Conformado de Chapa

TEMA 2: Conformado de chapa
SISTEMAS INTEGRADOS DE FABRICACIÓN

MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
DPTO. DE INGENIERÍA MECÁNICA
Universidad del País Vasco – Euskal Herriko Unibertsitatea
Tema 2. Conformado de chapa 1/71

Contenidos
1. Introducción. Case-study: fabricación de un pedal de freno

de automóvil
2. Diseño avanzado de operaciones de conformado de chapa:

- Caracterización de los materiales.
- Cálculo experimental de operaciones de troquelería.
- Equipamiento y útiles para el conformado de chapa.

1. Introducción. Case-study
Conformado de chapa
- Proceso ampliamente utilizado en muchos sectores
industriales (automoción, aeronáutico, ferroviario).
- Deformación de chapa con utillaje específico TROQUEL.
- Operación realizada en caliente y en frío.
- Variedad de operaciones a realizar:
- Corte / punzonado / troquelado
- Doblado
- Embutición
- Combinaciones
- Adecuado para largas tiradas.
- Coste de utillajes elevado.
- Variedad de materiales:
- Aceros al C, Aceros inoxidables, Aleaciones base Ti
- Aluminios, Aceros microaleados, …
- Importante conocer las propiedades de la chapa,

tratamientos térmicos previos realizados
ANISOTROPIA

Sector de la automoción: Pedalera

PIEZA DE SEGURIDAD ASEGURAR CALIDAD
 El pedal tiene que tener una resistencia a rotura elevada.

• Acero
 El pedal tiene que tener unas dimensiones concretas.
• Longitud de carrera 165mm
• Para pisar el pedal anchura de la chapa 100mm.
 Tiene que estar asegurada la rigidez de las uniones de todas las piezas del pedal.

Diseño del pedal de freno compuesto de 4 piezas

Espesores ~ 3mm
Placa del pedal Refuerzo del pedal
Tubo de acero
Estructura del pedal

MATERIALES DE LA PIEZA
• Estructura y refuerzo del pedal:
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
DESIGNACIÓN Re N/mm2 Alargamiento % Mín.
Rm N/mm2
Min. e<3 Lo=80 mm e≥3 Lo=5,65√So
S-315-MC 315 390-510 20 24
S-355-MC 355 430-550 19 23
S-420-MC 420 480-620 16 19
S-500-MC 500 550-700 12 14
• Placa y tubo:
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE COLADA (%) CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
TRACCIÓN
DESIGNACIÓN DESIGNACIÓN Rm N/mm2 A% mín.
EN 10025 DIN 17100 C Mn Si P S N Re
N/mm2 e<3 e>3
Min. e<3 e>3 Lo=80
Lo=5,65√So
mm
S-235-JR St-37-3 0,17 1,40 - 0,045 0,045 0,009 235 360/510 340/470 18 26
S-275-JR St-44-3 0,21 1,50 - 0,045 0,045 0,009 275 430/580 410/560 16 22
S-355-JR St-52-3 0,24 1,60 0,55 0,045 0,045 0,009 355 510/680 490/630 16 22

SELECCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

 Material pieza:
• Acero de alto límite elástico
• Acero convencional
 Geometría de pieza: componente formado por

piezas de pequeño espesor
Tolerancia mínima en cotas funcionales: 0,1mm
 Tirada alta: Para dar una idea se fabrican 267.000 VW Polo/año en Navarra.
 Se busca Alta productividad: tiempo de ciclo corto. Bankada

Goi trokela
Goi trokela
Errefrigerazioa
Pieza
CONFORMADO DE CHAPA
+ Behe trokela
SOLDADURA MIG
PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA
LAMINA BOBINADA Chapa QST 500
PRENSA MECÁNICA
Troquel progresivo
FAGOR 400 ton.
Corte Doblado Embutición

LAMINA BOBINADA Chapa QST 500
PRENSA MECÁNICA
Troquel progresivo
FAGOR 400 ton.
Corte Doblado Embutición


