PLAN HACCP : LINEA GALLETAS DE VAINILLA.

DESCRIPCION DEL PROCESO.

ENFRIADO.

Consiste en lograr que las galletas pierdan el calor y humedad para lo cual las latas retiradas del
horno hacia la sala de3 enfriamiento donde liberan calor y humedad que aún se encuentran en
el centro de las galletas.

Las galletas son enfriadas aproximadamente 3 horas en un ambiente frío, totalmente alejado de
los hornos antes de ser embolsados en raciones de 45 gr. Pasado este tiempo, los carritos
portabandejas y las galletas pasan a la siguiente etapa.

Se ha optado por la instalación de bandas de enfriamiento a la salida del horno que producen
el enfriamiento gradual a temperatura ambiente de las galletas antes de ser envasadas y de esta
forma, se evitan alteraciones organolépticas en el producto terminado.

En esta etapa del proceso se pueden llevar a cabo dos alternativas que van a ser analizadas a
continuación con el fin de poder escoger la solución final mása adecuada. Alternativas: Las dos
alternativas consisten en la necesidad o no de realizar la etapa de enfriamiento. Algunas
industrias de galletas no llevan a cabo esta etapa de enfriamiento y realizan el envasado con las
galletas calientes recién salidas del horno. Esta opción no es muy recomendable debido a que la
humedad quedará en el interior de la envoltura y luego será absorbida de nuevo por la galleta,
con los que se activarán las posibilidades de enranciamiento.

Solución adoptada: Por lo anteriormente comentado, se ha optado por la instalación de bandas

de enfriamiento que producen el enfriamiento gradual de las galletas antes de ser envasadas y
de esta forma, se evitan alteraciones organolépticas en el producto terminado.

La galleta cocida sale del horno a una temperatura de 120” C, por lo que aún seguirá perdiendo
calor y humedad durante un tiempo, hasta que quede lo suficientemente fría para ser
empaquetada.

A la salida del horno, se colocan bandas transportadoras de enfriamiento, de modo que cuando
la galleta llega a la mesa de empaque está prácticamente a temperatura ambiente. No debe
bajar la temperatura de las galletas por debajo del punto de rocío, pues si no, la condensación
estropeará la calidad de la galleta.

Condiciones de enfriamiento:

El enfriamiento se produce a temperatura ambiente (20” C) durante 12 minutos.

ENVASADO.

Esta etapa consiste en lograr un embolsado adecuado y hermético, para lo cual las galletas son
introducidas en la cacerina de la máquina empacadora y transportada para el sellado automático
(horizontal y vertical), obteniéndose finalmente paquetes de 6 unidades.

La temperatura a la cual deberá encontrar el rodillo es de 100°C – 180°C y la mordaza de 100°C

-150°C. El material utilizado para el empaque es polipropileno cristal de mínimo 30 micras de
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impresión monocapa. Durante esta etapa se realiza un control de peso al azar sistemático,
teniendo que ser este de 45 gr., el codificado se realiza en forma simultánea por efecto de un
cliché el cual codifica por impresión de tinta, dando a conocer la fecha de fabricación,
vencimiento y lote del producto.

Las galletas son envasadas en origen y vendidas al público en sus envases íntegros, el buen cierre
del envase es suficiente defensa frente a posibles agresiones con ánimo de adulteración. Las
galletas son alimentos hidrófilos, a veces grasientos y extremadamente frágiles en la mayoría de
los casos, por lo que el envase tiene que protegerlas siempre de la humedad y de los golpes, y
aislarlas en ocasiones para que no cedan grasa o pierdan su prestancia.

El cambio de sabor que puede tener lugar en las galletas se debe a reacciones químicas de los
ingredientes, particularmente de las grasas. La oxidación de las grasas da por resultado el
enranciamiento y este es fuertemente catalizado por la luz. Los materiales de empaquetar
reducen los efectos de la alteración química reduciendo la intensidad de la luz y eliminando el
oxígeno. Las galletas son muy susceptibles a recoger olores fuertes e incluso pequeñas trazas
pueden alterar su sabor.

Las galletas son envasadas de forma que la principal protección a su fragilidad, la reciben
mediante su propia compactación, en el interior de cajas de cartón suficientemente duro,
utilizándose como envase primario.

Los formatos escogidos de envase son los siguientes:

Paquetes de 6 unidades,las galletas serán comercializadas en formatos Pack seis paquetes,

Dicho formato contiene 6 paquetes de 45 g. envueltos en polipropileno transparente de manera
individual y envuelto posteriormente en un único paquete flowpack, con nombre y dibujo
impresos.

ENCAJADO.(EMBALADO).

En esta operación las galletas son colocadas en cajas de cartón corrugado de primer uso que
soportan un apilado de 5 cajas de altura y selladas con cinta adhesiva. Cada caja de galletas es
codificada con fecha de producción, fecha de vencimiento y número de lote; además tiene
impreso el valor nutricional y los ingredientes utilizados.

Cada caja contiene 100 unidades de galleta. Las cajas ya selladas son trasladadas al almacen de
producto final.

Las cajas se sitúan en pallets que son siempre protegidos por film extensible para mejor
transporte y almacenaje.

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DETECCIÓN DE METALES Y CONTROL DE PESO.

La mayoría de las galletas se venden a peso y éste debe estar expresado en el paquete. Se debe
asegurar que una vez realizadas las galletas no presenten metales ni ningún material extraño.
Se tomarán todas las precauciones posibles para asegurar que no quede materia extraña
incluida y que ésta sea detectada antes de que el producto abandone la fábrica.

La mayoría de las galletas se venden a peso y éste debe estar expresado en el paquete. Hay dos
sistemas: peso mínimo y peso medio. El primero es más fácil de comprender y de administrar y
es algo más satisfactorio desde el punto de vista del consumidor, pero se está generalizando el
sistema de peso medio ya que se reconoce que se producen variaciones transitorias en cada lote
de producción.

El sistema de peso mínimo declara que ningún paquete será ofrecido a la venta con peso neto
inferior al especificado. Con algunas excepciones, el exceso de peso no tiene límite y si es alto
se deja en beneficio del consumidor. El sistema de peso medio establece que, durante un
periodo dado, el peso neto medio de los paquetes debe ser el expresado en los envoltorios o
superior a él. En el procesamiento de los alimentos siempre existe el peligro de la inclusión de
materias extrañas. Unos pocos materiales como trazas metálicas o sustancias químicas tóxicas
pueden ser peligrosos para la salud, pero casi siempre el efecto sobre los consumidores es de
repulsión y no de peligro. Se deben tomar todas las precauciones posibles para asegurar que no
quede materia extraña incluida y que ésta sea detectada antes de que el producto abandone la
fábrica. Son corrientes los detectores de metales capaces de encontrar y rechazar paquetes que
contengan partículas de metal de un milímetro o de mayor tamaño y se recomienda que cada
línea de producción está equipada para rastrear todos los paquetes posteriormente a la
máquina de empaquetar. El departamento de control de calidad debe estar muy interesado en
el funcionamiento de los detectores de metal, no solamente asegurando que su funcionamiento
se compruebe con regularidad de acuerdo, por lo menos, con las recomendaciones de los
fabricantes, sino también comprobando que los paquetes rechazados son reunidos
convenientemente y examinados a continuación para averiguar el material intruso. Como el fin
es la prevención, merece la pena tratar de identificar el origen de cada pieza de metal con la
ayuda de los mecánicos si fuera necesario, pueden tomarse las medidas para prevenir
posteriores eventualidades. La atención dispensada en esta etapa puede suministrar también
diagnóstico precoz para el mantenimiento de la maquinaria.

ALMACENAMIENTO.

En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y adecuada sobre
parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 metros,
distancia la techo 0.6 metros), el almacén es de uso exclusivo de productos terminados.

Asimismo contamos con un kardex donde se lleva el control de galletas producidas.

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Una vez concluida la producción se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio
acreditado ante indecopi, el cual realiza los análisis microbiológicos y fisicoquímicos, y emite un
certificado de conformidad el cual será registrado y archivado.

