctrica a control neumático, a través
de electroválvulas de control. A este último tipo de control, aplicado a procesos
automáticos, se le llama control electroneumático.
El control eléctrico por su parte, presenta el inconveniente que para procesos de fabricación
donde se trabaje dentro de un ambiente explosivo, puede ocasionar una explosión debido a
una chispa provocada por algún corto circuito o el mal funcionamiento de alguno de sus
dispositivos de control, para estos caso es recomendable el uso de un control neumático,
siendo aire el elemento de la señal, no causa explosión en caso de fugas.
Pero si contamos con la parte de ejecución dentro del ambiente explosivo y la parte de
control eléctrica a una larga distancia, por ejemplo, en el cuarto de control, donde las
condiciones de seguridad son diferentes a las del proceso, se tendría un control óptimo y
seguro del proceso de manufactura automatizado.
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Ya que se tiene una alimentación de aire comprimido, esta es enviada a los dispositivos de
mando, como lo son las válvulas, estos dispositivos tienen la finalidad de bloquear, regular
o distribuir el flujo de aire comprimido. Las válvulas pueden ser accionadas de forma
mecánica, neumática, hidráulica o eléctrica, en la figura 1.2-2 se observa una válvula de
acción mecánica con rodillo y retorno por muelle, sirve para la distribución de aire a un
cilindro, para desempeñar alguna acción sobre los actuadores neumáticos.
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Después de las válvulas, el aire comprimido puede pasar a válvulas reguladoras, esto con la
finalidad de poder regular el flujo de aire comprimido que entra a los cilindros, esto se verá
reflejado en la velocidad de ejecución del movimiento del actuador. Figura 1.2-3 ejemplo
de una válvula reguladora de flujo controlada manualmente.
Una parte importante en el control de procesos electroneumáticos, son los dispositivos para
enviar señales de activación o desactivación de los actuadores electroneumáticos, estos
dispositivos serán la comunicación entre el operador y el proceso de manufactura.
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1) Electroválvulas.
Son dispositivos que sirven como interfaz para tener gobierno de un dispositivo neumático,
partiendo de una señal eléctrica.
Para representar los distribuidores se utilizan símbolos que indican la función de la válvula.
Las válvulas son representadas por cuadros. La cantidad de cuadros colocados
verticalmente indica la cantidad de posiciones del distribuidor. El funcionamiento está
representado en el interior del cuadro. Las líneas esquematizan las canalizaciones internas.
La flecha indica el sentido de circulación del fluido. Las posiciones de cierre se representan
por líneas transversales. Según el tipo de válvula corresponderá su símbolo figura 1.2.1-2.
Las conexiones se representan por trazos que están unidos al cuadro que esquematiza la
posición de reposo del distribuidor o de salida. La otra posición se realiza por
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desplazamiento lateral de los cuadros, coincidente con las conexiones. Por posición de
reposo, se entiende, en el caso de válvulas con retorno por muelle, la posición que ocupa la
válvula cuando no está accionada.
Las válvulas biestables cuentan con dos bobinas, para colocar la válvula en cada una de las
posiciones que tiene, en la figura 1.2.1-3 se tiene un diagrama de la forma de operación de
una biestable, mientras que las válvulas monoestables, únicamente cuentan con una sola
bobina, mientras que el estado de reposo se consigue mediante un resorte o muelle.
2) Cilindros neumáticos.
1. De simple efecto: Está constituido por un tubo en el cual puede deslizarse un pistón
estanco unido a un vástago que sale por uno de sus extremos. La presión de aire
ejerce su efecto únicamente sobre una de las caras del pistón. Éste es devuelto a su
posición original, al desaparecer la señal en la bobina, por un muelle. Un orifico en
uno de sus extremos (opuesto al muelle), permite la alimentación de aire al cilindro.
En la figura 1.2.1-4 se muestran los símbolos de 2 cilindros de simple efecto, un de
vástago retraído y el otro de vástago expulsado.
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Los cilindros y las electroválvulas deben estar bien coordinados. Deben ser considerados
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como uno solo y no como dos dispositivos distintos, esto es, si se va a gobernar un cilindro
de doble efecto la electroválvula debe ser biestable, mientras que para el caso de cilindros
de simple efecto se deben emplear electroválvulas monoestables. Figura 1.2.1-8. [12].
El control por PLC tiene grandes ventajas una de ellas es la simplificación, tanto de espacio
como para la ejecución del proceso, el espacio reducido es muy grande, en especial si
consideramos un proceso muy extenso y complicado, donde se requieren de muchos
relevadores, en el caso de control electro-neumático, o muchas válvulas y tuberías, para el
caso de control neumático, el PLC lo puede simplificar a una sola gaveta.
Otra ventaja que ofrece el PLC por sobre otros métodos de control es la distancia, puede
estar ubicado a una larga distancia de los actuadores y no existirán alteraciones en la
velocidad de respuesta. De hecho el PLC puede estar monitoreado a través de una PC que
también puede estar apartada del, y contaremos con los datos en tiempo real.
El PLC da la pauta para que el operador pueda estar cambiando la configuración, cuantas
veces sea necesaria, o de aumentar o decrementar acciones con una mínima inversión
(Hasta donde el PLC lo permita), sin necesidad de tener detenido el proceso por mucho
tiempo. Además de que la mayoría de los softwares de programación de PLC cuentan con
simuladores, de esta forma podemos hacer algunas pruebas para asegurarnos del
funcionamiento o cambiar errores sin tener que gastar los dispositivos.
El PLC cuenta con la gran ventaja de tener diferentes tipos de puertos de comunicación, ya
sea por la pantalla, a través de una PC por puerto RS-232 o USB o por internet, según sea el
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tipo de PLC, esto ofrece al usuario una herramienta extra para el control del mantenimiento
de las máquinas, tiempos de trabajo o tiempos muertos, monitoreando cada parte del
proceso, e incluso algunos ofrecen enviar información a alguna base de datos.
La ventaja de reducir el espacio con el PLC se debe a sus dimensiones tan pequeñas como
se puede ver en la figura 1.2.2-1, además que los temporizadores y los relevadores de
control, ya no son físicos, al contrario están dentro del controlador lógico programable, y
no altera el funcionamiento, si no lo optimizan, ya que se encuentran en el sistema del PLC
y no expuestos al medio ambiente, a los riesgos de golpes, o desgaste físico. Por lo tanto,
no sufren daño y alteran su funcionamiento.
Los controladores lógicos programables no solo cuentan con ventajas para mejorar la
eficacia de los procesos, también cuentan con ventajas de energía, por que consumen
menos energía eléctrica que sistemas donde existan muchos relevadores. Y para el caso de
electro-válvulas, el PLC puede ser conectado directamente, ya que pueden manejar
corriente alterna y corriente directa, dependiendo del tipo de PLC y también dependerán los
rangos de operación que por lo regular es de 24Vdc.
Los PLC como se ha comentado, tienen muchísimas ventajas sobre los anteriores tipos de
control, pero en realidad tienen pocas desventajas.
Una seria que aún puede producir chispas, por sus conexiones, por lo tanto no es muy
recomendable emplearlo en ambientes explosivos, claro puede ser colocado a una gran
distancia evitando estar dentro del ambiente explosivo.
La desventaja más grande que tiene un PLC podría ser su aun elevado costo, en especial si
se requiere de uno con una gran variedad de funciones o de funciones muy avanzadas,
además de necesitar el software para su programación, y eso implica estar comprando las
actualizaciones y las licencias. [12].
SIMATIC S7-300.
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Una característica importante de este PLC es su pequeño tamaño, siendo las medidas de su
CPU 80cm de largo, 12.5cm de alto y 13cm de profundidad, en cuanto a las dimensiones de
sus módulos tiene 40cm de largo, 12.5 de alto y 13cm de profundidad, como puede
visualizarse en la figura 1.2.2-2, donde se señala cada parte del controlador. Además el S7-
300 requiere una alimentación de 24Vdc, por esta razón, los módulos de alimentación de
carga transforman la tensión de alimentación de 115/230Vac a una tensión de 24Vdc.
El sistema modular comprende de cinco CPU, para las diferentes tareas, módulos de
entradas y salidas digitales y analógicas, módulos de contaje rápido, posicionamiento de
lazo abierto y lazo cerrado, así como, módulos de comunicaciones para redes de bus. La
CPU más potente puede ejecutar 1024 instrucciones binarias en menos de 0.3mseg.
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Por cuestión de seguridad no solo el PLC debe ser informado, existen procesos donde se es
necesario que también el operador conozca dicha información, de esta manera el operador
puede tomar decisiones que le correspondan, para ello se emplean dispositivos indicadores.
o Relevadores y Contactores.
Los relevadores y contactores se suelen emplear como etapa previa para el accionamiento
de dispositivos con mayor potencia eléctrica, como, electroválvulas, motores y otros. Por lo
regular se encargan de la separación de la parte de control, que trabaja con tensiones y
corrientes mucho menores, que la parte de potencia. Muchas salidas de PLC emplean
relevadores, para tener aislado eléctricamente el dispositivo o autómata de la acción de
potencia. [11]
o Botones pulsadores.
También existen "botones virtuales", cuyo funcionamiento debe ser igual al de los "físicos";
su uso queda restringido para pantallas táctiles o gobernadas por otros dispositivos
electrónicos. Figura 1.2.3-2.
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Son captadores de conmutación electro-mecánica, la detección del objeto por medio del
cabezal hace conmutar los contactos eléctricos del dispositivo. Para que la señal del
captador llegue al PLC se debe cablear una terminal del captador a la fuente de
alimentación y la otra terminal al módulo de entradas digitales del PLC.
Estos dispositivos tienen como gran ventaja su bajo costo. Pero como desventaja presentan
la necesidad de entrar en contacto con el objeto, además de tener una baja respuesta. Al ser
necesario el contacto físico con el objeto estará garantizado para un número máximo de
maniobras, siempre que no sean sometidos a mayor esfuerzo del que pueden soportar según
el catalogo. En la figura 1.2.3-3 se puede observar una gran variedad de detectores de
carrera, donde su elemento de contacto puede variar para el tipo de cilindro a detectar. [11].