TROQUEL PROGRESIVO
Corte Doblado Punzonado Doblado Corte


TROQUEL PROGRESIVO


TROQUEL PROGRESIVO

ZUNCHADO EN FRÍO
• En una prensa más pequeña.
• Introducción a presión del tubo de acero

en la estructura del pedal.
• Engatillado para evitar holguras.
SOLDADURA MIG
• Soldadura de la estructura del pedal, refuerzo y placa.
• Arco eléctrico y gas inerte protector.
• Electrodo como material de aporte.
• Alta PRODUCTIVIDAD → Piezas de dos en dos totalmente AUTOMATIZADO.
PINTADO


SOLDADURA MIG
Las piezas se sueldan de dos en dos: AUTOMATIZADO

CONTROLES DE CALIDAD DE LA PIEZA

La pieza se coloca en los utillajes de control tras pasar por cada proceso:
• Comprobar si hay rebabas o grietas
• Diámetro y posición de agujeros
EN EL CONFORMADO DE CHAPA • Anchura de la pieza
• Dimensiones interiores de la pieza
• Anchura del tubo y pedal

EN EL ZUNCHADO
• Diámetro interior del tubo


La pieza se coloca en los utillajes de control tras pasar por cada proceso:
• Posición del extremo de la placa

EN SOLDADURA • Altura de la placa
• Anchura de la parte inferior del pedal tras la soldadura


ENSAYOS REALIZADOS
1) Compresión de freno libre:
• Se coloca el pedal en el utillaje y se aplican 2.000N

en el centro de la placa
• Condiciones para la validación :
Deformación Ángulo Deformación Ángulo

Fuerza
Elástica elástica Plástica Plástica
2000 N ≤20 ≤6º ≤3 ≤2º
2) Compresión de freno libre con carga específica (2.500N):
• Similar al ensayo anterior pero aplicando 2.500N

• A cumplir: No se pueden producir grietas ni
rotura


ENSAYOS REALIZADOS
3) Ensayo lateral de freno libre:

• Se coloca el pedal en el utillaje y se aplican 400N
en una dirección concreta
• Condiciones para la validación:
Deformación Deformación
Fuerza
elástica plástica
±400 N <20.0 mm <3.0 mm
4) Torsión del tubo zunchado en el pedal:

• Colocación en posición adecuada
• Colocar tornillo y pasador
• Coger la referencia y girar la llave superando
30Nm
• Para la validación: no se debe mover el pedal


ENSAYOS REALIZADOS
5) Colapso de freno libre:
• Se coloca el pedal en el utillaje

• Se aplica la fuerza de forma gradual en la dirección del eje x hasta que el
pedal colapse
• Para la validación : la fuerza debe ser mayor que 2.500N

Contenidos
1. Introducción. Case-study: fabricación de un pedal de freno

de automóvil
2. Diseño avanzado de operaciones de conformado de chapa:

- Caracterización de los materiales.
- Cálculo experimental de operaciones de troquelería.
- Equipamiento y útiles para el conformado de chapa.

2. Diseño avanzado de operaciones de C. CH
Caracterización del material ante la deformación
ENSAYO DE TRACCIÓN
Probeta estándar para ensayo

Comparación entre curvas - ingenieril y real
- verdadera (zona plástica) - verdadera (esc. logarítmica)

ENSAYO DE TRACCIÓN
Material K (MPa) n
- En la zona plástica, ley de endurecimiento:
Aluminium
1100-O 180 0.20
2024-T4 690 0.16
5052-O 210 0.13
6061-T6 410 0.05
7075-O 400 0.17
Brass
70-30 annealed 895 0.49
85-15 cold rolled 580 0.34
  K 
Cooper anneal. 315 0.54
n LEY DE HOLLOMON
Steel
Low-carbon anneal. 530 0.26
σ, tensión verdadera, 1045 hot rolled 965 0.14

K , coeficiente de resistencia o módulo plástico 1112 cold rolled 760 0.08
, ideformación verdadera, 4340 annealed 640 0.15
n, coeficiente de endurecimiento por deformación en frío
302 stainless anneal. 1300 0.30
K, n a Tª ambiente

