Instituto Politécnico nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Ingeniería Química Industrial

Departamento Operaciones Unitarias

Laboratorio de Flujo de Fluidos

Practica:

Determinación de los coeficientes de los medidores de flujo, Placa de Orificio, Vénturi y

Calibración del Rotámetro.

Materia:

Flujo de Fluidos.

Alumnos:

Gress Martínez Mariana.

Carmona Rodríguez Andrea.

Heredia Limas Enrique.

Magali

Irvin Yair

Grupo: 2IM61
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:
Comparar los coeficientes de los medidores de placa de orifico y el Tubo Venturi experimentales con,
los valores reportados en la bibliografía.

OBJETIVOS PARTICULARES:

a) Determinar las curvas de calibración del Medidor de Área Variable (rotámetro) para corroborar el
gasto.
b) Determinar los coeficientes de descarga de los Medidores Tubo Venturi y Placa de Orificio.
c) Determinar la curva de calibración del Medidor de Flujo Magnético para corroborar el gasto.
d) Comparar los resultados de la calibración del Rotámetro contra las especificaciones del proveedor.
e) Analizar las ventajas y desventajas de cada uno de los medidores de flujo antes señalados.

INTRODUCCION

DISPOSITIVOS PARA MEDIR CAUDAL Y VELOCIDAD DE FLUIDOS

DE MEDIDORES DE CAUDAL

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO

Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios mililitros por
segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios miles de metros cúbicos por
segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o agua municipal o sistemas de drenaje. Para una
instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de magnitud general de la velocidad de
flujo así como el rango de las variaciones esperadas.

Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y operado adecuadamente

puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real. La mayoría de los medidores en el
mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen tener una exactitud de más del 0.5%. El costo es
con frecuencia uno de los factores importantes cuando se requiere de una gran exactitud.

Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores son muy
diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o pérdida de presión
conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de fluido llevan a cabo
la medición estableciendo una restricción o un dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando
así la pérdida de energía.

Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra afectado por las
propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si el fluido es un líquido o un gas.
Otros factores que pueden ser importantes son la viscosidad, la temperatura, la corrosión, la
conductividad eléctrica, la claridad óptica, las propiedades de lubricación y homogeneidad.

Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos fabricantes

proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo real versus indicación de la
lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en forma directa con escalas calibradas en las
unidades de flujo que se deseen. En el caso del tipo más básico de los medidores, tales como los de
cabeza variable, se han determinado formas geométricas y dimensiones estándar para las que se
encuentran datos empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con una variable fácil de
medición, tal como una diferencia de presión o un nivel de fluido.

* TUBO VENTURI
Es un tipo de boquilla especial, seguido de un cono que se ensancha gradualmente, accesorio que evita
en gran parte la pérdida de energía cinética debido al rozamiento. Es por principio un medidor de área
constante y de caída de presión variable.

En la figura se representa esquemáticamente un medidor tipo Venturí.

Un tubo de Venturi es un dispositivo inicialmente diseñado para medir la velocidad de un fluido
aprovechando el efecto Venturi. Sin embargo, algunos se utilizan para acelerar la velocidad de un fluido
obligándole a atravesar un tubo estrecho en forma de cono. Estos modelos se utilizan en numerosos
dispositivos en los que la velocidad de un fluido es importante y constituyen la base de aparatos como
el carburador.
La aplicación clásica de medida de velocidad de un fluido consiste en un tubo formado por dos
secciones cónicas unidas por un tubo estrecho en el que el fluido se desplaza consecuentemente a
mayor velocidad. La presión en el tubo Venturi puede medirse por un tubo vertical en forma de U
conectando la región ancha y la canalización estrecha. La diferencia de alturas del líquido en el tubo en
U permite medir la presión en ambos puntos y consecuentemente la velocidad.
Cuando se utiliza un tubo de Venturi hay que tener en cuenta un fenómeno que se denomina
cavitación. 8Este fenómeno ocurre si la presión en alguna sección del tubo es menor que la presión de
vapor del fluido. Para este tipo particular de tubo, el riesgo de cavitación se encuentra en la garganta
del mismo, ya que aquí, al ser mínima el área y máxima la velocidad, la presión es la menor que se
puede encontrar en el tubo. Cuando ocurre la cavitación, se generan burbujas localmente, que se
trasladan

a lo largo del tubo. Si estas burbujas llegan a zonas de presión más elevada, pueden colapsar
produciendo así picos de presión local con el riesgo potencial de dañar la pared del tubo.

