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Tipos de Moldes y Sus Caracteristicas
Tipos de Moldes y Sus Caracteristicas
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de diferentes
materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En
el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces,
se les conoce como moldes permanentes.
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera,
yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice
que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les
llama removibles.
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena sílica
o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Fundición en moldes de capa seca. Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de
arena verde, con excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca
arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser
almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado
por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un aditivo
como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los
moldes deben sercocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienen mayor
resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cerámicos,
son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de
hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están fabricados
con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador en
el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla de
ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece losuficiente para recibir el metal
fundido.
Fundición con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser
apisonada alrededor del modelo. Una vezarmado el molde se inyecta bióxido de carbono a
presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la
dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para
posteriormente ser cerrado y utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.
Modelos.
Modelos removibles
Después que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasándola con una
barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se
hacen pequeños agujeros a través de la arena, que llegan hasta unos cuantos milímetros antes
del modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su posición
y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre el molde y se
coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deberá moverse hacia
atrás y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la
caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La
superficie de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina
seca de arena de separación. La arena de separación es una arena de sílice de granos finos y sin
consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posición correcta en ambos
lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se coloca un mango
aguzado conocido como clavija de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado
del modelo, las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan
a cabo en la misma forma que la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de
colada. Primero se extrae esta, abocardándose el conducto por la parte superior, de manera
que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente
a la mitad superior es levantada a continuación y se coloca a un lado. Antes de que sea extraído
el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo
que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el
una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el
modelo levantándolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeño conducto conocido como alimentador,
entre la caída del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada. Este conducto se
estrecha en el molde de tal forma que después que el metal ha sido vertido el mismo en el
alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.
Para prever la contracción del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual
provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va enfriando, esta
aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear
con un material preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general
polvo de sílice y grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie
de colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el
molde, deberá colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del
molde en la línea de partición.
Modelos desechables
El metal es vaciado lo suficientemente rápido para prevenir la combustión del poliestireno, con
el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporización del
material, son manejados hacia fuera a través de la arena permeable y los agujeros de
ventilación. Un recubrimiento refractario se aplica comúnmente al modelo para asegurar un
mejor acabado superficial para la fundición y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a
veces que los pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la
alta presión relativa en el interior del molde.
Corazones.
Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un
tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se define algunas
veces como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta proyección puede quedar
formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde
después de extraer el modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en
una pieza de fundición mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca.
Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen en la misma arena
del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse después
que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener
el costo de los modelos y de las piezas de fundición en un mínimo. Naturalmente los corazones
separados aumentan el costo de producción.
Metodos de moldeo.
2. Colada a presión
3. Colada centrífuga
4. Colada continua
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. El metal llena el molde por su propio
peso. Hay tres tipos:
Se emplea sílice (una arena muy pura) para hacer el molde, mezclada con arcilla y agua para
aglomerar la arena. El proceso es el siguiente.
Este es un proceso económico, apto para temperatura altas y todo tipo de metales, pero tiene
el inconveniente de tenerse que realizar un molde para cada pieza.
2. Colada por coquilla
Las coquillas son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que,
al contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de
piezas iguales utilizando el mismo molde.
Las coquillas son mucho más caras quelos moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican
con ellas un número elevado de piezas (hasta miles).Presenta otra ventaja, al ser el molde
metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor., además, la precisión de la piezas
obtenidas es mayor.
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde forzando la
entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes.
El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina, que suele ser un émbolo. Los
moldes son coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método presenta la ventaja
de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una manera bastante económica y
de gran precisión.
Este tipo de colada se realiza haciendo girar el molde alrededor de un eje, con lo que la fuerza
centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo. Se emplea
fundamentalmente para moldear piezas de revolución (por ejemplo tubos), sin necesidad de
emplear machos El espesor del tubo estará en función de la cantidad de metal colado.
D. Colada continua.
Hornos de crisol.
En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de combustión y
por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados indirectamente. Hay 3 tipos de
hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:
Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbón pulverizado
para fundir la carga metálica, cuando el metal se funde, el crisol se levanta del horno y se usa
como cuchara de colada.
Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido se saca
del recipiente mediante una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes.
Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga,se usan
para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de zinc y de aluminio.
Hornos eléctricos.
Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la desulfuración y
desfosforacion de la fundición y para la obtención de aceros especiales, porque en ellos el
metal se allá libre de todo cuerpo extraño.
Usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en el metal, esto
causa un rápido calentamiento y la fusión del metal de alta calidad y
pureza.Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos sean
importantes.
Horno de cubilote.
Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4metros de
diámetro, se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y piedra caliza y se
utilizan para hacer fundición de hierros colados.
El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones
contaminantes son más costosos que el propio horno y por ello no se controlan las emisiones
de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
Horno rotativo.
Hornos de aire.
Esta integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente frágiles,
estos crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algúncombustible
solidó como carbón o los productos de la combustión.