ELABORACION DE HELADOS

I..- INTRODUCCION
En su forma más simple, el helado, crema helada o nieve es un postre
congelado hecho de leche, nata o natillas combinadas con saborizantes,
edulcorantes y azúcar. En general los productos utilizados en su elaboración
son: leche, azúcar, edulcorantes, nata de leche, huevo, frutas, chocolate, frutos
secos, yogurt, agua mineral y estabilizantes.

A pesar de la simplicidad de los ingredientes, la interacción entre los

componentes del helado es bastante compleja debido a que es una emulsión,
una espuma y una dispersión al mismo tiempo. Los glóbulos de grasa, burbujas
de aire y cristales de hielo están dispersos en una solución concentrada de
azúcares para formar una matriz semisólida, congelada y aireada. El objetivo
principal en la elaboración de helados es lograr obtener los distintos
componentes insolubles (aire, hielo y grasa) dentro de una fase acuosa en el
menor tamaño y mayor número posible.

La estructura del helado puede describirse en términos de dos fases: continúa

y dispersa. La fase continua es una combinación de una solución, una emulsión
y una suspensión de sólidos en líquido. Los componentes de dicha fase son:

 Solución: agua, azúcar, hidrocoloides, proteínas de la leche, otros solutos.

 Suspensión: cristales de hielo, cristales de lactosa y sólidos de la leche.
 Emulsión: glóbulos grasos.
La fase dispersa es una espuma formada por burbujas de aire distribuidas en
un medio líquido y emulsionadas con la grasa de la leche.
Los objetivos de la práctica son:

 Efectuar e cálculo de mezclas para helados dependiendo de la composición

de los mismos.
 Conocer la metodología para la elaboración de helados.

II.- MARCO TEORICO

2.1.- DESCRIPCIÓN DEL HELADO

El helado es un producto obtenido por congelación, previo mezclado con
agitación para la incorporación de aire y uniformidad en la textura, de una
mezcla compuesta de productos lácteos, grasa, edulcorantes o sustitutos
 de edulcorantes, huevo, saborizantes, acidulantes, estabilizadores y
emulsivos de acuerdo por la legislación de la localidad.
Existen dos grandes grupos: las cremas y los sorbetes, divididos asu vez
en varias familias. El primer paso para hacer un helado es amalgamar una
serie de ingredientes líquidos y sólidos para obtener una mezcla líquida
llamada “mix”. Tras un proceso de elaboración esta mezcla se introduce
en una máquina heladora en la que, mediante un sistema de agitación,
incorpora una cantidad de aire que es retenida o fijada por enfriamiento.
El mix convertido en helado presentará unas características concretas de
sabor, estructura y textura, determinada por:
 La calidad de los ingredientes utilizados.
 El equilibrio de la mezcla o mix.
 El proceso de elaboración efectuado

2.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS HELADOS.

Según las normas técnicas del INDECOPI los helados pueden ser
clasificados en:

 Helados de agua o Sorbetes: esta denominación corresponde a los

productos en los que el componente básico es el agua.bDeberán
responder a las siguientes exigencias:
-Extracto seco, Mín: -20,0%
-Materia grasa de leche, Máx: 1,5%

 Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los

productos que han sido elaborados a base de leche. Deberán responder
a las siguientes exigencias:
-Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0%
-Materia grasa de leche, Mín: 1,5 %

 Cremas heladas o Helados de crema: esta denominación corresponde a

los productos que han sido elaborados a base de leche y han sido
adicionados de crema de leche y/o manteca. Deberán responder a las
siguientes exigencias:
-Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0 %
-Materia grasa de leche, Mín: 6,0 %.

2.3.- COMPOSICIÓN DE LOS HELADOS

2.3.1.- Hidratos de carbono
 Los hidratos de carbono, son grupos de sustancias que incluyen los
azúcares y figuran entre los componentes más abundantes de plantas y
animales. Constituyen una fuente importante de energía y tienen una
fundamental importancia en la elaboración de los helados:

Dan el típico sabor dulce de los helados, muy valorado por los
consumidores

Aumentan el contenido de sólidos, bajando el punto de congelación,

permitiendo un mayor tiempo de almacenaje y distribución.
Aportan 4 cal/g.

2.3.2.- Grasas
La grasa sólida se denomina manteca o sebo y las líquidas son los
aceites, independientemente de su origen vegetal o animal.
Nos centraremos en el estudio de las grasas neutras, que son las
utilizadas en la fabricación de los helados, ya sean de origen animal (grasa
de leche), o de origen vegetal (aceite de coco, palma, etc.).
Las grasas se oxidan muy fácilmente en presencia de oxígeno. En este
proceso se forman ácidos grasos que son fuertemente olorosos y
volátiles. Esto da lugar al “enranciamiento”, fenómeno que puede evitarse
fácilmente conservando los helados a bajas temperaturas y en atmósfera
libre de oxígeno.
Las grasas desempeñan importantes funciones como ingredientes en la
elaboración de los helados:
Ayudan a dar un mejor cuerpo y sabor a los helados. Aportan energía. Las
grasas aportan 9 cal/g.
Son una importante fuente de vitaminas.
Las vitaminas A, D, K y E, son solubles en las grasas presentes en los
helados.
2.4.- VALOR NUTRICIONAL
La composición y valor nutritivo de los helados pueden presentar los
siguientes valores promedios:
Cuadro 1: valor nutricional del helado

Nutriente Aporte
Energía 149-250 kcal.

Proteínas 3-3,5 g
 hidratos de carbono 23-25 g

Grasas 4,8-15 g

Agua 50-78 %

Lactosa 4,4-6,2 g

Calcio 88,6-148 mg

Fósforo 45-150 mg

Magnesio 10-20 mg

Hierro 0,05-2 mg

Cloro 30-205 mg

Sodio 50-180 mg

Potasio 60-175 mg

Vitamina A 0,02-0,13 mg

Vitamina B1 0,02-0,07 mg

Vitamina B2 0,17-0,23 mg

Vitamina B3 0,05-0,1 mg

Vitamina C 0,9-18,0 mg

Los helados, por ser una mezcla de diversos alimentos de alta calidad
(leche, crema de leche, huevos, almendras, etc.), son considerados como
una importante fuente de:
Proteínas de alto valor biológico. Estas proteínas contienen todos los
aminoácidos esenciales para la vida.
Vitaminas de todos los tipos. Los helados tienen tanto vitaminas solubles
en grasa como en agua, debido a que en su composición entran tanto
como grasas (crema de leche, leche entera), como zumos de frutas o
frutas naturales.
Energía calórica para el desarrollo de la vida. Son ricos en azúcares
diversos (sacarosa, glucosa, etc.).
Sales minerales diversas (calcio, sodio, potasio, magnesio, etc.). Los
helados por su riqueza en leche, zumos, frutos secos, etc., aportan a la
alimentación humana un importante contenido de sales indispensables
para la vida.
 La enumeración de estas propiedades hacen necesario considerar a los
helados no sólo como una simple golosina o refresco de verano sino
también como un exquisito y nutritivo postre que aporta elementos muy
importantes para una alimentación equilibrada en todas las estaciones del
año y las etapas de la vida.
2.4.1.- Valor calórico de los helados
Los helados están compuestos por azúcares, leche, crema de leche,
chocolate, etc. Según la composición será su valor calórico.
Cuadro 2: valor calórico del helados

VALORES CALORICOS CANTIDAD

FICIOLOGICOS
GRASA 9 cal/g
HIDRATO DE CARBONO 4 cal/g
PROTEINAS 4 cal/g

Para el cálculo del valor calórico de un helado es necesario conocer:

Ingredientes y cantidades de los componentes que forman parte de la
mezcla. Composición de los ingredientes en porcentaje de proteínas,
grasas, vitaminas, etc. Overrun del helado (aire incorporado). A modo de
ejemplo, supongamos un helado cuya mezcla inicial tiene los siguientes
ingredientes:
 Azúcar 14,0%
 Grasa 10,0%
 Leche en polvo descremada 11,0%
 Estabilizante 0,4%
Para conocer su valor calórico debemos llevar esta composición a porcentaje
de grasas, hidratos de carbono y proteína.
2.5.- CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA LA ELABORACIÓN DE HELADOS.
En primer lugar es necesario reconocer los tipos de helados en función de
sus características, a saber:
2.5.1.- Según el poder anticongelante
Cuadro 3: De tomando como base el azúcar con 100% de poder
anticongelante

Sacarosa 100 %

Dextrosa 180 %
 Fructosa 190 %

Miel 190 %

Lactosa 100 %

Maltosa 100 %

Glucosa 100120 %

2.5.2.- Según el agregado de aire, Overrun

Con el término Overrun definimos el índice de aireación o cantidad de aire
agregado a la mezcla en porcentaje sobre la misma en volumen. La
fórmula utilizada es la siguiente:
Índice de aireación = Volumen del helado – Volumen de la
mezcla X 100 (Overrun) Volumen de la mezcla

Ejemplo: Si a partir de 500 cm3 de mezcla obtenemos 1000 cm3 de

helado y aplicando la fórmula de Overrun tenemos:

1000 – 500 X 100 = 100%

500

Es decir este helado tiene un 100% de Overrun o sea que el helado

contiene 50% de aire y 50% de mezcla.
El agregado de aire al helado es de una importancia fundamental para
definir la calidad de un helado:
Un agregado excesivo de aire dará un helado de baja calidad, sin cuerpo
deshaciéndose en la boca dejando una leve sensación.
Por el contrario, un helado con poco aire incorporado da una sensación
pesada, muy fuerte que tampoco es deseable.
Hay una relación que debemos tener en cuenta a la hora de definir el
Overrun de un helado y es la relación que existe entre los sólidos totales
de la mezcla y la cantidad de aire a incorporar para obtener un helado con
el cuerpo y textura adecuados.
Cuanto mayor sea el contenido de sólidos de la mezcla, más aire se puede
incorporar. En general se utiliza una relación de 2,5. Esto es:
Aireación en % = 2,5 X % de sólidos de la mezcla (Overrun)
A modo de ejemplo, una mezcla con 40% de sólidos admite una aireación
del 100%. Otra con 28% de sólidos admite un 70%.
 Esto por supuesto es orientativo ya que el contenido de grasa de la mezcla
dificulta el proceso de aireación. A mayor contenido de grasa más difícil
es la incorporación de aire. Los helados con base de agua y con poca
grasa se baten bien y rápidamente mientras que los helados de crema se
baten peor y tardan más en incorporar aire.
Por otra parte, la homogeneización de la mezcla facilita el batido y la
incorporación de aire. Esto se debe a que en el proceso de
homogeneización los glóbulos grasos son finamente divididos
aumentando la superficie de los mismos y los espacios interglobulares
ocupados por aire.
Según los tipos de helados varía la aireación. Así por ejemplo los helados
de crema tienen un 75 a 90 % de aire, los sorbetes 30 a 50 % y los
granizados 5 a 15 %.
2.6.- PREPARACIÓN DE Y TRATAMIENTO DE MEZCLAS.
La leche líquida llega en camiones cisternas cuya construcción es
enteramente en acero inoxidable, con una doble pared. Entre ambas hay
un material aislante adecuado que permite mantener la temperatura a la
cual fue cargada en la usina.
Al llegar a la fábrica de helados la o las cisternas se conectan a una bomba
centrífuga sanitaria a través de mangueras “sanitarias”. De este modo se
comienza la descarga de leche hacia la planta. Ésta se deposita en
tanques de similares características a los de transporte. Como regla
general la leche es sometida a un proceso de enfriamiento a través de un
intercambiador a placas a una temperatura de 4 o 5°C, ya que
generalmente en el transporte de leche suele aumentar la temperatura.
En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de
desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de
ésta, que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de
presión y batido separe la materia grasa del suero quedando un “tapón”
de manteca en las cañerías.
El azúcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales
poseen un sistema de transporte a “tornillo” y puede estar dotado de algún
sistema de vibración en su base, que desprenda parte del producto que
pueda formar bloques más o menos duros.
La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura
ambiente o calefaccionada a unos 60°C. De este modo se logra bajar la
viscosidad y se puede bombear fácilmente. Del mismo modo los tanques
de almacenamiento poseen un sistema de calefacción a través de una
serpentina de vapor o eléctrica que permite su fluidificación.
 Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar otros
métodos de limpieza y desinfección a través de circuitos cerrados que si
están diseñados adecuadamente aseguran una calidad óptima de este
proceso.
2.6.1.- Pesaje y dosificación de los ingredientes
Tal como describimos, existen dos tipos de ingredientes, sólidos y
líquidos. Las materias primas sólidas son dosificadas por peso, mientras
que los líquidos se miden por volumen.
En una elaboración típica, estos ingredientes son ingresados a un tanque
de mezcla, que puede ser calefaccionado mediante una “camisa” de agua
caliente y un agitador con velocidad variable, de modo de mezclar los
mismos a la temperatura y con la energía adecuada para mejorar la
disolución y dispersión de los componentes. En efecto, en este tanque se
agregan los componentes, leche, azúcar, crema, estabilizantes, esencias
y colorantes, etc.
Otro método a escala industrial es la dosificación de los componentes
líquidos a través de de desplazamiento positivo y velocidad variable. Una
vez calibradas en función a la velocidad y tiempo es posible lograr una
dosificación muy precisa. En el caso de componentes sólidos el uso de
tornillos de transporte cumple una función similar a las bombas para los
componentes líquidos.
Por supuesto para pequeñas cantidades es indispensable el uso de las
balanzas calibradas realizándose la incorporación de los componentes en
forma manual.
2.6.2.- Mezcla y emulsión de ingredientes
Para mejorar aún más la mezcla, ésta generalmente se hace circular a
través de un molino coloidal, retornando al tanque, que tiene la
particularidad de someterla a una velocidad y presión adecuada,
lográndose un tamaño de partícula menor a los 100 micrones de diámetro.
De esta manera se aumenta la superficie de contacto de cada uno de los
componentes, disminuyendo el peso específico y mejorando la dispersión.
Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succión de la bomba
de este equipo una tolva, en donde se agrega un sólido (azúcar, leche en
polvo, etc.), que por la acción de vacío en el punto de dosificación,
succiona el polvo incorporándolo a la corriente del líquido, logrando una
mezcla altamente homogénea.
2.6.3.- Homogeneización de la mezcla
El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los glóbulos
de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin homogeneizar puede
 observarse fácilmente al microscopio. En estas condiciones los glóbulos
pueden medir hasta 20 micrones de diámetro.
Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina, estos
glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad respecto
al suero de la leche y por acción de la fuerza de gravedad, ascienden
formándose la clásica “capa de nata”.
Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto de la
mezcla, al proceso denominado homogeneización. Para esto se utilizan
equipos denominados Homogeneizadores. Estos equipos en realidad
consisten básicamente en una bomba de accionamiento “positivo”. Esta
bomba obliga a la mezcla a pasar a través de una válvula de
homogeneización. Esta válvula de apertura regulable y de diseño especial
tiene un asiento fijo y una parte móvil. El espacio entre ambos es muy
pequeño. En este punto se crean los siguientes fenómenos:
 Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad, sometiendo
a los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de rozamiento que los
deforman y rompen.
 La aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte caída de
presión, por lo cual los glóbulos grasos literalmente explotan.
 Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de
homogeneización terminan por dividirlos aun más.
Los glóbulos grasos poseen una membrana proteica que los recubren.
Cuando se rompen los glóbulos por efecto de la homogeneización, se
forman como término medio 10.000 nuevos glóbulos por cada glóbulo
original.
2.6.4.- Homogenización y Pasteurización de la mezcla.
Tanto el pistón como el cabezal, están construidos en acero inoxidable de
alta resistencia, con un diseño especial de alta precisión, para lograr una
estrecha ranura entre ambos por donde pasará la mezcla para su
homogeneización.
La bomba de alta presión es accionada por un potente motor eléctrico y
consta básicamente de un pistón o varios, que succionan la mezcla y la
derivan hacia el cabezal de homogeneización.
Estos cilindros poseen una serie de juntas de goma, para evitar los
derrames de la mezcla. Además para enfriar los pistones poseen un
sistema de circulación de agua en el interior del bloque.
La bomba de homogeneización puede elevar la presión de la mezcla
desde 80 hasta los 240 Kg/cm2. Esta presión es regulada manual o
automáticamente variando el orificio de salida de la mezcla en el cabezal
de homogeneización.
 La temperatura de homogeneización ronda los 72 a 75°C.
Las presiones recomendadas varían según el contenido de materia grasa,
pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con 4 % de MG
bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del 12%. Al haber mayor
contenido graso es necesaria una menor presión para conseguir una
emulsión estable.
A altas presiones de homogeneización, la velocidad de las partículas en
el cabezal de homogeneización puede alcanzar hasta 200 m/seg.
2.6.5.- Pasteurización de la mezcla
El objetivo de la pasteurización de la mezcla es la destrucción de las
bacterias patógenas, que tienen la capacidad de transmitir diversas
enfermedades a los consumidores.
El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto lleva
su nombre), y consistía básicamente en someter a distintos alimentos a la
acción del calor, para destruir cepas patógenas de microorganismos. Este
principio comenzó a utilizarse a la leche, la cual se calentaba a 60°C
durante 30 min. Investigaciones posteriores determinaron que se pueden
utilizar distintas combinaciones de tiempo y temperatura. Así en nuestros
días un proceso de pasteurización utilizado en lechería aplica una
temperatura de 72 a 75°C por un tiempo de 20 seg. Esta condición
además de ser más económica, evita someter a la leche y otros alimentos
a condiciones de temperatura tales que disminuyen sensiblemente su
calidad nutricional.
En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma “obligatoria”,
como modo de garantizar la calidad sanitaria de este alimento.
El proceso completo de pasteurización incluye el rápido enfriamiento de
la mezcla, es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo indicado,
la temperatura desciende rápidamente hasta los 4 o 5°C, impidiendo de
este modo la multiplicación de las células sobrevivientes.
Con este proceso también se logran otros objetivos no menos importantes
como:
Destrucción de ciertos tipos de microorganismos generadores de malos
sabores y olores. Lograr una completa disolución de todos los
ingredientes de la mezcla.

2.6.6.- Maduración.
Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe ser
conducida a depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un periodo de
4 a 5 horas. Este tiempo es fundamental para obtener los siguientes
beneficios:
Cristalización de la grasa
 Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua obteniendo
una buena consistencia del helado
La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso de
batido Mayor resistencia al derretimiento
En algunos casos y por razones de producción la mezcla puede
permanecer en los tanques maduradores hasta 24 h sin riesgos para la
calidad del producto.
2.6.7.- Mantecación de la mezcla
La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas que más
influyen en la calidad del helado final.
En esta tapa se realizan dos importantes funciones:
Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta lograr el
cuerpo y la textura deseada.
Congelación rápida del agua de la mezcla, de forma de evitar la formación
de cristales grandes, dando una mejor textura al helado.
La temperatura de esta operación está comprendida entre los –4 y – 10°C.
Cuanto más baja sea esta temperatura, mayor proporción de agua se
congelará con una proporción mayor de cristales pequeños.
A –4° C se congela el 30% del agua mientras que a –10° C puede llegar
al 70%. Además cuanto más baja sea la temperatura mayor será la
viscosidad.
Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura:
 Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70% dependiendo
de la temperatura final de congelación).
 Agua sin congelar.
 Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%).
 Compuestos sólidos.
2.6.8.- Agregado de aire en la mezcla, Overrun
Si bien, como dijimos anteriormente, existe una regla que determina el
porcentaje de aire a incorporar, deben tenerse en cuenta:
 Demanda del mercado consumidor, que exigen determinados tipos de
helados que no se ajustan estrictamente a la regla.
 Legislación vigente que restringe y limita la incorporación de aire.
 El contenido de grasa en la mezcla.
2.6.9.- Envasado de helados.
Las dos etapas descriptas de maduración y congelación o mantecación,
indican la finalización del helado propiamente dicho. A partir de aquí
iniciamos otra etapa no menos importante como es el envasado y
acondicionamiento del producto.
Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden destinarse a
distintas bocas de consumo. Del tipo de consumo dependerá el tipo y
disposición del envasado.
2.6.10.- Endurecimiento de los helados.
Una vez que los helados han sido envasados, es necesario su
endurecimiento, ya que al salir del congelador la temperatura era de –5 /-
7° C y durante las distintas etapas puede incluso subir hasta los 0° C. En
este punto el helado posee una consistencia semifluida pudiendo incluso
perder su forma original si no es congelado inmediatamente.
Para evitar estos defectos se debe congelar el helado hasta por lo menos
los –23° C medidos en el centro del mismo. Para esto puede disponerse
de distintos métodos:
Cámara frigorífica a baja temperatura, -30 / -40° C, con circulación forzada
de aire que garantiza una buena transferencia térmica.
Túnel de congelación con sistema de transporte, de modo de establecer
un sistema continuo de entrada y salida del producto, con un tiempo de
permanencia determinado, según la temperatura requerida, con
circulación de aire frío a –35 / -40º C.
Este último sistema es el más rápido y eficiente.
2.7.- INGREDIENTES Y ADITIVOS UTILIZADOS EN LA PREPARACIÓN DE HELADOS
En los primeros capítulos de este trabajo hemos enumerado algunos de
los principales componentes de los helados. A continuación haremos una
descripción pormenorizada de los ingredientes más comúnmente
utilizados en la elaboración.
Entre los primeros tenemos:
2.7.1.- Leche y derivados lácteos.
Con la denominación de leche nos estamos refiriendo a la leche de vaca
que es normalmente la utilizada en la elaboración de los helados.
Asimismo, nos referimos a leche estandarizada, homogeneizada y
pasteurizada industrialmente.
 Cuadro 4: Composición media de la leche de vaca (% peso en
volumen)

Proteínas 3,2 – 3,6

Materia grasa 3,2 – 4,3
Lactosa 4,9 – 5,0
Sales minerales 0,7 – 0,8
Agua 86 – 87
pH 6,60- 6,80
Acidez 14,0 – 16,0° Dornic

IV. MATERIALES Y METODOS.

II.RESULTADOS Y DISCUSIONES

Cuadro 1: Balance para la formulación de la mezcla base de helado

Crema de leche Leche polvo

Helado Leche (Gloria) descremada Agua

% Kg % Kg % Kg % Kg % Kg

Grasa 10 0.600 3 0.090 36 0.510 0 0 0 0

SLNG 11 0.660 9 0.270 5.4 0.077 98 0.314 0 0

Azucar 14 0.840 0 0 0 0 0 0 0 0

E/E 0.5 0.030 0 0 0 0 0 0 0 0

Humedad 64.5 3.870 88 2.640 58.6 0.830 2 0.006 100 0.393

Total 100 6 100 3 100 1.417 100 0.320 100 0.393

Cuadro 2: Formulación de base para helado

Insumo Cantidad (Kg)

 Leche 3.000

Crema de leche 1.417

Leche en polvo descremada 0.320

Azúcar 0.840

Emulsionante/estabilizante 0.030

Agua 0.394

Cuadro 3: Control del producto terminado

Evaluación
Producto Final Consistencia
organoléptica

Aroma y sabor
agradable a mango.
Helado de mango Suave, textura cremosa
Color amarillo naranja
propio del mango

Inicialmente, se realiza la formulación de la mezcla base con la composición

que se quiere obtener y conociendo además la composición de los insumos
necesarios para su elaboración.

Según Madrid y Cenzano (2003) el contenido graso es como mínimo 8%. En

nuestro caso el contenido de grasa en la mezcla equivale al 10% en grasa
láctea, ya que como se observa en el cuadro Nº 1, toda la grasa viene de la
leche y productos derivados de este como leche en polvo descremada y crema
de leche. Esto fundamenta que nuestro helado resulto helado de crema. Según
Romero y Mestres (2004(, el hecho de querer que la grasa provenga de
producto lácteos y leche es esencial debido a que ésta cumple varias funciones
que determinan las características propias del helado, en especial influye en la
textura, provocado por el efecto estabilizante provenientes de la formación de
agregados de glóbulos grasos que forman un red que retiene burbujas de aire.
Además la grasa láctea baja la tendencia del helado a derretirse, tiene un
efecto estabilizante, promueve la incorporación y dispersión de aire, incrementa
la viscosidad, imparte el aroma típico y favorece la formación de pequeños
cristales de hielo.
Durante el proceso de pasteurización se fueron agregando los insumos uno por
uno; primero se agregó los insumos líquidos:

En el primer mezclado se mezclan todos los insumos líquidos, se agrega primero

la leche y el agua, a los 32 ºC se agrega la crema de leche para lograr una
buena solubilización.

En el segundo mezclado se agregan los ingredientes sólidos, primero la leche en

polvo a 32 ºC porque a temperaturas más altas no se logra la homogenización
de esta en la mezcla. El estabilizante/emulsionante se mezcla muy bien con el
azúcar y se agregan a la mezcla a temperaturas menores a 35 ºC. El calor se
sigue aumentando para mejorar la disolución de todos los ingredientes.

El azúcar se agregó en dos partes; la primera parte se echó de frente a la olla y

la otra parte se mezcla con el CMC, para que éste estabilizante pueda
disolverse; sin embargo la temperatura a la que se agregó el CMC fue un poco
elevada debido que formó brumos, por lo cual antes de finalizar la
pasteurización se hizo un filtrado (con colador) para obtener una mezcla
líquida homogénea. Siempre se tuvo que estar homogenizando la mezcla para
evitar que se queme mientras llega a temperatura de pasteurización.

Se lleva la mezcla a 80 ºC por 10 minutos para disminuir la carga microbiana

presente y obtener un producto uniforme. Según Rodríguez (2004), el proceso
de pasteurización asegura que, por el choque térmico que genera en la mezcla
en la que se basa un helado, desaparezcan todos los microorganismos
patógenos (salmonelas, coliformes, streptococos, hongos, levaduras, etc.) que
más habitualmente se encuentran en estos productos y que suelen ser
responsables de alteraciones que oscilan de un simple malestar a problemas
mayores de salud.

Luego de de la pasteurización, se enfría la mezcla a temperatura ambiente,

para proceder a colocar la mezcla en cámara de refrigeración a 4 ºC para su
maduración por un período de 24 a 72 horas. Esta operación tiene por objetivo
la solidificación de la grasa, combinación de ingredientes como gelatinas,
cambios en la proteína de la mezcla, incrementa la viscosidad, dado por el
cambio sufrido por las proteínas (Keating, 2007).
La pulpa de mango previamente licuada con una tercera parte del agua
calculada es mezclada con la mezcla base de helado.

Esta mezcla es colocada un una batidora congeladora que propicia un

congelamiento a -4 ºC durante esta operación se congela el 40% de la mezcla
de helado. Además produce un incremento de la mezcla debido a la
incorporación de aire en ésta, denominada overrum y puede expresarse en el
volumen o en peso.

El aumento porcentual de volumen es un facto muy importante en la

determinación de la calidad, ya que un helado con mucho aire tiene mucho
menos aroma y sabor, una apariencia más seca y una textura menos
consistente. En casi todos los países se vende en volumen y económicamente
es deseable obtener el mayor aumento de volumen que sea posible sin afectar
las características del helado (Varnam, 1995).

El aire que se introduce mediante el batido y es un ingrediente necesario porque

sin él el helado sería demasiado denso, puro y frío. El aire le da al helado las
características que conocemos y apreciamos. El reparto de pequeñas burbujas
de aire homogéneamente en el helado imparte al producto una textura suave
y blanda, una sensación de gran cremosidad y menos sensación de “frío” al
consumir el helado. Además la resistencia a la fusión y la estabilidad durante el
almacenamiento. (Early, 1998)

Según Keating (2007), el batido de la mezcla a temperaturas de congelación es

el paso más importante de la elaboración de helado ya que de este proceso
depende la calidad y palatabilidad, así como el rendimiento final del producto.

A la salida de la batidora el helado es envasado en los recipientes de plástico

finales y es acomodad con la ayuda de paletas de madera. En este momento
tiene una consistencia fluida sin la rigidez necesaria para conservar su forma, es
llevado a una cámara de congelación a -20ºC, es debe realizar una
congelación rápida para que se formen cristales de menor tamaño (Keating,
2007).

El helado que elaboramos fue frutado con sabor a mango, el cual tuvo un buen
sabor, no fue un helado muy duro, ya que presento una consistencia suave y
textura cremosa, los cristales de hielo formados fueron pequeños, por lo que no
se sintieron al probar el helado. Presento un color característico al mango no
muy acentuado pero si se dejaba ver que era un helado de mango con aroma
y sabor agradable.

III.CONCLUSIONES

 Las características organolépticas del producto final fueron adecuadas.

El helado tuvo gran aceptabilidad; se obtuvo un producto de sabor
agradable, textura cremosa y sin presencia de cristalización.

 Se obtuvo un producto con poca resistencia a derretirse.

 Es de vital importancia congelar el helado lo más rápido posible para

asegurar la producción de pequeños cristales de hielo y evitar una textura
áspera del helado.

 Con la maduración a temperaturas de 2-4ºC se mejora la suavidad y el

cuerpo del helado, aumentando la viscosidad y facilita el incremento del
volumen en el batido.

 El sabor y textura de un helado depende de la calidad y cantidad de los

ingredientes que se emplean, de método de procesamiento y su manejo
después de la elaboración, siendo por ello necesario formular las mezclas
para helados.
IV.BIBLIOGRAFIA

 KEATING, P. 2007. Introducción a la lactología. Segunda Edición. Editorial

Limusa. México D.F. México.

 VARNAM, A. 1995. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia. Zaragoza.

España.

 RODRIGUEZ, M. (2004). Beneficios de la pasteurización del helado.

Observatorio de la Seguridad Alimentaria. Universidad Autónoma de
Barcelona.

 MADRID, A. y CENZANO, I. (2003). Helados: Elaboración, análisis y control

de calidad. Editorial Mundi Prensa-Madrid-España.

 EARLY, R. 1998. Tecnologías de los productos lácteos. Editorial Acribia

S.A. Zaragoza- España.

 RODRIGUEZ, M. (2008). Productos lácteos: helados. DIPLOMATURA EN

NUTRICIÓN HUMANA Y DIETÉTICA. Universidad Autónoma de Madrid.
España

4.1. MATERIALES Y EQUIPOS

4.1.1. Materia prima e insumos.

 Leche fresca o leche en polvo.

 Crema de leche(40% de azúcar)

 Manteca o margarina vegetal.

  Emulsificante para helado.

 Azúcar impalpable o azúcar blanca.

 C. M. C.

 Glucosa.

 Huevo.

 Leche evaporada de etiqueta azul.

 Agua hervida helada.

 Saborizante, esencia, colorante o pulpa de fruta.

4.2. Equipos y Materiales.

 Ollas.

 Termómetro.

 Lactodensímetro.

 Jarras graduadas.

 Batidoras.

 Licuadora.

 Refrigerado.

 Kit para determinación de acidez.

 Cocina a gas.

 Probetas graduadas.

 Mesa de trabajo (con plancha de acero inoxidable).

 Cucharon o pala de batido.

 Refractómetro.

 Espátula de madera.

 Envases de plástico.

 Implementos de higiene personal.

 Materiales de limpieza y desinfección.

 Tela para el filtrado de la leche.

4.2. Métodos.
Se utiliza el método experimental, con las técnicas de redescubrimiento,
observativa, interrogativa, orientativa y de trabajo en grupo.
4.2.1 Flujo grama del proceso de elaboración de helados.
 ORMULACION Y
PREPARACION DE LA
MEZCLA

materiles liquidos leche en polvo y azucar MEZCLADO agitar bien antes de llegar a 32°c

85°c por 5 min

PASTEURIZADO

4°c por 1 hora

ENFRIADO

HOMOGINIZADO

4°c de 4 a 24 horas
MADURACION

fruta 6-10% saborisante colorante

ADICION DE FRUTA Y
AROMAS

BATIDO Y ENVASADO tra de refrigeracion

ALMACENADO -23°c por 24 a 48 horas I20

Figura 1.- Flujo grama del proceso de elaboración de yogurt.

4.2.2. Descripción del Proceso de Elaboración.
4.2.2.1. Preparación de la mezcla
Se realizó de la siguiente manera:
  Agregamos primero los materiales líquidos al tanque de mezcla

 Agregamos la leche descremada en polvo, mezclamos y agitamos bien para

disolver la leche, antes de que la temperatura de la mezcla llegue a 32 °C

 Se aplicó calor y se agregó los ingredientes secos tales como el CMC este se debe
mezclar con 3 veces su peso e azúcar antes de añadir a la mezcla, es
recomendable agregar cuando la mezcla alcance los38°C.

 Se Agregó la azúcar cuando la mezcla alcanzo aproximadamente 49°C

 El proceso de agitación fue continua para asegurarnos que todos los sólidos sea
disueltos antes de alcanzar la temperatura de pasteurización.
4.2.2.2. Pasteurización
El proceso de pasteurización se efectúa elevando la temperatura de la mezcla
a80°C por 5 minutos y posteriormente enfriándolo a 4 grados centígrados en el
menor tiempo posible. Este procedimiento además de resolver el aspecto
higiénico, determina otras ventajas importantes:

 Ayudar a disolver y combinar los ingredientes de la mezcla

 Mejorar el sabor y la conservación

 Estabiliza la calidad de la mezcla

4.2.2.3. Homogenización
Los mejores resultados se obtienen efectuando la homogenización en la fase de
calentamiento de la mezcla durante la pasteurización, a una temperatura
superior a 65°CLa homogenización tiene las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la estructura del helado

 Reduce el periodo de maduración

 Ayuda a obtener el overrun deseado

 Produce productos uniformes

4.2.2.4. Enfriado y maduración
Después de enfriar la mezcla va directamente al frezer o los tanques de
maduración (En este caso se utilizó una tina con hielo para bajar la temperatura
inmediatamente después de la pasteurización), la temperatura debe ser de más
de 4°C aproximadamente y mantenerse uniforme en toda la masa. Esta fase de
maduración ofrece múltiples etapas:

 Combinación del estabilizador con el agua de la mezcla

  La grasa se solidifica

 La viscosidad de la mezcla aumenta

4.2.2.4. Congelado, batido y envasado
Se debe congelar lo más rápidamente posible, para asegurarse la producción de
helado de textura suave y con pequeños cristales de hielo. La función del proceso
de congelado es congelar cierta porción de agua en la mezcla. Se efectúa
simultáneamente con el batido y se realiza con 4 fases:

 Disminuir la temperatura de maduración al punto de congelamiento de la

mezcla.

 Congelamiento de una porción del agua de la mezcla.

 Incorporación de aire a la mezcla.

 Endurecimiento del helado inmediatamente después del batido. El

congelamiento continuo cubre el batido de la mezcla en un congelador. Durante
el batido se incorpora aire en la mezcla, aumentando así el volumen de helado
congelado. Una vez efectuado el batido, los helados se envasan y pasan a la
cámara de endurecimiento.
4.2.2.5. Endurecimiento y almacenamiento
Cuando el helado sale del congelador, se halla en forma semi plástica, con más o
menos la mitad de agua congelada. El resto del agua se congela en el cuarto de
endurecimiento y el helado toma su característica forma consistente. Además de
completar el proceso de congelación, el cuarto de endurecimiento puede servir
también como bodega de almacenamiento para helado. El endurecimiento y
almacenamiento del helado son tan importantes como la preparación de la
mezcla y la congelación, para obtener de una buena calidad. El endurecimiento
de los helados debe efectuare a temperaturas por debajo de los -23°C. Es muy
importante mantener la temperatura constante, pues las variaciones pueden
causar el desarrollo de cristales de hielo demasiados grandes, dando por
resultado un producto tosco con sensación a arenosidad.

V. RESULTADOS Y DISCUCIONES.
5.1. Formulación de materia prima e insumos utilizados.
Cuadro 07: formulación de materia prima e insumos

Materia prima y/o insumos Cantidad (kg) Porcentaje (%)

leche fresca 2.000 32.9

yema de huevo 1.000 16.5
azúcar blanca 0.666 11.0
glucosa 0.333 5.5
nata 2.000 32.9
esencia de vainilla 0.075 1.2
Total 6.074 100.0

La cantidad de producto que hemos elaborado nos sale una cantidad de 6.064 con este
resultado se le lleva al porcentaje esto debe de ser aun 100 %, y cada insumo adicionado
tienen un porcentaje adecuado para que el producto salga con buenas características.
5.2. Controles llevados a cabo: materia prima, proceso y producto.
5.2.1. Determinación de la densidad de la leche
Cuadro 08: Densidad de la leche.

Muestra Temperatura (°c) Densidad

1 20 1.029
2 20 1.029
3 20 1.029
Promedio. Final 20 1.029

La densidad de la leche fresca fue hallada en la práctica mediante el método de

lactodensímetro, en donde se obtuvo un resultado que es 1.029 esto quiere decir que
la leche fresca está en el rango según la norma técnica peruana. Esto se realiza en tres
muestras e igual nos salió los mismos resultados por tanto decimos que la leche que
obtuvimos no estaba adulterado, o esa la dueña que vende es consiente con lo que hace
por eso tiene más clientes o es reconocido la tienda de linderos, y la temperatura es
20°c esta temperatura es apto para cualquier proceso si la materia prima cuando
adquirimos no llega a esa temperatura es necesario llevar a una refrigeradora para
obtener a una temperatura de 20°c y así elaborar cualquier producto.

5.2.2. Determinación de acidez de la leche

Cuadro 09: % De acidez de la leche y °D.

Muestra Acidez (%) Gasto de (NAOH) °D

1 0.32% 1.8 18°D
2 0.25% 1,4 14°D
3 0.48% 2.7 27°D
Promedio. 0.35% 1.9 19°D
Final

Promedio final de las muestras: Según los análisis realizados de la acidez titulable de la
leche obtuvimos como promedio final que es 0.35% de ácido láctico presente en la
leche, esto es representado 19°D por lo tanto el gasto final de NAOH es 1.9 .
Nuestro análisis realizado de la leche nos dio como resultado a 19°D. esto nos indica
que nuestra materia prima estaba co las características necesarias deuna verdadera
leche fresca es por eso decimos que no estaba adulterado .
Cuadro 10:% de acidez de la nata y °D

Muestra Acidez (%) Gasto de (NAOH) °D

1 0.32% 1.8 18°D
2 0.27 % 1,5 15°D
3 0.16 % 0.9 09°D
Promedio. 0.25% 1.4 14°D
Final

Promedio final de la muestra de la nata: así como podemos observar nuestro promedio
final de acidez es de 0.25% de acides presente en la nata esto tiene una diferencia entre
la leche fresca y la nata esto quiere decir que la nata es más acido, y tiene 14°D y 1.4
que es el gasto de NAOH esto es más acido por que la nata se saca el concentrado de la
leche.

5.2.3. Análisis organoléptico de la materia prima (olor, color, y textura).

Cuadro 10: resultados de los análisis de la leche

Muestra Sabor Color Textura Olor

1 Normal Blanco característico
amarillento Denso
2 Normal Blanco Semi característico
amarillento Denso
3 Normal Blanco característico
amarillento denso

Promedio. Normal Blanco característico

Final amarillento denso

Sabor: el sabor de nuestra materia prima que es la leche tenía un sabor normal esto se
debe por la leche lo adquirimos de un lugar autorizado, en los tres muestras que hemos
realizado nos salió normal así obteniendo un promedio final que es normal.
Color: el color de nuestra materia prima era lanco amarillento esto quiere decir que
nuestro leche estaba bien, o no estaba adicionado ningún otra sustancia.
Textura: la textura era denso esto nos indica que la materia prima era puro y estaba
óptimo para cualquier producto que se desea elaborara a partir de la leche.
Olor: esto tenía un olor característico por de repente la vaca tenía una alimentación
adecuada o balanceada es por eso que nuestros resultados nos salieron con las
características necesarias de una verdadera leche de vaca.
 Cuadro 12: resultados de los análisis de la nata

Muestra Sabor Color Textura Olor

1 Normal amarillento espeso Establo
2 Normal amarillento espeso Establo
3 Normal amarillento espeso Establo
Promedio. Normal amarillento espeso Establo
Final

Sabor: el sabor de la nata era normal esto se debe por que al momento de aser el
desnatado no lo hicieron adecuadamente o no lo utilizaron los materiales limpios o
desinfectados es por eso se obtuvo estos resultados en los análisis.
Color: el color de la nata era amarillento esto se debe que la nata al momento de
envasar lo hizo lo rápido posible para que permanezca el color deseado para un proceso.
Textura: la textura era espeso este resultado nos salió porque por los que manipularon
la leche para que saque la nata lo hicieron bien cuidadoso así obteniendo un producto
de calidad y lo hicieron un buen manejo a la nata
Olor: tenía un olor a establo esto se debe al momento de obtener la nata lo hicieron en
el mismo lugar donde se decepciona la leche o sino no lo lavaron los pezones de la
vaca antes de extraer la leche.

5.3. Análisis organoléptico del producto terminado (olor, color, textura y sabor
Cuadro 6: Análisis de sabor de helado sabor a vanilla:
N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5
1 3 3 4 3 3
2 4 3 3 5 2
3 3 4 4 3 4
4 4 2 1 4 2
5 4 4 3 5 3
6 5 3 3 4 2
7 4 3 3 4 3
8 3 3 2 4 2
9 5 3 3 4 5
10 3 2 4 2 3
11 4 3 5 3 2
12 5 5 5 5 4
13 3 2 3 2 2
14 3 5 2 3 2
15 4 5 4 2 2
16 4 5 2 3 3
17 3 5 4 2 3
18 4 5 3 1 2
19 3 5 2 2 2
20 4 3 3 3 2
21 5 4 4 4 5
22 4 3 2 3 1
23 5 3 3 3 2
24 4 5 4 4 2
25 2 3 3 3 2
26 2 3 3 3 2
27 4 2 3 4 2
28 5 4 4 3 4
29 5 4 3 3 2
30 4 4 3 4 3
total 115 108 95 98 78
promedio 3.83 3.60 3.17 3.27 2.60
muy bueno muy bueno bueno bueno bueno

Sabor de helado con sabor a vainilla G.2: El sabor de nuestro producto terminado
estaba delicioso, por lo que elaboramos con las buenas prácticas de manufactura esto
nos dio por que hacemos un batido constante para eso utilizamos el hielo y en los
resultados de nuestros compañeros que realizaron el análisis organoléptica nos indica
que está muy bueno a comparación de los grupos 4, 5, 3 a ellos les salieron ese
resultado por ellos no utilizaron el hielo y estaban en cada cierto tiempo poniendo a la
congeladora y sacando yo creo que eso afecto en su producto final por eso obtuvieron
esos resultados y el grupo 4 trabajo con la fruta pero no le ha dado un tratamiento que
va utilizar ni siquiera lo lavaron la fruta directo lo mandaron a la licuadora.

Cuadro 6: Análisis de olor de helado sabor a vainilla:

 N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5
1 3 2 3 4 3
2 4 4 3 5 2
3 3 4 3 3 4
4 2 2 2 4 2
5 4 4 3 5 3
6 3 3 2 4 2
7 2 2 2 3 2
8 3 2 2 5 2
9 4 3 3 3 5
10 2 4 4 2 3
11 3 3 4 3 4
12 5 4 4 4 5
13 3 3 4 3 3
14 3 5 4 3 4
15 3 5 2 2 3
16 3 5 2 3 2
17 3 5 4 3 3
18 3 5 4 3 4
19 3 5 2 3 2
20 3 5 3 3 3
21 5 5 5 4 4
22 4 3 4 3 3
23 5 3 3 3 3
24 3 5 5 4 3
25 2 3 3 3 3
26 2 2 3 3 2
27 3 4 3 3 3
28 3 3 4 2 4
29 3 5 3 3 3
30 3 5 3 3 3
total 95 113 96 99 92
promedio 3.17 3.77 3.20 3.30 3.07
bueno muy bueno bueno bueno bueno

Olor de helado con sabor vainilla G 2: El olor de nuestro producto estaba bien, tenía un
olor a vainilla esto nos dio por que utilizamos saborizantes y a una formulación adecuada
ya que si nosotros utilizamos más de la formulación este producto tiene a pasarse el sabor
también influye en la preparación de como tu lo manipulas a tu materi prima.
Cuadro 6: Análisis de color de helado sabor a vainilla:

N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5

1 4 3 2 3 3
2 3 4 3 5 3
3 4 3 4 4 3
4 3 2 1 4 2
5 4 4 3 5 3
6 3 3 2 4 2
7 4 4 4 5 5
8 3 3 2 5 3
9 3 3 2 4 4
10 3 4 3 2 3
11 3 4 4 3 4
12 3 3 4 4 3
13 3 2 4 2 2
14 3 5 3 3 2
15 3 5 3 3 3
16 3 4 2 2 2
17 4 5 4 2 3
18 3 4 3 3 4
19 2 5 3 2 2
20 3 5 3 3 3
21 5 3 3 3 4
22 4 3 2 3 3
23 5 3 3 3 2
24 4 5 4 3 3
25 2 3 3 2 2
26 2 3 4 3 3
27 3 3 3 4 3
28 4 3 4 4 2
29 5 3 3 3 3
30 5 5 4 4 4
total 103 109 92 100 88
promedio 3.43 3.63 3.07 3.33 2.93
bueno muy bueno bueno bueno bueno

Color de helado con sabor a vainilla G2: El color de nuestro producto final que obtuvimos
tenía un color amarillento opaco, estos resultados de nuestro producto final les gustaron a
nuestros compañeros que han sido panelistas y a los demás de fuera que evaluaron nuestro
producto así obteniendo el mejor puntaje de lo que esperábamos y esto no sucedió con los
demás grupos.
Cuadro 6: Análisis de textura de helado sabor a vainilla:

N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5

1 3 3 3 4 3
2 4 2 3 5 2
3 4 3 3 3 4
4 3 3 1 4 2
5 4 3 3 5 3
6 3 3 3 3 2
7 4 2 2 5 3
8 4 2 3 5 2
9 4 4 3 3 5
10 3 4 4 3 2
11 2 4 4 4 3
12 4 3 4 3 3
13 3 3 5 3 3
14 4 5 3 3 3
15 3 5 3 3 2
16 3 4 2 2 2
17 5 5 3 4 3
18 4 5 3 4 4
19 2 5 1 3 1
20 3 5 3 3 2
21 5 4 4 4 2
22 4 3 2 3 2
23 5 3 3 3 3
24 3 5 3 4 2
25 2 2 3 3 2
26 3 3 3 3 2
27 5 5 4 5 2
28 3 4 3 2 3
29 5 3 3 3 3
30 5 5 3 2 4
total 109 110 90 104 79
promedio 3.63 3.67 3.00 3.47 2.63
muy bueno muy bueno bueno bueno bueno

Textura de helado con sabor a vainilla G2: La textura de nuestro producto terminado
estaba bien esto se debe por el batido de nuestro producto era constante por una hora
y a una temperatura que es bajo 0°c esta temperatura ayuda a homogenizarse y no
formar cristales y obtuvimos un producto muy cremoso a comparación de los demás
grupos en este proceso es muy importante el batido y la temperatura.

5.2.6. Balance de materia y rendimiento.

Cuadro 16: balance y rendimiento de proceso productivo del yogurt.

MOVIMIENTO R.O. R.P.

OPERACION (%) (%)
INGRESA (kg)o litro SALE (kg) SIGUE (kg)

M.P I. M.P. I. M.P I

recepcion de la
2.06 ……. …….. …… 2.06 ---- 100.0 100.0
leche
filtrado 2.06 ……. ……… …….. 2.06 ---- 100.0 100.0
pasteurizado 2.06 0.67 0.02 …….. 2.71 ----- 100.0 131.4
enfriado 2.71 ……. ……… …….. 2.71 ------ 131.4 100.0
preparacion de
2.71 3.33 ………… ……. 6.04 ----- 100.0 223.2
mezcla
mezclado 6.04 ……. …….. ……… 6.04 ---- 223.2 100.0
homogenizado 6.04 …….. …….. ……….. 6.04 ---- 100.0 100.0
maduracion 6.04 ……. 6.04 ---- 100.0 100.0
adicion de fruta o
6.04 0.07 ……….. ……….. 6.10 ----- 100.0 101.1
aromas
batido 6.10 ……… …….. …….. 6.10 ----- 101.1 100.0
envasado 6.10 ………. 0.05 ……….. 6.05 ………… 100.0 99.2
almacenado 6.05 ………. ………… ………. 6.05 ………. 99.2 100.0
Al realizar este esquema se puede apreciar el comportamiento del producto donde se
observa que comenzamos con 2 litros de leche fresca en donde en el mesclado se
adiciona 2kg de la nata y 1.33kg entre azúcar y glucosa así en total de 3.33 kg y todo
esto se suma con la materia que as empezado a trabajar así obteniendo un total de
6.040kg esta operación es más importante realizarlo para saber qué cantidad de
producto has obtenido y en qué momento as adicionado los insumas y en qué etapa
has perdido cierta cantidad de acuerdo a este cuadro yo puedo decir que mi producto
es más económico en cuanto a la producción.

5.2.7. Costo de producción y precio de venta.

Cuadro 17: costo de producción de yogurt.

Materia prima y/o Cantidad/ Precio por kg. Costo

insumos unidad

(s/.) (s/.)

leche fresca 2.00 3.00 6.00

yema de huevo 2.13 5.00 10.65

azucar blanca 0.67 3.00 2.00

Glucosa 0.33 6.00 2.00

nata 2.00 20.00 40.00

esencia de vainilla 0.08 6.70 0.50

Envases 32 unid 0.20 6.40

Total 67.55

COSTO s/
C. P. =
PRO. FINAL
67.55
C. P. =
32
C. P. = 2.10 Precio por 250 g de helado.
Precio de venta de helado: De 250g S/2.10
Al realizar el costo total de la producción fue de 67.55 esto nos indica que cada producto
que hemos envasado en un envase de 250g, el costo de este producto nos resulta para
poder vender a los consumidores a un precio de S/.2.10 pero teníamos 4 envasen de un
litro a esos productos estaríamos vendiendo aproximadamente 8.40 pero a esto le
incluimos mano de obra que es 1.60 entonces el precio final de 1 kg del producto seria
S/ 10.00 si hablamos de 250g estos se estarían vendiendo incluyendo mano de obra
s/2.50 así obteniendo en total de s/ 110.00 y la ganancias seria s/.42.50 esto estamos
ablando solamente de 6.040kg de la materia prima e incluyendo insumo y con estos
resultados decimos que nuestro producto es rentable y así podemos procesar más y
ofrecer en los mercados y tener un mayor demanda.

VI. CONCLUSIONES
1). Se realizó la elaboración de helado con sabor a vainilla controlando el tiempo de
pasteurización a una temperatura de 80ºc por 10 minutos es aquí en donde se
le adiciona el azúcar que es la cantidad de 0.670kg ya junto con el azúcar llega
a esa temperatura y luego le retiramos del fuego para bajar la temperatura que
es a 30°c esto ya se realiza para adicionar lo que son glucosa que es una cantidad
de 0.333 kg y la yema de huevo en una cantidad de 2.130 kg y lo más importante
que es la nata que utilizamos una cantidad determinada que es 2.000kg ya
adicionado toda esto se hace un mesclado y luego se le acondiciona el recipiente
con hilo, a este hilo se le adiciona sal para que no se descongele lo rápido posible
y lo mantenga la temperatura bajo 0°c y se le coloca el recipiente es en donde
allí se empieza el batido por 60 minutos hasta obtener la masa muy cremosa y
en este proceso se le adiciona el saborizante de vinilla a una cantidad de 0. 080kg
y luego se pasa a su respectivo envasado e inmediatamente a la congeladora
hasta el día siguiente y por último se le coloca la etiqueta y listo.
2). Se llevó acabo los análisis respectivos de la leche y se realizó un control de
calidad a la materia prima donde la densidad fue determinado mediante el
método de lactodensímetro y nos dio un resultado de 1.029, brix 8, acidez
0.35%, y la prueba de alcohol fue negativo. También se llevó a cabo el análisis de
la nata donde el acidez 0. 25% , brix 6 estos análisis se realizan para saber si la
materia prima está en las condiciones adecuadas o no para un proceso también
se realizó el análisis organoléptico de la M.P dando como resultado que que
están en buen estado.
Se realizó el análisis organoléptico del producto final obteniendo que nuestro
producto tiene un buen color, el sabor era muy agradable y cremosito y un olor
muy aromático a vainilla porque se utilizó la esencia de vainilla y la textura era
como nosotros esperábamos.
3). Se realizó el balance de materia en donde se registró cada operación y llegando
a un producto final que fue de 6.040kg y el costo de producción fue un monto de
S/ 67.55 así obteniendo un producto rentable el precio de venta por cada 250 kg
 de helado seria s/2.50 y se habla de un kilo de helado seria de s/10.00 en este
costo de producción que se realizó esta incluido mano de obra, maquinarias,
costos de luz y agua y etc.

VII. RECOMENDACIONES
1). La leche que ha sido mesclado debe de realizarse un batido inmediatamente a
temperaturas de 0 °C para lograr la cremosidad, la consistencia y sabor perfecto
para no obtener un producto con defectos.
2). Los envases que se utilizaran para el envasado helado deben de estar
completamente esterilizados para evitar que nuestro producto se deteriore.
3). Utilizar los materiales cuidadosamente ya sea dé proceso y del laboratorio.
4). Recomendamos a los panelistas para el análisis organolépticas no ingerir ningún
tipo de alimento de lo contrario nuestros resultados se alteraría por que el sabor
de la comida queda pegado en nuestra boca.
5). Después de utilizar los materiales de laboratorio se debe de re enjugar con agua
caliente por que el olor de la leche queda imprecando en los materiales.
6). Recomendamos al director del instituto comprar más los materiales para la
especialidad ya que nos hace falta para a ser nuestros practicas así como los ollas
paletas y en entre otros más.
7). Se recomienda elaborar el helado con cubos de hielo y sal para mantener una
temperatura bajo 0°c y hacer un batido constante.
8). El producto final debe de ser refrigerado a temperatura -0 °C para que no se
descongele y se vuelve aguado así mantiene una consistencia adecuada.
 ρ
Δ
Ph
[]
T°

VIII. BIBLIOGRAFÍA
8.1 libros.
1. KEATING, P. 2007. Introducción a la lactología. Segunda Edición.Editorial
Limusa. México D.F. México.
2. VARNAM, A. 1995. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia.Zaragoza.
España.
3. RODRIGUEZ, M. (2004). Beneficios de la pasteurización del
helado.Observatorio de la Seguridad Alimentaria. Universidad Autónoma
deBarcelona.
4. MADRID, A. y CENZANO, I. (2003). Helados: Elaboración, análisis ycontrol de
calidad. Editorial Mundi Prensa-Madrid-España.
5. EARLY, R. 1998. Tecnologías de los productos lácteos. Editorial AcribiaS.A.
Zaragoza- España.
6. RODRIGUEZ, M. (2008). Productos lácteos: helados.
7. DIPLOMATURA ENNUTRICIÓN HUMANA Y DIETÉTICA. Universidad
Autónoma de Madrid.España
PROCEDIMIENTO
DIAGRAMA DE FLUJO ELABORACION DE HELADO

Leche: Crema (2:1) RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Fruta: 30%
Azúcar: 185
CMC: 0.3% PREPARACIÓN DE LA MEZCLA

Cocoa: 2%
 (Leche, crema, azúcar, estabilizante, agua)

HOMOGENIZACION

T°: 85°C x 15 min

PASTEURIZACION
T°: 90°C x 5 min

REFRIGERACION

MADURACION
Adición de saborizante
Adición de colorantes

GLASEADO/BATIDO
Adición de frutas,
galletas, avellanas, etc.

ENDURECIMIENTO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO
El procedimiento para elaborar el helado de crema es el siguiente:

1. Recepción de la materia prima

Sin duda la operación más importante, ya que la calidad depende directamente de
la calidad de la materia prima.

Las operaciones para esta selección son:

 Examen físico químico
 Examen organoléptico
 Examen bacteriológico
2. Preparación de base de helado
Consiste en mezclar y preparar los ingredientes destinados a la elaboración de la
base de helado, como son: leche (natural, concentrada o en polvo), crema de leche
(o mantequilla o manteca), azúcar, estabilizante o agua.

3. Homogenización
Esta operación garantiza una distribución homogénea de la grasa en toda la
mezcla, obteniendo una emulsión más estable, esto se ve reflejado en el producto
pues se bate con facilidad y ´posee una textura más suave.

4. Pasteurización de la leche
Consiste en realizar un tratamiento térmico a la base del helado, con la finalidad
de eliminar la carga bacteriana y asegurar el tiempo de vida del producto a
elaborar.
5. Refrigeración
Se realiza con 2 objetivos fundamentales, el primero es el de ocasionar un shock
térmico en la base del helado, eliminando en su totalidad algunas bacterias
lesionadas, que no fueron eliminadas durante la pasteurización. Y el segundo
objetivo es preparar la base para el batido, recordemos que para que haya una
buena incorporación de aire en la base esta tiene que estar fría.

6. Maduración
El mix o base de helado se mantiene en depósitos de maduración a temperaturas
de refrigeración de hasta 1 o 2 °C durante 3 a 6 horas con la finalidad de cristalizar
agua y de que las proteínas y los saborizantes absorban agua.

7. Adición de saborizantes y colorantes

Si se van a añadir aromas y colorantes se debe efectuar después de la maduración,
antes del congelamiento.

8. Glaseado batido
Consiste en incorporar aire en el mix mediante un esfuerzo mecánico,
maximizando el volumen del helado de acuerdo a su calidad.

9. Endurecimiento
Cuyo propósito es congelar el contenido acuoso de la mezcla de tal manera que se
obtengan numerosos y pequeños cristales de hielo; este proceso debe ser muy
rápido; el helado debe tener una temperatura de -1 y -9 °C
 10. Moldeado envasado
Después del congelado, el helado debe ser moldeado y envasado, de acuerdo al
tipo y presentación de cada uno de ellos.

11. Almacenamiento
Se realiza en cámaras de congelación.

I. RESULTADOS Y DISCUSION

Cuadro 1: cantidad de insumos utilizados en la elaboración de helado de crema

INSUMOS CANTIDAD
LECHE 3500 ml
CREMA 1500 g
AZUCAR 900 g
COCOA 100 g
CMC 15 g

Interpretación:
Para la preparación de los helados de crema se utilizo los insumos señalados en el
cuadro 1, esto en base al diagrama de flujo, el helado fue saborizado con cocoa.
Cuadro 2: balance de precios de los insumos utilizados en la elaboración de
helado de crema
INSUMOS PRECIO (S/.)
LECHE 10.00
AZUCAR 3.95
CREMA 38.75
COCOA 3.20
CMC 0.30
TOTAL 46.20

Interpretación:
Para la elaboración del helado de crema se realizo un gasto total de S/. 46.20, en el
cuadro 2 se aprecia que el mayor gasto que se realiza en la elaboración de helado es a
causa de la crema de leche ya que su gasto es de S/. 38.75, y con un gasto de S/. 10.00
de la leche UHT.

Cuadro 3: características organolépticas del helado de crema con sabor a cocoa

CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS DEL HELADO

Color y sabor El helado de cocoa

presento un color café
característico y un sabor
agradable a leche
achocolatada.
Apariencia y textura El helado de cocoa presento
una pequeña proporción de
cristales de hielo,
consistencia uniforme.

Interpretación:
Se evaluaron las características organolépticas del helado de crema, en cuanto a color
y sabor sus características fueron agradables; pero en cuanto a textura y apariencia
presento diminutos cristales de hielo los cuales son agradables a la vista.
 El helado aumento en su volumen inicial 1.5l, los cual nos indica que mediante su
overrum se obtuvo un buen rendimiento.

II. CONCLUSIONES

 Se elaboro un helado de crema con sabor a cocoa el cual fue realizado

siguiendo los parámetros especificados en el diagrama de flujo. Y el cual
presento sabor agradable y característico.

III. RECOMENDACIONES

 La importancia de la grasa de leche es que le confiere al producto mejor sabor,

textura y más cuerpo, además es una fuente concentrada de calorías que le
proporciona valor energético al helado.
 Los sólidos de leche no grasos contribuyen también a darle cuerpo, sabor y
textura agradables al producto. Los niveles más altos permiten un mayor
volumen sin que la textura del helado se altere.
 El azúcar añade dulzor y reduce el punto de congelación de la mezcla, de
manera que al congelarse no se endurezca. El azúcar empleado puede ser de
caña, o bien, dextrosa del jarabe de maíz.
 Generalmente los estabilizadores son gomas, como gelatina, agar, karaya,
goma de algas marinas, pectina, o gomas derivadas de celulosa (tipo
carboximetilcelulosa). Los estabilizadores forman geles al ligarse con el agua
de la fórmula y de este modo mejoran el cuerpo y la textura del producto y
evitan que se derrita rápidamente o pierda agua. Asimismo ayudan a prevenir
la formación de cristales de hielo durante la congelación, los cuales le darían
al producto una textura áspera.
 La yema de huevo es un buen emulsificante natural debido a su contenido de
lecitina. Los emulsificantes comerciales son numerosos y ayudan a dispersar
los glóbulos de grasa a través de la mezcla y a impedir que se junten en racimos
y salgan en forma de glóbulos de mantequilla durante la operación de
congelación y mezcla. También facilitan el batido del producto y lo mantienen con
una consistencia seca y firme.