* TUBO DE PITOT
El tubo de Pitot, inventado por el ingeniero francés Henri Pitot en 1732, sirve para calcular la presión
total, también llamada presión de estancamiento, presión remanente o presión de remanso (suma de
la presión estática y de la presión dinámica).
Es uno de los medidores más exactos para medir la velocidad de un fluido dentro de una tubería. El
equipo consta de un tubo cuya abertura está dirigida agua arriba , de modo que el fluido penetre
dentro de ésta y suba hasta que la presión aumente lo suficiente dentro del mismo y equilibre el
impacto producido por la velocidad. El Tubo de Pitot mide las presiones dinámicas y con ésta se puede
encontrar la velocidad del fluido, hay que anotar que con este equipo se puede verificar la variación de
la velocidad del fluido con respecto al radio de la tubería (perfil de velocidad del fluido dentro de la
tubería).
 * ROTAMETROS
Es un medidor de caudal en tuberías de área variable, de caída de presión constante. El Rotámetro
consiste de un flotador (indicador) que se mueve libremente dentro de un tubo vertical ligeramente
cónico, con el extremo angosto hacia abajo. El fluido entra por la parte inferior del tubo y hace que el
flotador suba hasta que el área anular entre él y

diseñados para la medición y control de caudales, gases y líquidos. Fabricamos caudalímetros desde 1
ml/h hasta 1000000 lts/min. La unidad de lectura vendrá especificada en la unidad de preferencia del
usuario (lts/h, g/min, mtr^3/h, scfh, lbm/min, scfm, etc, etc), es decir, lectura directa de caudal.
Rangos operacionales diponibles: desde 0,5 ltrs/h de agua (0,01 mtr^3/h de aire), para tuberías de
diametro 1/4" NPT, hasta 100000 ltrs/h de agua (3000 mtrs^3/h de aire) para tuberías de diametro 4".
Para diametros de tubería mayores de 3", caudales hasta 10000000 ltrs/min, se usará el medidor de
flujo de tipo area variable modelo "push botton".
||
Aquí se presenta un modelo de las especificaciones técnicas de un Rotámetro:
El tubo medidor del tipo pyrex, está protegido por una carcasa protectora de acero inoxidable calidad
316.
EL flotador medidor se desplaza verticalmente a lo largo de una varilla guía, razón por la cual pueden
ser utilizados para medir fluidos de una alta viscosidad.
Rotametros de seguridad con fabricación especial y a requerimientos específicos están disponibles.
Los materiales usados

son:
Tubo medidor en vidrio borosilicato tipo pyrex.
Conectores y partes internas en acero inoxidable 316.
O-rines y empaques en teflón
La longitud de la escala medidora se ofrece en variados tamaños: 230 mm, 330 mm, 100 mm, etc.
La precisión es del 2% en full escala.

* PLACA DE ORIFICIO
La placa de orificio es el elemento primario para la medición de flujo más sencillo, es una lamina plana
circular con un orificio concéntrico, excéntrico ó segmentado y se fabrica de acero inoxidable, la placa
de orificio tiene una dimensión exterior igual al espacio interno que existe entre los tornillos de las
bridas del montaje, el espesor del disco depende del tamaño de la tubería y la temperatura de
operación, en la cara de la placa de orificio que se conecta por la toma de alta presión, se coloca
perpendicular a la tubería y el borde del orificio, se tornea a escuadra con un ángulo de 900 grados, al
espesor de la placa se la hace un biselado con un chaflán de un ángulo de 45 grados por el lado de baja
presión, el biselado afilado del orificio es muy importante, es prácticamente la única línea de contacto
efectivo entre la placa y el flujo, cualquier rebaba, ó distorsión del orificio ocasiona un error del 2 al
10% en la medición, además, se le suelda a la placa de orificio una oreja, para marcar en ella su
identificación, el lado de entrada, el número de serie, la capacidad, y la distancia a las tomas de presión
alta y baja.