Estos tipos de detectores son empleados para la detección de piezas metálicas en distancias
que oscilan entre los cero a los treinta milímetros.
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La cara activa de los detectores capacitivos está formada por dos electrodos metálicos
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Los detectores capacitivos son influenciados tanto por objetos conductores como no
conductores. Los metales, dada su alta conductividad, se detectan a grandes distancias. La
sensibilidad de estos detectores está muy relacionada con el tipo de material que se va a
detectar, así como por el grado de humedad ambiental y el contenido en agua del cuerpo.
Figura 1.2.3-5.
Cuando el objeto a detectar sea un aislante, su distancia de detección será mayor, cuanto
mayor sea la constante dieléctrica, dado que aumenta el acoplamiento capacitivo. Para
reducir este problema estos detectores llevan un ajuste de sensibilidad según el tipo de
material a detectar.
La distancia de trabajo del detector dependerá del valor de la constante dieléctrica del
material ( r). Cuanto mayor sea r, más fácil será detectado el material. Por lo tanto la
distancia de trabajo dependerá de la naturaleza del material. En la tabla 1-1 se pueden
observar diferentes tipos de constantes dieléctricas ( r) y factores de corrección (Fc) para
diferentes materiales. [11].
Material r Fc Material r Fc
Aire 1 0 Mica 6-7 0,5-0,6
Alcohol 24 0,85 Nylon 4-5 0,3-0,4
Acetona 20 0,8 Papel 2-4 0,2-0,3
Amoniaco 15-25 0,75-0,85 Parafina 2-2,5 0,2
Madera seca 2-7 0,2-0,6 Plexiglás 3,2 0,3
Madera húmeda 10-30 0,7-0,9 Resina poliéster 2,8-8 0,2-0,6
Caucho 2,5-3 0,3 Poliestireno 3 0,3
Cemento 4 0,35 Arena 3-5 0,3-0,4
Agua 80 1 Sal 6 0,5
Gasolina 2,2 0,2 Azúcar 3 0,3
Harina 2,5-3 0,2-0,3 Teflón 2 0,2
Aceite 2,2 0,2 Vidrio 3-10 0,3-0,7
Tabla 1-1. Constante dieléctrica y Factor de corrección para
detectores capacitivos.
o Detector magnético.
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de la bobina del detector. De esta forma se varía la corriente que circula por un circuito
oscilante. Esta variación detectada en transformada en una conmutación mediante el
circuito del sensor, en la figura 1.2.3-6 se pueden distinguir diferentes tipos de sensores
magnéticos. [11].
o Detectores ópticos.
Este tipo de detectores utilizan fotocélulas como elementos de detección. Algunos tipos
disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la fotocélula de detección,
actuando por reflexión y detección del haz luminoso reflejado sobre el objeto a detectar.
Otros tipos trabajan a modo de barrera y están previstos para la detección a mayores
distancias con fuentes luminosas independientes del cabezal detector. Ambos tipos suelen
trabajar con frecuencias luminosas en la gama IR infrarrojos. Figura 1.2.3-7.
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Los detectores ópticos cuentan con distancias de detección grandes, respecto a los
detectores inductivos y capacitivos. Se tienen fácilmente hasta 500 m en modo barrera y
hasta 5 m por reflexión.
Para ambientes muy luminosos pueden emplearse barreras ópticas basadas en detección por
luz polarizada. El emisor emite luz polarizada contra una placa reflectora que hace girar el
plano de polarización 90º y la devuelve hacia el detector previsto para recibirla en el plano
vertical.
Otra variación de estos detectores ópticos son los de fibra óptica, que tienen los puntos de
emisión y recepción de luz separados de la unidad generadora, y unidos a ella mediante la
fibra. De esta forma, la detección puede llevarse a puntos inaccesibles para las fotocélulas
de barrera o reflexión, aprovechando la flexibilidad de la fibra. Estos detectores, tienen
distancias de 3mm hasta 10m, pudiendo detectar objetos muy pequeños. [11].
o Detectores ultrasónicos.
Las ondas reflejadas llagan al sensor. Si el tiempo que ha pasado entre la emisión del pulso
y la recepción del eco se encuentra dentro del rango permisible en el que se ha ajustado el
detector, este conmutara indicando la presencia de algún cuerpo. Figura 1.2.3-8.
Como ventaja frente a las fotocélulas, estos detectores pueden percibir con facilidad objetos
transparentes, como lo es el cristal y algunos plásticos, materiales que ofrecen dificultad
para su detección óptica.
Sin embargo, ya que estos detectores emplean ondas ultrasónicas que se mueven por el aire,
no podrán ser utilizados en lugares donde este circule con violencia o gran velocidad, o en
medios con elevada contaminación acústica.
De la misma manera que otros detectores, los ultrasónicos también son fabricados en
diferentes tipos y con diferentes características, como se ven en la figura 1.2.3-9. [11].
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Para el uso del método en cascada, es necesario primero conocer cada uno de los
movimientos de la secuencia electroneumática. En la figura 1.3.1-1 se tiene una secuencia
de dos cilindros.
/A+/B+/B-/A-/
Figura 1.3.1-1. Ecuación de movimientos.
Posteriormente se debe dividir la secuencia en grupos, para esto se debe tener en cuenta que
dentro de cada grupo no deben existir dos o más movimientos de un solo cilindro, es decir,
el grupo puede contener N movimientos de N cilindros, pero no puede tener un movimiento
de avance y un de regreso del mismo cilindro, en la figura 1.3.1-2 se observa la ecuación de
movimientos (figura 1.3.1-1), dividida en dos grupos.
Ya que se tienen los grupos de la secuencia electroneumática, es necesario del diseño del
circuito electroneumático, como se observa en la figura 1.3.1-3 se tiene el circuito de fuerza
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Ya que se cuenta con la relación de entradas y salidas del proyecto, se procede a realizar el
programa, para esto se debe tomar en cuenta que cada grupo de movimientos será una
bobina de marca de memoria figura 1.3.1-4, como se observa en la tabla 2, el grupo 1 se
direcciona a m0.0, y el grupo 2 a m0.1. Cada grupo controlará la activación de los
movimientos correspondientes.
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Debe notarse que se tiene un contacto normalmente cerrado de la bobina grupo2, en serie
con la bobina del grupo1, esto es, con la finalidad de desactivar al grupo1 al instante en que
el grupo2 entre en funcionamiento.
Una vez que el grupo1 está activado, mediante sus contactos normalmente abiertos,
asegurará que únicamente los movimientos del grupo1 sean activados cuando se cumplan
las condiciones. Como se observa en la figura 1.3.1-5, el control de los movimientos del
grupo1.
Siguiendo la regla principal del método en cascada, se prosigue a diseñar todo el programa
como se observa en la figura 1.3.1-6, el programa completo en lenguaje KOP, diseñado con
el método cascada.
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Para finalizar el ciclo del programa es necesario que el contacto cerrado del último grupo
sea el último detector final de carrera que sea activado para desactivar al último grupo,
como se puede observar en la figura 1.3.1-6 en la línea 4 correspondiente al grupo2, el
contacto cerrado será la entrada del detector final de carrera A0.
Para el diseño de secuencias electroneumáticas con el método paso a paso, deben seguirse
las siguientes etapas. Primero se debe tener la ecuación de movimientos de la secuencia a
desarrollar como ejemplo se tiene la figura 1.3.2-1.
/A+/B+/B-/A-/
Figura 1.3.2-1. Ecuación de movimientos.
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Ahora se prosigue con el diseño del circuito de fuerza y control por mando de PLC de los
cilindros a ejecutar la secuencia. Se puede ver en la figura 1.3.2-3 los cilindros A y B, sus
electroválvulas y los módulos de entradas y salidas del PLC.
Ya que se cuenta con el diseño del circuito de fuerza neumático y el circuito de control
mediante PLC, se procede a realizar la tabla de entradas y salidas del proyecto, esto con la
finalidad de tener un control de la cantidad de entradas y salidas a usar, el tipo y las
direcciones y símbolos del programa a utilizar.
Como se puede observar en la tabla 1-3, para este método no se emplearán marcas de
memoria para el control de los pasos, se utilizan las bobinas de las salidas digitales del PLC
como las bobinas para el control de los pasos, siempre y cuando el uso de la salida no se
repita.
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Una vez que las entradas y salidas están definidas, se procede al diseño del programa de
PLC, para esto se debe tomar en cuenta que al activarse el nuevo paso, este desconecta al
paso anterior y así sucesivamente al que le sigue, esto se ejemplifica con la figura 1.3.2-4.
Como se muestra en la figura 1.3.2-4, el contacto abierto BA, activará el paso, en este caso
la salida del cilindro A, mientras que el contacto cerrado B+ provocará que al entrar en
funcionamiento el siguiente paso, el paso actual quedará desactivado.
Se debe tomar en cuenta que para algunos pasos se deben cumplir algunas condiciones, por
ejemplo que algún cilindro este expulsado o que concluya su movimiento de retracción, por
lo que será necesario utilizar dos contactos abiertos para la activación del paso. En la figura
1.3.2-5 se observa el programa completo de la secuencia de ejemplo.
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De la misma forma que el método cascada, se puede hacer uso del diagrama de estado
como el de la figura 1.3.2-6, para verificar el buen funcionamiento del proyecto.
Normalmente los automatismos controlados a base de relevadores han sido diseñados con
métodos intuitivos a base de prueba y error, estos métodos se han sido empleados en los
controladores lógicos programables, debido a que la mayoría pueden ser programados a
base de diagramas o lenguajes de contactos.
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singular, donde se manejan eventos, condiciones y acciones en forma análoga a los clásicos
diagramas de estado, siendo la variable local de estado intrínsecamente binaria.