ENSAYO DE TRACCIÓN
- En la zona plástica: Material Tª (ºC) C m
(Mpa)
  C  
Aluminium alloys 200-500 310-35 0-0.20
m
Copper 300-900 240-20 0.06-0.17
Copper alloys 200-800 415-14 0.02-0.3
C, coeficiente de resistencia,
Lead 100-300 11-2 0.1-0.2
 , tasa de deformación verdadera,
m, exponente de sensibilidad a la tasa de deformación Steel low carbon 900-1200 165-48 0.08-0.22
Steel medium 900-1200 160-48 0.07-0.24

carbon
Stainless Steel 600-1200 415-35 0.02-0.4
Titanium 200-1000 930-14 0.04-0.3
Titanium alloys 200-1000 900-35 0.02-0.3

Ti6Al4V 815-930 65-11 0.05-0.80
Zirconium 200-1000 830-27 0.04-0.4
C, m a diferentes Tª
m
Cuanto mayor sea m, más se retrasa la estricción y más
difusa se manifiesta

ENSAYOS DE CONFORMABILIDAD
 ENSAYO DE ERICHSEN
- Determina la profundidad máxima de
embutición para chapas del mismo
material y de distinto espesor.
- Probetas circulares o rectangulares
- Información sobre la forma y textura de la
IE
grieta:
 Grieta alargada y forma pequeña:
posible falta de recocido.
 Grieta circular: recocido correcto.
 Aspecto de piel de naranja: tamaño de
grano elevado asociado a un
sobrecalentamiento.
 Grietas prematuras: falta de espesor.
Condiciones del ensayo en base a la

norma ISO 8490 / UNE-7080 :
2000N (hasta 2mm de espesor)
20.000N (hasta 6mm de espesor)

 LDR (Limit Drawing Ratio)
Consiste en determinar el diámetro máximo de un desarrollo circular que se puede estampar en
forma de copa con un punzón de un diámetro prefijado. Proporciona información sobre el efecto de
la anisotropía y de la lubricación en la conformabilidad de la chapa.
Su valor depende de:

Dmax - Radio matriz
LDR  - Radio punzón
d - Presión pisador
- Distancia de separación pared matriz-pared punzón
- Lubricación
2. Txapa konfor eragiketen diseinu aurreratua
Materialaren karakterizazioa deformazioarekiko
 LDR (Limit Drawing Ratio)
Determina el máximo diámetro de una chapa circular que puede embutirse en forma de copa
empleando un punzón de un determinado diámetro. Nos indica la influencia que tienen la
anisotropía y la lubricación en la conformabilidad de una chapa.
Distancia entre punzón y matriz: c = 1,07-1,14·t

Radio del punzón: r = 4-10·t
Dmax
LDR 
d
 Embutición de copa. Estados tensionales
En esta operación sencilla es posible estudiar los estados tensionales en las zonas del ala y de la
pared. En la práctica industrial de piezas más complejas aparecen estados combinados de tensiones.
Tracción biaxial pura
Embutición pura

ANISOTROPÍA DE LA CHAPA
A la vista de los estados tensionales descritos, se puede decir que la aptitud de una chapa ante la
embutición depende de:
- Su capacidad de fluir en la zona del ala
- Su resistencia al adelgazamiento en la zona de la pared
Norma ASTM E517-97
Esto permite definir los siguientes parámetros para caracterizar el comportamiento de la chapa:
Índice de Lankford: se somete la probeta a un alargamiento del 15 al 20% y se obtiene el cociente

entre la deformación unitaria circunferencial y la deformación unitaria normal

ln  
 
R    0
t t 
ln  
 t0 

- Índice de Anisotropía Normal: promedio de valores de R en
diferentes direcciones con respecto a la de laminación.
R0 º  2  R45º  R90º
Ravg 
4
Determina el comportamiento al adelgazamiento durante la embutición.
Aspecto importante en embuticiones profundas.
Interesan valores altos.
- Índice de Anisotropía Plana: determina la aparición de

ondulación de bordes (orejas). Se busca un valor cercano a
cero que significa que la deformación circunferencial es igual
en todas las direcciones de la chapa.
R0 º  2  R45º  R90º
R 
2
Se puede reducir o eliminar mediante recocidos.