En ocasiones a la placa de orificio se le perfora un orificio adicional en la parte baja de la placa para
permitir el paso de condensados al medir gases, y en la parte alta de la placa para permitir el paso de
gases cuando se miden líquidos.

Placa de orificio, concéntrica, excéntrica y segmentada.

Con las placas de orificio se producen las mayores perdidas de presión en comparación a los otros
elementos primarios para medición de flujo más comunes, con las tomas de presión a distancias de 2 ½
y de 8 diámetros antes y/o después de la placa se mide la perdida total de presión sin recuperación
posterior. Se mide la máxima diferencial posible con recuperación de presión posterior y, con tomas en
las bridas se mide una diferencial muy cerca de la máxima, también con recuperación de presión
posterior.

La exacta localización de tomas de presión antes de la placa de orificio carece relativamente de

importancia, ya que la presión en esa sección es bastante constante. En todas las relaciones de
diámetros D/d comerciales. Desde ½ D antes de la placa en adelante hasta la placa, la presión aumenta
gradualmente en una apreciable magnitud en relaciones d/D arriba de 0.5; debajo de ese valor la
diferencia de presiones es despreciable. Pero sí en la toma de alta presión, la localización no es de
mayor importancia, si lo es en la toma de baja presión, ya que existe una región muy inestable después
de la vena contracta que debe evitarse;

contracta”, en las columnas sombreadas de la figura siguiente, el flujo llega con una presión estática
que al pasar por el orificio, las pérdidas de energía de presión se traducen en aumentos de velocidad,
en el punto de la vena contracta se obtiene el menor valor de presión que se traduce en un aumento
de velocidad, en ese punto se obtiene la mayor velocidad.

Más delante de la vena contracta, la presión se incrementa, se genera una perdida de presión
constante que ya no se recupera, la diferencia de presión que ocasiona la placa de orificiopermite
calcular

el caudal, el cual es proporcional a la raíz cuadrada de la caída de presión diferencial.

DESARROLLO

1.- Verificar que todas las válvulas del sistema estén cerradas

2.- Abrir las válvulas VG1 y VG2 para llenar el tanque de alimentación

3.- Abrir válvula VB1 localizada a la salida del tanque de alimentación

4.- Abrir válvulas de Retorno

5.- Abrir válvula VG3 parcialmente para la alimentación del tubo recto y línea de accesorios

6.- Abrir válvula de alimentación del tubo recto

7.- Purgar manómetros

8.-Fijar diferentes gastos con el rotámetro en cada tubo

9.-Tomar las diferencias de presión en cada toma de rotámetro

Tabla de datos experimentales

TUBO VENTURI

Por ciento de Rotámetro Diferencia (m)

100 32.5 – 17 = .155
80 30 – 20 = .1
60 28 – 22 = .06
40 26.5 – 24 = .025

PLACA DE ORIFICIO

Por ciento de Rotámetro Diferencia (m)

42 29.8 – 34.7 = .049
35 25 – 29.5 = .045
25 18.5 – 22 = .035

Secuencia de Cálculos.