Una vez acabado el proceso de producción de los paquetes de galletas, ya encajados se

almacenan en el almacén destinado a producto terminado, preparadas para su distribución.}

TRANSPORTE Y DISTRIBUCION.

El transporte de las galletas hasta los lugares de entrega se realiza en unidades de transporte de
distinta capacidad dependiendo de la cantidad a entregar en cada uno de los puntos de
distribución; para lo cual cada vehículo de distribución debe ser apropiado para proteger al
producto del polvo, lluvias (humedad) y otros daños que puedan tener las cajas de galletas.

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MATERIAS PRIMAS , INSUMOS QUÍMICOS Y ENVASES.

METABISULFITO SÓDICO(E-223).

Es un agente reductor que se utiliza para modificar la resistencia del gluten en la masa. Es un
agente de tratamiento de la harina. El Meta bisulfito sódico es un agente reductor que rompe
los enlaces disulfuro entre las cadenas proteicas, formando enlaces sulfhidrilos. Al romperse
estos enlaces, es necesaria menos temperatura mecánica para el correcto amasado,
reduciendo el tiempo para llevarlo a cabo y la cantidad de agua necesaria.

AROMA VAINILLA.

Las condiciones soportadas durante la cocción son muy severas para las sustancias aromáticas.
No solamente se eliminan con facilidad por el calor ya que, por definición, son al menos
ligeramente volátiles a la temperatura de la boca, sino que además se produce durante la
cocción un proceso de destilación en corriente de vapor al mismo tiempo que se seca el
producto, y Esta es una técnica extremadamente eficaz para liberar sustancias orgánicas
volátiles. Por esto, no se recomiendan saborizantes líquidos en productos horneados.

La vainilla es una esencia saborizante elaborada usando las vainas de semillas de la orquídea
Vainilla. Aunque se encuentran muchos compuestos en el extracto de vainilla, el responsable
predominante de su característico olor y sabor es la vainillina. Esta esencia se comercializa de
dos formas: el extracto real de las vainas de semillas y la esencia sintética, más barata, que
consiste básicamente en una solución de vainillina sintética. La vainilla natural es una mezcla
extremadamente complicada de varios cientos de compuestos diferentes, a diferencia de la
sintética, que se deriva del fenol y es de gran pureza. Sin embargo, es difícil determinar la
diferencia entre ambas. La vainilla es uno de los saborizantes más satisfactorios en los
productos horneados, también se puede emplear el producto sintético etil-vanillina.

FOSFATO MONOCALCICO.

También conocido como: Superfosfatos de Calcio; fosfato Acido de calcio, Bifosfato de Calcio,
Ortofosfato de Calcio Dihidrogenado, Fosfato Monobásico de Calcio, Fosfato Primario de
Calcio.

Usos: en la Industria Alimenticia, La aplicación más importante del Fosfato Monocálcico en

alimentos es como componente ácido en el polvo de hornear, el cual puede ser definido como
una mezcla de materiales que al estar contenida en una masa, es capaz de desprender gas
bajo ciertas condiciones de humedad y temperatura. Por expansión, el gas sirve para

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incrementar el volumen del total de la mezcla de tal forma que se produce un producto
poroso una vez horneado. El gas generado para lograr la expansión deseada de la masa es el
Bióxido de Carbono.

La práctica general es la de usar mezcla de ácido de fermentación (Fosfato Monocálcico) y

Bicarbonato de Sodio como la fuente de bióxido de Carbono. Si se utiliza solamente
Bicarbonato de Sodio, el producto final queda con un pH alto, de color amarillento y no
tan esponjado. Actualmente se utilizan agentes de fermentación de trabajo lento de tal forma
que el desprendimiento de gas está controlado para dar una cantidad de gas antes del
horneado y el resto bajo ciertas condiciones de tiempo y temperatura. El Fosfato Monocálcico
también trabaja como regulador de pH del producto Horneado a través de la capacidad
“buffer” de las sales resultantes de la reacción de fermentación. Normalmente el polvo de
hornear de doble acción contiene lo siguiente: Fosfato de Monocálcico (12%) Bicarbonato de
Sodio (30%), Sulfato de Aluminio y Sodio (23%), almidón (27%) y Carbonato de Calcio (8%).

POLIPROPILENO.

Se dispone de varios tipos de polipropileno: Un tipo utilizado para envolver los cuatro
paquetes de galletas que vienen en cada pack.

Viene serigrafiado de nuestro proveedor, a tres colores, con el nombre del producto, el código
de barras, y la información nutricional, y todo lo requerido.

Es el envoltorio definitivo.

Tiene las siguientes características:

- Ancho 192mm.

-Largo 2500 m.

- Espesor 30 micras.

-Peso 27.25 g/m2

-Peso bobina 13 kg.

CAJAS DE CARTÓN.

Se utilizará un solo tipo de cajas de cartón corrugadas d3e primer uso, que sirven para guardar
los distintos paquetes de cada producto.

Estas solo llevarán en el exterior un código de barras, para identificar cada producto. Todas las
cajas se recibirán plegadas, y la propia máquina envasadora, inyecta los puntos de pegamento
o cola necesarios. Al igual que el resto de materias, se recibirán por la parte posterior, y se

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almacenarán. Se alimentan de manera manual a la máquina envasadora. Las cajas de cartón se

almacenarán apiladas en el almacén de productos auxiliares en estanterías de dos alturas.

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 Análisis de peligros de materias primas, insumos y envases:

Materia prima, Identifique peligros potenciales Identifique el ¿Hay algún Materia prima, Identifique peligros potenciales
insumos y introducidos, controlados o Efecto peligro insumos y envases introducidos, controlados o aumentados
envases aumentados en este paso (Gravedad) y la potencial en este paso
Probabilidad de significativo
ocurrencia del en la
peligro (Riesgo) seguridad
del
alimento?

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Físico:
Gravedad: Baja No
Presencia de partículas extrañas Probabilidad: -Se cuenta con  Cumplimiento con el
(puntos negros, otros). Insignificante proveedores procedimiento de evaluación y
seleccionados y selección de proveedores.
evaluados.
 Solicitar certificado de lote al
Bisulfito de proveedor.
Sodio (E-223). Biológico: Presencia de Gravedad: Mediana -Ruptura de sacos
microorganismos indicadores: E. Probabilidad: Baja No y/o envases de los
coli. productos.

Físico: No
Gravedad: Mediano.
Apelmazamiento.  Cumplimiento con el
Probabilidad: bajo.
procedimiento de evaluación y
Saborizante
selección de proveedores.
artificial Se cuenta con  Solicitar certificado del lote al
Vainilla. Gravedad: Mediana
Biológico: Presencia de proveedores Proveedor.
Probabilidad: Baja
microorganismos indicadores: E. seleccionados y
Coli. No evaluados.

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 Cumplimiento con el
procedimiento de evaluación y
selección de proveedores.

Físico: No
Apelmazamiento. Gravedad: Mediano.
Probabilidad: Bajo.

Se cuenta con  Cumplimiento con el

proveedores procedimiento de evaluación y
Fosfato Mono Biológico: Presencia de seleccionados y selección de proveedores.
cálcico. microorganismos indicadores: E. evaluados.
Coli. Gravedad: Mediana  Solicitar cxertificado de Lote al
Probabilidad: Baja proveedor.
No

Físico : polvo, materia orgánica. Gravedad: Bajo. No -Rotura de sacos

Probabilidad: Baja. durante la recepción.  Uso de materiales de envasado
Bolsas de
aptos para el uso en la industria
Polipropileno.
alimentaria.
Gravedad: Mediana.

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Químico: Migración de Probabilidad: Baja. No. -Fallas en la integridad  Cumplimiento con el

sustancias desde el envase. del envase dan lugar a procedimiento de evaluación y
contaminaciones. selección de proveedores.

