Planeacin de requerimiento de

materiales
La MRP (planeacin de requerimiento de materiales) es una parte
fundamental en las empresas de hoy da, ya que proporciona un programa que
especifica cundo se debe de pedir o producir cada material, pieza y
componente, todo esto a su vez, creando un plan maestro de produccin, el
cual nos especifica cunto y cundo piensa que debe crear la empresa de cada
pieza final, archivando datos que contengan la descripcin completa del
producto, con el listado de materiales, piezas, componentes y la secuencia en
la que se crea el producto. Tambin otra parte fundamental y no menos
importante es la llamada explosin, el cual ayudan a calcular los tiempos
exactos de las piezas que se necesitan en el futuro, determinndolo con el
programa maestro, la lista de materiales y el estado de inventario anual de
cada parte de la lista de materiales; de manera significativa, el desarrollo de
las estrategias que cada empresa lleva son diferentes, pero a su vez iguales, ya
que manejan el mismo sistema, pero de diferente manera, dicho de otro modo,
cada empresa elige como es que seguir su planeacin de requerimiento de
mariales. Una vez que se tiene claro lo que es el MRP, se adentrara al tema,
describiendo su evolucin.
Actualmente, el trmino ms utilizado en el contexto empresarial es la
administracin de flujos, que no es ms que una mezcla cambiante de
productos, basada en los pedidos del momento, realizada con un trnsito
continuo de piezas que se suministran justo a tiempo, pero esto no es nuevo,
ya que desde hace dcadas, se utiliza lo mismo, solo que la misma evolucin
del hombre a adecuado las palabras para tener ms claras las ideas y los
proceso que se utilizan en las empresas.
Segn Chase, Jacobs y Aquilano (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009),
mencionan en su libro Administracin de operaciones 1 que el MRP es un
mtodo lgico y fcil de entender para abordar el problema de determinar el
nmero de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada
pieza final, los autores de este libro mencionan que el MRP tambin
proporciona un programa para especificar cundo hay que producir o pedir
estos materiales, piezas y componentes. A decir verdad, este mtodo nos
1 Chase, R. B., Jacobs, F. R., & Aquilano, N. J. (2009). Administracion de
operaciones. Mxico, D.F: Mc Graw Hill. pagina 590

proporciona cierta estabilidad, ya que segn los autores, toda vez que uno de
los problemas ms comunes en las empresas es respecto a la planeacin de la
produccin, porque siempre las empresas querrn elaborar lo necesario, en el
tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, y para esto se necesita un plan
flexible, como lo puede ser el Kanban de JIT, esto es un modelo el cual se
define como un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente, para
determinar de manera ptima el control del material, as como de la
eliminacin de la sobreproduccin, llevando a la empresa a ser ms
competente.
El MRP determina el nmero de piezas de demanda dependiente que se
necesitan, es decir, slo se multiplica, dicho esto y como resultado de la
multiplicacin, la necesidad de otras piezas de demanda independiente se
vuelve ms y ms irregular, es decir, las necesidades aumentan o disminuyen
conforme se avanza en la secuencia de la elaboracin de los productos. Luego
entonces, para esto hay que elaborar un pronstico con datos anteriores o
hacer un anlisis de mercado.
Pero para Lee J. Krajewski y Larry P. Ritzman menciona en su libro
Administracin de operaciones2 (Krajewky & Ritzman, 2008) que un MRP es un
sistema computarizado de informacin que se desarroll especficamente para
ayudar a los fabricantes a administrar el inventario de demanda dependiente y
programar los pedidos de reabastecimiento y este mismo traduce el programa
maestro de produccin y otras fuentes de demanda, como la demanda
independiente para parres de repuesto y artculos de mantenimiento, y los
expresa como requisitos para todos los subconjuntos, componentes y materias
primas que se necesitarn con el fin de producir los elementos padres
requeridos para la operacin; a este proceso lo describe como la explosin
MRP, ya que por medio de l, los requisitos de varios productos finales se
convierten en requerimientos de materiales en el cual se especifican los
programas de reabastecimiento para toso los subconjuntos, componentes y
materias primas que se necesitan para la elaboracin de los productos finales.
Al analizar los conceptos que menciona estos autores de los diferentes
libros, nos damos cuenta de que no existe discrepancia al significado literal que
le quieren dar, puesto que todos coinciden en que es un sistema, con el cual
las empresas se apoyan para organizar sus inventarios, esto para no generar
ningn tipo de perdida en sus requerimientos de material en el almacn, dicho

2Krajewky, L. J., & Ritzman, L. P. (2008). Adminsitracin de operaciones,

procesos y cadenas de valor. (octava ed.). Mxico: Pearson. pgina 629.

de otro modo es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de

stocks que responde a las preguntas, qu, cunto y cundo.
Ahora bien, continuando con el vasto sistema, continuamos adhiriendo al
plan de requerimientos de materiales es el programa maestro de produccin,
que es el programa maestro de produccin (MPS) el cual menciona Lee J.
Krajewski y Larry P. Ritzman (Krajewky & Ritzman, 2008) que detalla cuntos
elementos finales se producirn dentro de periodos especficos, y por el
contrario Chase, Jacobs y Aquilano (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009), dicen
que el programa maestro de produccin son las expediciones de pedidos, los
cuales se verifican para asegurarse de que se tienen los recursos y que los
tiempos de terminacin son razonables;
de acuerdo con los autores
describimos entonces como MPS al plan con los tiempos desglosados que
especifica cuntas piezas se va a fabricar en la empresa y cundo.
Existen diferentes factores que restringen la flexibilidad del tiempo, es
decir, el tiempo de espera de produccin, el compromiso de partes y
componentes a una pieza final especfica, la relacin entre el cliente y el
proveedor, el exceso de capacidad y el rechazo o aceptacin de la gerencia
cuando realiza cambios, y ya que se menciona esto, el fin de restringir es
mantener un flujo razonable y controlado para el sistema de produccin, ya
que si no se establecen y acatan las reglas de operacin, el sistema entrara en
caos, motivando pedidos retrasados y prisas dentro del mismo sistema.
Es importante mencionar que el MRP tiene ms provecho en las
industrias donde varios productos se hacen en lotes con el mismo equipo de
produccin, toda vez que lo antes mencionado se utiliza en la industria,
emplendolo usualmente de manera gerencial para sacar el mximo provecho
de este sistema. Pero, Por qu es importante saber mencionar que las
industrias son los adecuados para manejar el sistema? Bueno, pues porque
ante ellos existe una demanda de productos terminados, provenientes
principalmente de los clientes o de la demanda pronosticada, y estos mismos
se convierten en la base para el programa maestro de produccin.
Uno de los principales elementos del programa MRP es la lista de
materiales (BOM) la cual contiene una descripcin completa de los productos,
materiales, piezas, y componentes, adems de la secuencia en la que se
elaboran los productos. Lee, lo menciona de manera ms objetiva describiendo
que la lista de materiales, es un registro de todos los componentes de un
artculo, las relaciones padre-componente y las cantidades de uso derivadas de
los diseos de ingeniera y de los procesos y, que en la BOM se especifica
tambin la cantidad de uso, es decir, el nmero de unidades de un componente
que se necesitan para fabricar una unidad de su padre inmediato. De manera
sencilla podemos decir que ste contiene la informacin para identificar cada
artculo y la cantidad usada por unidad de la pieza de la que es parte, para as

identificar claramente la pieza y cul es el proceso de elaboracin, y en ste ha

de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que
aparecen en el plan maestro de produccin.
Para continuar con el plan nos guiamos al tercer insumo, que es el
registro de inventarios, los cuales constituyen los elementos bsicos de los
registros actualizados, es decir, contienen datos adicionales, como la identidad
del proveedor, costos y tiempo de espera, donde los datos pertinentes incluyen
las existencias al comienzo de la ejecucin del programa, las necesidades de
existencias de seguridad y el estado actual de los pedidos que ya se
terminaron. Las existencias de seguridad es el inventario mnimo que se quiere
tener siempre de una pieza. El propsito del registro de inventario es llevar el
control de los niveles de inventario y las necesidades de reabastecimiento de
componentes.
Tambin, en el registro de inventario es importante tener requerimientos
brutos, que son la demanda total derivada de todos los planes de produccin
de elementos padres y en ellos se incluye la demanda que no se ha tomado en
cuenta, como la demanda de partes de repuesto para unidades que ya se han
vendido. Hay que tener presente que las recepciones programadas son pedidos
que ya se colocaron, pero que todava no se han completado, es decir, est en
vas de proceso. Ahora bien, el inventario proyectado es una estimacin de la
cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que se ha satisfecho
los requerimientos brutos.
Las condiciones para calcular del MRP, dice Chase, Jacobs y Aquilano
(Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009), que en el programa maestro de produccin
se presentan las necesidades de piezas finales, al tiempo que se cuenta con el
estatus del inventario y los mrgenes de tiempo. Tambin se tienen los datos
pertinentes sobre la estructura de los productos. Los clculos de MRP (que se
conocen como explosin) se hacen nivel por nivel, junto con los datos del
inventario y los datos del programa maestro. El registro contiene necesidades
brutas, entradas programadas, saldo disponible proyectado, necesidades
netas, entradas de pedidos planeados y datos sobre expedicin de pedidos
planeados. Las necesidades brutas son el volumen total necesario para una
pieza en particular. Estos requisitos pueden venir de la demanda de clientes
externos y tambin de la demanda calculada por las necesidades de
manufactura. Las entradas programadas representan pedidos que ya se
hicieron y que est previsto que lleguen a comienzos del periodo. Cuando se
libera la papelera de un pedido, lo que antes era un pedido planeado se
convierte en una entrada programada. El saldo disponible proyectado es el
monto del inventario que se espera tener a finales del periodo.

Una necesidad neta es el monto que se requiere cuando el saldo disponible

proyectado ms las entradas programadas en un periodo no son suficientes

para cubrir las necesidades brutas. La entrada de pedidos planeados es el
monto de un pedido que se requiere para satisfacer una necesidad neta en el
periodo. Por ltimo, la expedicin de pedidos planeados es la entrada de
pedidos planeados compensada por el tiempo de espera. Todo esto no se
cuestionara, ya que tanto Chase y Lee coinciden con el mismo sistema de
clculo.
Determinar los tamaos de lotes en un sistema MRP es un problema
complicado y difcil, menciona Chase. Los tamaos de los lotes son las
cantidades de piezas emitidas en la entrada de pedidos planeados y las
secciones de expedicin de pedidos planeados de un programa MRP, pero l
mismo, adecua cuatro tcnicas para la determinacin de tamaos de lotes, la
primera es lote por lote, tcnica muy comn que establece pedidos que
corresponden exactamente con las necesidades netas, produce exactamente lo
necesario cada semana sin transferencia a periodos futuros, minimiza el costo
de bienes inactivos y no toma en cuenta los costos de preparacin ni las
limitaciones de capacidad, el segundo es la cantidad de pedido econmico, el
cual equilibra explcitamente los costos de preparacin y retencin, ya que en
un modelo como este, debe existir una demanda ligeramente constante o
mantenerse existencias de seguridad a fi n de haya una variabilidad de la
demanda, el tercero es el costo total mnimo, y esta es una tcnica de
determinacin de tamaos de lotes que calcula la cantidad de pedidos al
comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparacin de varios
tamaos de lotes y despus selecciona el lote en el que son casi iguales; la
ultima tcnica es el costo unitario mnimo , tcnica por la cual se determina el
tamao de lotes incluyendo el costo de transferencia de pedidos e inventario
de cada tamao de lote de prueba y se divide entre el nmero de unidades de
cada tamao de lote, seleccionando el tamao de lote con el costo unitario
ms bajo.
En atencin a las tcnicas Lee J. Krajewski y Larry P. Ritzman (Krajewky
& Ritzman, 2008)nos hacen una comparacin para la eleccin de stas, y al
compararlo con los autores antes mencionados Chase, Jacobs y Aquilano
(Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009); que a le letra dice, 1. La regla FOQ genera
un alto nivel de inventario promedio porque crea remanentes de inventario. Un
remanente es el inventario que se transfiere de una a otra semana: pero que
es demasiado reducido para evitar el desabasto; 2. La regla POQ reduce la
cantidad de inventario disponible promedio porque resulta ms eficaz para
igualar la cantidad de pedido con los requerimientos. Ajusta los tamaos del
lote a medida que los requerimientos se incrementan o disminuyen; 3. La regla
LxL minimiza la inversin en inventario, pero tambin maximiza el nmero de
pedidos que deben colocarse. Esta regla es aplicable sobre todo cuando se
trata de elementos caros o de elementos cuyos costos de pedido o de

preparacin son bajos3. nos damos cuenta de que su eleccin es la misma,

es decir, que coinciden en que las reglas afectan los costos de inventario y los
costos de preparacin o de hacer pedidos.
Y ya para finalizar este trabajo de investigacin y mucha lectura,
concluimos que los sistemas MRP generan muchos informes, programas y
avisos para ayudar a los gerentes a controlar los inventarios de demanda
dependiente, los avisos que advierten a los planificadores de los elementos que
necesitan atencin, los informes de requerimientos de recursos y los informes
de desempeo, acentuando mucha atencin a los costos relacionados con el
inventario, y tomar en cuenta las reglas para comunes para la determinacin
de tamaos de lotes de MRP porque las reglas o tcnicas tienen en cuenta el
equilibrio entre el costo fijo y el costo variable que puede ser importante para
minimizar
los
costos
de
inventario.

3 Krajewky, L. J., & Ritzman, L. P. (2008). Adminsitracin de operaciones,

procesos y cadenas de valor. (octava ed.). Mxico: Pearson. pgina 641.