El Grafcet está definido por unos elementos gráficos y unas reglas de evolución, las cuales
reflejan la dinámica del comportamiento del sistema. Todas las secuencias pueden ser
estructuradas en una serie de etapas, dichas etapas representan estados o subestados del
sistema en los cuales se realizan una o varias acciones, igual que transiciones, que son las
condicionantes para que se dé un cambio de una etapa a otra. En pocas palabras se podría
decir, que el Grafcet es una representación gráfica del automatismo compuesto por etapas y
transiciones. [11], [12].
Etapas:
Una etapa corresponde a una acción del proyecto indicando un comportamiento estable. Se
conviene en representar una etapa por un cuadro en el que se indica el número de la etapa
como lo muestra la figura 1.3.3-1.
Las etapas de inicio son representadas por dobles cuadros, es decir, un cuadro estará dentro
de otro cuadro más grande como se muestra en la figura 1.3.3-2. Estas etapas son las únicas
que serán activadas al iniciarse la secuencia en Grafcet.
Para indicar que una etapa está en ejecución o está activa, debe estar con algún relleno de
color, es decir, una etapa fuera de funcionamiento estará de color blanco como en las
figuras 1.3.3-1 y 1.3.3-2, mientras que una etapa en ejecución estará colorada o en su
defecto será en negro, como en la figura 1.3.3-3. [11].
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Acciones:
En las etapas se desarrollan una serie de acciones sobre el sistema. Estas acciones se
representan mediante un rectángulo situado en la parte derecha del símbolo de la etapa,
como se muestra en la figura 1.3.3-4. Estas acciones pueden ser de tipo impulso como seria
activar un temporizador o incrementar en uno un contador, o pueden ser continuas como
seria activar un motor o activar un solenoide de una electroválvula, mientras la etapa
correspondiente se mantenga activa.
Pueden existir etapas a las que no se les asocia una acción, esto puede ser correspondiente a
estados de reposo, ya sea de una máquina o en una etapa temporizada, para una toma de
decisión o para esperar un acontecimiento. [11].
Transiciones:
Las transiciones son elementos que permiten la evolución de la secuencia de Grafcet. Una
transición entre dos etapas se representa mediante una línea perpendicular a las uniones
orientadas, en la figura 1.3.3-5 se observa el símbolo de la transición. Para facilitar la
comprensión del Grafcet, cada transición puede o no ir numerada a la izquierda del
símbolo.
Para que una transición pueda ejercer el paso de una etapa a otra, debe cumplir con los
siguientes requerimientos:
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La receptividad asociada a una transición es una condición booleana que expresa la lógica
de la que depende el avance de una etapa a otra (véase figura 1.3.3-6), es decir, las
condiciones de transición deberán ser verdaderas para que la transición permita el paso de
una etapa a otra. [11].
Etapas simultaneas:
Cuando la transición de una etapa produce la activación de más de una etapa o acción al
mismo tiempo, se dice que son etapas simultaneas. Después de la activación de las etapas
simultaneas, estas son independientes una de la otra.
Para las etapas simultáneas se debe cumplir una transición en común para todas las etapas a
accionarse, por lo tanto debajo de la transición se deben dibujar dos líneas paralelas
horizontales a lo largo de las etapas a accionar, en la figura 1.3.3-7 se tienen dos etapas
simultaneas.
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estructura, después de las etapas se dibujan otras dos líneas paralelas horizontales a lo largo
de todas las etapas y después de las líneas se conecta una sola transición para pasar a otra
etapa, así como se muestra en la figura 1.3.3-8. [11].
Etapas alternas:
Las etapas alternas son secuencias donde se presenta una selección de la evolución del
proceso, puede representarse con tantas etapas que representen la cantidad de selecciones,
mediante la misma cantidad de transición validas como evoluciones se tengan, una para
cada etapa a seleccionar, para representar una selección en Grafcet, se tiene una sola línea
horizontal como en la figura 1.3.3-9, la cual conecta todas las transiciones de las diferentes
evoluciones, y posteriormente las etapas, la transición que se cumpla primero será la rama
que se active. [11].
Repetición:
Por medio de la repetición se puede volver a ejecutar una o varias etapas o la secuencia
completa al momento de que una transición se cumpla, se representa mediante una flecha
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Ya con el conocimiento sobre la simbología y las reglas para el uso de Grafcet, se puede
realizar el diseño de una secuencia electroneumática. Igual que en los otros métodos se
debe tener primero la ecuación de movimientos de la secuencia a diseñar figura 1.3.3-11.
/A+/B+/B-/A-/
Figura 1.3.3-11. Ecuación de movimientos.
Posteriormente se procede al diseño del Grafcet, observar la figura 1.3.3-12, se debe tener
en cuenta que esta secuencia no tiene ninguna rama alterna o rama simultánea, por lo que
será una secuencia lineal, también se debe tomar en cuenta que la primera etapa será una
etapa de reposo y no tendrá acción, pero si deberá regresar el punto inicial cada vez que
finalice el ciclo.
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Después se procede a realizar la tabla de entradas y salidas del proyecto, como se puede ver
en la tabla 1-4, se emplearan entradas y salidas digitales y no serán necesarias las marcas de
memoria para el desarrollo del programa con Grafcet.
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Este servidor es una fuente de datos, donde cualquier software con aplicación basada en
OPC puede entrar al servidor y escribir o leer datos que ofrezca el servidor. Este tipo de
software ofrece una solución al problema de drivers dentro de los softwares especializados
siendo una solución abierta y flexible para ejercer el intercambio de datos.
El servidor OPC ofrece algunas ventajas para los usuarios de softwares especializados en el
control, supervisión y adquisición de datos.
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aplicaciones, de ese modo los usuarios solo deben configurar o direccionar estos
conjuntos de aplicaciones para intercambiar datos entre sus softwares.
Los fabricantes no deben realizar cambios significativos en los drivers debido a
cambios en el hardware.
Simplificar la integración de softwares en un entorno homogéneo.
La arquitectura básica del servidor OPC se representa de manera sintética con la siguiente
figura 1.4-2.
Como ya se ha dicho el servidor OPC sirve para el intercambio de datos entre softwares,
pero puede emplearse en las siguientes aplicaciones:
Bases de datos.
Obtener datos para sistemas SCADA o DSC.
Monitoreo y control de procesos (HMI).
Simulación de procesos.
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Se debe tener cuidado al momento de realizar la instalación del servidor Festo Didactic
EzOPC V5.3, de que la PC no se encuentre descargando actualizaciones, ya que puede
producir errores o impedir la instalación del servidor.
Con el tema del servidor OPC se concluyen las bases teóricas para el diseño y simulación
de secuencias electroneumáticas gobernadas mediante un controlador lógico programable
S7-300 de la marca Siemens en un ambiente virtual.
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FluidSim es de fácil manejo para cualquier persona que desee obtener conocimientos
básicos, enseñar y relacionarse con la neumática, este software es completamente didáctico
y ofrece un fácil manejo del programa para el diseño y simulación de sistemas neumáticos
y electroneumáticos, debido a esta característica el usuario no necesitara más que un tiempo
breve de práctica para poder desenvolverse ágilmente en el uso del software para poder
diseñar diversos sistemas.
El software esta creado no solo con la finalidad del diseño y simulación, también tiene
como objetivo la enseñanza, es decir, el software mediante su simbología, fotos,
presentaciones y breves pero concisas explicaciones de cómo funcionan los dispositivos,
ofrece los conocimientos básicos de los elementos neumáticos y eléctricos que se emplean
para el control neumático y electroneumático.
Como una herramienta para la enseñanza el software ofrece una sección donde se puede
obtener información del dispositivo deseado, en la ventana de la figura 2.1-1 se puede ver
un ejemplo, una breve definición de lo que es un cilindro de doble efecto, la características
de funcionamiento del dispositivo, símbolo y vínculos a internet para obtener información
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más detallada sobre los dispositivos. Esta información se presenta en diferentes idiomas y
el usuario puede seleccionarlo.
También ofrece, para algunos dispositivos, mostrar una ventana donde se ven las fotos de
los dispositivos físicos. En la figura 2.1-2 se observa la pantalla de FluidSim con el símbolo
y la fotografía de un cilindro de doble efecto.
Para hacer uso de estas ventajas, es necesario de dar clic derecho sobre el símbolo del
dispositivo a conocer, posteriormente seleccionar los que se desea conocer, foto,
funcionamiento o descripción del dispositivo. Se debe tomar en cuenta que estas acciones
no se encuentran disponibles para todos los dispositivos que trabaja el software.
FluidSim ofrece la característica que de forma automática revisa el circuito, para evitar que
existan dispositivos ocupando el mismo espacio, que se produzcan cortocircuitos o que se
tengan declaraciones repetidas con lo cual produciría una mala actuación de la simulación
neumática.
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Dentro del ambiente de FluidSim se pueden diferenciar dos ventanas principales, la primera
y más importante es la ventana de trabajo del software, esta se sitúa a la derecha y se
caracteriza por que al iniciar se encuentra en blanco. Del lado izquierdo se tiene la
biblioteca de componentes, en esta ventana se encontraran todos los dispositivos que
trabaja el software, en la figura 2.1-4 se tiene la ventana de la biblioteca de componentes.
Como se puede ver en la figura 2.1-5 la válvula no tiene ningún tipo de control, para ello se
debe dar doble clic a la válvula colocada y especificar sus características dentro de la
pantalla que abrirá el software como la de la figura 2.1-6; para el ejemplo se le colocara un
solenoide a cada extremo, para que sea una electroválvula biestable, y gobierno mecánico
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Para la configuración de las salidas de aire en la electroválvula se debe dar dos clics en las
terminales de salida y se podrá configurar la conexión de estas salidas y aceptar, en la
figura 2.1-8 se observa el ejemplo donde se colocaron silenciadores.
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Ahora se le configura la regla de distancia al cilindro, donde se ubicarán los detectores final
de carrera, para realizar se debe dar doble clic sobre el cilindro, en la figura 2.1-9 se
observa la ventana que despliega el software.
