Capitulo 2 Reducción de microparos en la Paletizadora

2 Descripción del sistema de producción

2.1 Proceso industrial de la cerveza

La historia de la fabricación de la cerveza se remontan hasta 6000 años

atrás, en un principio era consumida debido a la pobre calidad del agua. A lo
largo de los anos la producción de la cerveza ha sufrido muchas
transformaciones debido a la actuación de los científicos (Pasteur por ejemplo) y
la continúa necesidad de mejorar su calidad. La calidad de la cerveza ha
aumentado enormemente durante el siglo XIX.

Explicare el proceso de producción basándome en la figura 1. Para la

fabricación de la cerveza lo primero que se necesita es la malta, la cual se
consigue mediante el proceso de malteado (1) aplicado a la cebada. En este
proceso primero se lavan los granos frescos de cebada y se empapan hasta que
comienza la germinación, proporcionándole un grado de humedad que propicia
la germinación. Cuando este crece hasta una longitud suficiente se pasa al
cocimiento hasta obtener el grado de humedad oportuno, el cual dará una serie
de características según el tiempo y la temperatura que la tengamos.

Una vez obtenida la malta (proceso exterior a la fábrica) se pasa a la

molienda (2), por la cual, la malta lavada y pesada pasa por un molino donde se
aplasta el grano y así el agua puede combinarse fácilmente con los enzimas
naturales y el almidón. Realizada la ruptura del grano, la malta aplastada,
llamada también malta gris, es mezclada con agua caliente en un tanque
especial donde a una temperatura determinada se permite a la malta empezar a
convertirse a azucares fermentables.

Mas tarde la mezcla pasa a un tanque (3) donde el liquido es separado de

la cascara del grano y posteriormente esta mezcla liquida no alcohólica (wort)
pasa a un hervidor (4), aquí los azucares líquidos son añadidos y entonces las
proteínas coagulan cuando son llevadas a ebullición. Después se pasa a un
remolino (5) donde dichas proteínas son separadas del líquido.

El proceso más importante en la producción de la cerveza viene a

continuación y es la fermentación (7), donde, el líquido antes separado pasa por
un enfriador (6) donde la levadura es añadida. Durante las fermentación los
azucares fermentables se convierten en alcohol y CO2. Posteriormente a esto la
levadura depositada al final del tanque es retirada, la cual podrá ser utilizada en
otros procesos idénticos (unas 6 veces). Después se pasa a los tanques de
maduración (8) donde se enfría a unos menos 2 grados y se le añade el lúpulo.
Este proceso es muy importante y cualquier material añadido puede afectar al
sabor o la apariencia de la cerveza.

Posteriormente a la fermentación a la cerveza se le añade CO2 y es

filtrada (9), donde se separa del excedente de levadura y de las proteínas
sobrantes. Al terminar la filtración se pasa a los tanques de guarda donde
esperara un tiempo determinado (según características requeridas) a la espera
de pasar finalmente a la línea de envasado (10)

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Una vez obtenida la cerveza, esta podrá ser envasada en barriles,

botellas o incluso latas. La diferencia entre una y otras es que al envasarla en
botellas o latas, esta es pasteurizada posteriormente a ser envasada y la de
barril es anterior al envasado. Esta es la causa de que las botellas y las latas
tengan una fecha de caducidad mayor (alrededor de un ano) que el barril
(alrededor de un mes)

Figura 1. Diagrama de los procesos de la cerveza

Para llevar a cabo todos estos procesos se necesitan un conjunto de

maquinas que realizan todas las operaciones antes mencionadas y que crean a
partir de una serie de materias primas o productos intermedios un producto
acabado con un valor superior. Toda la serie de maquinas que se necesitan
forman lo que se llama la línea de producción

Para que la línea de producción funcione correctamente necesita un

aporte de energía y una serie de suministros auxiliares (agua, envases, etc.) A
nivel general una planta envasadora como la expuesta necesita integrar
instalaciones básicas y especificas, encargadas de realizar la función de
producción, con instalaciones anexas o complementarias como instalaciones de
tratamientos previos del producto a envasar, zonas de carga y descarga de
materiales. También se debe contar con instalaciones auxiliares generalmente
compartidas con otras aéreas de actividad de la empresa.

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2.2 Proceso de envasado

Para definir correctamente el proceso de envasado se debe dividir todo el

proceso en seis partes claramente diferenciadas que serán: personal,
maquinaria, materiales, métodos, medidas y ambiente. En la imagen siguiente se
puede apreciar como todas ellas engloban el proceso

Figura 2. Diagrama de Ishikawa sobre proceso de envasado

Este diagrama sirve como herramienta para el planteamiento del proceso.