- La formación de orejas no es deseable.
- El beneficio de Ravg elevados no es total si R también lo
es.
Relación LDR – Ravg

- El factor LDR (Limit Drawing Ratio) está relacionado
con el índice de anisotropía normal, Ravg.
- Una forma sencilla de conocer el LDR de un material

concreto, es a través de gráficas como la mostrada,
entrando con el valor de Ravg que se obtiene del
ensayo de tracción.

- La formación de orejas no es deseable.
- El beneficio de Ravg elevados no es total si R también lo
es.
Ejemplos de aparición de orejas y su relación con

la anisotropía plana (variación angular de R)
Relación LDR – Ravg
- El factor LDR (Limit Drawing Ratio) está relacionado
con el índice de anisotropía normal, Ravg.
- Una forma sencilla de conocer el LDR de un material

concreto, es a través de gráficas como la mostrada,
entrando con el valor de Ravg que se obtiene del
ensayo de tracción.

DIAGRAMAS LIMITE DE FALLO (curvas FLD: Forming Limit Diagram)
Representan los límites de seguridad y de fallo en el trabajo de chapa.
Mapa de deformaciones que muestra el inicio de la estricción para diferentes
caminos de deformación.
1 2 3 4
Metodologia
Iturria: Ifu - Stuttgart

DIAGRAMAS LIMITE DE FALLO (curvas FLD: Forming Limit
Diagram)
Representan los límites de seguridad y de fallo en el trabajo de
chapa.
Mapa de deformaciones que muestra el inicio de la estricción para
diferentes caminos de deformación.
Formatos para ensayo
 1>  2
1= ln (l1/l0)
1>0
1
2=0 2= ln (l2/l0)

Ensayo hasta rotura
1= -22
1= -2 1=2

1/2
2
DIAGRAMAS LIMITE DE FALLO (curvas de adelgazamiento: Thinning Limit Diagram-TLD)
Representan los límites de seguridad y de fallo en el trabajo de chapa.
Extraídas a partir de las FLD suponiendo que no existe cambio de volumen durante la deformación).
Es otro mapa de deformaciones que muestra el inicio de la estricción local (necking).
FLD TLD

Cálculo experimental de operaciones
CORTE
Separación de una parte metálica de otra
mediante un punzón de corte o cortador.
DOBLADO
Dotar de un radio finito a una chapa plana, con
el consiguiente aumento de la rigidez de la
misma.
EMBUTICIÓN
Obtención de piezas huecas a partir de chapa
metálica plana, con formas dependientes de la
geometría del punzón y matriz.

Cálculo experimental de operaciones. CORTE
CORTE DE CHAPA
- La fuerza que se ejerce es una fuerza de cizalladura
- Separación, s: 5% espesor
- Fuerza de corte:
F=.p.e
: resistencia a la cizalladura del material (r, dureza)

p: perímetro de la zona cortada
e: espesor de la chapa

INFLUENCIA DEL JUEGO SOBRE LA FUERZA DE CORTE
- Se diferencian dos zonas. Dpunzón=10 mm
- En la primera zona (hasta generarse las fisuras), la fuerza e=2,8 mm
de corte necesaria es la misma, independientemente del
juego.
-En la segunda zona, la fuerza de corte necesaria aumenta
para juegos más pequeños.
FUERZA DE EXTRACCIÓN DEL PUNZÓN

- Rozamiento generado por la recuperación
elástica de la chapa
- Rozamiento adicional por un mal
mantenimiento del punzón
- % de la fuerza total de punzonado
Fext: Fuerza de extracción [kg]
FEXT=p.e.2,06 p: Perímetro de la zona cortada [mm]
e: Espesor de la chapa [mm]
Métodos de extracción del punzón
CORTE FINO (FINE BLANKING)
-Tres elementos necesarios para un corte fino:
1. Hueco mínimo entre punzón y matriz:
c = 0,005·t
2. Pisador con un cordón perimetral, el cual:
- Genera una compresión en todo el
perímetro.
- Mantiene plana la chapa (la cara superior).
- Minimiza la zona de rotura en el corte
- Se dimensiona en función del valor de “c”.
3. El elemento de la misma geometría que el
punzón que se posiciona en la parte inferior
de la chapa, debe:
- Mantiene plana la chapa (la cara inferior).
- Baja rugosidad en la cara de corte.
Ventajas respecto al corte convencional:

- Corte de gran precisión con tolerancias muy
estrechas (precisión centesimal).
- Baja rugosidad en la cara de corte.
Desventajas :
- Máximo espesor de la chapa de 16mm.
- Menor productividad.
- Corte del equipo y mayor tonelaje de la prensa.