Dar clic en configurar marcas de accionamiento, elegir la cantidad y las posiciones de los
detectores llenando la tabla y colocando los detectores con la distancia, considere que el 0
es la posición totalmente retraída y el 100 la posición totalmente expulsada. En la figura
2.1-10 se tiene la configuración de dos detectores finales de carrera A0 y A1 colocados a
los extremos de la carrera del cilindro.
Ahora se procede a dar nombre a las solenoides de la electroválvula, para esto se debe
realizar doble clic sobre la electroválvula a configurar, en la figura 2.1-11 se muestra el
apartado para dar marca o nombre a la solenoide.
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Se debe tener en cuenta que la lógica de estos puertos es la siguiente, los módulos de
entradas al PLC son los puertos de salida de FluidSim (FluidSim Out), mientras que los
módulos de salidas del PLC serán los puertos de entrada a FluidSim (FluidSim In).
Ya que se han colocado los puertos de entradas y salidas necesarios, se procede a conectar
los dispositivos de señal para el control de la secuencia en los módulos de entradas del
PLC, es decir, los detectores final de carrera, los botones pulsadores y sensores, así como,
las solenoides en los módulos de salida del PLC. En la figura 2.1-14 se muestra la inserción
de un botón pulsador, el cual será configurado con el nombre (INI), para dar etiquetas o
nombres a los detectores y los botones pulsadores se debe dar doble clic sobre el
dispositivo.
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Una vez que se tienen los detectores, sensores y pulsadores configurados y conectados a los
puertos de salida de FluidSim se procede a colocar los solenoides en los puertos de entradas
a FluidSim como se muestra en la figura 2.1-16.
Para dar una marca o nombre a las solenoides se debe dar doble clic sobre el dispositivo a
marcar, el sistema abrirá la ventana de la figura 2.1-17, se debe dar los nombres a los
solenoides igual que en las electroválvulas, de lo contrario el sistema marcará un error, se
deben tener tantos solenoides con en las electroválvulas.
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Una vez que se tengan los solenoides configurados y conectados al puerto de entradas a
FluidSim, se deben colocar las alimentaciones, de 24Vdc ya que se simulan electroválvulas
a 24 volts de corriente directa, para los dispositivos de señal se deben colocar el positivo o
+24Vdc, mientras que para los solenoides deben ser conectados a 0Vdc, como se muestra
en la figura 2.1-18.
Una vez que se tienen configurados los circuitos de fuerza y de control por PLC, se deben
configurar los puertos de entradas y salidas de FluidSim, para esto se debe hacer doble clic
sobre el puerto a configurar, el sistema desplegará una ventana como la de la figura 2.1-19.
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Debe tomarse en cuenta que para la configuración de los puertos de entradas y salidas de
FluidSim se debe tener abierto y configurado el proyecto en el administrador SIMATIC, se
debe tener cargado el programa en el PLCSim, esto se realizará en el tema 2.2 y debe estar
ejecutado el servidor OPC.
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Una vez que se seleccionó la dirección se debe dar clic en OK, en la pantalla de
configuración del puerto aparecerá la dirección seleccionada, como se muestra en la figura
2.1-22, si todo ha sido correcto se debe dar clic en aceptar.
Esta configuración se debe realizar para cada módulo, verificando que cada puerto tenga su
propia dirección y que correspondan con las entradas y salidas digitales del controlador
lógico programable, para lograr un buen desempeño. En la figura 2.1-23 se observa el
circuito de fuerza y control finalizados en el software FluidSim.
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Con este ejemplo se pueden adquirir los conocimientos necesarios para la configuración de
los Circuitos de control por PLC y de fuerza en FluidSim, para la simulación de procesos
electroneumáticos mediante la integración de softwares.
1) Lenguajes literales.
2) Lenguajes gráficos.
Lenguaje KOP; (Alemán Kontaks plan), Este lenguaje ofrece como funciones los
símbolos para crear el diagrama en escalera con lo cual se crea el programa para el
PLC S7. Figura 2.2-2.
Lenguaje FUP; (Alemán Funktions plan), Este tipo de lenguaje utiliza bloques y los
ordena según la secuencia deba cumplir las condiciones, para la creación de los
programas. Figura 2.2-3.
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Lenguaje S-7 GRAPH, este lenguaje utiliza la lógica del Grafcet, para la creación
de los programas.
Esta variedad de lenguajes aporta un ajuste de comodidad para la programación y uso del
STEP 7, ya que dependerá de cada programador según sus conocimientos y su habilidad de
manejo del software la programación con alguno de estos lenguajes o el conocimiento de
todos, de la misma manera siemens pone a disposición algunos manuales básicos de
operación con los diferentes lenguajes de programación.
El software STEP 7 de siemens opera con diferentes tipos de datos, para que se realicen
operaciones, con la finalidad de dar al programador un mayor alcance en la realización de
programas empleando algún PLC S-7. [10].
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La programación con STEP 7 da una pauta a realizar programas que controlen procesos
muy sofisticados, ya que, cuenta con librerías no solo para funciones básicas como
contactos abiertos, cerrados y salidas, si no tiene una gran gama de librerías para emplear
funciones más avanzadas como son, temporizadores, contadores, comparadores,
operaciones matemáticas y convertidores de señal, entre otras funciones.
Este software no solo ayuda a programar y descargar las secuencias a los PLC de la familia
S7 de Siemens, también nos ayuda a monitorear el funcionamiento del PLC, por medio del
administrador SIMATIC, se reúnen todas las aplicaciones del software, para crear dentro de
un proyecto todos los datos y ajustes necesarios para la solución de su tarea de
automatización.
Por medio del STEP 7 es que se sincronizan o se comunican los PLC S7 de Siemens con la
PC, se debe de configurar para que el sistema lo reconozca, pero el mismo software nos
ayuda a realizar todo esto, siguiendo las instrucciones de los manuales de usuario, tanto de
los PLC como del software para manejarlo, que es el STEP 7, simplemente es la base para,
el aprendizaje, la operación, el monitoreo y la programación de los PLC de Siemens de la
familia S7.
S7-PLCSim.
El PLCSim es una aplicación, del software STEP 7 de Siemens, que está diseñado para la
simulación de los módulos de un PLC S7.
Este simulador puede ser diseñado, según el programador necesite de los módulos, es decir,
el programador se encargara de ir insertando los módulos de entradas y de salidas en el
simulador del PLC, serán direccionados, y configurados para responder a los impulsos del
programa, en la figura 2.2-4 se observa la ventana del S7-PLCSim.
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Este simulador también cuenta con su panel para el estado del PLC, donde se puede
controlar para mandarlo al estado de RUN o STOP, mediante la selección de la casilla del
módulo, de esta forma el PLC simulara estar en el modo de operación correspondiente al
seleccionado por el programador.
Esta aplicación del STEP 7 sirve para realizar bloques de programación, es decir, con esta
función se diseñaran los programas para los controladores lógicos programables de la
marca Siemens de la familia S7. Como se ha mencionado anteriormente el software STEP 7
cuenta con cuatro lenguajes de programación, de los cuales tres pueden ser empleados para
el diseño de los bloques con la función S7-KOP, AWL, FUP.
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Una vez que el bloque a sido ejecutado el sistema desplegará una ventana como la de la
figura 2.2-7, en esta ventana se puede dar una etiqueta o símbolo al bloque de
programación, también se puede dar comentario, visualizar la dirección donde se ha
guardado el bloque, elegir el lenguaje de programación, como a sido mencionado antes se
seleccionará el lenguaje KOP.
Ya que el bloque a sido configurado como el usuario lo requiera, se debe pulsar el boton de
aceptar, de este manera el sistema abrira la pantalla del S7-KOP, AWL, FUP y se podra
comenzar con el diseño.
Dentro de la pantalla principal del bloque de programación se deben dintinguir cuatro areas
principales, las cuales seran fundamentales para el diseño de los programas, estas areas son
las siguientes:
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2. Barra de herramientas; Esta barra esta constituida por iconos en los que se pueden
distinguir las funciones de abrir, nuevo, guardar, cargar, observar si/no, nuevo segmento y
algunas de las operaciones logicas del programa, estos iconos ayudan para el diseño y
cnfiguración del programa, esta barra se muestra en la imagen 2.2-9.
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4. Espacio de trabajo; Este es el área de diseño del programa se distingue por que es
el área mas grande y de inicio se tiene un segmento por default y espacios para realizar
comentarios.
Una vez que se tiene la ventana abierta y lista para comenzar con el diseño, se recomienda
dar un nombre y un breve comentario del funcionamiento del programa. En la figura 2.2-11
se tiene el comienzo de un programa para el control de un dispositivo de pesado de latas.
Nótese que sobre los contactos aparecen tres signos de interrogación en color rojo, eso es
debido a que no están direccionados los contactos, para realizar este proceso es necesario
de seleccionar los signos de interrogación dando un solo clic sobre el signo, aparecerá un
cuadro de texto, dentro de este cuadro se debe escribir la dirección correspondiente al
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Para las direcciones de las salidas físicas se debe ocupar la letra O seguida del byte y el bit
deseado, O4.1, para las direcciones de las marcas será necesario utilizar la letra M, por
ejemplo M0.0, las marcas pueden ser utilizadas para funciones internas, los temporizadores
utilizan la letra T, pero estas operaciones ya no tendrán byte o bit, solamente llevará el
número del temporizador comenzando por el numero 4 ya que no se pueden utilizar T1, T2
o T3, por cuestiones del sistema, para la configuración del tiempo se debe usar la siguiente
nomenclatura: S5T# el tiempo deseado con dígitos decimales y la unidad en segundo (s) o
en milisegundos (ms), por ejemplo S5T#15ms.
Ahora se prosigue a conectar un contacto de enclave, esto con el fin de mantener la línea
energizada, para esto es necesario seleccionar la línea que se encuentra antes del primer
contacto abierto, en la barra de herramientas se encuentra el icono abrir rama, se distingue
por ser una flecha que apunta hacia el lado derecho, se da clic e insertará una línea debajo
de los contactos, ahora se inserta otro contacto abierto y por último la flecha que se
encuentra después del contacto se toma y se arrastra a la salida del contacto A0. En la
figura 2.2-14 se tiene el contacto de enclave insertado.