-Se debe garantizar que

los materiales de
envase sean aptos para
la industria.
Identifique el ¿Hay algún peligro
Efecto potencial
Identifique peligros potenciales Justifique la decisión para
Etapas de (Gravedad) y la significativo en la ¿Qué medida(s) preventivas se puedan aplicar
introducidos, controlados o la columna anterior
Proceso. Probabilidad de seguridad del para prevenir peligros significativos?
aumentados en este paso (Causa)
ocurrencia del alimento?
peligro (Riesgo) (Si/No)
No
Gravedad: Mediano. Malas prácticas de
Probabilidad: Bajo.
Biológico: Contaminación y manufactura.
desarrollo de miccroorganismos  Cumplir con Programa de
ENFRIADO. :E.Coli. Capacitación.
 Cumplir Programa de higiene y
saneamiento.
 Proceso de enfriado adecuado.

Biológico: contaminación con Gravedad: Alto. NO Inadecuada limpieza de  Capacitación al personal en Buenas
SELECCIÓN. microorganismos patógenos, Probabilidad: equipos. prácticas de manufactura.
Mediana.
Estafilococos aureus, salmonellas.

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Inadecuada higiene del  Cumplir programa de higiene y

Físico: presencia de cabellos,
joyas.
Biológico: Contaminación con
microorganismos patógenos
Staphylococcus aureus,
salmonella sp.
ENBOLSADO Y
SELLADO. Químicos: migración de
sustancias desde el envase.
Biológico: crecimiento de
microorganismos indicadores<.
ENCAJONADO.
Coliformes.
Biológico: crecimiento de
microorganismos indicadores
ALMACENADO.
(coliformes).
personal. saneamiento.
Gravedad: Bajo.  Indumentaria adecuada.
Probabilidad: Bajo. Malas prácticas de
Manufactura.
Gravedad: mediana. No. Fallas en la integridad  Control ambiental de la zona de
Probabilidad: Alta. del envase dan lugar a envasado.
contaminaciones.
Inadecuada limpieza de  Uso de materiales de envasado
equipos. aptos para el uso en la industria
alimentaria.
Se debe garantizar que
los materiales de  Capacitación al personal en BPM:
envase sean aptos para
la industria.
Gravedad: bajo. No. Malas prácticas de  Capacitación a l personal en BPM.
Probabilidad: Bajo.
manufactura.  Cumplir programa de higiene y
saneamiento.
 Capacitación al personal en BPM:
Gravedad: Bajo. No. -Malas prácticas de  Rotación de existencias.
Probabilidad: baja.
almacenamiento.  Aplicación de BPA.
-Inadecuada frecuencia  Cumplir programa de control de
de fumigación. plagas.

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Físico: Rotura de empaque Gravedad: Mediana. NO. Falta de mantenimiento  Condiciones de transporte acorde
externo por presencia de astillas, Probabilidad: Baja. (limpieza), de la tolva de a las características del producto.
clavos, etc. los camiones.
DISTRIBUCION
Y VENTA.  Higiene en las operaciones de
Químico: Contaminación de los Gravedad: Bajo. No. Cumplir programa de carga y descarga de productos.
Probabilidad: Baja.
empaques externos por restos de limpieza y saneamiento.
lubricantes.

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PRINCIPIO 3 : ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS.

Etapas de Medidas Límite de Seguridad. Monitoreo.
PC/PCC Peligro. Límite Crítico. Acción Correctiva.
Proceso. Preventivas.
Tratamiento Horno a menos de Horno a 175°C, Cada 30
Supervivencia de térmico 175°C, relación relación minutos. -Modificar
microorganismos adecuado y
patógenos. controlado. tiempo/Temperatura tiempo/Temperatura parámetros de
talque el producto talque el producto tiempo y
alcance en su alcance en su interior temperatura.
interior más de 65°C más de 65°C o 75°C si -Desechar productos
o 75°C si lleva huevo lleva huevo fresco. o volver a tratar.
fresco.
HORNEADO. Temperaturas Tratamiento
PCC1. Menor a 175°C. 175°C. Cada 30 -Modificar
muy altas que térmico minutos. parámetros de
dañen las adecuado y
características controlado. tiempo y
organolépticas y temperatura.
sensoriales del -Desechar productos
producto. o volver a tratar.

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PRINCIPIO 4 : ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO / VIGILANCIA.

Límite Crítico. Monitoreo.
Etapas de Límite de
PC/PCC Riesgo.
Proceso. Seguridad.
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

-Supervivencia y -Horno a menos -Horno -Temperatura del -Verificación de -Cada 30 -Encargado del
HORNEADO. proliferación de 175°C.Relacion a175°C.Relacio
microorganismos patógenos tiempo/Temperatur n horno. temperatura del horno. minutos. proceso de
que pueden dañar la calidad a tal que el tiempo/Tempe horneado.
del producto e incluso el producto alcance ratura tal que
mismo consumidor al no ser en su interior más el producto
un alimento inocuo. de 65°C o 75°C si alcance en su
lleva huevo fresco. interior más de
65°C o 75°C si
PCC1 lleva huevo
fresco.
-Menos de 175°C. -Temperatura del -Verificación de -Cada 30 -Encargado del
-175°C.
horno. temperatura del horno. minutos. proceso de
-Sobre-horneado del horneado.
producto, provocando
manchas de café a negro,
afectando sus propiedades
nutricionales y

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características - .
organolépticas.

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PRINCIPIO 5 : ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS.

Etapas de
Peligro. Límite Crítico. Monitoreo. Acción correctiva.
Proceso.

Biológico:Supervivencia de -Horno a menos de 175°C -Cada 30 minutos. -Modificar parámetros de tiempo/

microorganismos al no aplicar
temperatura adecuada.
Químico:Sobrepasar el tiempo de
HORNEADO. horneado puede afectar física y
organolépticamente al producto.
tal que el producto alcance
en su interior más de 65°C Temperatura.
o 75°C si lleva huevo -Desechar productos o volver a tratar.
fresco.
-Modificar parámetros de
-Menos de 175°C. -Cada 30 minutos.
tiempo/temperatura.
-Desechar productos dañados.

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RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS.

Responsable______________________________________________________________________

Producto _______________________________________________________________________

Fecha Proveedor Cantidad Lote Etiquetado Temperaturas Carácterísticas Almacen Higiene Medidas Firma
de Recepción. organolépticas Destino. vehículo. Correctivas.

Observaciones__________________________________________________________________________________________________________________

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TEMPERATURAS DE ALMACEN.

Responsable del Control______________________________________________________________________

Identificación de almacen _______________________________________________________________________

DIA. TEMPERATURA (°C). MEDIDAS CORRECTIVAS FIRMA

T(°C) -Cámara T(°C) Control
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
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CONTROL DE PROCESOS

Responsable del Control______________________________________________________________________

FECHA PRODUCTO COCCION ENFRIADO MEDIDAS CORRECTIVAS FIRMA

T(°C) Tiempo T(°C) Producto T(°C) Tiempo

Observaciones_________________________________________________________________________________________________

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FORMULACION

Responsable del Control______________________________________________________________________

FECHA PRODUCTO INGREDIENTES LOTE DEL MEDIDAS CORRECTIVAS FIRMA

Nombre y Lote. Aditivo y dosis. PRODUCTO.

Observaciones_________________________________________________________________________________________________

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CONTROL DE PRODUCTOS ENVASADOS

Responsable del Control______________________________________________________________________

FECHA/ PRODUCT CANTIDAD Tipo Estado Estado de MEDIDAS FIRMA

HORA O Kg. Unidade Lote Envase envase cierres. CORRECTIVAS
s

Observaciones_________________________________________________________________________________________________

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TRANSPORTE Y DISTRIBUCION.

Responsable del Control______________________________________________________________________

Identificación del Vehículo____________________________________________________________________

FECHA PRODUCTOS DESTINO. T(°C) MEDIDAS FIRMA

PROTEGIDOS. Destino. CORRECTIVA
S

Observaciones_________________________________________________________________________________________________

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LIMPIEZA Y DESINFECCION.

Responsable del Control______________________________________________________________________

FECHA EQUIPO/SUPERFICIE METODO PRODUCTOS EFICACIA DE LA MEDIDAS FIRMA

DE EMPLEADOS. LIMPIEZA. CORRECTIVAS
LIMPIEZA.

Observaciones _______________________________________________________________________________________________

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DESINTECTACION – DESRATIZACION.