DISPOSICIÓN DE LOS CORTES
Disposición oblicua Disposición invertida
- Part Nesting
-Importante conocer el mínimo valor de:

- la separación entre cortes.
- la distancia del extremo de la pieza a
los bordes del fleje.
- la distancia entre piezas consecutivas
o paso.
Disposición normal
Paso: lo que avanza el fleje de material entre
dos golpes consecutivos de la prensa.
Separación entre cortes: separación a dejar

entre dos piezas consecutivas.
http://www.optinest.com/VE.swf
Separación entre cortes o bordes:

- espesor de chapa (e)
- longitud de corte (B)

Cálculo experimental de operaciones. DOBLADO
TIPOS (a) (b)
- Doblado a fondo (a)
- Doblado con dado deslizante (b)
- Doblado al aire (c) (c)
Material: aceros de herramienta
DESARROLLO DE UNA PIEZA DOBLADA

 Cálculo de la línea de desarrollo
Útil para determinar las dimensiones del material
de partida.
Forma aproximada Forma experimental

RECUPERACIÓN ELÁSTICA DEL MATERIAL DOBLADO
 Material de la chapa:
• Módulo de elasticidad
• Límite de elasticidad
• Coeficiente de endurecimiento
por deformación
 Geometría de la chapa: ratio Ri/T
• T: Espesor de la chapa
• Ri: Radio de doblado
Solución al “sprinback”
- Sobre-flexionar la pieza
- Doblado por estiramiento
- Doblar a temperatura superior
Valores orientativos en ángulo a añadir por el sprinback

ESFUERZOS DESARROLLADOS DURANTE EL DOBLADO
 Dependen de un alto nº de factores (complicado su cálculo).
 Habitualmente se conocen valores orientativos
 Valores para doblado con lubricación
Doblado en seco: aumentar en un 10%

ACCIÓN DEL PISADOR
 Debe evitar el despegue de la chapa y la matriz.
 Requiere ajuste por pruebas.
Fp= 0,4 • F
Fp: fuerza del pisador

F: fuerza de doblado

RADIO MÍNIMO DE DOBLADO
 No debe ser inferior al espesor de la chapa (así se garantiza la uniformidad del espesor).
 Su valor debe evitar que se formen grietas en el doblez y garantizar la calidad del
producto doblado.
Radios exteriores
r1>=1,2 • r
Cálculo experimental
Doblado tipo “V”a fondo Doblado tipo “V” en aire

Cálculo experimental de operaciones. EMBUTICIÓN
Nº DE ETAPAS DE EMBUTICIÓN. CONCEPTO DE REDUCCIÓN
 Las operaciones de embutición pueden hacerse en una etapa hasta un límite, , cuando la
altura de la copa es mayor que su diámetro.
 Para reducciones superiores se deben realizar varias etapas.
R: Reducción [%]
Dd
R  100 D: diámetro chapa de partida
D d: diámetro copa embutida
 Reducciones recomendadas:
 1ª etapa: 40-45%
 2ª etapa: 30%
 3ª etapa y sucesivas: 15-20% (limitado por la capacidad de endurecimiento por
deformación en frío del material.
VELOCIDAD DE EMBUTICIÓN
 Influye en el posible desgarro de la
chapa, principalmente en el inicio de
la deformación.

