Universidad de Cartagena

Siempre a la altura de los tiempos

PROGRAMAS DE EDUCACIÓN SUPERIOR A DISTANCIA

INTEGRANTE:
MIGUEL ANGEL SOLANO CALDERON

PROTOCOLO

UNIDAD lI

TEMAS DE ESTUDIOS:

PLANEACIÓN (MRP)

TUTOR

JUAN CARLOS LORA

CARTAGENA DE INDIAS D.T Y C.

.
1. Analice el significado de términos de MRP como expedición de pedidos
planeados y entrada de pedidos programados.

La expedición de pedidos planeados es la entrada de pedidos planeados

compensada por el tiempo de espera.

Mientras que la entrada de pedidos programados es el monto de un pedido que

se requiere para satisfacer una necesidad neta en el periodo

2. Muchos profesionales actualizan la MRP cada semana o cada quince

días. ¿Valdría más si se actualizara a diario? Analice.

Este es un método que se asegura que los materiales estén disponibles para la
producción, este se programa de acuerdo al ritmo de producción y de pedidos,
si se hace a diario puede ser beneficio porque se va a saber exactamente que
se va a producir.

3. Cuál es la función de las existencias de seguridad en un sistema MRP?

El inventario de seguridad es especialmente importante para empresas cuya

entrega de materias primas es muy poco confiable. Las existencias de
seguridad es el inventario mínimo que se quiere tener siempre de una pieza,
para satisfacer una demanda dispareja, esta existencia suele funcionar como
amortiguador.

4. compare la importancia del término tiempo de espera en el contexto

EOQ tradicional y en un sistema MRP.

La importancia es que el EOQ este método busca determinar la cantidad

económica de pedido (EOQ) mediante el equilibrio de los costos de
preparación y de mantenimiento.

MRP es un método que permite administrar el inventario y planificar pedidos de

partes y piezas con demanda dependientes.

5. Analice la importancia del programa maestro de producción en un

sistema MRP.
El programa maestro de producción en un sistema MRP, es muy importante ya
que contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de
la planta que están sujetos a demanda externa como los productos finales y
piezas de repuesto. Además nos dice que productos finales hay que fabricar y
en qué plazos deben tenerse terminados.

6. “La MRP nada más prepara listas de compras. No hace las compras ni
prepara la cena.” Comente.

Puedo entender que El MRP (Planeación de requerimiento de materiales), es

el encargado de indicar que cantidad de materiales se va utilizar y cuando se
ocuparan esos materiales para evitar demoras, desperdicios y compras
innecesarias, más no tiene la función de autorizar el suministro y la producción
de lo demandado. Por otra parte, programa de manera eficiente los pedidos de
reabastecimiento.

7. ¿Cuáles son las fuentes de demanda de un sistema MRP? ¿Son

dependientes o independientes? ¿Cómo se usan como entradas al
sistema?

Las fuentes de demanda que se manejan en el sistema MRP son dos, uno
hace referencia a la demanda pronosticada y la demanda de los clientes
cuando realizan pedidos para una fecha que ellos desean.
El sistema MRP es basada en la demanda dependiente, la que es resultado de
la demanda de artículos de nivel superior. Llantas volantes y motores son
piezas de demanda dependiente, basada en la demanda de automóviles.
En este sistema de planeación de requerimiento de materiales existen unas
entradas donde funcionan tres factores que hacen que las entradas o inputs se
materialicen como son pueden ser un programa maestro (MPS) el cual define
la cantidad de artículos en el horizonte en un tiempo establecido, está la lista
de materiales donde se detalla las cantidades de insumos y componentes que
necesita cada artículo (Este cambia de acuerdo al diseño del producto) y el
registro de inventarios donde se encuentran las cantidades que se encuentran
disponibles y las perdidas, al igual que el tiempo estimado para su salida.
8. Establezca los tipos de datos que se transferirían al archivo de la lista
de materiales y al archivo de registros de inventarios.
Los datos que se transferirían al archivo de la lista de materiales son los
componentes o materiales que conforman el bien final, se conforma una guía
parecida estructuralmente a un organigrama donde se detalla como primera
medida el bien final y posteriormente se ubica en la parte de abajo todos esos
componentes o materiales y cantidades que se necesitan para que ese bien
final se materialice y en el registro de inventarios se transferirían datos que
hacen parte de la transacciones de inventario como pueden ser la generación
de nuevo pedidos, recepción de pedidos, cancelación de pedidos, devolución
de inventario de baja calidad, perdidas por desperdicio o vencimiento y ajustes
de fecha de arribo a pedidos. Todos estos datos deben permanecer registrados
y determinar qué materia prima tengo disponible para realizar el plan de
requerimiento de materiales (MRP).

Que es pronóstico

Los pronósticos son vitales para toda organización de negocios, así como para
cualquier decisión importante de la gerencia. El pronóstico es la base de la
planeación corporativa a largo plazo. En las áreas funcionales de finanzas y
contabilidad, los pronósticos proporcionan el fundamento para la planeación de
presupuestos y el control de costos. El marketing depende del pronóstico de
ventas para planear productos nuevos, compensar al personal de ventas y
tomar otras decisiones clave. El personal de producción y operaciones utiliza
los pronósticos para tomar decisiones periódicas que comprenden la selección
de procesos, la planeación de las capacidades y la distribución de las
instalaciones, así como para tomar decisiones continuas acerca de la
planeación de la producción, la programación y el inventario.

El pronóstico se puede clasificar en cuatro tipos básicos: cualitativo, análisis de

series de tiempo, relaciones causales y simulación.
Ejemplo con la técnica de mínimos cuadrados

Su fórmula general es:

Su fórmula simplificada es:

Ejercicio

Panasonic, empresa internacional en su área de pilas desechables, desea

calcular e pronóstico de ventas para el año 2003, teniendo como antecedentes
los datos que se muestran en la tabla. El cálculo del pronóstico se deberá emitir
mediante la fórmula general y corroborarse con el método simplificado que
corresponda.
Calculamos los promedios de las variables X y Y

Calculamos la variable y la pendiente

X son los periodos desde el primer dato histórico hasta el pronóstico a calcular

Promedio móvil simple

Cuando la demanda de un producto no crece ni baja con rapidez, y si no tiene

características estacionales, un promedio móvil puede ser útil para eliminar las
fluctuaciones aleatorias del pronóstico. Aunque los promedios de movimientos
casi siempre son centrados, es más conveniente utilizar datos pasados para
predecir el periodo siguiente de manera directa.

Aunque es importante seleccionar el mejor periodo para el promedio móvil,

existen varios efectos conflictivos de distintos periodos. Cuanto más largo sea
el periodo del promedio móvil, más se uniformarán los elementos aleatorios (lo
que será conveniente en muchos casos). Pero si existe una tendencia en los
datos (ya sea a la alta o a la baja), el promedio móvil tiene la característica
adversa de retrasar la tendencia. Por lo tanto, aunque un periodo más corto
produce más oscilación, existe un seguimiento cercano de la tendencia. Por el
contrario, un periodo más largo da una respuesta más uniforme pero retrasa la
tendencia. La fórmula de un promedio móvil simple es:
La principal desventaja al calcular un promedio móvil es que todos los
elementos individuales se deben manejar como información porque un nuevo
periodo de pronóstico comprende agregar datos nuevos y eliminar los primeros.

Ejercicio

Una compañía presenta en el siguiente tabulado el reporte de ventas

correspondiente al año 2009.

Teniendo en cuenta los datos anteriores, se debe calcular un pronóstico

mediante la técnica de Promedio Móvil utilizando:

 Un período de 3 meses (a partir de abril de 2009)

 Un período de 6 meses (a partir de julio de 2009)

El objetivo consiste en identificar con cuál de los dos períodos del pronóstico se
obtiene mayor precisión al compararse con las ventas reales del reporte.

Solución

Al ser un pronóstico con un período móvil de 3 meses, este deberá efectuarse

a partir del mes de abril, es decir que para su cálculo tendrá en cuenta tres
períodos, es decir, Enero, Febrero y Marzo.
Luego para efectuar la previsión del mes de Mayo, deberán tenerse en cuenta
los últimos tres periodos que anteceden al mes de mayo, es decir Febrero,
Marzo y Abril.

De esta manera se efectúan las previsiones restantes obteniendo el siguiente

resultado

El pronóstico restante al ser un pronóstico con un periodo móvil de 6 meses,

este deberá efectuarse a partir del mes de julio, es decir que para su cálculo
tendrá en cuenta seis periodos, es decir, enero, febrero, marzo, abril, mayo y
junio.
De esta manera se efectúan las previsiones restantes obteniendo el siguiente
resultado:

Aunque existen diversos indicadores de precisión de un pronóstico, en este

caso el resultado es más que evidente, pues podemos observar como el
pronóstico con un periodo móvil de 3 meses logra aproximarse en una mayor
medida a las ventas reales del año 2009 con relación a las previsiones
obtenidas mediante el pronóstico con un periodo móvil de 6 meses.

Promedio móvil ponderado nos permite calcular pronósticos asignando más

peso para los elementos que consideremos.

Este método de pronóstico es una variación del promedio móvil. Mientras, en el

promedio móvil simple se le asigna igual importancia a cada uno de los datos
que componen dicho promedio, en el promedio móvil ponderado podemos
asignar cualquier importancia (peso) a cualquier dato del promedio (siempre
que la sumatoria de las ponderaciones sean equivalentes al 100%). Es una
práctica regular aplicar el factor de ponderación (porcentaje) mayor al dato más
reciente.

Modelo de Promedio Móvil Ponderado

Fórmula

Xt = promedio de ventas en unidades en el periodo t

∑ = sumatoria de datos
Ci = factor de ponderación
Xt-1 = ventas o demandas reales en unidades en periodos anteriores a t
N = número de datos
Aplicación de un pronóstico de Promedio Móvil Ponderación
Un almacén ha determinado que el mejor pronóstico se encuentra determinado
con 4 datos y utilizando los siguientes factores de ponderación (40%, 30%,
20% y 10%). Determinar el pronóstico para el período 5.

Período Ventas (unidades) Ponderación

Mes 1 100000 10%

Mes 2 90000 20%

Mes 3 105000 30%

Mes 4 95000 40%

Solución
En este caso el primer paso consiste en multiplicar a cada período por su
correspondiente factor de ponderación, luego efectuar la sumatoria de los
productos.
Podemos así determinar que el pronóstico de ventas para el período 5 es
equivalente a 97500 unidades.
Regresión Lineal
Cinco niños de 2, 3, 5, 7 y 8 años de edad pesan, respectivamente, 14, 20, 32,
42 y 44 kilos.
1 Hallar la ecuación de la recta de regresión de la edad sobre el peso.
2 ¿Cuál sería el peso aproximado de un niño de seis años?

xi yi xi2 yi 2 x i · yi

2 14 4 196 28

3 20 9 400 60

5 32 25 1 024 160

7 42 49 1 764 294

8 44 64 1 936 352

25 152 151 5 320 894

Error en el Pronóstico

Es la diferencia entre el valor del pronóstico y lo que ocurrió en realidad.

Al analizar los errores de pronósticos, es necesario distinguir entre las fuentes
de error y la medición de errores

Fuente de error: Pueden ser sesgados o aleatorios.

Los sesgados ocurren cuando se cometen errores consistentes. Causados
generalmente por error humano, por ejemplo una mala interpretación de la
demanda, usar variables incorrectas o con relaciones equivocadas. Este tipo de
error se verá minimizado de acuerdo a la experticia del administrador de
operaciones.

Sesgo= Suma de errores algebraicos para todos los períodos

Número total de períodos evaluados

Los aleatorios o accidentales son aquellos inevitables e inexplicables que se

producen durante el proceso de medición.

Formula del Error de Pronostico

Error de pronósticos= demanda real-valor pronosticado

Calcular el error de pronósticos permite tomar decisiones frente a qué método
de pronóstico es el mejor y logran detectar cuando algo en nuestra previsión
de la demanda no está marchando bien, con lo que conseguimos cambiar el
rumbo de nuestras decisiones a fin tomar las mejores elecciones.

Ejercicio

La empresa IngE que vende televisores y su demanda a través del año fue la
siguiente:

Igualmente a través del año la empresa pronosticó la demanda con el método

de promedio móvil simple. Estos fueron los resultados:
Para calcular cada una de las medidas de error mostradas hasta ahora:

 En una columna para cada periodo calculamos el error de pronóstico

hallando la resta entre la demanda real y el pronóstico.
 En otra columna restamos en valor absoluto la demanda real con el
pronóstico para cada periodo. Lo que en otras palabras vendría siendo
el valor absoluto del error de pronóstico. Esto lo hacemos para calcular
el MAD.
 En otra columna elevamos al cuadrado el error de pronóstico de cada
periodo. Esto lo hacemos para calcular el MSE.
 En otra columna, dividimos la demanda real / mad.
 Hacemos la suma de los resultados que obtuvimos para cada periodo en
cada columna.
Lo descrito anteriormente en nuestro ejercicio sería algo como esto:
Los cálculos se realizan a partir del periodo 4, debido a que nuestro promedio
móvil simple tiene n=3, por ende en los tres primeros periodos no tenemos
pronóstico de demanda.

Hecho esto, ya estamos a un paso de obtener nuestras medidas de error.

Teniendo en cuenta que el número de periodos que pronosticamos es de 9:

 La suma acumulada de errores de pronóstico es 26. Ya la teníamos

calculada al hacer la sumatoria en la columna de error de pronóstico.
 La desviación absoluta media (MAD) la calculamos dividiendo 97,33
entre 9.
 El error cuadrático medio (MSE) lo calculamos dividiendo 1079,56 entre
9.
 Dividimos 183% entre 9 para calcular el error porcentual absoluto medio
(MAPE)
Esto es lo que obtenemos:
2) Desarrollar los ejercicios 5, 8 y 19 de las páginas 615 a 619

4. Para los problemas 5 a 10, con el fi n de simplificar el manejo de datos y que

se incluya la entrada de pedidos de periodos anteriores, se puede usar el
siguiente esquema de seis niveles (en la práctica se usan diferentes técnicas,
pero lo importante es llevar un seguimiento de lo que hay en existencias, qué
se espera que llegue, qué se necesita y el tamaño de los pedidos que se deben
hacer). Una forma de calcular las cifras es de la siguiente manera:

Una unidad de A se obtiene de tres unidades de B, una unidad de C y dos

unidades de D. B consta de dos unidades de E y una unidad de D. C se obtiene
de una unidad de B y dos unidades de E. E se obtienen de una unidad de F.
Las piezas B, C, E y F tienen tiempos de demora de una semana; A y D tienen
tiempos de demora de dos semanas. Suponga que se aplica la técnica lote por
lote (L4L) para la determinación del tamaño de lote de las piezas A, B y F; se
usan los tamaños de lote 50, 50 y 200 para las piezas C, D y E,
respectivamente. Las piezas C, E y F tienen existencias (iniciales) de 10, 50 y
150, respectivamente; las demás piezas tienen existencias iniciales de cero. Se
programa la entrada de 10 unidades de A en la semana 2, 50 unidades de E en
la semana 1 y 50 unidades de F en la semana 1. No hay más entradas
programadas. Si en la semana 8 se necesitan 30 unidades de A, use la lista de
materiales con codificación del nivel inferior para encontrar las expediciones de
pedidos planeados necesarios para todas las piezas.
5. La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos
unidades de D. B consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene
de dos unidades de F y una unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D.
Las piezas A, C, D y F tienen tiempos de demora de una semana; B y E tienen
tiempos de demora de dos semanas. Se aplica la técnica lote por lote (L4L)
para la determinación del tamaño de lote de las piezas A, B, C y D; se usan los
tamaños de lote de 50 y 180 para las piezas E y F, respectivamente. La pieza
C tiene existencias (iniciales) de 15; D tiene existencias de 50; las demás
piezas tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 20
unidades de la pieza E en la semana 2; no hay más entradas programadas.
Prepare listas de materiales (árboles estructurales del producto) simples y con
codificación del nivel inferior y listas de piezas escalonadas y resumidas. Si en
la semana 8 se necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales con
codificación de nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos
planeados necesarias para todos los componentes (véase la nota del problema
4).

B (2) C (3)

E (1) F (2) F (2)

D (2) D (1) D (2)

A = 20
B = 40
C= 60
D= 180
E = 40
F = 160

A Periodo 0 Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 Periodo 7 Periodo 8

Necesidad bruta 0 0 0 0 0 0 0 20
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades Netas 0 0 0 0 0 0 20 0
Entradas de pedidos planeados 0 0 0 0 0 0 20 0
Expedicion de pedidos planeados 0 0 0 0 0 0 20 0

B Periodo 0 Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 Periodo 7 Periodo 8

Necesidad bruta 0 0 0 0 0 0 40 0
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades Netas 0 0 0 0 40 0 0 0
Entradas de pedidos planeados 0 0 0 0 40 0 0 0
Expedicion de pedidos planeados 0 0 0 0 40 0 0 0

C Periodo 0 Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 Periodo 7 Periodo 8

Necesidad bruta 0 0 0 0 60 0 0 0
Entradas Programadas 15 15 15 15 15 0 0 0 0
S.D.P 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades Netas 0 0 0 45 0 0 0 0
Entradas de pedidos planeados 0 0 0 45 0 0 0 0
Expedicion de pedidos planeados 0 0 0 45 0 0 0 0

D Periodo 0 Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 Periodo 7 Periodo 8

Necesidad bruta 0 0 0 180 0 0 0 0
Entradas Programadas 50 50 50 50 0 0 0 0 0
S.D.P 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades Netas 0 0 130 0 0 0 0 0
Entradas de pedidos planeados 0 0 130 0 0 0 0 0
Expedicion de pedidos planeados 0 0 130 0 0 0 0 0

E Periodo 0 Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 Periodo 7 Periodo 8

Necesidad bruta 0 20 40 0 0 0 0 0
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades Netas 40 0 0 0 0 0 0 0
Entradas de pedidos planeados 40 0 0 0 0 0 0 0
Expedicion de pedidos planeados 40 0 0 0 0 0 0 0

F Periodo 0 Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 Periodo 7 Periodo 8

Necesidad bruta 160 0 0 0 0 0 0 0
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades Netas 160 0 0 0 0 0 0 0 0
Entradas de pedidos planeados 160 0 0 0 0 0 0 0 0
Expedicion de pedidos planeados 160 0 0 0 0 0 0 0 0

H=600
8. Una unidad de A consta de 2 unidades de B y tres unidades de C. Cada B
consta de una unidad de F. C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E
y dos unidades de F. Las piezas A, B, C y D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades de
existencias. Se aplica la técnica lote por lote en los componentes A, B y C para
determinar el tamaño de lote, mientras D, E y F necesitan comprar múltiplos de
50, 100 y 100, respectivamente. B tiene entregas programadas de 30 unidades
en el periodo 1. No hay más entregas programadas. Los tiempos de demora
son de un periodo para las piezas A, B y D y de dos periodos para C, E y F.
Las necesidades brutas de A son 20 unidades en el periodo 1, 20 unidades en
el periodo 2, 60 unidades en el periodo 6 y 50 unidades en el periodo 8.
Encuentre las expediciones de pedidos planeados para todas las piezas.

B (2) C (3)

F (1) D (1) E (1) F (2)

A periodo 0 periodo 1 periodo 2 periodo 3 periodo 4 periodo 5 periodo 6 periodo 7 periodo 8

Necesidad Bruta 20 20 0 0 0 60 0 50
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P. 20 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidad Neta 0 20 0 0 0 60 0 50
Entradas pedidos P. 0 20 0 0 0 60 0 50
Expedicion pedidos plan 20 0 0 0 60 0 50 0
 B periodo 0 periodo 1 periodo 2 periodo 3 periodo 4 periodo 5 periodo 6 periodo 7 periodo 8
Necesidad Bruta 40 40 0 0 0 120 0 100
Entradas Programadas 30 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P. 50 40 0 0 0 0 0 0 0
Necesidad Neta 0 0 0 0 0 120 0 100
Entradas pedidos P. 0 0 0 0 0 120 0 100
Expedicion pedidos plan 0 0 0 0 120 0 100 0

C periodo 0 periodo 1 periodo 2 periodo 3 periodo 4 periodo 5 periodo 6 periodo 7 periodo 8

Necesidad Bruta 60 60 0 0 0 180 0 150
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P. 60 0 0 0 0 180 0 150 0
Necesidad Neta 60 60 0 0 0 0 0 0
Entradas pedidos P. 60 60 0 0 0 0 0 0
Expedicion pedidos plan 60 0 0 180 0 150 0 0

D periodo 0 periodo 1 periodo 2 periodo 3 periodo 4 periodo 5 periodo 6 periodo 7 periodo 8

Necesidad Bruta 100 100 0 0 0 200 0 150
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P. 25 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidad Neta 100 100 0 0 0 200 0 150
Entradas pedidos P. 100 100 0 0 0 200 0 150
Expedicion pedidos plan 175 0 0 0 200 0 150 0

E periodo 0 periodo 1 periodo 2 periodo 3 periodo 4 periodo 5 periodo 6 periodo 7 periodo 8

Necesidad Bruta 100 100 0 0 0 200 0 200
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P. 0 0 0 0 0 200 0 200 0
Necesidad Neta 100 100 0 0 0 0 0 0
Entradas pedidos P. 100 100 0 0 0 0 0 0
Expedicion pedidos plan 100 100 0 200 0 200 0 0

F periodo 0 periodo 1 periodo 2 periodo 3 periodo 4 periodo 5 periodo 6 periodo 7 periodo 8

Necesidad Bruta 200 200 0 0 0 500 0 400
Entradas Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
S.D.P. 0 0 0 0 0 500 0 400 0
Necesidad Neta 200 200 0 0 0 0 0
Entradas pedidos P. 200 200 0 0 0 0 0
Expedicion pedidos plan 200 200 0 500 400 0 0
19. Brown y Brown Electronics fabrica una línea de reproductores de disco de
video digital (DVD). Aun cuando hay diferencias entre los varios productos, hay
un número de piezas comunes en cada reproductor. Abajo se presenta la lista
de materiales con el número necesario de cada pieza, tiempos de demora y
existencias actuales de piezas y componentes.

Brown y Brown creó un pronóstico que piensa usar como programa maestro de
producción para generar exactamente el programa. Parte del MPS muestra una
demanda de 700 unidades del modelo A y 1 200 unidades del modelo B en la
semana 10. Desarrolle un programa MRP que cumpla con la demanda.

Solución

Producto A semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 700
Entradas Programadas
S.D.P. 30 30 30 30 30 30 30 30 30 0
Necesidad Neta 670
Entradas pedidos P. 670
Expedicion pedidos plan 670
Producto B semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 1200
Entradas Programadas
S.D.P. 50 50 50 50 50 50 50 50 50 0
Necesidad Neta 1150
Entradas pedidos P. 1150
Expedicion pedidos plan 1150

subensamble C semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 2300 670
Entradas Programadas
S.D.P. 75 75 75 75 75 75 75 0 0 0
Necesidad Neta 2225 670
Entradas pedidos P. 2225 670
Expedicion pedidos plan 2225 670

subensamble D semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 1340
Entradas Programadas 0
S.D.P. 80 80 80 80 80 80 80 80 0 0
Necesidad Neta 1260 0
Entradas pedidos P. 160 0
Expedicion pedidos plan 0 0 0 0 0 0 0 1260 0 0

subensamble E semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 2300
Entradas Programadas
S.D.P. 100 100 100 100 100 100 100 0 0 0
Necesidad Neta 2200
Entradas pedidos P. 2200
Expedicion pedidos plan 0 0 0 0 0 0 2200

Pieza F semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 4450 3860
Entradas Programadas
S.D.P. 150 150 150 150 150 150 0 0 0 0
Necesidad Neta 4300 3860
Entradas pedidos P. 4300 3860
Expedicion pedidos plan 0 0 0 0 0 4300 3860
Pieza G semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 4450 1340 0
Entradas Programadas
S.D.P. 40 40 40 40 40 40 0 0 0 0
Necesidad Neta 4300 1340
Entradas pedidos P. 4300 1340
Expedicion pedidos plan 0 0 0 0 0 4410 1340

Materia Prima H semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 4410 1340 0 0
Entradas Programadas
S.D.P. 200 200 200 200 200 0 0 0 0 0
Necesidad Neta 4210 1340
Entradas pedidos P. 4210 1340
Expedicion pedidos plan 4210 1340

Materia Prima I semana 1 semana2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6 semana 7 semana 8 semana 9 semana 10
Necesidad Bruta 4300 7720
Entradas Programadas
S.D.P. 300 300 300 300 300 0 0 0 0 0
Necesidad Neta 4000 7720
Entradas pedidos P. 4000 7720
Expedicion pedidos plan 4000 7720

Conclusión.

Para satisfacer la demanda de los DVD en la semana 10 se tiene que realizar

pedidos de producción del modelo A en la semana 9 de 670 unidades y de
1150 en la semana 8 del modelo B. Para poder iniciar la producción se tiene
que realizar ensambles y pedidos de piezas y materia prima que a continuación
se desglosarán los requerimientos:

 Del sub-ensamble C se necesita un pedido de 670 en la semana 8 y

2225 en la semana 7.
 Del sub-ensamble D se debe realizar un pedido de 1260 en la semana 8.
 Del sub-ensamble E se debe realizar un pedido de 2200 en la semana 7.
 De la pieza F se necesita un pedido de 4300 en la semana 6 y 3860 en
la semana 7.
  De la pieza G se debe realizar un pedido de 4410 en la semana 6 y de
1340 en la semana 7.
 De la materia prima H se debe realizar un pedido de 4210 en la semana
4 y de 1340 en la semana 5.
 De la materia prima I se debe realizar un pedido de 4000 en la semana 4
y de 7720 en la semana 5.

Bibliografía
Chase, J. A. (s.f.). Administracion de operaciones y cadena de suministro .