Responsable del Control______________________________________________________________________

FECHA CEBOS TRAMPAS, PEGAMENTOS, LÁMPARAS MEDIDAS FIRMA

ELECTROCUTORAS. CORRECTIVAS

N° Comido OBS N° Tipo Funciona Captura OBS

Observaciones _______________________________________________________________________________________________

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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONES.

Responsable del Control______________________________________________________________________

Fecha_____________________________________________________________________________________

ESTADO INCORRECCION MEDIDAS CORRECTIVAS

CONDICIONES ESTRUCTURALES.
Suelos lisos, sin grietas y
fácilmente lavables.
Desagües con sifón inundable y
tapados con rejillas.
Ausencia de humedades.
Techos fáciles de limpiar.
Sistemas de iluminación
protegidos.
Suficientes sistemas de
ventilación
Conducciones de agua en buen
estado

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EQUIPOS
No transmiten al producto
propiedades nocivas.
Superficies en buen estado.
Horno dotado de salida de gases
al exterior.
Capacidad de cámaras
adecuadas.
Lavamanos de accionamiento no
manual.
CALIBRACIONES.
Contraste de los equipos de
medición.

Observaciones _________________________________________________________________________________________

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FICHA DEL PROVEEDOR

I. IDENTIFICACION DEL PROVEEDOR

Nombre de la Persona Natural o Jurídica

DOMICILIO LEGAL

DEPARTAMENTO

PROVINCIA

DISTRITO

CALLE, PSJE, JR,

AV.

N°

TELEFONO /TELEFAX

N° RUC N° Licencia Municipal

N° de Insp. Sanitaria o Habilitación de Planta

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II. IDENTIFICACION DEL REPRESENTANTE LEGAL

Nombre y Apellido

Ocupación

Doc. Identidad N° R.U.C.

III. CARTA DE PRESENTACION

SI NO

IV. ENTREGO ESPECIFICACION TECNICA/PROTOCOLO DE ANALISIS Y MUESTRA DEL PRODUCTO

SI NO

V.EVALUACION

CRITERIOS PUNTAJE OBSERVACIONES

Calidad del producto (4)

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Se cumple con la entrega oportuna de

las Especificaciones/Protocolo de
Análisis (3)
Servicios de Post Venta Ofrecido y
Condiciones de transporte (3)
TOTAL
Puntaje :
Muy Bueno 9-10
Bueno 6-8
Regular 4-5
Malo 0-3

V. MODALIDAD DE LA OPERACIÓN

COMERCIAL INDUSTRIAL TIPO DE EMPRESA

MAYORISTA MICROEMPRESA
MINORISTA NACIONAL PEQUEÑA
IMPORTADOR MED/GRANDE
EXPORTADOR EXTRANJERO

VI. CAPACIDAD DE PROVEER LOS BIENES OFERTADOS

DESCRIPCION DEL BIEN OFERTADO CANTIDAD FRECUENCIA

............................................................... ........................................ ..................................

...............................................................
...............................................................
...............................................................
...............................................................
------------------------------------------
Jefe de Producción
........................................
........................................
........................................
........................................
----------------------------------------------
Gerente General
..................................
..................................
..................................
..................................

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FORMATO HACCP-PCC3
CONTROL DE SELLADO

Fecha : .......................................

Hora Sabor Tamaño Sellado Temperatura Observaciones Responsable

muestra hermético
S NS TH TV

S = satisfactorio, n.s. = No satisfactorio, TH = Temperatura Horizontal.

V = Temperatura Vertical

........................................... ....................................................
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL.

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LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS

Fecha : .........................................................................................................
Materia Prima o Insumos suministrado : .........................................................................................................
N° Nombre y Razón Social RUC Dirección Fecha de aceptación Cantidades
/mes

………………………………….. …………………………………..
Jefe de Producción Gerente General

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EVALUACION SENSORIAL Y CONTROL DE LA HUMEDAD

MATERIA PRIMA : ........................................................................................................................................
FECHA TAMAÑ TAMAÑO EVALUACION SENSORIAL % RESP. V°
PROVEEDOR OBSERVACIONES
O LOTE MUESTRA O C T S GC Punt. s ns HUMEDAD B°

O = Olor; C = Color, T = Textura, S = Sabor, GC = Grado de contaminación, Punt. = Puntaje, s = satisfactorio, ns = No satisfactorio

............................................................................... .......................................................................

JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL

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HPCC – 1
CONTROL DEL HORNEADO
HORA
TEMPERATURA HORA TIEMPO RESPONSABLE
FECHA BATCH SABOR DE OBSERVACIONES
ENTRADA FINAL (MINUTOS) V° B°
INICIO

......................................................... ............................................................
JEFE DE PRODUCCION GERENTE GENERAL

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ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Fecha Hora Punto Problema identificado Accion Responsable

Critico Correctiva V° b°

OBSERVACIONES.
.................................................... ………………………………..
JEFE DE PRODUCCION GERENTE

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CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES

Fecha Cliente Cantidad Motivo de Acción tomada Legitima Ilegitima Responsable
Ingreso de Razón Social Dirección devuelta la Queja. JP G.G
la Queja

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FORMATO RS-001

INSPECCION DE PLANTA.

FECHA : _______________________ HORA : _____________________

AREA RESTOS RESTOS DE DISPOSICION DE DESORDEN

DE ROEDORES DESPERDICIOS
INSECTOS
Exteriores
Almacén de Materia
prima e insumos
Sala de Proceso
Horno
Sala de Selección y
Enfriado
Sala de Empacado
Almacén de
Producto Final

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Servicios Higiénicos
Damas
Servicios Higiénicos
Caballeros
Vestuarios
Oficinas
Escaleras

OBSERVACIONES : .............................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

RESPONSABLE : ...................................................................

SUPERVISADO POR : ...........................................................

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FORMATO RS-02

CONTROL DE PLAGAS.

FECHA DE APLICACIÓN : .................................................................................................

HORA DE APLICACIÓN : .................................................................................................

PERSONA RESPONSABLE : .................................................................................................

PERSONAL EJECUTOR : .................................................................................................

.................................................................................................

AREAS TRATADAS : .................................................................................................

.................................................................................................

PRODUCTOS USADOS : .................................................................................................

.................................................................................................

DOSIS APLICADA : .................................................................................................

OBSERVACIONES : ……………………………………………………………………….

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FORMATO RS-002 -DISPOSICION DE CEBOS PARA TRATAMIENTO DE 30 DIAS DE DURACION

Fecha de inicio tratamiento : ..................................................................

Fecha de fin de tratamiento : ...................................................................

Tipo de rodenticida (cebo) : ...................................................................

Nombre del rodenticida : ...................................................................

Areas de N° Madrigueras por N° Cebos colocados Cantidad de comida utilizada (g

colocación Area rodenticida / N° cebos)

RECOMENDACIONES GENERALES:

 El tratamiento inicial deberá realizarse por personas exclusivamente delegadas ya entrenadas, éste tendrá como mínimo una
duración de 30 días. Durante éstos días el seguimiento a cada uno de los puntos de colocación deberá realizarse cada dos o tres
días.

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 Durante el tiempo que dure el tratamiento todas las

 madrigueras que se encuentren abiertas así como todos los cebos que hallan sido consumidos, deberán ser
repuestos.
 Los roedores muertos deberán ser quemados en un lugar alejado de la Planta.
 Pasado el período de tratamiento deberá realizarse una fumigación en la totalidad de las instalaciones.
 Deberá realizarse un control continuo después de cumplirse el período de tratamiento, con el objetivo de encontrar nuevas señales de
infestación.

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LIMPIEZA DE TANQUE Y CONTROL DE CLORO RESIDUAL

LIMPIEZA DE TANQUE
Fecha : ................................................... Ejecutado por : ...............................................................
Satisfactorio : .......................................... No Satisfactorio : ...........................................................
Observaciones : ...............................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
CONTROL DE CLORO RESIDUAL

Fecha Hora Lectura Ejecutado por Acción Correctiva V° B°

.................................................................... .....................................................................
Jefe de Producción Asistente Producción

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VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP

1.1. OBJETIVOS

o Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.

o Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente.
o Conocer si mediante el procedimiento establecido se alcanzan los objetivos deseados.