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Para finalizar el segmento 1 se deben colocar un contacto cerrado y una bobina de salida
como se ha dicho anteriormente se encuentran en la barra de herramientas o en la de
elementos de programa, y las cuales deben ser direccionadas a la bobina VA1, mientras que
el contacto que se encuentra en paralelo se direcciona a la misma que la bobina, como se
muestra en la figura 2.2-15 el ejemplo del programa.
Para la integración de operaciones más complejas, deben ser arrastradas desde la barra de
elementos de programa, hasta el segmento deseado. Cuando ya se tenga el programa
finalizado se debe guardar ya sea desde la barra de menús en archivo guardar o en la barra
de herramientas con el icono de guardar, automáticamente el sistema compilará el
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programa y en caso de errores notificará desde la barra de estado en la parte inferior, pero si
el programa no contener errores debe ser cargado el PLC desde la barra de herramientas en
el icono cargar, en la figura 2.2-17 se tiene el programa del control de paso de latas,
resaltando el icono de cargar desde la barra de herramientas. [3], [4].
S7-GRAPH.
Esta aplicación del STEP 7 sirve para el uso del método de Grafcet como lenguaje de
programación para los controladores lógicos programables S7-300 y S7-400 de Siemens.
Para poder diseñar un programa con la metodología de Grafcet es necesario seguir los
siguientes pasos.
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Una vez que fue seleccionado el comando para la inserción del bloque de función
desplegará la pantalla de propiedades del bloque figura 2.2-19, para que el usuario pueda
configurar los parámetros de símbolo y comentarios del bloque, además de visualizar la
dirección donde se guarda el bloque, el nombre e incluso las fechas de creación y
modificación del bloque.
Se debe notar que esta pantalla es igual a la de propiedades del bloque de programación,
pero con la diferencia que en esta pantalla en el apartado de lenguaje, ahora tenemos el
GRAPH, indicativo del Grafcet como lenguaje de programación para PLC Siemens.
Una vez que el bloque se ha configurado, se debe pulsar el botón de aceptar, para que el
sistema cree dentro del proyecto el bloque FB1, después de dar clic en aceptar deberá
aparecer el icono como en la figura 2.2-21.
Ya que se tiene el bloque insertado debe ser ejecutado para poder comenzar con el diseño
del programa empleando la metodología del Grafcet, esto se realiza dando doble clic sobre
el icono del FB1, el sistema abrirá una nueva ventana como la que se tiene en la figura 2.2-
22.
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Nótese que el sistema por default tiene la etapa 1 y la transición 1, esta será la referencia
para comenzar a programar la secuencia del diseño en Grafcet. En esta pantalla se tienen
dos barras muy importantes para el diseño del Grafcet como lenguaje de programación.
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Para realizar una etapa temporizada como indica la normatividad de Grafcet existen tres
formas, dentro de S7-GRAPH pueden ser empleadas las tres formas, la primera se realiza
como una condición de la transición desde la barra de comandos insertar una supervisión de
tiempo, la segunda también puede realizarse como una etapa si ninguna acción y solo que
cumpla la condición de tiempo en la transición o la tercera puede configurarse desde la
acción de la etapa un retardo para la ejecución de la acción. En la figura 2.2-28 se muestra
la inserción de una supervisión de tiempo en la transición 3 con un retardo de 5 segundos.
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Para realizar una secuencia con selección es necesario insertar desde la barra de comandos
la operación abrir rama alterna, con el cursor se debe seleccionar el punto donde será
necesaria la bifurcación, posteriormente el sistema insertará una transición, se deben
configurar la etapas y transiciones necesarias para cumplir con la solución propuesta del
Grafcet, y finalizar dando clic al icono cerrar rama alterna seleccionar con el cursor la rama
a cerrar y por ultimo seleccionar el punto de cierre, en el ejemplo de la figura 2.2-29 se
tiene una rama alterna, pero pueden ser insertadas más.
Para el caso de las secuencias que requieran de un salto, puede insertarse de dos manera la
primera es mediante la barra de comando en insertar salto, seleccionar el punto final con el
cursor y después el punto destino, o bien dando clic derecho en el primer punto seleccionar
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insertar salto y seleccionar el punto de destino, para el ejemplo de la figura 2.2-30 se insertó
un salto de la última transición a la primera etapa.
Para dar dirección a un contacto, puede ser utilizada la dirección en la que se encuentra el
dispositivo de señal, o bien si se realizó la tabla de símbolos se pude utilizar el símbolo,
para esto se debe seleccionar el espacio para la dirección, los signos de interrogación,
posteriormente sobre el cuadro de texto insertar la dirección o bien el símbolo.
Pueden ser configuradas todas la transiciones primero o puede alternarse entre una
transición y una acción, por lo que se prosigue a configurar las acciones dentro de las
etapas, para esto se debe observar en cada etapa del lado derecho un recuadro, donde dice
STEP y el número de etapa, sobre ese recuadro dar clic derecho con el cursor y seleccionar
insertar acción, debajo del recuadro se crea una pequeña tabla con dos recuadros donde solo
hay signos de interrogación, del lado derecho se debe declarar la dirección o el símbolo de
la salida que se desea controlar, mientras que del lado izquierdo en el recuadro pequeño
lleva el valor binario que se le va a otorgar a la salida, para estos valores se observan en la
tabla 2-1 la relación de símbolos:
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Una vez que se tenga finalizado el programa según el diseño del Grafcet, debe ser cargado
al PLC, para esto como se observa en la figura 2.2-33 con el icono de la barra de
herramientas se debe guardar y cargar el programa en S7-GRAPH.
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En sus inicios las HMI se conformaban por dispositivos de mando para las diferentes clases
de máquinas que se encontraban en el proceso, como botones pulsadores, interruptores y
variadores de señal, como los son, reóstatos eléctricos o reguladores de presión neumáticos,
también contaban con elementos indicadores lámparas o displays, todo esto montados en
tableros que se encuentran en campo o en cuartos de control.
Para el caso del trabajo fue seleccionado el software de LabVIEW de la empresa National
Instruments, debido a su forma de programación gráfica y a la comunicación vía OPC con
el software de Siemens.
Se llevará a cabo un ejemplo del diseño de una sencilla HMI mediante el uso del LabVIEW
y comunicación con STEP 7 para la solución de una secuencia de operación de un
dispositivo de control de peso de latas, el cual emplea cinco cilindros de doble efecto y se
controlará mediante un PLC S7-300 de Siemens.
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Una vez que se tenga un bosquejo sobre el diseño de la HMI, se prosigue con su
programación dentro del software mencionado, y se debe definir el área de la HMI en la
barra de controles se debe buscar la sección de decoraciones para insertar un cuadro con el
que se definirá el espacio de trabajo. En la figura 2.3-1 se observa el cuadro colocado para
establecer las dimensiones de la HMI.
Ahora se prodigue a insertar un espacio donde se pueda visualizar el nombre del proceso
que controla la HMI, esto con la finalidad de que el operador y cualquier usuario que
trabaje la HMI conozca el dispositivo que se ejecuta, para esto es necesario la inserción de
texto mediante el icono para editar texto que se encuentra en la barra de herramientas, en la
figura 2.3-2 se encuentra el nombre del dispositivo a controlar desde la HMI.
Para dar diferentes características al texto, será necesario después de colocarlo en el área de
trabajo, de seleccionarlo con el cursor y en el icono 13pt aplication Font, desplegar las
funciones, se podrán definir parámetros de tamaño, color, tipo de texto y alineación.
Ahora se prosigue con la inserción del botón de inicio de la secuencia, para encontrar esta
función será necesario buscar en la barra de controles la sección de botones y switches y
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arrastrar al área definida para HMI cualquiera de los botones pulsadores, en la figura 2.3-3
se empleó un botón pulsador de OK, pero se configura con la edición de texto para que se
visualice que es un botón de inicio, además se le aumento el tamaño.
Ahora se deben insertar las luces indicadoras de activación de los solenoides de las
electroválvulas, para esto en la barra de controles en las funciones LEDs se podrán insertar
indicaciones luminosas en forma de círculos o rectángulos, para este caso se deben insertar
10, dos por cada electroválvula como se puede ver en la figura 2.3-4, para esto indicadores
luminosos se mantendrán los colores de apagado y encendido que el sistema da por default.
Y de esta manera se tiene el diseño final de la HMI para el dispositivo de control de peso de
lata.
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El sistema cargara la pantalla para seleccionar la dirección del objeto o ítem, para esto se
debe desplegar la opción Mi PC, después seleccionar el OPC que se está empleando en este
caso el Festo Didactic EzOPC, después el software con el que se va a direccionar que será
el PLCSim del STEP 7 y para finalizar la dirección del PLC que está siendo empleada, en
la figura 2.3-9 se puede observar la parte de la selección de la dirección.
Una vez seleccionado el bit del dispositivo se debe dar clic en el botón OK para que ingrese
la ruta seleccionada de la dirección en la pantalla del DataSocket Connection como se
puede ver en la figura 2.3-10, además se debe seleccionar si el tipo de conexión es publica,
suscripción o ambas. Y se debe confirmar pulsando el botón Attach.
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Una vez que se ha dado dirección al botón en el panel frontal del LabVIEW se observara
que del lado derecho del botón se tiene un pequeño recuadro como se ve en la figura 2.3-
11, este recuadro indica que el dispositivo esta direccionado y al momento de correr el
programa indicara si la conexión se encuentra en orden.
Este procedimiento debe ser aplicado para cada dispositivo indicador o controlador de la
HMI, siempre teniendo la precaución de utilizar correctamente cada dirección según la
nomenclatura elegida con el programa del PLC, ya que de otra forma no se llevara a cabo la
comunicación entre el programa de PLC, la HMI y el simulador FluidSim.
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A continuación en la figura 3-1 se describen los pasos a seguir para conectar vía OPC, el
FluidSim y el STEP7, mediante el diagrama de bloques.