Con esto se intenta asegurar que todos los elementos del proceso estarán
cubiertos. Este diagrama es general para un proceso de envasado de cualquier
liquido (cerveza, vino, sidra, etc.) pero lo especificare para el proceso de
envasado de la cerveza.

La idea de que aparezcan las personas en primer lugar es deliberada

debido a que una línea perfecta puede llevar consigo pobres resultados si el
conocimiento y el entrenamiento de las personas que trabajan en ella no son los
adecuados. Se puede gastar mucho dinero en una maquina pero si las personas
que trabajan en ella no la usan adecuadamente no se conseguirán los resultados
esperados

En segundo lugar se presentaran los materiales, debido a que una buena

elección de los materiales comprados puede dar una serie de ventajas respecto
a las necesidades de la línea. Con esto me refiero a que una pequeña variación
en un tipo de material con respecto a otro puede suponer que el proceso se vea
perjudicado con respecto a otra elección.

La maquinaria será por supuesto muy importante y la compra de un

maquina adecuada es vital para el correcto funcionamiento de una línea, pero
siempre acorde con los distintos presupuestos que se tienen para ello debido a
que un excesivo gasto en una maquina determinada puede darnos pocos
beneficios en relación de si nos hubiésemos gastado esa diferencia en mejorar
otra parte del proceso.

Si una persona que tiene todos los componentes no sabe lo que hacer
con ellos ni como llevar a cabo una tarea, la línea no progresa. A esto es lo que
hace referencia el método ya que saber lo que se ha de hacer es clave para una
buena producción

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Una vez que todo lo anterior se pone en conjunto se ha de saber lo que

se está hacienda en todo momento y los conocimientos que se tienen, aquí es
donde entrara la medida, la cual es la clave para la continua mejora del proceso
sin que se falle. Los hechos que se producen en las maquinas deben ser
recogidos y solo con estos datos se podrán resolver estos problemas, es ahí
donde entra mi proyecto.

Finalmente se tiene el ambiente, el cual será importantísimo en cuanto

higiene, seguridad y condiciones de trabajo. Generalmente se le suele prestar
poca atención pero cada día se refuerzan más estas medidas. En la línea en la
que se desarrolla el proyecto por ejemplo es importantísimo el ambiente como se
verá a lo largo del desarrollo del proyecto.

La siguiente imagen muestra el diagrama de flujo que representa los

pasos fundamentales que se llevan a cabo en un proceso de envasado del tipo
que estamos hablando, es decir, en los que las botellas no son retornables.

Figura 3. Diagrama de flujo del proceso de envasado

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Lo más destacado que se muestra en el diagrama de flujo es como la

cerveza puede ser pasteurizada antes o después de su envasado en la lata
como dije en la sección anterior. Siempre antes de los procesos más importantes
se realizan inspecciones para que el producto salga con la mayor calidad posible
y esto produce unos rechazos que algunas veces serán fallos de las maquinas
que realizan la inspección. Las inspecciones se realizan sobre si la lata contiene
algún elemento extraño en su interior, sobre el nivel que esta presenta de
llenado, si la lata esta dañada y sobre el etiquetado. En la sección 4.2.1 explica
con detalle la línea en la que se trabaja ya que este diagrama es generalizado
para un proceso de envasado.

El proceso de envasado se podrá dividir principalmente en cuatro partes

totalmente diferenciadas:

Primaria: Se habla de una unidad singular de envasado la cual es

requerida para transportar el producto e informar al consumidor de su contenido
(botella, lata y etiqueta)

Secundaria: Un paquete que combina unidades singulares y se forman

unidades múltiples que serán vendidas al consumidor por ejemplo hablo de
paquetes de 2 a 48 botellas o múltiples latas

Terciaria: Este es el empaquetamiento que se usa para combinar varias

unidades múltiples para que sea más fácil y más seguro de transportar.
Generalmente será un plástico o una caja de cartón que almacena generalmente
24 unidades.

Cuaternaria: En este momento se habla del pallet que hace que el

producto llegue en buenas condiciones a su punto de venta ya sea este en el
mismo país o a nivel mundial.

Con todo lo expuesto anteriormente se puede decir que las principales

razones por las que se realiza el envasado del producto será:

-Presentar una imagen innovativa

-Vender y llevar al mercado el producto

-Presentar un producto de varias unidades

-Proteger y preservar el producto

-Una buena y fácil forma de transportar

-Asegurar que el producto llega al destino sin danos

-Etiquetar para identificar e informar sobre el producto

-Consideración ambiental (Reciclable o Retornable)

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