1.2. ALCANCE

Manual HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Pre-pizzas.

1.3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

o Manual HACCP
o Registros del Manual HACCP
o Manual de Calidad (Buenas Prácticas de Manufactura, Planes de Higiene y Saneamiento)
o Registros del Manual de Calidad
o Guía de Buenas Prácticas de fabricación

1.4. FORMATOS

Formato: PM-FR-040.1 REVISIÓN DEL PLAN HACCP.

Formato: PM-FR-041.1 AUTOINSPECCION DE PLANTA.
Formato: PM-FR-042.1 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP.
Formato: PM-FR-043.1 VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP.
Formato: PM-FR-044.1 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES.
Formato: PM-FR-045.1 SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA.
Formato: PM-FR-046.1 CRONOGRAMA DE VERIFICACION.

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1.5 . RESPONSABILIDADES

El Gerente general, Supervisor de producción y asesor externo, son los responsables de planificar la verificación y determinar a las
personas que se harán cargo de esta.
Si se trata de una verificación interna, ésta es realizada por el asesor externo.

1.6. ASPECTOS A VERIFICAR

o Adherencia al Manual HACCP

o Procedimientos en Puntos Críticos de Control
o Manejo de desviaciones de los Límites Críticos
o Manejo de registros relacionados con el plan HACCP
o Calidad de la materia prima y producto terminado (toma de muestra y análisis de laboratorio)
o Manual de Calidad (Planes de Higiene y saneamiento – Buenas Prácticas de Manufactura), toma de muestra y análisis de
laboratorio.
o Capacidad, motivación y estado de salud del personal.

1.7. PROCEDIMIENTO

a. De acuerdo al cronograma de verificación (Anexo 05) el auditor se reúne con el Gerente General y los miembros del equipo
HACCP, en esta reunión:

• Se discute sobre los propósitos de la verificación.

• Se coordina los días y las horas exactas de la verificación.
• Se revisan los reportes de verificaciones anteriores y los informes del seguimiento de sus recomendaciones.
• Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

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b. Se realiza la revisión de los documentos del Sistema HACCP: Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Manual de Higiene y
Saneamiento, Controles de Proceso, Manual HACCP (cumplimiento de los principios, revisión de los formatos) y se registra los formatos
PM-FR-040.1 REVISIÓN DEL PLAN HACCP, PM-FR-041.1 AUTOINSPECCION DE PLANTA, PM-FR.043-1: VALIDACIÓN TÉCNICA DEL
PLAN HACCP.

c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que esta escrito se aplica en la realidad:

• Estado de las inspecciones, equipos y utensilios.

• Procedimientos de limpieza, registros del programa de higiene y saneamiento.
• Revisión del diagrama de flujo del procesamiento.
• Revisión de Puntos Críticos de Control, peligros identificados, sistema de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan HACCP.
• Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC.
• Toma de muestra y análisis de laboratorio.

Se registra el formato PM-FR-042.1 VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las
observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se resumen en el formato PM-FR-044.1: RESUMEN DE NO
CONFORMIDADES, por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se registra el formato PM-FR-045.1:
SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA.

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FORMATO PM-FR-040
Hoja 1 de 2
FORMATO DE REVISION DEL PLAN HACCP

ASPECTO C NC NA COMENTARIOS
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
El Plan contiene una definición clara del producto

Descripción física, química y sensorial completa, cobijando

todos los aspectos claves de la inocuidad
Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo

DECRIPCION DEL PROCESO

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto

Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen
efecto sobre la inocuidad del producto

REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS

PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los peligros
biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de
afectar la inocuidad del producto
Identificación clara y precisa de las medidas preventivas
requeridas para controlar los peligros identificados
Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las
medidas preventivas identificadas
Conexión clara del Plan HACCP con los Programas de
Limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control
de aguas y materias primas.

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IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS

Puntos de control críticos establecidos sobre una base científica

Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan
en puntos críticos (la identificación del PCC es consistente con
el análisis de peligros)

IDENTIFICACION DE LIMITES CRITICOS

Los límites críticos establecidos garantizan el control de los

peligros de inocuidad
Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna
disposición legal.

PLAN DE MONITOREO

Instrumentos de medición adecuados

Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo
claramente establecidos y/o referenciados en el plan.

C : conforme , NC : No Conforme ; NA : No aplicable

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Hoja 2 de 2
FORMATO DE REVISION DEL PLAN HACCP

ASPECTO C NC NA COMENTARIOS
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
Responsables del proceso debidamente capacitados en sistemas
HACCP y en las funciones de control de la inocuidad
Formatos de registros de control en puntos críticos completos, claros con
las firmas necesarias y suficientes y bien identificados
Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien diferenciados y
claros.

MEDIDAS CORRECTIVAS

Las medidas correctivas tomadas eficazmente controlan los peligros

derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas
Se ha provisto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones
del límite crítico
Claramente establecido en el Plan en términos de criterios, acciones,
responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos
desviados.

CONTROL DE REGISTROS

Se han diseñado formatos para el control de todos los límites críticos en

la totalidad de puntos críticos de control
Se han diseñado formato para el control de desviaciones, quejas y
reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control.

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Se ha diseñado un sistema completo de identificación, clasificación,

archivo, protección y control de documentos relacionados con el control
de puntos críticos y el manejo de desviaciones.
PLAN DE VALIDACION Y SEGUIMIENTO
Se han establecido procedimientos variables, rangos, técnicas,
instrumentos, frecuencias y responsabilidades de la validación y
verificación del Plan HACCP.
Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y
verificación del Plan HACCP
El Plan de Validación y Verificación esta diseñado en forma tal que
permite mantener la confianza en la validez y funcionamiento del plan.
CONSISTENCIA DEL PLAN
El Plan es consistente con el análisis de peligros, medidas preventivas,
identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo.
AUDITOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

C : conforme , NC : No Conforme ; NA : No aplicable

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FORMATO PMFR-041
AUTOINSPECCIÓN SANITARIA DE PLANTA.

EMPRESA:

PROCESO:
FECHA:

N OBSERVACIONES Y
ASPECTOS A EVALUAR SI NO
° COMENTARIOS
I. CON RESPECTO AL ACCESO DEL ESTABLECIMIENTO Y ALMACÉN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
1 El acceso y entorno al establecimiento se encuentra
. pavimentado y está en buenas condiciones de
1 mantenimiento y limpieza.
1 El acceso a los almacenes de materias primas e
. insumos se encuentra pavimentado y está en buenas
2 condiciones de mantenimiento y limpieza.
Las materias primas, insumos y envases (organizados
y rotulados) son estibados en tarimas (parihuelas),
1 anaqueles o estantes de material no absorbente, cuyo
. nivel inferior está a no menos de 0,20 m del piso, a
3 0,60 m del techo, y a 0,50 m o más entre filas de rumas
y paredes en adecuadas condiciones de
mantenimiento y limpieza.
1 Los almacenes de materia prima e insumos están
. protegidos contra el ingreso de posibles agentes
4 contaminantes.

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1 Los pisos, paredes y techos del almacén son de fácil

. higienización. Los mismos se mantienen en buenas
5 condiciones de mantenimiento y limpieza.
Los registros del almacén (Kardex) evidencian una
1 adecuada rotación de inventarios (PEPS-primeros en
. entrar, primeros en salir), las materias primas e
6 insumos presentan fechas de vencimiento y Registro
Sanitario vigente.
II. CON RESPECTO AL AREA DE PROCESO – ZONA DE CRUDOS
El ingreso a la sala de proceso cuenta con un gabinete
2 de higienización de manos (agua potable, jabón
. desinfectante y/o gel desinfectante y sistema de
1 secado de manos) y calzado (esponja o felpudo
desinfectante) operativos.
2 El ambiente es amplio y permite el flujo adecuado de
. personal, materias primas, insumos y equipos
2 rodantes.
2 El almacenamiento temporal o de tránsito para la
. dosificación de insumos cumple con los requisitos
3 descritos en la pregunta 1.3.
2
El ambiente está protegido del ingreso de posibles
.
agentes contaminantes.
4
Se cuenta con instrumentos o equipos para el control
2 preventivo de plagas (insectocutores, ultrasonidos)
. operativos y apropiados, en la sala y se encuentran
5 ubicados en lugares donde los productos en proceso
no están expuestos.
2
. Existen uniones a media caña entre piso – pared.
6

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Pisos, paredes y techos son de material impermeable,

2
no absorbente y de fácil higienización. Los mismos se
.
encuentran en buen estado de mantenimiento y
7
limpieza.
Equipos y utensilios son de material sanitario
(fácilmente desmontables). Indicar materiales:
2
...............................................
.
........................................................ Los mismos se
8
encuentran en buen estado de mantenimiento y
limpieza.

La iluminación es suficiente para las operaciones que

2
se realizan y las luminarias se encuentran
.
debidamente protegidas e higienizadas y en buen
9
estado de mantenimiento.
2 La ventilación es adecuada, evita la formación de
. condensaciones y que el polvo se traslade de esta
1 zona a la zona limpia
0
2 Las bandejas de horneado se encuentran en buen
. estado de mantenimiento e higiene, y están
1 adecuadamente almacenadas.
1 Indicar material de las bandejas: .................................
Cuentan con un ambiente y/o área adecuada y
2 acondicionado para la etapa de fermentación.
. Los pisos, paredes y techo son de material no
1 absorbente y de fácil higienización. Los mismos se
2 encuentran en buenas condiciones de mantenimiento
y limpieza.
2 El horno se encuentra en buenas condiciones de
. higiene (revisar parte externa e interna).

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1 ( ) Horno rotativo
3 ( ) Horno ladrillo refractario a gas
( ) Otro: Indicar materiales: __________________
2
. El horno cuenta con instrumentos operativos que
1 permiten el control del tiempo y la temperatura.
4
2
Se observó durante la inspección la aplicación de
.
buenas prácticas de manipulación por parte del
1
personal.
5
III. CON RESPECTO AL AREA DE PROCESO – ZONA DE COCIDOS
El paso de la salida del horno al área de enfriamiento
3
se encuentra en buenas condiciones de higiene y
.
asegura que el producto no quede expuesto a
1
contaminación externa o cruzada.
La etapa de enfriado se realiza en un ambiente
3 adecuado y acondicionado, cuyos pisos, paredes y
. techo son de material no absorbente y de fácil
2 higienización. Los mismos se encuentran en buenas
condiciones de mantenimiento y limpieza.
La etapa de envasado se realiza en un ambiente
3 adecuado y acondicionado, cuyos pisos, paredes y
. techo son de material no absorbente y de fácil
3 higienización. Los mismos se encuentran en buenas
condiciones de mantenimiento y limpieza.

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Si el envasado es manual, el ingreso a la sala de

proceso cuenta con un gabinete de higienización de
3 manos (agua potable, jabón desinfectante y/o gel
. desinfectante y sistema de secado de manos) y
4 calzado (esponja o felpudo desinfectante) operativos;
y si el envasado es mecánico, la sala cuenta con
dosificador de desinfectante.
3
El ambiente es amplio y asegura el flujo adecuado de
.
personal, producto y equipos rodantes.
5
3 El área se encuentra separado del resto de ambientes
. y está protegido contra el ingreso de posibles agentes
6 contaminantes.
3 Se cuenta con insectocutores operativos y apropiados,
. en la sala y se encuentran ubicados en lugares donde
7 los productos no están expuestos
3
. Existen uniones a media caña entre piso – pared.
8
Equipos y utensilios son de material sanitario,
3 fácilmente desmontables. Indicar materiales:…………
. ......................................................................................
9 .................. Los mismos se encuentran en buen estado
de mantenimiento y limpieza.
3 La iluminación es suficiente para las operaciones que
. se realizan y las luminarias se encuentran
1 debidamente protegidas, higienizadas y en buen
0 estado de mantenimiento.
3
. La ventilación es adecuada y evita la formación de
1 condensaciones.
1

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Durante el tiempo de espera entre el enfriamiento y el

3
envasado el producto se encuentra protegido de
.
cualquier contaminación y el tiempo es menor de: 3
1
horas. Parámetros verificados: ____________
2
___________________________________________
3
El almacenamiento temporal o de tránsito de los
.
envases y embalajes y del producto final cumple con
1
los requisitos descritos en la pregunta 1.3.
3
3
Se observó durante la inspección la aplicación de
.
Buenas Prácticas de Manipulación por parte del
1
personal.
4
IV. CON RESPECTO AL ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO FINAL
4 Los almacenes de materia prima e insumos están
. cerrados y protegidos contra el ingreso de posibles
1 agentes contaminantes.
4 El producto final es almacenado en tarimas
. (parihuelas) o estantes y cumplen con los requisitos
2 descritos en la pregunta 1.3.
4 Los pisos, paredes y techos del almacén son de fácil
. higienización. Los mismos se mantienen en buenas
3 condiciones de mantenimiento y limpieza
V. CON RESPECTO A OTROS ALMACENES
5 Los productos de limpieza y desinfección se
. encuentran almacenados en un ambiente separado de
1 manera adecuada y convenientemente rotulados.
5 Los envases primarios (los que irán en contacto con el
. producto final), se hallan protegidos y en un ambiente
2 adecuado.

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5 El almacenamiento de los materiales de empaque y

. embalaje cumplen con los requisitos descritos en la
3 pregunta 1.3.
VI. CON RESPECTO A LOS VESTUARIOS Y SERVICIOS HIGIENICOS

6 Los vestuarios y las duchas se encuentran separados

. de los servicios higiénicos, y se encuentran en buen
1 estado de mantenimiento y limpieza.
6 Los servicios higiénicos (aparatos sanitarios,
. accesorios y ambiente en general) se encuentran en
2 buen estado de mantenimiento y limpieza.
Es adecuada la relación de aparatos sanitarios con
respecto al número de personal y género (hombres y
mujeres):
6 · De 1 a 9 personas: 1 inodoro, 2 lavatorios, 1 ducha y 1 urinario

. · De 10 a 24 personas: 2 inodoros, 4 lavatorios, 2 duchas y 1 urinario

3 · De 25 a 49 personas: 3 inodoros, 5 lavatorios, 3 duchas y 2 urinarios

· De 50 a 100 personas: 5 inodoros, 10 lavatorios, 6 duchas y 4 urinarios

· Más de 100 personas: 1 aparato adicional por cada 30 personas

6 Los servicios higiénicos cuentan con un gabinete de

. higienización para el lavado, secado y desinfección de
4 manos.
6 La ventilación de los SS.HH. es adecuada y permite la
. evacuación de olores y humedad sin que ello genere
5 riesgo de contaminación cruzada.
6
Existen avisos que indiquen la obligación y la
.
aplicación del procedimiento de lavado de manos.
6

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VII. CON RESPECTO A LAS CONDICIONES SANITARIAS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO

7 El establecimiento cumple con la condición de estar

. ubicado alejado de algún establecimiento o actividad
1 que revista riesgo de contaminación.
7
El establecimiento es exclusivo para la actividad que
.
realiza.
2
7 Existen conexiones del establecimiento con otros
. ambientes o locales incompatibles a la producción de
3 alimentos.

El establecimiento está libre de insectos, roedores o

evidencias (heces, orina, manchas en las paredes,
7 senderos, etc.) que pudieran indicar la presencia de
. plagas en almacenes, sala de crudos y cocidos y/o
4 exteriores.
En caso de encontrar evidencias, indicar la(s) área(s):
........................................................................
Los operarios se encuentran adecuadamente
7 uniformados (mandil/chaqueta-pantalón/overol,
. calzado y gorro), y son exclusivos de cada área, en
5 adecuadas condiciones de aseo y presentación
personal.
Las áreas o ambientes se encuentran adecuadamente
7
señalizados, con avisos referidos a Buenas Prácticas
.
de Manufactura (Ej: obligatoriedad de lavarse las
6
manos, uso completo del uniforme, etc.)

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7
. El abastecimiento del agua es el adecuado (cantidad).
7
Las condiciones de almacenamiento de agua son
7 adecuadas. Los depósitos (cisternas y/o tanques) se
. encuentran en buen estado de mantenimiento y
8 limpieza (interno y externo). Indicar material:………..
....................................................................................
Cuentan con un laboratorio equipado en el
establecimiento para realizar los análisis respectivos.
7 Indicar tipo de análisis que se realizan:
. Sensoriales:………….….………………………………
9
Físico químicos:…………………………………………
Microbiológicos:…………………………………………
7
. En caso de no contar con un laboratorio, verificar si
1 realizan los análisis por terceros.
0
7 Las salas de proceso cuentan con contenedores para
. la disposición de residuos sólidos en cada zona y se
1 encuentran protegidos en adecuadas condiciones de
1 mantenimiento y limpieza.
Existe un área dispuesta con un contenedor principal
7
para el acopio de residuos sólidos en adecuadas
.
condiciones de mantenimiento e higiene, tapado y
1
ubicado lejos de los ambientes de producción.
2
Indicar frecuencia de recojo: ......................................
7 Los ambientes se encuentran libres de materiales y
. equipos en desuso.
1
3

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Es probable que se produzca contaminación cruzada

en alguna etapa del proceso.
Si la respuesta es SI, indicar si es por:
( ) Equipos rodantes o personal.
7 ( ) Proximidad de SSHH a la sala de proceso
.
1 ( ) Diseño de la sala / flujo
4 ( ) Uso de sustancias tóxicas para la limpieza del piso
( ) Disposición de residuos sólidos
( ) Vectores biológicos (animales, insectos, heces de
roedores, etc.)
( ) Otros, indicar:......................................................
7
. El establecimiento está libre de animales domésticos
1 y/o silvestres.
5

VIII. CON RESPECTO A LOS REQUISITOS PREVIOS AL PLAN HACCP

Cuentan con un procedimiento de manejo del agua

utilizada en el establecimiento, que incluya la
8
descripción de los sistemas de desinfección y limpieza
.
de depósitos intermedios y mantenimiento de las
1
instalaciones relacionadas con el manejo del agua
(tanques, cisternas) en los casos que aplique
Se realiza algún tipo de tratamiento al agua que se
utiliza para el proceso. Indicar: ...................................

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En el caso de que el agua no proceda de una planta

8 de tratamiento. Indicar procedencia .......................,
. análisis efectuados .............................
2 ............................ y el tratamiento que ésta recibe
..........................................
Si controlan el nivel de cloro libre residual; indicar la
8 frecuencia de determinación: ................................
. Durante la inspección el nivel de cloro residual en el
3 agua de la sala de proceso fue de:
.....................................
Cuentan con un plan de monitoreo de la calidad de
8
agua utilizada mediante análisis microbiológicos y
.
físico químicos (verificar cumplimiento según
4
cronograma establecido por la empresa)
8 Cuentan con un Programa de Higiene y Saneamiento
. actualizado. Indicar fecha de la última revisión.
5
El Programa incluye procedimientos de:
8
. Limpieza y desinfección de ambientes, equipos y
6 utensilios.
8 Los registros de la higienización de ambientes,
. equipos y utensilios se encuentran al día.
7
Los procedimientos de limpieza y desinfección diaria
8
de la faja transportadora de la moldeadora aseguran
.
el control de los peligros por contaminación y se
8
ajustan al material utilizado.
Cuentan con procedimientos escritos que indiquen la
8 frecuencia de cambio de la faja transportadora de la
. moldeadora. Indicar la frecuencia de cambio:
9 ...........................................

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Realizan la verificación de la eficacia del programa de

8
Higiene y saneamiento, mediante análisis
.
microbiológico de superficies, equipos y ambientes
1
(verificar si cuenta con un cronograma y si este se
0
esta cumpliendo)
8 Cuentan con procedimientos de formación o
. capacitación y con un listado de los manipuladores
1 actualizado.
1
Cuentan con registros de capacitación del personal.
(Indicar última fecha: ......................., temas:
8
.............................................,
.
Frecuencia:......................................Indicar si el
1
personal que dicta la capacitación es interno y/o
2
externo ........................ y si está calificado ..............
....................................................................................
Realizan un control diario de la higiene y signos de
8 enfermedad infectocontagiosa del personal. Esto se
. encuentra registrado. Indicar última fecha y frecuencia
1 para ambos casos:
3 ..................................................................

Realizan un control medico completo (incluyendo

análisis clínicos de sangre, heces y esputo) en forma
8 periódica:
. Personal operario no mayor a 6 meses…………
1
Demás personal no mayor a 12 meses…………
4
Este control es realizado por un Hospital ( ) Centro de
Salud ( ) u otro autorizado por el MINSA (indicar)

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Cuentan con un Programa de mantenimiento

8 preventivo de equipos. Los registros se encuentran al
. día. Este programa contempla el cronograma de
1 mantenimiento al que deben someterse como mínimo
5 los equipos que se utilizan para el control de los PCC
y su respectivo registro.
Efectúan la calibración de equipos e instrumentos,
cuentan con registros (Indicar última fecha). Indicar
8
instrumentos sujetos a calibración, frecuencia y
.
método.
1
En su defecto cuentan con un termómetro patrón
6
calibrado para la verificación de los demás
instrumentos, debidamente registrado.
Cuentan con un programa efectivo de control de
8 plagas (desinfección, desinsectación, desratización) y
. se realiza un monitoreo constante (indicar frecuencia).
1 Se cuentan con registros (Indicar última fecha). Indicar
7 si los insecticidas y rodenticidas utilizados son
autorizados por el MINSA.
8 El establecimiento tiene un plano que señale los
. lugares donde están colocados las trampas y cebos
1 para el control de roedores. Verificar in situ.
8
8 Cuentan con un procedimiento de control de
. proveedores, así como el registro de proveedores
1 validados, indicando la frecuencia en que éstos son
9 evaluados.

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Cuentan con registros de especificaciones técnicas y

certificados de análisis de cada lote de materias
8
primas e insumos, hojas de control de materias primas
.
e insumos recepcionadas, con las incidencias,
2
destinos y condiciones en el momento de la recepción,
0
así como los documentos que identifiquen su
procedencia.
En el caso de materias primas de la región, existe un
8 control de sus proveedores. Indicar la modalidad:
. __ Visita al establecimiento ( )
2
1 __ Análisis de la materia prima ( )
__Otros___________________
8 Los controles establecidos son suficientes para
. evidenciar que los procesos de fabricación se
2 encuentran bajo control.
2
8 Cuentan con un procedimiento de manejo de residuos
. sólidos, donde se indique la frecuencia de recojo,
2 horarios, rutas de evacuación, transporte y
3 disposición final de los residuos sólidos generados
8
Controlan las condiciones sanitarias del transporte del
.
producto terminado del establecimiento hacia los
2
almacenes de los clientes.
4
8
. Llevan registros de control del transporte. La
2 frecuencia de control se ajusta al plan de monitoreo
5

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8
La información en el rotulado del producto final se
.
sujeta a lo dispuesto en la reglamentación sanitaria
2
vigente u otras normas aplicables al producto.
6
La empresa cuenta con certificados que demuestren
8
la inocuidad del empaque que está en contacto con el
.
alimento, así como de las tintas empleadas en el
2
rotulado de los mismos (Indicar las fechas de los
7
certificados).
IX. CON RESPECTO A LA IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN HACCP Y EVALUACION DE REGISTROS
9 El Plan HACCP se encuentra firmado por el Gerente
. General y los integrantes del equipo HACCP.
1
La última revisión del plan HACCP por parte del equipo
9
se ha realizado hace menos de un año. Las
.
modificaciones han sido registradas y firmadas por el
2
equipo HACCP (Acta de reunión).
9 Los miembros del equipo HACCP establecido en el
. plan son los que actualmente laboran.
3
Existe un profesional y/o técnico capacitado que
9
trabaje de manera permanente en el establecimiento y
.
se encuentra presente en el momento de la
4
inspección.
La empresa ha verificado si el/los producto(s) final(es)
elaborado(s) cumple(n) con los requisitos
9 establecidos en el documento (Análisis, certificados de
. calidad) y cumplen con las frecuencias establecidas
5 para los análisis microbiológicos y físico-químicos.

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9 En el plan HACCP se definen cada uno de los

. productos que elaboran y declaran los ingredientes
6 empleados.
¿Cuáles son las materias primas e insumos utilizados? .................................................................................................
9
. ..................................................................................................................................................................
7 ..................................................................................................................................................................

9 En el plan HACCP se indica el uso al que han de

. destinarse los productos elaborados.
8 Indicar:......................................................................
En el plan HACCP se indica cuál es la vida útil de los
9 productos. Precisar: ...............................................
. Asimismo cuentan con los estudios que sustenten la
9 vida útil determinada para sus productos:
………………………….
9 El diagrama de flujo guarda relación con la descripción
. del proceso en el análisis de peligros y lo visto en el
1 establecimiento.
0 Si la respuesta es NO, especificar: ...........................
9 Se han identificado todos los posibles peligros
. inherentes a las materias primas e insumos y al
1 proceso en sí.
1
9 Con respecto al análisis de peligros, las medidas
. preventivas para cada etapa u operación se están
1 cumpliendo a cabalidad y se encuentran debidamente
2 documentadas.
Los PCC se han establecido de acuerdo a una
9
metodología determinada y dicho análisis es
.
consistente.

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1
3
¿Cuáles son las etapas consideradas como PCC y cuales son sus limites críticos?
PCC

9
.
1
4

9 Los límites críticos establecidos son de verificación y

. medición in situ.
1
5
9 Llevan registros de control cada etapa considerada
. PCC. La frecuencia de control se ajusta al plan de
1 monitoreo.
6
9 Los PCC determinados se encuentran bajo control
.
1
7
9 Cuentan con procedimientos de acciones correctivas
. en caso de desviaciones, referidas al producto y al
1 proceso.
8
Los operarios encargados de controlar los PCC,
9 aplican los procedimientos de acciones correctoras
.
cuando se presenta una desviación.

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1
9

9 Las acciones correctivas se encuentran registradas y

. debidamente archivadas.
2
0
Cuentan con procedimientos de verificación
- del Sistema HACCP
9 - del control de los PCC
.
Estos son realizados siguiendo los criterios
2
establecidos.
1
De ser afirmativo, indicar si es realizado por la
empresa o por terceros (¿quién?) Indicar fecha del
informe técnico y resultados.
9 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad o personal
. responsable revisa periódicamente los registros
2 llevados y cuentan con procedimientos para ello.
2 Tienen documentada esta revisión.
9 Los registros se encuentran archivados de manera
. que facilite su evaluación.
2
3
9 Tienen establecido por escrito el periodo de archivo de
. sus registros.
2
4
9 Los miembros del equipo HACCP están capacitados
. en temas relacionados a higiene alimentaria, HACCP,
2 BPM, procesos, etc. Pedir certificados actualizados.
5

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9 Cuentan con procedimientos de quejas del

. consumidor y recojo del producto final. Verificar
2 registros.
6
9 Cuentan con procedimientos del destino de producto
. no conforme. Verificar registros.
2
7
9 Los registros y documentación permiten realizar la
. rastreabilidad de los productos repartidos (hasta
2 conocer los lotes de materia prima e insumos
8 utilizados en determinada producción).

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PUNTAJE:

2 Requisito normalizado y/o implementado de manera adecuada

1 Requisito en proceso de normalización y/o implementación
0 Requisito no normalización y/o no implementación

91-100%
Se evidencia que las Buenas Prácticas de Manufactura están
implementadas, son efectivas y se aplican de manera sistemática EXCELENTE

Se evidencia que las Buenas Prácticas de Manufactura están 85-90%

implementadas, son efectivas pero existe la aplicación no sistemática
de requisitos aislados; la organización necesita mejorar el control de la
aplicación de los requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura que BUENO
no se controlan.

Las Buenas Prácticas de Manufactura están implementadas, pero su 75-84%

aplicación no se realiza de manera sistemática en la organización por lo
que no se asegura de manera continua la sanidad e inocuidad de los
productos; la organización necesita mejorar el control de la aplicación REGULAR
sistemática de cada uno de los requisitos de las Buenas Prácticas de
Manufactura
< 75%

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Las Buenas Prácticas de Manufactura están implementadas pero no se

evidencia de manera suficiente su eficacia, se evidencia ineficacia en REQUIERE
los controles sanitarios y de inocuidad de los productos; la MEJORA
organización necesita aplicar acciones correctivas inmediatas para INMEDIATA
asegurar la sanidad e inocuidad de los productos de manera continua.

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PM-FR-042
VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

N° Aspecto C M m

1 Las características del pro

ducto, la etiqueta, el empaque y el embalaje no corresponden a lo declarado en el Plan
HACCP
2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno
3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o
identificados en el análisis de peligros del Plan
4 No se aplican los pre-requisitos del HACCP

5 Los puntos críticos de control observados en la Planta no corresponden con los

identificados en el Plan HACCP
6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del
proceso
7 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo
8 No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos críticos
9 Los muestreos realizados a productos arrojan resultados no conformes con las
especificaciones
10 El personal a cargo de las operaciones no tiene la capacidad técnica o administrativa para
decidir si el proceso se encuentra bajo control o no
11 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo al Plan

12 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables

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13 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los

límites críticos
14 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP
15 Los registros de control en Puntos Críticos no están debidamente identificados, firmados
por el personal responsable, archivados y al día.
16 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan.
17 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los
principios técnicos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del sistema
18 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del equipo HACCP.

C : Critico ; M : Mayor ; m : menor

VERIFICACION GERENCIA GENERAL

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FORMATO PM-FR-043
VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP

N° Aspecto C NC COMENTARIOS

1 El Equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los

requerimientos técnicos del producto y el proceso
2 La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la
inocuidad
3 Identificación del tipo de consumidor y forma de consumo
4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto
5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos
y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto
6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los
peligros potenciales
7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los
peligros
8 Se detecta una clara conexión del Plan HACCP y los Programas de limpieza
y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias
primas
9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecido sobre
bases científicas
10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de
inocuidad y no contradicen ninguna disposición legal
11 El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control
12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran
claramente establecidas y/o referenciadas en el Plan
13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros
derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas

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14 Se ha previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de

los límites críticos.
15 Claramente establecidas en el Plan las acciones correctivas en términos de
criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de
los productos desviados
16 Se ha establecido procedimientos variables, riesgos, técnicas, instrumentos,
frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del Plan
17 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer la verificación
del Plan HACCP
18 Se ha diseñado correctamente formatos para el registro de control de todos
los puntos críticos
19 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y
reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de control
20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el Plan
HACCP

C : Conforme ; NC : No Conforme

VERIFICACION GERENCIA GENERAL

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FORMATO PM-FR-044
RESUMEN DE NO CONFORMIDADES

Plan HACCP de : Fecha:

Auditores :

NC Descripción de la no Calificación Solicitud de AC

N° conformidad

Comentarios Adicionales:

Firma de los Auditores: Firma de los auditados:

Con copia a

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PLAN HACCP DE LA
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Versión: 00
LINEA DE GALLETAS VAINILLA
S.A.C. Fecha: 29.10.2018
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FORMATO PM – FR-045
SOLICITUD DE LA ACCION CORRECTIVA
Localización: Fecha :

Plan HACCP de :
No Conformidad :

Fecha para la cual debe estar hecha la corrección:

Firma de los auditores: Firma de aceptación de los auditados:

Verificación de la corrección

Firma Responsable Verificación Firma de Verificación

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SENSACION Código: SGC-HACCP-001
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S.A.C. Fecha: 29.10.2018
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FORMATO PM – FR-046.
CRONOGRAMA DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

ACTIVIDAD RESPONSABLE AÑO (Trimestral) Año 2 (Semestral) AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

1. Verificación del Programa de Gerente General

Higiene y Saneamiento.

2. Verificación del Plan HACCP. Gerente General

3. Verificación del Sistema HACCP. Gerente General

4. Muestreos y Análisis Gerente General

Laboratorios.

..........................................................
V° B° GERENTE GENERAL.

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SENSACION Código: SGC-HACCP-001
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