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Para ejemplificar la integración del Festo FluidSim con el STEP 7 de Siemens, se utilizará
una secuencia de un dispositivo de control de peso de latas, este proyecto fue seleccionado
debido a que cuenta con varias características como son movimientos simultáneos, etapa
temporizada, y selección de movimientos.
Esta secuencia cuenta con cinco cilindros de doble efecto controlados por electroválvulas
biestables.
Para poder realizar la comprobación del buen funcionamiento del sistema diseñado y
simulado mediante la integración del FluidSim y el STEP 7, se presenta en la figura 3-3 el
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Paso 1 Cumpliendo con el diagrama a bloques, se debe contar con una secuencia
electroneumática para realizar el control mediante un PLC. En la figura 3-4 se muestra la
ecuación de movimientos del dispositivo según el diagrama de estado.
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Paso 6 Ahora el PLC debe ser configurado, para ello se debe realizar doble clic en
el equipo recién insertado. Abrirá la carpeta creada para el equipo, en ella está la opción
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Hardware, como se muestra en la figura 3-8, que sirve para configurar el equipo. Dar doble
clic al icono de Hardware.
Del lado derecho de la pantalla anterior se observa una barra donde se pueden encontrar los
equipos SIMATIC, los protocolos PROFIBUS y los elementos para configurar el
controlador lógico programable como en la figura 3-10 se puede observar.
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Paso 9 Colocar en el módulo 1 del bastidor una fuente de alimentación para el PLC,
esta se encuentra en la carpeta PS-300. En la figura 3-12 se muestra como debe quedar la
fuente de alimentación en el bastidor.
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Paso 11 A partir del módulo cuatro del bastidor se deben colocar los módulos de
entradas y salidas, digitales o analógicas y especiales que se van a utilizar con el PLC para
el control del proceso, en la figura 3-14 se pueden observar los módulos de entradas
digitales en el módulo cuatro y el de salidas digitales en el módulo 5. Cabe mencionar que
en la tabla del bastidor muestra las direcciones de entradas y salidas en las que se han
configurado los módulos, esto es muy importante ya que muestra las direcciones a emplear
a la hora de realizar el programa.
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Paso 14 Una vez que se ha ejecutado la carpeta de Programa mostrará la figura 3-17,
y se prosigue con la edición de la tabla de símbolos, este paso no es estricto, pero si es
recomendable editar la simbología que se va a emplear en el programa, esto ayuda a definir
claramente las direcciones de entradas y salidas, los temporizadores, contadores y si así se
desea hasta los bits de memoria que se van a emplear para la programación, ya que a la
hora de realizar el programa las funciones pueden ser direccionadas directamente con el
símbolo que se le ha otorgado o bien con la nomenclatura que Siemens ha colocado.
Una vez finalizada la edición de la simbología se deben guardar los cambios realizados para
que el sistema reconozca los símbolos editados en este paso para cada dirección en la
memoria.
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Paso 16 Regresar a la pantalla del administrador SIMATIC figura 3-19, y dar doble
clic en la carpeta de bloques para definir el tipo de lenguaje en el que se va a programar el
proyecto según el método de diseño que se vaya a emplear.
Paso 17 Según el método de diseño que se desee pasar al programa de PLC será
necesario configurar el software correspondiente en STEP 7.
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Programa con método paso a paso. Siguiendo el procedimiento del método paso a
paso, se debe realizar el programa de control para cumplir con la secuencia del
proceso según la ecuación de movimientos, se tiene el programa en método paso a
paso en la figura 3-21.
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En la tabla 3-1 se pueden observar las características y elementos de los programas con las
tres metodologías de diseño.
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Paso 20 Ejecutar el servidor OPC y seleccionar los softwares que serán enlazados
mediante la comunicación cliente servidor. En la figura 3-25 se muestra la pantalla del
servidor EzOPC.
Paso 22 Ejecutar el FluidSim, dar clic en el icono de play, las líneas de alimentación
neumática se pondrán en color azul, mientras que las líneas de energía eléctrica se pondrán
en color rojo, así como, las entradas que estén energizadas, y se podrá ejecutar las
secuencia con los softwares integrados mediante el servidor OPC, verificando el correcto
funcionamiento de la secuencia electroneumática dentro de un ambiente virtual.
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Este proyecto fue seleccionado debido a que ninguno de los cilindros repite su movimiento
en ninguna ocasión, no tienen etapas temporizadas, tampoco es necesario tomar una
selección y en ningún momento los cilindros se detienen en algún punto de su carrera. Se le
considera una secuencia corta debido a que tiene pocos cilindros, debido a la investigación
de las secuencias electroneumáticas se consideró a criterio propio que las secuencias
lineales cortas serán aquellas que cuenten con tres o menos cilindros, a diferencia de las
secuencias lineales largas serán los proyectos en los que se tengan cuatro o más cilindros
neumáticos.
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Cuando se pulsa el botón de marcha, la parte superior del molde desciende para unirse con
la parte inferior, mediante el avance del cilindro (A). Cuando se alcanza la posición
delantera, debe mantenerse la presión durante 10seg para garantizar el endurecimiento del
plato formado. A continuación el plato es extraído del molde mediante un manipulador que
hace avanzar a un cilindro (B), posteriormente un cilindro (C) baja para tomar el plato
formado mediante un ventosa, y sube para que el cilindro (B) regrese y el plato pueda ser
extraído manualmente. En la figura 4.1-2 se muestra la ecuación de movimientos de los
cilindros que componen el dispositivo.
/A+/A-/B+/C+/C-/B-/
Figura 4.1-2. Ecuación de movimientos.
Esta secuencia es del tipo lineal corta, debido a que cada cilindro únicamente ejecuta un
movimiento de avance y uno de regreso, por lo tanto se le considera lineal, y por el número
de cilindros se le considera corta. Ver figura 4.1-3 para conocer los movimientos de los
cilindros según el diagrama de estado del proceso.
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Para este ejercicio se requiere del control de tres cilindros neumáticos de doble efecto,
controlados por electroválvulas biestables 5/2, cada cilindro cuenta con dos válvulas
estranguladoras para el control de la velocidad de expulsión y retracción del cilindro,
también cuentan con dos detectores final de carrera cada uno en los extremos del cilindro y
finalmente de la alimentación de aire comprimido. En la figura 4.1-4 se tiene el diseño del
diagrama de fuerza simulado con el software FluidSim.
En la tabla 4-1 se tiene la relación de las entradas y salidas necesarias para el diseño del
programa del controlador lógico programable.
Entradas Salidas
Botón INI. I0.6 VA1 Q4.0
A0 I0.1 VA0 Q4.1
A1 I0.1 VB1 Q4.2
B0 I0.2 VB0 Q4.3
B1 I0.3 VC1 Q4.4
C0 I0.4 VC0 Q4.5
C1 I0.5
Tabla 4-1. Entradas y salidas del proceso.
A continuación se presentan los tres programas en los diferentes métodos de diseño para la
solución de la secuencia electroneumática del dispositivo de moldeado de platos plásticos y
se compararán los programas para poder definir el método más sencillo para programar y el
lenguaje de programación empleado.
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2) Método paso a paso. En la figura 4.1-7 se tiene el diseño del programa usando el
método paso a paso para el controlador lógico programable de Siemens S7-300 con el
lenguaje KOP, para dar solución a la secuencia del dispositivo de moldeado de platos
plásticos, para después comunicarlo vía OPC con el FluidSim.
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Ahora en la tabla 4-2 se muestra la comparación entre los dispositivos utilizados para la
realización de cada programa según cada método de diseño.
Se puede observar en la tabla 4-2 que el método paso a paso cuenta con menos líneas de
programa y no emplea bits de marcas en comparación con el método cascada y el método
de Grafcet, además de no requerir más pasos para la configuración del proyecto para el uso
del lenguaje KOP.
Los tipos de secuencias cortas lineales, resultan diseños sencillos, y no muy extensos, para
cualquiera de los métodos de diseño, por lo que el método paso a paso con el lenguaje KOP
seria idóneo utilizar para la solución de estos tipos de secuencias que emplean pocos
cilindros, ya que el método de Grafcet aunque resulta ser una buena herramienta de diseño
y de fácil programación, requiere de más software, y en especial, requiere de más pasos
para poder desarrollar una óptima simulación del proceso electroneumático por lo que
resulta un método y un leguaje sobrado para las secuencias lineales cortas.
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Esta secuencia se considera lineal larga debido a que emplea cuatro cilindros de doble
efecto y ninguno de ellos repite algún movimientos o se detiene a la mitad de su carrera,
además de no contar con etapas temporizadas, movimientos simultáneos o alguna
selección.
Para tener una mejor comprensión sobre los movimientos de la secuencia electroneumática
se presenta en la figura 4.2-2 la ecuación de movimientos del dispositivo de taladrado y
pulido de piezas para bisagras.
/A+/B+/B-/C+/D+/D-/C-/A-/
Figura 4.2-2. Ecuación de movimientos.
Esta secuencia se le considera lineal debido a que cada cilindro efectúa un solo movimiento
de avance y uno de regreso, con el diagrama de estado en la figura 4.2-3 se puede observar
que los movimientos de taladrado y pulido serán a una velocidad menor que los demás
cilindros.
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Para este proceso se necesitan cuatro cilindros de doble efecto, controlados por válvulas
biestables 5/2, para el avance de los cilindros B y C, se deben regular el aire de
alimentación para retardar su movimiento de expulsión mediante el uso de válvulas
estranguladoras. En la figura 4.2-4 se muestra el diagrama del circuito de fuerza en
FluidSim.
A continuación en la tabla 4-3 se presentan las entradas y salidas del proceso para el diseño
del programa del PLC.
Entradas Salidas
A0 I0.0 VA1 Q4.0
A1 I0.1 VA0 Q4.1
B0 I0.2 VB1 Q4.2
B1 I0.3 VB0 Q4.3
C0 I0.4 VC1 Q4.4
C1 I0.5 VC0 Q4.5
D0 I0.6 VD1 Q4.6
D1 I0.7 VD0 Q4.7
BA I1.0
Tabla 4-3. Entradas y salidas del proceso.
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2) Método paso a paso. Ahora se presenta en la figura 4.2-7 la solución para la secuencia
electroneumática del dispositivo de taladrado y pulido de piezas diseñado con el método
paso a paso y programado con el lenguaje KOP.
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En la tabla 4-4 se tiene una comparación entre los métodos de diseño con los elementos que
se emplearon para realizar cada programa.
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Líneas de programa 11 8 9
Tamaño del programa 513Kb 513Kb 714Kb
Tabla 4-4. Comparación entre los métodos de diseño.
Como se puede notar en la tabla 4-4 el método paso a paso no utiliza bits de marcas de
memoria y usa menos líneas de programa que los métodos cascada y Grafcet, además usa
menos bobinas que el método cascada debido a que no necesita las bobinas de los grupos.
Este tipo de secuencias son consideradas debido a que al menos uno de los cilindros repite
por lo menos una sola ves su movimiento de expulsión y de retracción.
o Inserción de piezas.
Un manipulador de tres ejes es utilizado para la inserción de piezas desde una posición a
otras dos posiciones diferentes en una caja de engranajes. La posición de partida debe ser la
posición 1, en donde la pinza está levantada (eje Z) y no hay sujeción. Cuando se presiona
el botón pulsador de inicio se alcanza la posición 2 y se toma una pieza del alimentador
para después depositarla en la posición 3. A continuación, se toma otra pieza del
alimentador en la posición 2 y se deposita en la posición 4. Después se regresa a la posición
inicial. En la figura 4.3-1 se observa el esquema físico visto desde arriba del manipulador.
Para tener una idea clara sobre los movimientos ejercidos por cada cilindro se presenta en
la figura 4.3-2 la ecuación de movimientos del manipulador.
/B-/C+/C-/A-/C+/C-/A+/C+/C-/B+A-/C+/C-/A+/
Figura 4.3-2. Ecuación de movimientos.
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Para la simulación del circuito de fuerza fue necesario emplear tres cilindros de doble
efecto, cada uno con dos válvulas estranguladoras, controlados cada uno por una
electroválvula biestable 5/2 y la alimentación de aire comprimido. En la figura 4.3-4 se
tiene el circuito en el software FluidSim.
A continuación se presenta la tabla 4-5 con la relación de entradas y salidas del proceso
para el control mediante PLC.
Entradas Salidas
A0 I0.0 VA1 Q4.0
A1 I0.1 VA0 Q4.1
B0 I0.2 VB1 Q4.2
B1 I0.3 VB0 Q4.3
K0 I0.4 VC1 Q4.4
K1 I0.5 VC0 Q4.5
Botón de marcha I0.6
Tabla 4-5. Entradas y salidas del proceso.
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2) Método paso a paso. Para la figura 4.3-7 se presenta la solución de la secuencia del
manipulador de inserción de piezas empleando el método paso a paso para el diseño de la
secuencia electroneumática.
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En la tabla 4-6 se presenta una comparación de los dispositivos utilizados para el diseño de
los tres programas para dar solución a la secuencia de inserción de piezas.
Este tipo de secuencias se consideran de movimientos simultáneos debido a que dos o más
cilindros se encuentran en movimiento dentro de una misma etapa, no es necesario que se
muevan en la misma dirección o con la misma velocidad.
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Unas piezas cilíndricas deben ser distribuidas regularmente desde un canal de entrada hacia
dos canales de salida. En la figura 4.4-1 se muestra el esquema físico del dispositivo a
controlar.
Se debe pulsar un botón de inicio de ciclo, el manipulador baja el elemento de sujeción por
medio del cilindro (B), el cilindro (A) avanza para sujetar la pieza, el manipulador sube la
pieza, por medio del cilindro (D) el manipulador se desplaza hacia los canales de salida, al
llegar al primer canal el cilindro (A) regresa y libera la pieza, el cilindro (D) hace regresar
el manipulado al canal de entrada, y vuelve a tomar otra pieza, esta vez cuando el
manipulador se esté desplazando el cilindro (C) avanzara para lograr que el manipulador
tenga más alcance y llegue a dejar la pieza al segundo canal de salida, finalmente los
cilindros (C) y (D) regresan a su posición original simultáneamente. En la figura 4.4-2 se
muestra la ecuación de movimientos de la secuencia electroneumática.
/B+/A+/B-/D+/A-/D-/B+/A+/B-/D+C+/A-/D-C-/
Figura 4.4-2. Ecuación de movimientos.
Esta secuencia cuenta con movimientos repetitivos de los cilindros A, B y D cada uno
repite su movimiento de expulsión y retracción en diferentes momentos de la secuencia, y
el cilindro C en los últimos tres movimientos ejerce los mismos movimientos y al mismo
tiempo que el cilindro D. En la figura 4.4-3 se muestra el diagrama de estado de la
secuencia para una mejor comprensión del proceso.
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Esta secuencia cuenta con cuatro cilindros de doble efecto controlados por electroválvulas
biestables. La secuencia cuenta con repetición de movimientos de los cilindros A, B y D,
también cuenta con el movimiento simultaneo de los cilindros D y C. En la figura 4.4-4 se
puede observar el circuito de fuerza para el dispositivo de desplazamiento de piezas
cilíndricas diseñado en el software FluidSim.
A continuación se presenta en la tabla 4-7 la relación de entradas y salidas del proceso para
un controlador lógico programable de Siemens.
Entradas Salidas
A0 I0.0 VA1 Q4.0
A1 I0.1 VA0 Q4.1
B0 I0.2 VB1 Q4.2
B1 I0.3 VB0 Q4.3
C0 I0.4 VC1 Q4.4
C1 I0.5 VC0 Q4.5
D0 I0.6 VD1 Q4.6
D1 I0.7 VD0 Q4.7
BA I1.0
Tabla 4-7. Entradas y salidas del proceso.
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En la tabla 4-8 se puede observar una comparación de los tres métodos según la cantidad de
elementos empleados para la creación de los tres programas con los que se dio solución a la
secuencia electroneumático del dispositivo de desplazamiento de piezas cilíndricas.
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Se puede observar mediante la tabla 4-8 que el programa diseñado con la metodología de
Grafcet y programado con el software S7-GRAPH de Siemens resulto ser mucho más
sencillo tanto para su programación como en la cantidad de elementos que se tuvieron que
emplear para la programación, ya que emplea menos líneas de programa y menos de la
mitad de contactos abiertos en comparación con los otros dos métodos, además de no
utilizar bobinas ni contactos cerrados.
En una tolva hay piedras de ignición que deben ser distribuidas en dos puestos de montaje a
un ritmo determinado, para esto se emplea el dispositivo de la figura 4.5-1.
Al pulsar el botón de inicio, el cilindro (A) abre la compuerta del depósito, las piedras caen
al depósito de la cinta 1. Al cerrar la tolva el cilindro (B) lleva el deposito a la cinta 2,
donde el cilindro (A) vuelve a abrir la tolva para llenar el depósito y cerrar, posteriormente
el cilindro (B) regresa a su posición original. En la figura 4.5-2 se tiene la ecuación de
movimientos de la secuencia planteada.
/A-/T1/A+/B+/A-/T2/A+/B-/
Figura 4.5-2. Ecuación de movimientos.
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El cilindro (A) debe ser normalmente expulsado, debido a que está conectado a la
compuerta de la tolva ver la figura 200.
Esta secuencia contiene dos etapas temporizadas (Etapas de llenado), además el cilindro A
repite su movimiento de entrada y salida. Para una mejor comprensión de la secuencia se
presenta el diagrama de estado del dispositivo en la figura 4.5-3.
Para la simulación del circuito de fuerza se requiere de dos cilindros de doble efecto con
sus válvulas estranguladoras, sus detectores final de carrera uno en cada extremo del
cilindro, una electroválvula biestable 5/2 para cada cilindro y la alimentación de aire
comprimido como se puede ver en la figura 4.5-4 el circuito diseñado en el FluidSim.
En la tabla 4-9 se tiene la relación de entradas y salidas del proceso para el control
mediante un PLC S7-300 de siemens.
Entradas Salidas
BA I0.0 VA1 Q4.0
A0 I0.1 VA0 Q4.1
A1 I0.2 VB1 Q4.2
B0 I0.3 VB0 Q4.3
B1 I0.4
Tabla 4-9. Entradas y salidas.
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En la figura 4.5-6 se puede observar la integración de los softwares para la verificación del
correcto funcionamiento del diseño de la secuencia electroneumática en un ambiente
virtual.
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2) Método paso a paso. En la figura 4.5-7 se muestra el programa para dar solución a la
secuencia electroneumática usando el método paso a paso como método de diseño.
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Como se puede observar en la tabla 4-10 el método de Grafcet resulta ser el más sencillo de
utilizar debido a que emplea menos elementos para realizar el programa de control de la
secuencia electroneumática gobernada por un PLC S7-300.
Para este tipo de secuencias el Grafcet ofrece tres formas diferentes de realizar las etapas
temporizadas, por lo que da al usuario más herramientas para el diseño de las secuencias,
mientras que en los métodos paso a paso y cascada se requiere del uso de un temporizador,
direccionarlo y usar sus contactos como los permisivos para el desarrollo de la secuencia a
solucionar.
Estas secuencias se les llaman de función selectiva, ya que se debe tomar una decisión para
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saber que movimientos se deben ejercer para cumplir con los requerimientos del dispositivo
de control.
o Pesado de recipientes.
El cilindro (A) empuja el recipiente a una báscula, a continuación el cilindro (B) libera la
báscula mientras el cilindro (A) regresa, después de un tiempo de 5seg el cilindro (B)
bloquea la báscula. Si el recipiente se halla dentro de la tolerancia de peso, censada por el
interruptor S4, el cilindro (C) empuja el recipiente de nuevo a la cinta transportadora, pero
si el recipiente se encuentra fuera de tolerancia, el cilindro (D) manda el recipiente a un
contenedor. En la figura 4.6-2 se muestra la ecuación de movimientos de la secuencia para
complementar el texto.
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Para este proceso se emplean 4 cilindros neumáticos de doble efecto, con sus válvulas
estranguladoras para la variación de la velocidad de los movimientos, dos detectores final
de carrera para cada cilindro colocados cada uno en los extremos de los cilindros, cada
cilindro será gobernado por una electroválvula biestable 5/2. En la figura 4.6-4 se tiene el
circuito de fuerza diseñado con el FluidSim para la simulación de la secuencia con un
controlador lógico programable S7-300.
Entradas Salidas
A1 I0.0 VA1 Q4.0
A0 I0.1 VA0 Q4.1
B1 I0.2 VB1 Q4.2
B0 I0.3 VB0 Q4.3
C1 I0.4 VC1 Q4.4
C0 I0.5 VC0 Q4.5
D1 I0.6 VD1 Q4.6
D0 I0.7 VD0 Q4.7
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S5 I1.0
S4 I1.1
Tabla 4-11. Entradas y salidas del proceso.
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En la figura 4.6-10 se pues observar la integración de los softwares FluidSim y STEP 7 con
el PLCSim y el S7-GRAPH mediante un servidor OPC para la verificación del buen
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A continuación se presenta una comparación en la tabla 4-12 entre las tres soluciones
propuestas con los métodos de diseño, según los elementos empleados para el desarrollo de
los programas del controlador lógico programable S7-300 de Siemens.
Como se puede observar en la tabla 4-12 el Grafcet ocupo menos líneas de programa que el
método cascada, la mitad de los contactos abiertos que el método paso a paso, así como
menor cantidad de contactos cerrados que los métodos cascada y paso a paso y no empleo
bobinas.
Para este tipo de secuencias se ha observado que el método cascada al momento de llegar a
la selección de una de las opciones, deja de cumplir con el procedimiento marcado para el
diseño empleando este método, ya que se tiene que recurrir a realizar dentro de algún grupo
de movimientos otros grupos para poder asegurar el correcto funcionamiento de la
secuencia con función selectiva.
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Estas secuencias se les determinan de posiciones intermedias debido a que alguno de sus
cilindros se detiene a la mitad de su carrera y posteriormente reanuda su carrera según las
necesidades de la secuencia.
o Grúa neumática.
Este dispositivo consiste en dos cilindros neumáticos, el cilindro (A) debe ser normalmente
expulsado. Al accionar el Botón pulsador de arranque el cilindro (A) se retrae, al llegar a la
parte superior el Cilindro (B) es expulsado hasta la mitad de su carrera, en esa posición el
Cilindro (A) vuelve a bajar y subir, para recoger algún objeto, ya que regresa a la parte
superior el cilindro (B) retoma su avance, al llegar a la parte final, el cilindro (A) volverá a
bajar, en la parte inferior esperara un tiempo de 10seg y pasado el tiempo, podrá volver a
subir, llegando a la parte superior el cilindro (B) regresara, esta vez sin detenerse, al llegar a
su posición inicial, el cilindro (A) será expulsado nuevamente hasta volverá a accionar el
ciclo. En la figura 4.7-1 se tiene el diagrama físico de la gura para observar su posición
inicial. En la figura 4.7-2 se muestra la ecuación de movimientos de la secuencia requerida
para la grúa.
/A-/B+/A+/A-/B+/A+/T1/A-/B-/A+/
Figura 4.7-2. Ecuación de movimientos.
Debido a que esta secuencia presenta un movimiento intermedio de uno de sus cilindros, se
debe observar el diagrama de estado de la secuencia en la figura 4.7-3, también se presenta
una etapa temporizada y la repetición del movimiento de expulsión y retracción del cilindro
A.
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Para este proceso se emplean dos cilindros de doble efecto, pero para el cilindro B es
necesaria una electroválvula 5/3 biestable, con retornos por muelle, mientras que el cilindro
A puede ser una válvula biestable 5/2, esto es, por que la secuencia del cilindro B tiene una
posición intermedia, es decir, el cilindro B debe detenerse a la mitad de su carrera, mientras
el cilindro A efectúa otras acciones. También cuenta con una etapa temporizada de 10
segundos de duración. En la figura 4.7-4 se tiene el diseño en FluidSim del circuito de
fuerza para el proceso de la grúa.
Entradas Salidas
BA I0.0 VA1 Q4.0
A0 I0.1 VA0 Q4.1
A1 I0.2 VB1 Q4.2
B0 I0.3 VB0 Q4.3
B1 I0.4
B2 I0.5
Tabla 4-13. Entradas y salidas del proceso.
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Debido a los repetidos accionamientos de las salidas para los solenoides VA1, VA0 y VB1
se necesitaron emplear bits de marca para la activación de sus salidas.
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En la tabla 4-14 se muestra una comparación de los elementos utilizados para el diseño de
cada programa para dar solución a la secuencia electroneumática de la grúa con un
controlador lógico programable S7-300 de Siemens, con respecto a cada método de diseño.
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Como se puede visualizar en la comparación de la tabla 4-14 el diseño del programa resulta
más cómodo empleando el Grafcet para el diseño y el S7-GRAPH para realizar el
programa, ya que para esta secuencia se utilizaron menos elementos para el programa con
Grafcet que con los métodos cascada y paso a paso. La metodología de Grafcet resulta ser
una óptima herramienta para la solución de secuencias que emplean movimientos
intermedios.
Un punto muy importante en los tipos de secuencias con movimientos intermedios es el uso
de electroválvulas 5/3 con centro cerrados y con retorno en ambos lados por muelle,
además del uso de más detectores final de carrera para un solo cilindro y realizar la
distribución de los detectores según las necesidades de la secuencia.
En la tabla 4-15 se muestra una comparación de los tres métodos de diseño de secuencias
electroneumáticas para cada tipo de secuencia según se han clasificado al inicio del cuarto
capítulo.
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CONCLUSIONES
La integración de FluidSim de FESTO con STEP7 de Siemens mediante un servidor OPC,
representa una óptima herramienta de simulación, para el diseño e implementación de
secuencia electroneumáticas dentro de un ambiente virtual, su manejo ofrece ventajas
como: el aprendizaje en el control de dispositivos electroneumáticos, conocimiento del
manejo y programación de controladores lógicos programables y más específico de las
familias S7-300 y S7-400 de Siemens, la capacidad de desarrollar simulaciones de procesos
electroneumáticos controlados mediante un PLC para corroborar el correcto
funcionamiento del programa diseñado con alguna metodología práctica.
El manejo de esta herramienta permite conocer más sobre los alcances y dimensiones de los
controladores lógicos programables de siemens, aplicados al control de diferentes tipos de
procesos electroneumáticos, así como, el uso de la metodología de Grafcet como lenguaje
de programación, a través, del software de siemens S7-GRAPH.
Como se podrá observar en la aplicación y análisis de los métodos, entre más larga y más
compleja sean las secuencias electroneumáticas, será más viable y recomendable el uso de
Grafcet como lenguaje de programación, por sobre el lenguaje en escalera ya sea usando el
método paso a paso o el método en cascada, y como se observó en el capítulo tres, no se
requieren de paso muy complicados para la configuración y programación usando el
Grafcet como lenguaje de programación, el único limitante o inconveniente es contar con
un controlador lógico programable y el software que reconozca el Grafcet como lenguaje
de programación, pero como se ha explicado dentro de este trabajo los controladores
lógicos programables S7-300 y S7-400 de Siemens cuentan con Grafcet como lenguaje de
programación, siendo para estos PLC de Siemens el S7-GRAPH su software para
programar.
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ANEXOS.
A continuación se presenta la simbología eléctrica empleada para el diseño de secuencias
electroneumáticas que marcan las normas ANSI para el uso de simbología americana y la
DIN para la simbología europea.
Relevadores:
Indicador luminoso:
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Contactos:
Contactos temporizados:
Botón pulsador:
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Interruptor de presión:
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Interruptor térmico:
Contadores:
Primero es necesario tener el diseño con el método cascada empleando relevadores, como
en la figura A1, para el gobierno de las electroválvulas. Para este ejemplo se utilizará la
secuencia A+B+B-A-.
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Ahora se conecta un contacto del grupo1 a la bobina correspondiente a la salida del PLC
del solenoide VA1 como se observa en la figura A4.
Siguiendo con el circuito de control por relevadores será necesario conectar otro contacto
del grupo1 pero esta vez tendrá en serie un contacto de la entrada correspondiente al
detector final de carrera A1 como se muestra en la figura A5.
Continuando con el circuito de control por relevadores, se prosigue a conectar otro contacto
del grupo1 esta vez estará en seria con el contacto de la entrada del detector B1, a su vez
estarán conectados en paralelo a un contacto en clave, y después estarán en serie con un
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Con esta línea finalizamos la traducción del circuito con relevadores a un programa de
control para PLC.
Para esta traducción también se empleará la secuencia A+B+B-A-, pero esta vez diseñada
con el método paso a paso, de la misma manera se debe tener el diseño del circuito como en
la figura A9 con relevadores.
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Después se debe emplear la misma estructura pero ahora el contacto será de B+ conectado
en serie a la entrada del detector B1 y un contacto cerrado de A- para desactivar el paso
cuando entre el siguiente y en paralelo a B+ y B1 un contacto de enclave de la bobina B-,
para accionar la retracción de B como se puede ver en la figura A13.
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Para finalizar el programa en la figura A14 se realiza la misma estructura pero esta vez será
para la activación de la salida A-, con el contacto de la bobina B- en serie con el contacto
del detector B0 en paralelo a un contacto enclave y en serie con un contacto cerrado del
detector final de carrera A0 para que desactive todo el programa cuando la secuencia haya
concluido.
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BIBLIOGRAFIAS:
1) Manual de usuario de FESTO FluidSim 3.6.
4) Manual SIEMENS SIMATIC STEP 7 esquema de contactos KOP para PLC S7-300 y
S7-400.
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