OTROS CONCEPTOS
Factor LDR:
Dmax chapainicial
LDR 
d punzón
Factor de embutición:
d
m0 
D
Razón de embutición:
Dchapainicial
LDR 
Dcopa embutida
en una sola embutición

CÁLCULO DE ESFUERZOS EN EMBUTICIÓN
 Por la variabilidad geométrica de esta operación se hace complicado establecer reglas
generales.
 Para el caso de embutición de piezas cilíndricas y de forma general:
 Para embuticiones complejas  SIMULACIÓN

FRENOS
 Producen mayor retención del material
controlando más localmente su fluencia,
comparándolo con el uso de pisadores planos.
 Reducen la fuerza a ejercer por el pisador.
 Lo conforman pisador + matriz.
 Diferentes geometrías a utilizar,
consiguiendo retenciones diferentes
Tipos de frenos:
- de media caña
- cuadrado
- escalón

EMBUTICIÓN POR INVERSIÓN
 Consigue un escalonado con relación de
diámetros muy grandes.
 Obtiene en la primera embutición una
profundidad mayor que la normal.
EMBUTICIÓN PROFUNDA

VARIABLES QUE AFECTAN AL PROCESO DE
EMBUTICIÓN
- Tipo de material
- Espesor
- Geometría de la pieza
- Fuerza del pisador (y frenos)
- Velocidad de embutición
- Lubricación
- Radios del utillajes
- Temperatura del material
-…

DEFECTOS DE EMBUTICIÓN
 Formación de arrugas
Posibles causas
- Insuficiente fuerza del pisador
- Frenos mal diseñados
- Radios excesivos de la matriz
- Composición del material
- Excesiva holgura
- Excesiva velocidad de embutición
- Chapa insuficiente
Posibles soluciones
- Aumentar la fuerza del pisador
- Reducir el tamaño del recorte
- Reducir radios de la matriz
- Añadir frenos en la matriz
- Mejorar la lubricación
- Mejorar los acabados de los utillajes

 Roturas
Posibles causas
- Diseño de la pieza no adecuado
- Radios pequeños en la matriz
- Bajo límite elástico del material
- Poca holgura de embutición
- Excesiva fuerza de pisado
- Descentramiento del punzón /
matriz
Posibles soluciones
- Aumentar los radios de embutición
- Mejorar el diseño de la pieza
- Mejorar la calidad del material
- Aumentar la holgura de embutición
- Reducir la velocidad de embutición

 Marcas superficiales
Posibles causas
- Radios de matriz pequeños
- Material de mucho espesor
- Excesivo juego de embutición
- Relación de embutición excesiva
- Partículas sueltas
- Suciedad de los utillajes
- Material sucio
Posibles soluciones
- Aumentar los radios de la matriz
- Reducir espesor de material
- Reducir velocidad de embutición
- Controlar juego de embutición
- Mejorar la limpieza y eliminar residuos
sólidos
- Pulir los útiles
- Mejorar la lubricación
 Embutición deficiente
Posibles causas
Fuerza insuficiente de embutición
Adelgazamiento del material
Descenso insuficiente de la prensa
Posibles soluciones
- Aumentar la fuerza de la prensa
- Aumentar el recorrido de la prensa (con
cuidado de no trabajar con una holgura
demasiado estrecha)
- Montar elementos de fijación y guiado de la
chapa y de guiado de los útiles

Equipamiento y útiles
CLASIFICACIÓN DE LOS TROQUELES
En función del trabajo que realizan:
- T. Cortantes
- T. Punzonadores
- T. Embutidores
- T. Dobladores
- T. Conformadores

CLASIFICACIÓN DE LOS TROQUELES
En función del número de operaciones que realizan:
Troqueles Simples
- Realizan una única operación en cada
carrera de la prensa.
- Su alimentación es manual o automática.
Troqueles Compuestos
- Realizan dos o más operaciones durante una
carrera de la prensa en una estación única.
- Se alimentan de una bobina de chapa
automáticamente.
Troqueles Progresivos
- Realizan dos o más operaciones durante una
carrera de la prensa en diferentes estaciones
(o etapas).
- Se alimentan de forma automática mediante
una bobina.
- Trabajan sobre una pieza que previamente ha
sido conformada.
ELEMENTOS HABITUALES EN UN TROQUEL
- Punzones y portapunzones
- Matrices y portamatrices
- Topes
- Guías
- Extractores
- Alimentadores

ELEMENTOS BÁSICOS DE UN TROQUEL CORTADOR

Alimentadores
Se utilizan en el trabajo de corte/deformación de chapa automatizado.
- de rodillo - rotativos