Desarrollo de cálculos para el Rotametro

Cálculos:

A) Calculo del gasto volumétrico

Donde:

Gv: Gasto volumétrico del agua [=] l/min

D: Diámetro interior del tanque de alimentación [=] 1.165 m

Dezplaciamiento del nivel del tanque de alimentación

Tiempo transcurrido en desplazarce el nivel del tanque de alimentación 2 cm

b) Calculo del coeficiente de descarga del tubo Venturi (Cv)

 Donde:

Dgv = Diámetro de la garganta del Tubo Venturi [=] 0.0192 m

di = Diámetrointerior de la tubería [=] 0.0508 m

Av = Área de paso del tubo Venturi [=]

Cv = Coeficiente de descarga del tubo Venturi [=] adimensional

Gv = Gasto volumétrico del tubo Venturi [=]

β = Relación del diámetro de la garganta del tubo Venturi entre el diámetro interior de la tubería [=]
adimensional

g = constante de la aceleración de la gravedad [=] 9.81 s/

ΔH = Lectura del manómetro colocado del tuvo Venturi [=] m

= Densidad del liquido manométrico, en este caso CCl4 [=] kgf/

= Densidad del agua [=] kgf/

c) Calculo del coeficiente de descarga de la placa de orificio

Donde:

Co = Coeficiente de descarga de la placa de orificio [=] adimensional

Gv = Gasto volumétrico de la placa de orificio [=]

Ao = Área del Orificio de la placa [=]

Do = Diámetro del orificio de la placa .0225

g = constante de la aceleración de la gravedad [=] 9.81 s/

ΔH = Lectura del manómetro colocado del tuvo Venturi [=] m

= Densidad del liquido manométrico, en este caso CCl4 [=] kgf/

= Densidad del agua [=] kgf/

TABLAS DE RESULTADOS Y GRAFICAS

GASTOS VOLUMETRICOS

CORRIDA %R
L/min.
1 100 28 s 3.00*10-4
2 - - 3.32*10-4
3 80 34 s 3.13*10-4
4 - - 2.95*10-4
5 60 36 s 2.8*10-4
6 - - 2.21*10-4
7 40 58 s 1.83*10-4

GASTOS VOLUMETRICOS

120

100

80

60

40

20

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
TUBO VENTURI

% Rotámetro Tiempo Gv ΔH Cv Co
100 28 .0789 .155 .000755 .03717
80 34 .0560 .1 .000933 .05719
60 38 .0495 .06 .000825 .06529
40 58 .0380 .025 .000633 .07761
s Lt/min M

Cv Vs Gv

0.001
0.0009
0.0008
0.0007
0.0006
0.0005
0.0004
0.0003
0.0002
0.0001
0
0 20 40 60 80 100 120

Co Vs Gv

0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 20 40 60 80 100 120
PLACA DE ORIFICIO

% Rotámetro Tiempo Gv ΔH Cv Co
42 1.02 .0179 .049 .000298 .99939
35 1.25 .0146 .045 .000243 .85038
25 1.35 .0135 .035 .000225 .89282
min Lt/min M

Co Vs Gv

0.02
0.018
0.016
0.014
0.012
0.01
0.008
0.006
0.004
0.002
0
0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05

Cv Vs Gv

0.02
0.018
0.016
0.014
0.012
0.01
0.008
0.006
0.004
0.002
0
0 0.00005 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025 0.0003 0.00035
CONCLUSIONES

Los datos de los coeficientes obtenidos en la práctica son considerables con respecto a los datos
bibliográficos, considerándose que las pérdidas de carga singulares son proporcionales a la energía
cinética del flujo, tomando como referencia la entrada del elemento.

Los datos se respaldan en la grafica de Gasto Volumétrico, en la cual la variación del porciento de
rotámetro, Tubo Vénturi y Placa de Orificio, con respecto al gasto volumétrico tiende a aumentar,
teniendo así que a mayor porcentaje de rotámetro mayor gasto volumétrico.

Gress Martínez Mariana.

BIBLIOGRAFIA

* Introducción a al Mecánica de Fluidos

Bonifacio Fernández L.
Segunda Edición
Alfa omega

* Mecánica de Fluidos
Antonio Crespo Martínez.
E.T.S.I Industriales
Universidad Politécnica De Madrid
Editorial Thompson