BORURACION.

1.Introducción

La boruración es un proceso termoquímico que consiste en el endurecimiento de un

material mediante la saturación con boro de la superficie del metal o aleación, con el
objetivo de aumentar su dureza y resistencia al desgaste y a la corrosión,
principalmente en medios ácidos.

Es un proceso tiene dos ventajas principalmente. La primera es que da solución a

numerosos problemas debidos a la corrosión y al desgaste de los materiales. Y la
segunda se puede aplicar a una amplia variedad de materiales tanto férreos como no
férreos e incluso algunas cerámicas.

2.Proceso

El proceso no es muy complejo. Consiste en el calentamiento del material hasta

alcanzar temperaturas entre 700 y 1000 grados, durante un tiempo de entre 1 y 12
horas, en contacto con un medio de boruración adecuado que pueden ser de varios
tipos: Sólido (Polvo y Pasta), Liquido y Gaseoso. Otros métodos utilizan plasma, lecho
fluidizado o deposición de vapor, también es factible realizar boruracion
multicomponente. Todos estos son procesos termoquímicos, pero también se pueden
utilizar procesos no termoquímicos como la deposición de vapor química, la deposición
física, el pulverizado con plasma o la implantación de iones. El proceso tiene dos
etapas:
1º Etapa.
La primera etapa es una reacción química entre la sustancia portadora del boro y la
superficie del material, esta reacción es función del tiempo y de la temperatura de
boruración. Las partículas se concentran en la superficie y los núcleos formados
aumentan rápidamente con el tiempo de boruracion hasta formar una capa borada
compacta.
2º Etapa.
La segunda etapa consiste en un proceso de difusión controlada, este proceso es muy
rápido y en el se produce un crecimiento del espesor de la capa borada, este
crecimiento también depende del tiempo y de la temperatura.
Aplicaciones y Materiales.

La boruración se lleva a cabo en la mayoría de materiales ferrosos, con excepción de

los aceros portadores de aluminio y silicio, como aceros estructurales, cementados en
caja, revenidos, de herramientas e inoxidables, aceros moldeados, aceros dúctiles y
sinterizados, así como aceros templados al aire. Además, también es posible efectuar
la boruración de materiales como aleaciones a base de níquel, a base de cobalto y de
molibdeno. La aleación de níquel puede ser borurada sin sacrificar la resistencia a la
corrosión, logrando obtener una resistencia extrema al desgaste de la superficie.

Los aceros que no son adecuados para la boruración son los aceros nitrurados, con
plomo y resulfurados.

Industrias habituales:
Petróleo y gas, equipos agrícolas, automotrices, estampado, textil y moldeado por
extrusión e inyección.
Piezas habituales:
Componentes de válvulas: compuertas, asientos, bolas, vástagos y válvulas reguladoras
Componentes de bombas: carcasas de impulsores, cuerpos, pistones y cilindros
Equipos agrícolas: cortadores de cosechadoras combinadas, separadores, equipos de
transferencia de cultivos, componentes de corte
Automotriz: bombas de aceite de motores diésel, engranajes
Estampado: matrices, herramientas
Textil: tambores ranurados
Moldeado por extrusión e inyección: barrenas de moldeado, cilindros, componentes
de matriz
Actualmente pocas empresas se dedican a la realización de este proceso ya que son
empleados otros como la cementación nitruración…etc. Las pocas empresas que se
dedican a ello están en EEUU ,Alemania y Japón.

CALORIZACIÓN.

INTRODUCCIÓN
La calorización es un proceso termoquímico que consiste en la cementación, que
consiste en mejorar las propiedades de las piezas como la dureza, la resistencia a la
corrosión etc mediante el recubrimiento de la superficie con otros metales , en el caso
de la calorización se hace a base de aluminio cuya finalidad es aumentar la resistencia
a la corrosión del material a altas temperaturas.

PROCESO

Existen tres tipos de procesos de procesos de calorización: Calorización Sólida, Líquida

y Gaseosa.
Calorización Liquida: Consiste en sumergir la pieza en un baño de aluminio al que se le
ha añadido cloruro de aluminio
Calorización Gaseosa: Consiste en introducir la pieza en un recipiente cerrado en
presencia de cloruro de aluminio gaseoso
Calorización Solida: Se lleva a cabo introduciendo las piezas en cajas cerradas, se
suelen introducir en forma pulverizada, estas permanecen en el horno a 950-1000
grados durante 4-15 horas.
La tecnología del proceso para el acero consta fundamentalmente de lo siguiente:

1.- Una vez limpias las superficies de la piezas de herrumbre y grasa se empaquetan en
cajas de acero con el material de aluminio pulverizado.
2.- Al terminar la carga el contenido se cubre con una tapa de acero y se sella con
alguna masilla refractaria.

3.- Se completa la caja con virutas de fundición o una mezcla de carbón vegetal y
arena, luego se pone la tapa superior a la que previamente se le han hecho varios
agujeros de ventilación de 3-5 mm y se sella con arena refractaria o masilla.
4.- Las cajas se cargan al horno y se calientan paulatinamente hasta 150ºC y se
mantienen a esa temperatura durante 30 minutos para secar el contenido. Luego la
temperatura se incrementa hasta los 1000ºC y se mantienen así unas 5 a 6 horas.

5.- Se apaga el horno, se deja enfriar hasta 400- 500ºC y se descargan las cajas.
6.- Se espera a que las cajas se enfríen hasta temperatura ambiente sin abrirlas. Luego
se abren y extraen las piezas.
7.- Para reducir la fragilidad de la capa formada, se vuelven a cargar en las cajas, se
recubren de una mezcla de carbón vegetal y arena, se sellan, y se someten a recocido a
900ºC por dos horas, luego se enfrían lentamente.

APLICACIONES.
Las aplicaciones de la calorización son las mismas que las de la boruración explicadas
anteriormente ya que son procesos similares. Se utiliza en la fabricación de piezas para
numerosas industrias en las que se necesita disminuir la corrosión al trabajar a altas
temperaturas