MATERIALES EN TROQUELERÍA

PRENSAS MECÁNICAS PRENSAS HIDRAÚLICAS PRENSAS SERVOACCIONADAS
 Volante de inercia.  Cilindro hidraúlico.  Prensas mecánicas sin V.I. y con
acople entre el motor principal de
 Sistema biela-manivela.  Fuerzas muy grandes. accionamiento de la prensa y la
 Fuerza máxima al final de la transmisión del movimiento del
 Control de posición,
carrera. carro.
velocidad y fuerza a lo
 Velocidad máxima a mitad largo de toda la carrera.  Control programable del
de carrera. movimiento y velocidad de la
 Alta flexibilidad y lentas. corredera sin pérdida de energía.
 Rápidas y poca flexibilidad.
Control de la posición en micras.
 Útil en aplicaciones que requieren
una velocidad de carro variable.
 Mayor cadencia que las prensas
hidráulicas
 Aumento de la vida del troquel

E. DE SIMPLE EFECTO
Punzón-pisador: parte inferior
Matriz-expulsor: parte superior
1. La chapa se coloca sobre el pisador.

2. Durante la embutición la corredera
desciende y en un primer paso la
matriz se cierra con el pisador
quedando la chapa fijada entre estos
utillajes.
3. En un segundo paso la matriz
continúa su movimiento descendente
junto con el pisador y la pieza se
embute sobre el punzón fijo.
4. Extracción de pieza.

E. DE DOBLE EFECTO
Punzón-pisador: parte superior
Matriz-expulsor: parte inferior
1. La chapa se coloca sobre la matriz.

2. En un primer movimiento
descendente el pisador se mueve
hasta que se cierra con la matriz
3. En un segundo paso el punzón
continúa su movimiento
descendente y la pieza se embute
hasta su forma final.
4. Extracción de pieza.

Algunas configuraciones
BLANKING LINE

LÍNEA DE PRENSAS
- La fabricación de grandes piezas principalmente de
la carrocería del automóvil requiere la utilización de
varias prensas en las que se van realizando las
diferentes operaciones para su conformado.
- La línea tiene al menos una prensa de embutición.
- Totalmente automatizadas. Las operaciones de
carga del formato y la de la transferización entre
prensas se realiza bien por robots u otros medios.
- Rapidez de cambio de referencia (mesas móviles,
amarres rápidos, etc…)
- Facilidad de mantenimiento.

PRENSAS MECÁNICAS con sistema de
transferización de piezas
-Dan respuesta a la fabricación de componentes de una
forma totalmente automatizada y sin la necesidad de la
utilización de mano de obra.
- Sobre la prensa se montan tantos troqueles como
operaciones se requieran.
-El corazón de la instalación lo constituye el transfer, o
elemento que desplaza las piezas de una estación a la
siguiente para realizar las sucesivas operaciones
necesarias para el conformado de la pieza.
- La instalación es alimentada por formatos de chapa.
- Transfer electrónico da la posibilidad de variar el
número de pasos u operaciones de la pieza,
permitiendo una gran flexibilidad a esta
instalación
- Sistema de ayuda al operador, que le permite
además de controlar la situación del sistema,
ayudar a la gestión de la producción del mismo.

PRENSAS MECÁNICAS con alimentación continua
-Dan respuesta a la fabricación de componentes de una
forma totalmente automatizada y sin la necesidad de la
utilización de mano de obra.
-La instalación es alimentada por bobina que se acopla a
una línea de alimentación.
-Utilizan troqueles progresivos.
-La línea está compuesta de un desenrollador, una
enderezadora y un alimentador de rodillos cíclicos que
alimenta la banda tras cada golpe de la prensa.
-Se conforma la pieza a medida que ésta avanza arrastrada
por la propia chapa.
-Mayor cadencia y unas producciones más altas, sobre todo
en tamaños de piezas pequeños y medios.

PRENSAS MONOBLOC
- Diseñada para dar respuesta a las
necesidades de la industria auxiliar.
- No requiere cimentación.
- Pueden ser mecánicas, hidráulicas o
servoprensas.
- Se le pueden añadir líneas de alimentación,
transferización.

PRENSAS HIDRÁULICAS DE RETOQUE
- Se utilizan en el proceso de fabricación y
verificación de troqueles.
- En general la fuerza que aplican estas prensas
es bastante menor al de las prensas de
producción o las prensas de pruebas Try-Out,
ya que el objetivo no es obtener una pieza, sino
comprobar las superficies de contacto entre la
parte superior e inferior del troquel.
- Estas prensas son exigentes en cuanto a guiado
y precisión de parada, ya que hay que evitar
que los elementos cortantes dañen la otra
mitad del troquel.

PRENSAS DE PUESTA A PUNTO
- Para comprobar los troqueles fabricados en las
empresas troqueleras.
- Para fabricar preseries de piezas con las que
satisfacer las demandas de los clientes (de troqueles).
- Pueden ser Hidráulicas, Mecánicas o Servoprensas.
- Proporcionan parámetros de rigidez iguales a las
prensas que posteriormente realizarán la producción.

PRENSAS DE CONFORMADO EN CALIENTE
- El conformado en caliente permite obtener piezas
de alta resistencia mediante el enfriamiento en
troquel de aceros al boro calentados por encima de
900 grados.
- Una línea de conformado en caliente está formada
por:
- un sistema de desapilado de formatos.
- un horno, para calentar los aceros
microaleados a una temperatura por encima de
la de austenización.
- una prensa hidráulica o servoprensa, para
realizar el conformado y temple.
- los periféricos necesarios que garanticen la
automatización y sistemas de control del
proceso (Tª, sistemas de visión artificial, etc.).

Conformado de Chapa

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TEMA 2: Conformado de chapa

SISTEMAS INTEGRADOS DE FABRICACIÓN

Universidad del País Vasco – Euskal Herriko Unibertsitatea

Tema 2. Conformado de chapa 1/71

1. Introducción. Case-study: fabricación de un pedal de freno

2. Diseño avanzado de operaciones de conformado de chapa:

Tema 2. Conformado de chapa 2/71

- Importante conocer las propiedades de la chapa,

Tema 2. Conformado de chapa 3/71

Sector de la automoción: Pedalera

 El pedal tiene que tener una resistencia a rotura elevada.

Tema 2. Conformado de chapa 4/71

Diseño del pedal de freno compuesto de 4 piezas

Placa del pedal Refuerzo del pedal

Estructura del pedal

Tema 2. Conformado de chapa 5/71

Tema 2. Conformado de chapa 6/71

SELECCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

 Geometría de pieza: componente formado por

Tolerancia mínima en cotas funcionales: 0,1mm

 Se busca Alta productividad: tiempo de ciclo corto. Bankada

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

LAMINA BOBINADA Chapa QST 500

Corte Doblado Embutición

Tema 2. Conformado de chapa 8/71

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

LAMINA BOBINADA Chapa QST 500

Corte Doblado Embutición

Tema 2. Conformado de chapa 9/71

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

Corte Doblado Punzonado Doblado Corte

Tema 2. Conformado de chapa 10/71

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

Tema 2. Conformado de chapa 11/71

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

Tema 2. Conformado de chapa 12/71

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

• Introducción a presión del tubo de acero

• Engatillado para evitar holguras.

• Arco eléctrico y gas inerte protector.

• Electrodo como material de aporte.

• Alta PRODUCTIVIDAD → Piezas de dos en dos totalmente AUTOMATIZADO.

Tema 2. Conformado de chapa 13/71

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

Las piezas se sueldan de dos en dos: AUTOMATIZADO

Tema 2. Conformado de chapa 14/71

CONTROLES DE CALIDAD DE LA PIEZA

• Anchura del tubo y pedal

Tema 2. Conformado de chapa 15/71

CONTROLES DE CALIDAD DE LA PIEZA

• Posición del extremo de la placa

Tema 2. Conformado de chapa 16/71

CONTROLES DE CALIDAD DE LA PIEZA

1) Compresión de freno libre:

• Se coloca el pedal en el utillaje y se aplican 2.000N

Deformación Ángulo Deformación Ángulo

2000 N ≤20 ≤6º ≤3 ≤2º

2) Compresión de freno libre con carga específica (2.500N):

• Similar al ensayo anterior pero aplicando 2.500N

Tema 2. Conformado de chapa 17/71

CONTROLES DE CALIDAD DE LA PIEZA

3) Ensayo lateral de freno libre: